S V E U Č I L I Š T E U S P L I T U

FAKULTET ELEKTROTEHNIKE, STROJARSTVA I BRODOGRADNJE















Prof. dr. sc. Damir Jelaska

ELEMENTI STROJEVA

(skripta za studente Industrijskog inženjerstva)

























U Splitu, 10. lipnja 2005.

1








Drage kolege i kolegice – studenti industrijskog inženjerstva,

Ovo nije skripta izvorno pisana za Vas, niti je sasvim prilagođena vama – zbog mog
kroničnog nedostatka vremena! Oprostite mi zbog toga! Buduće generacije će
valjda dočekati i „svoju“ skriptu, a ova je napisana zato da ipak imate nekakav
materijal uz pomoć kojeg možete spremati ispit!
Ova skripta je, dakle, nastala uglavnom tako, što sam iz budućeg udžbenika za
strojare „izrezao“ višak gradiva – pazeći da ne izrežem previše. Tako, u skripti ima
više gradiva nego što vam je predavano – ne zato da biste taj višak naučili, nego
zato da Vam pomogne lakše shvatiti ono što trebate naučiti! Pri tome, treba znati
skicirati samo ono što je crtano na predavanjima.
U uvodnom dijelu dodana su i važnija poglavlja iz tehničkih disciplina čija su
osnovna znanja uvjet da bi se moglo, ne naučiti, nego uopće slušati tj. pristupiti
učenju Elemenata. To su Tehničko crtanje, Mehanika i Nauka o čvrstoći. Ako ste
sigurni da vladate osnovama ovih disciplina, možete slobodno preskočiti prvih
četrdesetak stranica.
Gradivo iz Zupčanika nije sasvim usklađeno s predavanjima. Predlažem vam da se
za to područje, kao uostalom i za čitavo gradivo, ipak držite bilješki s predavanja,
a iz skripti možete pogledati ono što vam nije jasno. Ako ni to nije dovoljno,
osjećajte se pozvani doći na konsultacije kod mene ili kod mojih asistenata.


Damir Jelaska









2
1. UVOD


Strojarstvo je područje tehnike, čiji je cilj racionalno iskorištavanje prirodnih dobara upotrebom
strojeva. Stroj je svaka kombinacija odgovarajuće oblikovanih krutih i elastičnih tijela, koja imaju
određenu ulogu u procesu iskorištenja energije. Strojevi se dijele na dva osnovna tipa:
• pogonske strojeve i
• radne strojeve.

Pogonski strojevi pretvaraju različite vrste energije (mehanička energija vode, toplinska energija
plina ili pare, kinetička energija plina, električna energija, nuklearna energija) u mehaničku
energiju, potrebnu za obavljanje mehaničkog rada sa što manje gubitaka energije. Ovdje spadaju:
motori s unutrašnjim izgaranjem, parni stapni strojevi, toplinske turbine, hidraulički motori,
pneumatski motori, elektromotori i reaktivni motori.

Radni strojevi obavljaju koristan mehanički rad upotrebom mehaničke energije dobivene od
pogonskog stroja, ili pretvaraju mehaničku energiju pogonskog stroja u drugu vrstu energije
(alatni strojevi, dizala, transporteri, ventilatori, pumpe, kompresori, elektrogeneratori, itd.).

Prijenosnici su uređaji posebne vrste, koji se upotrebljavaju kao posrednici između pogonskih i
radnih strojeva, pri čemu mehaničku energiju pogonskog stroja prilagođavaju potrebama njenog
korištenja u radnom stroju (prijenos gibanja, sile, momenta, smjera i karakteristike gibanja, itd.).

Pogonski i radni strojevi te prijenosnici, redovito su povezani u određeni zajednički stroj, koji
prema svojoj funkcionalnosti ima i svoj naziv (alatni stroj, ventilator, motorno vozilo, agregat
itd.). Bit djelovanja tih strojeva je u njihovoj dinamici, tj. u gibanju uz savladavanje određenih
otpora, jer se samo gibanjem strojnih dijelova može obaviti mehanički rad. No, postoje i strojevi
koji imaju pretežno statički karakter. U tu skupinu spadaju aparati, naprave, instalacije,
instrumenti, te metalne i druge konstrukcije. Skupina strojeva, aparata, instalacija, instrumenata i
konstrukcija, paralelno povezana u namjensku cjelinu za obavljanje korisnoga rada, naziva se
postrojenje.

Svaki stroj je najprije potrebno zasnovati (definirati), projektirati, konstruirati i proračunati,
izraditi odgovarajuću tehničku dokumentaciju, propisati način izrade, obrade, kontrole i montaže,
zatim sastavne dijelove izraditi i sastaviti u cjelinu, ispitati ga, pustiti u pogon, brinuti se za
pravilno rukovanje, redovito ga održavati i pravodobno zamjenjivati dotrajale udjelove. Pri tome
stroj mora biti primjeren za upravljanje i upotrebu, njegov rad pouzdan, njegova izrada i
eksploatacija što ekonomičniji. Za provedbu tako kompleksnog sklopa aktivnosti potrebna je
organizirana suradnja znanstvenika, istraživača, inženjera, tehničara, visokokvalificiranih i
kvalificiranih djelatnika iz područja strojarstva.
OSNOVNE DEFINICIJE I POJMOVI
Svaki stroj je sastavljen od određenog broja dijelova, koji su skladno povezani u cjelinu, pri čemu
svaki dio obavlja točnu određenu ulogu. Na toj osnovi, svaki stroj se može raščlaniti na strojne
dijelove, sklopove, grupe strojnih dijelova i sklopova i elemente.

3
Strojni dio – je osnovni dio stroja, koji obavlja točnu određenu funkciju skupa s drugim
osnovnim dijelovima (vijak, matica, zakovica, cijev, vratilo, osovina, opruga, zupčanik, itd.).
Strojni dio nije moguće rastaviti na jednostavnije dijelove.

Sklop stroja – je povezani skup više strojnih dijelova, koji obavljaju određenu funkciju u sastavu
stroja (ventil, željeznički kotač s bandažom, mehanizam za brisanje vjetrobranskog stakla kod
automobila itd.).

Grupa – je povezani skup više strojnih sklopova i dijelova, koji obavljaju skupnu funkciju
(motor, zupčasti mjenjač, naprava za dizanje tereta kod dizalica itd.).

Element stroja – je strojni dio ili sklop, koji kod različitih strojeva obavljaju određene
elementarne, osnovne funkcije. Element stroja može biti sam strojni dio (opruga, osovina, vratilo
itd.), ali isto tako i strojni sklop ili grupa (spojka, kočnica, kotrljajući ležaj itd.).

Opći (univerzalni) element stroja – strojni elementi, koji se upotrebljavaju kod različitih strojeva
(vijci, zakovice, pera, klinovi, vratila, osovine, opruge, zupčanici, ležišta itd.)

Posebni elementi strojeva – elementi strojeva, koji se upotrebljavaju samo kod posebnih vrsta
strojeva (elementi motornih vozila, elementi dizaličnih mehanizama, elementi alatnih strojeva,
elementi motora s unutrašnjim izgaranjem, elementi parnih ili plinskih turbina, elementi
hidrauličkih strojeva itd.).

Predmet Elementi strojeva sadrži proučavanje općih elemenata strojeva u smislu njihove
konstrukcije, oblika, dimenzija, izbora i proračunava ih obzirom na namjenu i funkciju. Pri tome
je posebna pažnja namijenjena utvrđivanju općih principa, koji vrijede i za posebne elemente
strojeva. Treba napomenuti da nazivi strojni dio i element stroja obuhvaćaju i dijelove naprava,
instalacija, instrumenata i metalnih konstrukcija.
VEZA SA SRODNIM DISCIPLINAMA
Rad svakog stroja temelji se na prirodnim zakonima. Zato je za proučavanje strojeva i njihovih
dijelova nužno potrebno dobro poznavanje nekih osnovnih teorijskih disciplina, kao i načina
njihove praktične primjene. Najpotrebnija znanja za proučavanje elemenata strojeva navedena su
kako slijedi.

Tehnička mehanika je osnovna tehnička znanost koja opisuje zakone mirovanja i gibanja pod
utjecajem sila. Statika proučava uvjete ravnoteže tijela pod utjecajem sila, Kinematika proučava
gibanje bez obzira na uzrok tog gibanja, a Dinamika se bavi ovisnošću gibanja tijela o silama
koje ga uzrokuju, uzimajući u obzir i njegovu masu.

Mehanika materijala omogućava određivanje čvrstoće, krutosti i stabilnosti dijelova strojeva i
konstrukcija, te konstrukcijskih cjelina.

Matematika je osnovni alat, čije je poznavanje nužno potrebno za proučavanje i korištenje znanja
iz Mehanike i Nauke o čvrstoći u sprezi s Elementima strojeva.

4
Poznavanje materijala, njihovih karakteristika, način proizvodnje, sposobnosti prerade, fizičke i
toplinske obrade, te ispitivanja, je nužno potrebno zbog njihovog pravilnog izbora za različite
strojne dijelove, posebno obzirom na nosivost, težinu, mogućnost obrade i ekonomičnost.

Tehnologija obrade je tehnička znanost koja proučava načine obrade materijala postupcima
lijevanja, rezanja, preoblikovanja i spajanja s namjenom kvalitetne i ekonomične izrade dijelova.

Tehničko crtanje obuhvaća poznavanje osnova Nacrtne geometrije, ustaljenih pravila, propisa i
konvencija, koji predstavljaju nedvosmisleno sredstvo izražavanja i izmjene informacija kod svih
tehničkih problema, kako među konstruktorima, tako i između proizvođača i potrošača. Tehničko
crtanje je tehnički jezik u najširem smislu riječi.
PROJEKTIRANJE I KONSTRUIRANJE STROJEVA I STROJNIH
DIJELOVA
Pod pojmom projektiranje i konstruiranje podrazumijeva se u najširem smislu stvaralački rad
stručnjaka s namjenom određivanja oblika i dimenzija strojeva i njihovih dijelova.

Projektiranje ima za cilj izradu idejnog projekta stroja kao cjeline i sadrži određivanje glavnih
karakteristika stroja, izbor glavnih sastavnih dijelova, njihovih osnovnih karakteristika i funkcija,
te rasporeda i međusobne ovisnosti. Projektiranje se dakle odnosi na određivanje i utvrđivanje
osnovnih početnih zahtjeva, potrebnih za konstrukcijsku razradu budućeg stroja.

Konstruiranje ima za cilj određivanje i utvrđivanje oblika i dimenzija pojedinih dijelova stroja na
osnovi zahtjeva, određenih u fazi projektiranja.
1.3.1 Određivanje oblika i dimenzija strojnih dijelova
Oblici i dimenzije dijelova strojeva moraju zadovoljiti brojne zahtjeve. Najvažniji su sljedeći:
• zahtjevi funkcionalnosti i namjene
• zahtjevi radne sposobnosti
• zahtjevi proizvodnosti
• zahtjevi ekonomičnosti.

Svi navedeni zahtjevi su međusobno zavisni, često u suprotnosti, tako da ih nije moguće
istovremeno u potpunosti ispuniti. Zadaća konstruktora je, da s obzirom na dane zahtjeve i
mogućnosti, nađe najbolje rješenje, pri čemu prvenstveno treba poštivati zahtjeve, koji su za dani
primjer najvažniji.

Zahtjev funkcionalnosti kao osnovni zahtjev, određuju oblike i dimenzije mnogih dijelova
strojeva i specifičan je za svaki stroj i za svaki njegov dio. Oblik strojnih dijelova je često vezan
za način njihovog gibanja (kružno gibanje – cilindrični oblik, pravocrtno gibanje – ravne
površine, pretvorba pravocrtnog gibanja u kružno – vijčani oblik itd.), dok su dimenzije vezane
za pripadajuća opterećenja. Dijelovi različitih mehanizama imaju oblike i dimenzije, koji su
određeni s obzirom na željenu kinematiku gibanja (krivuljni mehanizmi, ručni mehanizmi,
zupčani mehanizmi). Oblici različitih opruga su prilagođeni osnovnom zahtjevu namjene (što
veće elastično deformiranje, progresivna, degresivna ili linearna krutost). Cijevi i cijevna
armatura moraju biti oblikovani tako da su hidraulički otpori najmanji. Aerodinamičnost strojnog
dijela nalaže oblik koji pruža najmanje otpore pri gibanju kroz zrak ili tekućinu. Pri oblikovanju
pojedinih sklopova treba se držati standardnih propisa, npr. standardni razmak tračnica kod
5
željezničkih vozila. Dijelovi strojeva moraju imati takove dimenzije, da su sposobni obavljati
svoju funkciju pravilno i sigurno.

Isto tako, strojni dijelovi trebaju imati dovoljno veliku čvrstoću i krutost, da bi u radu mogli
podnositi sva opterećenja i druge utjecaje bez trajnih deformacija ili loma. Najčešće nisu
dopuštene niti pukotine, kontaktne površine se ne smiju pretjerano trošiti, treba izbjeći neželjene
vibracije, zagrijavanje itd, što se općenito svrstava u zahtjeve radne sposobnosti.

Zahtjevi proizvodnje skupa sa zahtjevima montaže značajno utječu na oblike strojnih dijelova, pri
čemu nisu od odlučujućeg značaja za njegov opći oblik, ali se odnose na detalje. Strojni dio,
predviđen za obavljanje određene funkcije, ima različite oblike i dimenzije obzirom na postupak
izrade (u cijelosti izrađen postupkom obrade odvajanjem čestica, izrađen od lijevanog
poluproizvoda, zavaren, itd.).

Zahtjevi ekonomičnosti su u suvremenoj strojogradnji iznimno važni, jer konkurencija nalaže što
jeftiniju izradu i eksploataciju svakog stroja. Zato oblici strojnih dijelova moraju biti što
jednostavniji, a sve što povećava troškove proizvodnje mora biti opravdano poboljšanim
svojstvima, dužim vijekom trajanja, većim stupnjem pouzdanosti, itd. U tome standardizacija ima
odlučujući utjecaj na zahtjev ekonomičnosti, tako da upotreba standardiziranih elemenata i
pravila bitno utječe na sniženje troškova proizvodnje.
1.3.2 Izbor materijala
Izbor odgovarajućih materijala za izradu dijelova strojeva je važna i odgovorna zadaća
konstruktora i tijesno je povezana s funkcionalnošću i radnom sposobnošću dijelova strojeva u
različitim sklopovima. Izbor materijala je ovisan o mehaničkim svojstvima materijala, kao što su
statička i dinamička čvrstoća, površinska tvrdoća, otpornost na habanje i koroziju, svojstva trenja,
masi itd., te u velikoj mjeri utječe na postupak i ekonomičnost izrade. Za što jednostavniju izradu
i obradu materijal mora imati dobru mehaničku obradivost, zavarljivost, livnost, kovnost,
stišljivost i mora biti pogodan za toplinsku obradu.

Izbor odgovarajućeg materijala u vezi s konstrukcijskim oblikom strojnog dijela je često vezan za
broj proizvoda, koje je potrebno izraditi. Pri pojedinačnoj proizvodnji zahtjevi proizvodnje i
ekonomičnost su manje oštri, pa se prednost daje pouzdanosti i funkcionalnosti strojnog dijela.
Pri velikoserijskoj proizvodnji svi zahtjevi moraju biti stručno razmatrani i optimalno riješeni.
Vrlo važnu ulogu u tom procesu ima primjena standardiziranih poluproizvoda, iz kojih je moguće
jednostavno, brzo i ekonomično, te s primjerenim postupcima, izraditi dijelove strojeva konačnog
oblika. Takovi poluproizvodi su na primjer vučene ili valjane grede različitih presjeka, razni
odljevci, itd.

Za izradu strojnih dijelova najčešće se upotrebljavaju sljedeći materijali: čelik, čelični lijev, sivi
lijev, legirani obojeni metali i legirani laki metali, a ponekad i polimerni materijali, keramika,
drvo, tekstil, itd. Najčešće upotrebljavani materijal je čelik, koji u najvećoj mjeri zadovoljava
potrebe visoke volumenske i površinske čvrstoće, temperaturne postojanosti, žilavosti, itd. Na
svojstva čelika u velikoj mjeri utječe se različitim postupcima izrade i obrade, dodatkom legirnih
elemenata i s odgovarajućom kemijskom i toplinskom obradom.
6
1.4 STANDARDIZACIJA I STANDARDI
Na početku razvoja strojarske tehnike svaki je dio stroja bio konstruiran i proizveden pojedinačno
za potrebe samo tog stroja. Povećanjem broja različitih strojeva tokom decenija razvoja, dobilo je
smisla dogovorno smanjenje raznolikosti oblika i dimenzija dijelova strojeva iste namjene i
funkcionalnosti na razumnu mjeru. Na taj način poboljšana je i olakšana proizvodnja i
eksploatacija strojeva, postignuta je znatna ušteda u uloženoj energiji, vremenu potrebnom za
proizvodnju, te materijalu, uz povećanje pouzdanosti i sigurnosti.

Standardizacija je prema tome proces prihvaćanja i poštivanja propisa s ciljem smišljene
organiziranosti u određenom području ljudske djelatnosti, te dostizanja najveće moguće
ekonomičnosti u ispunjavanju zahtjeva funkcionalnosti i sigurnosti. Standardizacija je zasnovana
na provjerenim rezultatima znanosti, tehnike i iskustva na jednoj strani, te sporazuma svih
zainteresiranih na drugoj strani.

Standard je dokument, koji je rezultat rada na određenom području standardizacije, a predstavljen
je u obliku propisa koji su prihvaćeni sporazumno i potvrđeni od strane priznate institucije.
Standard nastaje konsenzusom i obuhvaća pravila, smjernice za projektni ili kontrolni proračun,
ili upotrebne karakteristike stroja, sklopa ili strojnog dijela, te je namijenjen za opću i višekratnu
upotrebu. Usmjeren je ka dosizanju optimalnog stupnja uređenosti na danom području. Standardi
su načelno neobavezni dokumenti, koje svatko dobrovoljno upotrebljava. Obvezatnost upotrebe
standarda proizlazi iz tehničkih propisa, ugovora, zakona ili drugih obvezujućih dokumenata.

Razlikuju se sljedeći standardi:
• osnovni standard – obuhvaća široko područje i sadrži opće odredbe za određeno područje,
• terminološki standard – obuhvaća izraze, koji se koriste u definicijama, objašnjenjima,
ilustracijama, primjerima itd.,
• standard ispitivanja – obuhvaća metode ispitivanja, koje dopunjuju druge odredbe,
povezane s ispitivanjem, kao na primjer uzimanje uzoraka, upotreba statističkih metoda ili
raspored ispitivanja,
• standard za proizvod – propisuje zahtjeve, koje mora ispunjavati proizvod ili skupina
proizvoda da bi se osigurala njegova (njihova) namjena,
• procesni standard – propisuje zahtjeve, koje mora ispunjavati proces, da se osigura
njegova namjena,
• standard za proračun – propisuje postupak proračuna koji se mora provesti da bi se
osigurala funkcionalnost i radna sposobnost strojnog dijela,
• proizvodni standardi – propisuje zahtjeve, koje mora ispuniti proizvodnja, da se osigura
njena namjena.

Standardizacija olakšava rad konstruktoru, omogućava mu izbor najprimjerenijeg
standardiziranog dijela i postupka, pa mu nije potrebno iznova rješavati iste probleme.
Standardizacija omogućava velikoserijsku i ekonomičnu proizvodnju na automatiziranim
obradnim strojevima u specijaliziranim tvornicama, što vodi do dijeljenja proizvodnje, i s time se
bitno utječe na uštedu vremena, materijala, potrebne zalihe i na sigurnost.

Postupak prihvaćanja standarda počinje s internom standardizacijom u tvornici, koji u suradnji sa
srodnim tvornicama, vodi do prihvaćanja nacionalnog standarda. Globalizacijom proizvodnje
pojavila se također potreba međunarodnog standarda, pa je po završetku drugog svjetskog rata
utemeljena međunarodna organizacija za standardizaciju ISO (International Standardising
Organisation). U slučaju da o određenom međunarodnom standardu nema suglasnosti svih država
7
članica, standard se objavi u obliku ISO tehničkog izvještaja (ISO Tehnical Report), koji je
podvrgnut reviziji svake tri godine s namjenom dostizanja pune suglasnosti. ISO standardi imaju
značaj preporučenog standarda, iako ih države članice ISO organizacije preuzimaju kao osnovu
pri izradi ili usklađivanju svojih nacionalnih standarda. Proces globalne standardizacije je tako
povratnog značaja, pa se preuzimanjem međunarodnih standarda utječe na odgovarajuće
nacionalne standarde, a time i na osnovnu standardizaciju u tvornici.

U Republici Hrvatskoj na snazi je hrvatski standard HRN (hrvatske norme), koji je preuzet od
standarda JUS bivše državne zajednice. No, kako se ovi standardi slabo ili nikako ne dopunjuju
niti proširuju, prisiljene su gospodarske i druge organizacije preuzeti međunarodne standarde
(ISO) ili nacionalne standarde drugih zemalja- prvenstveno njemačke (DIN)- kad god hrvatski
standardi ne postoje ili su zastarjeli. Za pojedina područja industrije, npr. u brodogradnji, na snazi
su standardi jednog ili više osiguravajućih društava, koja osiguravaju proizvod (brod). Na taj
način i svi strojevi i uređaji u brodu moraju udovoljiti tim standardima.

Osnutkom evropske zajednice država (EZ), ova je počela izdavati svoje standarde (EN), koji su
velikim dijelom temeljeni na DIN-u, ali i dobrim standardima drugih zemalja EZ.
1.4.1 Standardni brojevi
U industriji su često potrebni strojni dijelovi istog tipa, ali različitih veličina (vijci, matice, pera,
vratila, itd.). Dakako, njihovu raznolikost treba smišljeno ograničiti na što manju mjeru, premda
pri tom treba zadovoljiti potrebe za različitim veličinama. U tom smislu, pri konstruiranju i
određivanju dimenzija strojnih dijelova teži se ka tome, da se dužine, mjere, kote, površine,
opterećenja itd., parametriziraju upotrebom standardnog broja. Upotreba parametriziranih
dijelova omogućava ekonomičniju proizvodnju, kontrolu i zamjenu dijelova, te pojednostavnjuje
održavanja strojeva.

Standardni brojevi temelje se na vrijednostima članova geometrijskoga reda. Pri tom redu brojevi
se srazmjerno povećavaju, a faktor prirasta q određuje se po izrazu:

10
x
q = (1.1)

gdje se vrijednost korijena bira kao x = 5, 10, 20, 40 ili 80. Niz standardnih brojeva tvori se tako,
da se osnovni član reda a uzastopce množi s faktorom q (a, a⋅q, a⋅q
2
, a⋅q
3
… a⋅q
n
) i dobivene
vrijednosti minimalno zaokružuju. Red standardnih brojeva označava se sa slovom R, a
pripadajući niz s 5, 10, 20, 40 ili 80.

Tabela 1.1 Standardni brojevi
Osnovni redovi Iznimni red Osnovni redovi Iznimni red
R5 R10 R20 R40 R80 R5 R10 R20 R40 R80
1,00 1,00



1,25
1,00

1,12

1,25

1,40
1,00
1,06
1,12
1,18
1,25
1,32
1,40
1,50
1,00
1,06
1,12
1,18
1,25
1,32
1,40
1,50
1,03
1,09
1,15
1,22
1,28
1,36
1,45
1,55
4,00 4,00



5,00
4,00

4,50

5,00

5,60
4,00
4,25
4,50
4,75
5,00
5,30
5,60
6,00
4,00
4,25
4,50
4,75
5,00
5,30
5,60
6,00
4,12
4,37
4,62
4,87
5,15
5,45
5,80
6,15
8
1,60 1,60



2,00
1,60

1,80

2,00

2,24
1,60
1,70
1,80
1,90
2,00
2,12
2,24
2,36
1,60
1,70
1,80
1,90
2,00
2,12
2,24
2,36
1,65
1,75
1,85
1,95
2,06
2,18
2,30
2,43
6,30 6,30



8,00
6,30

7,10

8,00

9,00
6,30
6,70
7,10
7,50
8,00
8,50
9,00
9,50
6,30
6,70
7,10
7,50
8,00
8,50
9,00
9,50
6,50
6,90
7,30
7,75
8,25
8,75
9,25
9,75
2,50 2,50



3,15
2,50

2,80

3,15

3,55
2,50
2,65
2,80
3,00
3,15
3,35
3,55
3,75
2,50
2,65
2,80
3,00
3,15
3,35
3,55
3,75
2,58
2,72
2,90
3,07
3,25
3,45
3,65
3,87
10,00 10,00 10,00 10,00 10,00

Tabela 1.1 daje brojčane vrijednosti za veličinu a = 1 i decimalni interval od 1 do 10.

Standardni brojevi su dakle nizovi brojeva koje se preporuča upotrebljavati u svim primjerima
kada se odluči dati prikaz u brojčanim iznosima. Pri tom vrijedi načelo, da se upotrebljavaju
standardni nizovi sa što većim stupnjem uvećanja. Standardni brojevi se obično koriste za
dužinske mjere i promjere u svim primjerima gdje se pomoću njih može na zadovoljavajući način
nadomjestiti izračunate potrebne vrijednosti. Upotreba standardnih brojeva je nužna prije svega
kod modularne gradnje strojeva, tipizaciji i sastavljanju standarda.
1.5 TOLERANCIJE I DOSJEDI STROJNIH DIJELOVA
Oblici strojnih dijelova su općenito kombinacija različitih geometrijskih tijela, omeđeni s ravnim,
cilindričnim, konusnim, zavojnim i sličnim dimenzija dosjednih dijelova, oblika i međusobnih
položaja pojedinih vanjskih površina. Nesavršenost svih elemenata, koji sudjeluju u proizvodnom
procesu (radni strojevi, oruđa, materijali, ljudi) ima za posljedicu odstupanje ostvarenih dimenzija
izratka od željenih. Isto tako, metode i alati mjerenja i kontrole, onemogućavaju apsolutno točno
mjerenje ostvarenih dimenzija proizvedenog dijela.

Apsolutna točnost dimenzija i oblika strojnih dijelova, ne samo da nije moguća, nego nije niti
nužno potrebna za pravilnu upotrebu stroja. Ponekad mjere i oblici dopuštaju veća, a nekad manja
odstupanja. Izbor pravilnog stupnja točnosti pojedinih dimenzija i oblika dijelova stroja je
zadatak konstruktora, koji mora uskladiti zahtjeve funkcionalnosti strojnih dijelova sa
ekonomičnošću izrade. Pri izboru, konstruktor mora poštovati funkciju, za koju je pojedini dio
namijenjen, mogućnost izrade, kontrole i montaže, te zahtjeve ekonomičnosti. Veći stupanj
točnosti zahtijeva se prije svega kod dimenzija, koje neposredno utječu na kinematiku stroja, kao
i kod spojnih dimenzija dvaju ili više dijelova stroja.

Da bi se omogućila funkcionalnost svakog strojnog dijela, unatoč nemogućnosti dosezanja
apsolutne točnosti dimenzija i oblika, potrebno je u fazi konstruiranja propisati njihove
prihvatljive dimenzije. Tako propisana dozvoljena odstupanja oblika i dimenzija strojnih dijelova
od apsolutno točnih, nazivaju se tolerancije.

Razlikuju se sljedeće tolerancije:
9
• tolerancije dužinskih mjera strojnih dijelova,
• tolerancije oblika i položaja pojedinačnih površina strojnih dijelova,
• tolerancije kvalitete hrapavosti površina strojnih dijelova.

U pravilu se propisuju tolerancije samo za dimenzije dijelova, koji su važni za sparivanje s
drugim dijelovima. Ostale dimenzije su tzv. slobodne mjere, čije odstupanje nazivnih vrijednosti
praktično ne utječe na funkcionalnost strojnih dijelova, ukoliko su ta odstupanja u granicama koje
su određene uobičajenim proizvodnim postupkom. Obično za njih vrijede tolerancije slobodnih
mjera, koje su određene postupkom obrade i svrstane u razrede, u ovisnosti o točnosti izrade,
proizvodnog procesa i upotrebljavanih radnih strojeva. Sistem tolerancija slobodnih mjera tako
daje konstruktoru povratne informacije o predviđenim odstupanjima dimenzija u određenom
proizvodnom procesu. Po potrebi se na radioničkim crtežima strojnih dijelova daje primjedba o
stupnju točnosti slobodnih mjera. One se pri kontroli izratka načelno ne kontroliraju, osim u
iznimnim slučajevima (upadljivo velika odstupanja, veća odstupanja težine, itd.).

Izbor različitih stupnjeva točnosti izrade također ovisi o tipu proizvodnje. U procesu obrtničke
maloserijske proizvodnje, zaključna faza obrade strojnih dijelova se obično izvodi u postupku
montaže, čime se postiže veliki stupanj točnosti sastavnih dijelova i samog stroja. To ima za
posljedicu da je obično isti postupak potrebno ponoviti i u slučaju zamjene dotrajalih i istrošenih
dijelova, što dakako povećava troškove održavanja. U industriji s velikoserijskom proizvodnjom
zahtjevi ekonomičnosti nalažu završnu obradu prije montaže. Zato je potrebno pojedinačne
elemente izraditi neovisno jednog od drugog, uspješno ih sastaviti u cjelinu, i zamjenjivati bez
naknadne obrade i prilagođavanja.

1.5.1 Tolerancije dužinskih mjera i dosjedi
Sistematizirane podatke o veličini dopuštenih odstupanja prilagođenih potrebama funkcionalnosti
strojeva i mogućnostima ekonomične izrade i kontrole, sadržani su u standardiziranom sistemu
tolerancija. U većini država, gdje spada i Republika Hrvatska, na snazi je ISO sistem tolerancija i
dosjeda (ISO 286).
1.5.1.1 ISO sistem tolerancija dužinskih mjera
ISO sistem tolerancija dužinskih mjera je predviđen za dužinske mjere svih dijelova strojeva u
sklopovima, s iznimkom navojnih parova, valjnih ležajeva i zupčanika. Za te elemente su
propisani posebni sistemi tolerancija u skladu s specifičnostima njihovih oblika i funkcije. U
osnovi je ISO sistem tolerancija namijenjen za dimenzije kružnih oblika, iako je upotrebljiv i za
druge oblike. Sistem razlikuje tolerancije vanjskih i unutrašnjih mjera. Vanjske mjere strojnih
dijelova su te, kod kojih se dodirne površine mjernog pribora pri mjerenju naslanjaju izvan
mjerene dužine (npr. promjer čepa, dužina vratila, itd.). U ISO sistemu tolerancija, veličine koje
se odnose na vanjske dimenzije, označuju se malim slovima abecede. Unutrašnje dimenzije su te
kod kojih se dodirne površine mjernog pribora naslanjaju unutar mjerene dužine (npr. provrt,
dužina utora za pero, itd.). Pripadajuće veličine označuju se velikim slovima abecede.

10

nul-linija
n
a
z
i
v
n
a

m
j
e
r
a

D
i

d
o
n
j
a

g
r
a
n
i
č
n
a

m
j
e
r
a

g
o
r
n
j
a

g
r
a
n
i
č
n
a

m
j
e
r
a

D
nul-linija
n
a
z
i
v
n
a

m
j
e
r
a

o
d
s
t
u
p
a
n
j
e


+

0
tolerancijsko
polje
gornje
odstupanje
(ES, es)
tolerancija
(TD, Td)
donje odstupanje
dimen. (EI, ei)
tolerancijsko
polje
donje
odstupanje
(EI, ei)
tolerancija
(TD, Td)
gornje odstupanje .
(ES, es)
a) b)

(
D
i
,

d
i
)

tolerancijsko polje

Slika 1.1: Definiranje tolerancija dužinskih mjera
a) mjere b) odstupanja

Nazivna mjera (D
i
, d
i
) je određena zahtijevana mjera (cjelobrojna ili decimalna), na čijoj se
osnovi određuju granične mjere, određene s gornjim i donjim odstupanjem. Gornja granična
mjera (D
max,
d
max
) je najveća dopuštena granica mjere, a donja granična mjera (D
min
, d
min
)
najmanja dopuštena granica, između kojih, uključno s njima samima, se mora nalaziti stvarna
mjera (D, d) strojnog dijela. Dakle D
min
≤ D≤ D
max
, te d
min
≤ d ≤ d
max
, slika 1.1a. Razlika
između gornjeg i donjeg graničnog odstupanja naziva se tolerancija mjere (T
D
, T
d
), ili ukratko
tolerancija, a jednaka je također razlici gornje i donje granične mjere, slika 1.1b. Tolerancija je
apsolutna vrijednost i zbog toga je bez predznaka. Gornje odstupanje je algebarska razlika
između gornje granične mjere i pripadajuće nazivne mjere i označava se slovima ES za vanjske
mjere i es za unutrašnje mjere. Donje odstupanje je algebarska razlika između donje granične
mjere i pripadajuće nazivne mjere, a označuje se slovima EI za unutrašnje mjere i ei za vanjske
mjere. Nul-linija je, pri grafičkom prikazivanju graničnih mjera i dosjeda crta, koja označava
nazivnu mjeru, i od koje mjerimo odstupanje. Stvarno odstupanje je algebarska razlika između
stvarne izmjerene mjere i nazivne mjere, i mora se nalaziti između gornjeg i donjeg odstupanja,
uključujući i njih.
max
min
i
i
D D ES
D D EI
= +
= +

max min D
T D D ES EI = − = − provrt (1.2)

max
min
i
i
d d es
d d ei
= +
= +

max min d
T d d es ei = − = − osovina (1.3)

D
max
[mm] gornja granična mjera unutrašnje mjere (provrta)
D
min
[mm] donja granična mjera unutrašnje mjere (provrta)
d
max
[mm] gornja granična mjera vanjske mjere (osovine)
d
min
[mm] donja granična mjera vanjske mjere (osovine)
ES [mm] gornje odstupanje unutrašnje mjere (provrta)
EI [mm] donje odstupanje unutrašnje mjere (provrta)
es [mm] gornje odstupanje vanjske mjere (osovine)
ei [mm] donje odstupanje vanjske mjere (osovine)
T
D
[mm] tolerancija unutrašnje mjere (provrta)
T
d
[mm] tolerancija vanjske mjere (osovine)

Tolerancijsko polje je u grafičkom prikazu tolerancija područje između crta koje prikazuju
najveću i najmanju graničnu mjeru, slika 1.1a. U ISO tolerancijskom sistemu tolerancijsko polje
je određeno veličinom tolerancije i njenim položajem obzirom na nul-liniju. Veličina tolerancije
11
je ovisna o izabranoj kvaliteti obzirom na točnost mjere (IT), koja se označuje brojčanim
oznakama kako slijedi:

• 01, 0, 1, 2, 3 ...18 za dimenzije do 500 mm i
• 6, 7, 8, 9, 10 ...16 za dimenzije od 500 mm do 3150 mm.

Kvaliteta označena s IT 01 zahtjeva najveću točnost (najmanja veličina tolerancije), kvaliteta IT
18 označava najmanju točnost kvalitete (najveća veličina tolerancije). Najbolje kvalitete
tolerancija su namijenjene isključivo za izradu mjernih uređaja i pribora, koji mora biti precizno
izrađen.
Izbor kvalitete tolerancije bitno utječe na trošak izrade strojnog dijela. Tako uske tolerancije
zahtijevaju precizniju izradu, a ova točnije radne strojeve, mjerne naprave i kvalificirane
stručnjake koji sudjeluju u proizvodnom procesu. Što je veća kvaliteta izrade, to je veća
vjerojatnost povećanja stupnja otpada. Sve to povećava cijenu izrade strojnog dijela. Usporedne
analize pokazuju da se prijelazom kvalitete tolerancije strojnog dijela iz razreda 7 u razred 6
cijena proizvodnje poveća za 20-30%. Zadaća konstruktora je izabrati optimalnu kvalitetu
tolerancije tako da troškovi proizvodnje budu što manji, a da funkcionalnost strojnog dijela ne
bude umanjena. Tablica 1.2 daje opće smjernice za izbor kvalitete tolerancije.

ISO sistem tolerancija predviđa vrlo širok izbor različitih položaja tolerancijskih polja, tako da
konstruktor može za istu nazivnu mjeru propisati takove tolerancije da su obje granične mjere
veće od nazivne, manje od nazivne, ili da je jedna granična mjera veća, a druga manja od
nazivne. Na taj način je moguće u praksi zadovoljiti sve konstrukcijske zahtjeve pri izradi
strojnih dijelova. Položaj tolerancijskog polja s obzirom na nul-liniju je definiran slovnom
oznakom, pri čemu se za vanjske mjere upotrebljavaju mala slova abecede (a...zc), a za
unutrašnje mjere velika slova (A...ZC), slika 1.2. Udaljenost tolerancijskog polja od nul-linije je
ovisna o veličini nazivne mjere i propisane kvalitete tolerancije.

Brojčane vrijednosti odstupanja se upisuju uz nazivnu mjeru uglavnom samo kod pojedinačne
proizvodnje. Inače, oznaka tolerancije se sastoji od slovne oznake, koja označava položaj
tolerancijskog polja u odnosu na nul-liniju i brojčane oznake koja označava kvalitet tolerancije,
npr. φ80 h6, 120 P9, itd. Potrebne brojčane vrijednosti odstupanja mogu se naći iz tablica, danih
u standardu ISO 286.
Tabela 1.2 Opće smjernice za izbor kvalitete tolerancija
Kvaliteta tolerancije (IT) Područje
upotrebe 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Precizna mjerila



Mjerni
pribor

Mjerila za
radioničku
kontrolu

Najbolja
kvaliteta

Kvalitetna izrada
Srednja izrada
Gruba izrada




Opća stro-
jogradnja

Grube tolerancije za kovane,
lijevane i grubo obrađene
poluproizvode

12
A
B
C
CD
D
E
EF
F
FG
G
H
J
JS
K
M
N
P
R
S
T
U
V
X
Y
Z
ZA
ZB
ZC
a
b
c
cd
d
e
ef
f
fg
g
h
j
js
k
m
n
p r
s
t
u
v
x
y
z
za
zb
zc
o
s
n
o
v
n
a

o
d
s
t
u
p
a
n
j
a

m
j
e
r
a
0
+

n
a
z
i
v
n
a

m
j
e
r
a
nul-linija
E
S
e
i
tolerancijska polja unutrašnje mjere
tolerancijska polja vanjske mjere
E
I
e
s
E
S
e
i
E
I
e
s

Slika 1.2: Položaj tolerancijskih polja obzirom na nul-liniju

1.5.1.2 Dosjedi
Dosjed je odnos dvaju oblikovanih elemenata (npr. provrt i osovina, utor i pero, itd.), koji imaju
jednake nazivne mjere (D
i
= d
i
). Pri tom je jedan element određen unutrašnjom nazivnom mjerom
(provrt) i uvijek okružuje drugi, koji je određen istom nazivnom mjerom (osovina). Oba dosjedna
dijela imaju svoje tolerancije.

Ovisno o izabranim tolerancijama, spregnuti dijelovi dosjedaju jedan u drugoga sa zračnošću ili
sa preklopom. Zračnost (razmak) nastaje kada je stvarna mjera osovine manja od stvarne mjere
provrta. To je pozitivna razlika između mjere provrta i mjere osovine. Preklop nastaje kad je
razlika između mjera negativna (promjer osovine veći od promjera provrta). Obzirom na veličinu
zračnosti odnosno preklopa razlikuju se sljedeće vrste dosjeda, slika 1.3:

Z
m
a
x

a) b)
tolerancija
provrta
tolerancija
osovine
Z
m
i
n

P
m
a
x

tolerancija
osovine
P
m
i
n

tolerancija
provrta
c)
P
m
a
x

tolerancija
osovine
Z
m
a
x

tolerancija
provrta
tolerancija
osovine
Z
m
a
x

P
m
a
x


Slika 1.3: Vrste dosjeda
a) labavi dosjed b) prijelazni dosjed c) čvrsti dosjed

13
• Labavi dosjed. Između sastavljenih dijelova je uvijek zračnost. To se osigurava
odgovarajućim izborom položaja tolerancijskih polja, pri čemu je uvijek gornja granična
mjera osovine manja od donje granične mjere provrta, slika 1.3a. Najmanji i najveći
razmak (zračnost) računa se po izrazima:


min min max
max max min
0
0
Z D d EI es
Z D d ES ei
= − = − >
= − = − >
(1.4)

Z
max
[mm] najveća zračnost
Z
min
[mm] najmanja zračnost
D
max
[mm] gornja granična mjera unutrašnje mjere (provrta), izraz (1.2)
D
min
[mm] donja granična mjera unutrašnje mjere (provrta), izraz (1.2)
d
max
[mm] gornja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (1.3)
d
min
[mm] donja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (1.3)
ES [mm] gornje odstupanje unutrašnje mjere (provrta)
EI [mm] donje odstupanje unutrašnje mjere (provrta)
es [mm] gornje odstupanje vanjske mjere (osovine)
ei [mm] donje odstupanje vanjske mjere (osovine)

• Čvrsti dosjed. Između sastavljenih dijelova je stalno preklop. To se osigurava takvim
izborom položaja tolerancijskih polja, kod kojeg je donja granična mjera osovine uvijek
veća od gornje granične mjere provrta, slika 1.3c. Takve dijelove moguće je sklapati samo
uz pomoć uzdužne sile, ili grijanjem dijela s unutrašnjom mjerom - kako bi se ova
privremeno proširila, odnosno hlađenjem dijela s vanjskom mjerom - kako bi se ova
privremeno smanjila.

Najmanji P
min
i najveći P
max
preklop računaju se po izrazima:


min max min
max min max
0
0
P D d ES ei
P D d EI es
= − = − <
= − = − <
(1.5)

• Prijelazni dosjed. Između spojenih dijelova može nastati zračnost ili preklop. To se postiže
izborom položaja i kvaliteta tolerancijskih polja, tako da se tolerancijska polja u cijelosti ili
djelomično prekrivaju. Dakle, dosjed može bit čvrst ili labav, ovisno o stvarnim mjerama
osovine i provrta, slika 1.3b. Sastavljanje dijelova s prijelaznim dosjedom je izvedivo
ručno, ali i upotrebom uzdužne sile. Najveća zračnost, odnosno najveći preklop, računa se
po izrazima (1.4) i (1.5).

Pri izboru tolerancija dosjeda, u pravilu je tolerancija osovine uvijek za jednu kvalitetu bolja
(manja), od one koju ima provrt. Iz ekonomskih razloga je preporučljivo, da se za postizanje
različitih dosjeda tolerancije ne izabiru proizvoljno, nego upotrebom sistema dosjeda. Po ISO
razlikuju se dva sistema dosjeda:

• Sistem jedinstvenog provrta. U ovom sistemu svi promjeri provrta imaju jednak položaj
tolerancijskog polja "H", bez obzira na vrstu dosjeda. Tolerancijsko polje "H" nalazi se
iznad nul-linije. Najmanja mjera provrta je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (D
min
= D
i
), pa je
donje odstupanje uvijek jednako nuli (EI = 0), a gornje odstupanje je jednako toleranciji
(ES = T
D
). Tolerancijsko polje, tj. položaj i kvalitetu tolerancije osovine bira se obzirom na
vrstu dosjeda kojeg se želi ostvariti (npr. H7/r6 – čvrsti dosjed, H7/j6 – prijelazni, H7/f6 –
labavi dosjed).
14

• Sistem jedinstvene osovine. U ovom sistemu svi promjeri osovine imaju jednak položaj
tolerancijskog polja "h", bez obzira na vrstu dosjeda. Tolerancijsko polje "h" leži ispod nul-
linije. Najveća mjera osovine je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (d
max
= d
i
), tako da je gornje
odstupanje uvijek jednak nuli (es = 0), a donje odstupanje je jednako toleranciji (ei = T
d
).
Tolerancijsko polje, tj. položaj i kvaliteta tolerancije provrta izabire se obzirom na vrstu
dosjeda kojeg se želi postići (npr. S7/h6 – čvrsti, J7/h6 – prijelazni, G7/h6 – labavi dosjed).

U općoj strojogradnji u pravilu se upotrebljava sistem jedinstvenog provrta, jer se lakše i točnije
postižu željene mjere osovine.

U ISO sistemu dosjedi su razvrstani u 3 grupe po redu prvenstva, tabela 1.3. U pravilu je
potrebno uvijek primjenjivati dosjede iz 1. prioritetne grupe. Ako se potrebnu veličinu zračnosti
ili preklopa određuje analitički, može se birati dosjede i iz 2. grupe, a samo iznimno iz 3.
prioritetne grupe.

Pri izboru tolerancija i dosjeda potrebno je uzimati u obzir i temperaturu strojnih dijelova. Sve
tolerancije propisane u ISO sistemu se odnose na sobnu temperaturu materijala strojnih dijelova,
tj. na 20
0
C. Pri toj temperaturi moraju imati izrađeni dijelovi i mjerni uređaji mjere u skladu sa
propisanim vrijednostima. Većina strojnih dijelova je u funkciji pri nižim i višim temperaturama,
pri čemu se zbog temperaturne dilatacije njihove mjere mijenjaju. Ako dijelovi imaju istu
temperaturu i rađeni su od istog materijala, promjena temperature nema utjecaja na dosjed. Ako
nije tako, dolazi do promjene zračnosti, odnosno preklopa pri radnoj temperaturi u odnosu na
izmjerene vrijednosti na sobnoj temperaturi.

1.5.2 Tolerancije oblika i položaja
Pored odstupanja dužinskih mjera strojnih dijelova dolazi, u većoj ili manjoj mjeri, i do
odstupanja njihovih konturnih linija i površina od idealnih geometrijskih oblika. Zbog toga nije
moguće postići točno nalijeganje površina i podudaranje osi. Uzroci odstupanja oblika i položaja
su u osnovi isti kao i uzroci odstupanja dužinskih mjera.

Kod tolerancija oblika toleriraju se sljedeća svojstva:
• pravocrtnost
• ravnost
• kružnost
• cilindričnost
• oblik crte
• oblik plohe

Kod tolerancija položaja razlikuju se :
• odstupanja po pravcu
Š odstupanje paralelnosti (neparalelnost)- osi i površina
Š odstupanje okomitosti
Š odstupanje kuta nagiba
• odstupanja po mjestu:
Š odstupanja od lokacije (npr. os provrta mora ležati unutar cilindra promjera t
(vrijednost tolerancije), čija se os nalazi na idealnom mjestu
Š odstupanje od koaksijalnosti (koncentričnosti)
15
Š odstupanje simetričnosti
• odstupanja rotacijskih površina:
Š radijalno bacanje (radijalna ispupčenost) pri rotaciji
Š aksijalno kružno gibanje (aksijalna ispupčenost) pri rotaciji

Obzirom na zahtijevanu točnost izrade strojnih dijelova, odstupanja oblika i položaja je potrebno
omeđiti i propisivanjem potrebnih tolerancija. Ako na radioničkom nacrtu nije posebno propisana
tolerancija oblika i položaja, moraju se dati potrebna odstupanja u sklopu tolerancija dužinskih
mjera. U slučajevima kada funkcionalnost zahtijeva veću točnost oblika i položaja strojnih
dijelova, potrebno je tolerancije oblika i položaja posebno propisati.

1.5.3 Tolerancije hrapavosti tehničkih površina
Hrapavost površine je u općem smislu mikrogeometrijska nepravilnost površine, koja nastaje
tijekom postupaka obrade ili drugih utjecaja. Hrapavost površine u određenim slučajevima bitno
utječe na radna svojstva strojnih dijelova, posebno na mjestima međusobnog spoja pojedinih
elemenata (trenje, zračnost, podmazivanje...). Općenito, strojni dijelovi s manjom hrapavošću
imaju veću dinamičku čvrstoću, veću otpornost na koroziju, veću sposobnost nalijeganja, bolje
prenose toplinu itd. Kako je postizanje niskog stupnja hrapavosti uvijek povezano s duljim i
skupljim postupcima obrade, ono ima za posljedicu povećanje cijene strojnog dijela.
Veličina hrapavosti obično se mjeri obzirom na srednju referentnu crtu profila neravnine m, koja
dijeli profil tako, da je unutar mjerne duljine l veličina svih kvadrata odstupanja profila od te crte
najmanja, slika 1.4. Mjerna duljina l ovisna je o vrsti i kvaliteti obrade, te o metodi mjerenja.
Parametri hrapavosti određeni su standardom DIN 4762, a neki od njih i starijim standardima
HRN M.A1.020 i 021 i DIN 4768.
a) b)
0
y
l
y(x)
x
R
a

m
y
0
l
m
x
y
p
1

y
p
2

y
p
3

y
p
4

y
p
5

y
v
1

y
v
2

y
v
3

y
v
4

y
v
5


Slika 1.4: Procjenjivanje hrapavosti površine
a) srednje aritmetičko odstupanje profila R
a
b) način određivanja srednje visine neravnine R
z


Za procjenjivanje hrapavosti površine u strojarskoj praksi najčešće se upotrebljava srednje
aritmetičko odstupanje profila R
a,
koje je jednako srednjoj aritmetičkoj vrijednosti apsolutnih
vrijednosti visine profila neravnina na mjernoj duljini l.



a
1
0
1 1
( ) d
l
n
i
i
R y x x y
l n
=
= ≈


(1.6)

R
a
[um] srednje aritmetičko odstupanje profila
l [um] mjerna duljina hrapavosti površine
y(x), y
i
[um] visina profila hrapavosti s obzirom na srednju referentnu crtu
x [um] dužina uzduž mjerne duljine
n broj točaka procjenjivanja visine profila uzduž mjerne duljine

16
Kao parametar hrapavosti često se upotrebljava srednja visina neravnina R
z
, koja je jednaka
zbroju aritmetičke sredine apsolutnih vrijednosti visine pet najviših vrhova i aritmetičke sredine
apsolutnih vrijednosti pet najvećih dubina udolina na mjernoj duljini l.


5 5
z p v a
1 1
1
4
5
i i
i i
R y y R
= =
| |
= + ≈ ⋅
|
\ .
∑ ∑
(1.7)

R
z
[um] srednja visina neravnina
y
pi
[um] visina i-tog najvišeg vrha
y
vi
[um] udubina i-te najniže udoline

Važan parametar hrapavosti jest i najveća visina profila R
y
, koja je definirana kao udaljenost
između dva pravca paralelna sa srednjom linijom profila, povučena tako da u granicama mjerne
duljine dodiruju najvišu, odnosno najnižu točku profila. Ovaj parametar jednak je parametru R
max

(najveća visina neravnina) definiranom HRN standardom. Približno je R
max
= 6,4 R
a
.

Prema standardu HRN M.A0.065 i DIN ISO 1302, hrapavosti tehničkih površina su podijeljene u
12 stupnjeva, ovisno o najvećoj vrijednosti srednjeg aritmetičkog odstupanja R
a
, tabela 1.4. U
istoj su tabeli, radi mogućnosti usporedbe, navedeni i razredi hrapavosti, koji se još mogu naći u
starijoj literaturi i crtežima.

Tabela 1.3: Stupnjevi i razredi hrapavosti površina strojnih dijelova pri različitim obradama
Stupanj hrapavosti N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12
Razred hrapavosti 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
R
a
[um]
0,012 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
R
z
[um]
0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100 200 400
grubo turpijanje
Ručna obrada
fino turpijanje
u pijesku
Lijevanje
u kokili
toplo, slobodno
Kovanje
toplo u ukovnju
hladno u ukovnju
toplo
Valjanje
hladno
Pjeskarenje
grubo
Tokarenje
fino
grubo
Blanjanje
fino
grubo
Provlačenje
fino
grubo
Glodanje
fino
Bušenje
Razvrtavanje
grubo
Brušenje
fino
mehaničko
Poliranje
električno
Honanje, lepanje
Superfiniš
17
1.6 RADNA OPTEREĆENJA STROJNIH DIJELOVA
Za određivanje radne sposobnosti strojnih dijelova potrebno je što točnije odrediti mehanička i
toplinska opterećenja kojima su oni izloženi u radu. Pod tim se podrazumijeva određivanje
veličine i smjera sila i momenata, i njihovu promjenjivost u vremenu, te određivanje deformacije
i naprezanja pod utjecajem povišene temperature.

Mehanička opterećenja pri kojima je predviđen normalan rad pojedinih strojeva i njihovih
dijelova, su nominalna (nazivna) opterećenja (opterećenja, koja proizlaze iz nazivne snage i
brzine vrtnje pogonskih strojeva, nosivosti dizala, i sl.). Radna opterećenja stroja za vrijeme
jednog radnog ciklusa, ili u duljem vremenskom razdoblju nisu uvijek jednaka nominalnim.
Potrebno je razlikovati strojeve, koji djeluju u stalnom režimu (konstantna opterećenja i vrlo male
vibracije – pumpe, ventilatori) ili intermitirajućem režimu rada (promjenjiva nominalna
opterećenja u vremenskim intervalima – motorna vozila, dizala, radni strojevi, i sl.). Pri tome su
isti dobro ili slabo uravnoteženi (dodatna opterećenja zbog utjecaja centrifugalnih, inercijskih i
vibracijskih sila).

Točno određivanje veličine radnih opterećenja, kojima su izloženi dijelovi strojeva u određenim
vremenskim intervalima, je u većini slučajeva komplicirano i rijetko je moguće provesti. Zato se
za osnovu proračuna čvrstoće strojnih dijelova uvijek uzima mjerodavno tj. proračunsko
opterećenje, koje se uglavnom razlikuje od nominalnog. Proračunsko opterećenje se obično
određuje pomoću faktora radnih uvjeta tako, da se s njim pomnoži nominalno opterećenje.


rac o nom
F K F = ⋅ (1.8)

F
rac
[N] proračunsko opterećenje
K
o
faktor radnih uvjeta
F
nom
[N] nominalno opterećenje

Faktor radnih uvjeta sadrži nepoznata vanjska ili unutarnja opterećenje strojnih dijelova, koja se
pojavljuju tijekom rada stroja. Tako se u proračun tj. u dimenzioniranje strojnih dijelova uvodi
određeni stupanj sigurnosti. Faktor radnih uvjeta je obično u granicama od 1,0 do 2,5 i više.
Njegova vrijednost se određuje pomoću iskustvenih izraza, dijagrama i tablica obzirom na
poznate opće radne uvjete (način rada, vrijeme rada, utjecaji okoliša, vrste otpora, itd.), te
prethodna iskustva u konstruiranju.

1.6.1 Radna opterećenja
Opterećenja strojnih dijelova općenito predstavljaju prostorni sistem vanjskih i unutarnjih sila i
momenata. Pregled uobičajenih vrsta opterećenja dan je na slici 1.5. Ona se dijele na
• volumenska (težina, elektromagnetske sile), slika 1.5a;
• površinska (kontakti dijelova, pritisak plina ili tekućine), slika 1.5b;
• linijska (teorijski, praktički je to usko područje konačne širine), slika 1.5c;
• opterećenja u točki (teoretski, praktički područje vrlo male površine), slika 1.5d.
18

V
dV
dG
g
F
F
p
a) b)
c) d)

Slika 1.5: Vrste opterećenja obzirom na način djelovanja sile
a) volumenska b) površinska c) linijska d) točkasta

1.6.1.1 Korisna opterećenja
Korisna opterećenja proizlaze iz otpora, koje stroj svladava da bi napravio koristan rad. Ta
opterećenja se javljaju u obliku sile F ili torzijskog momenta T, odnosno posredno u obliku
potrebne prenesene snage P pri zadanoj brzini v ili kutnoj brzini ω.


P
F
v
= (1.9)

P
T
ω
= (1.10)

ω [rad/s] kutna brzina (= πn/30)
n [min
-1
] brzina vrtnje.

1.6.1.2 Opterećenja uzrokovana trenjem
Dijelovi strojeva koji se kližu jedno po drugom, na mjestu dodira, pored normalne sile F
N
,
međusobno djeluju i tangencijalnim silama trenja F
tr
, Slika 1.6. Te su sile usmjerene tako da koče
međusobno gibanje. One ne ovise o veličini dodirne površine, niti o njezinom obliku, nego samo
o normalnoj sili F
N
i njoj su proporcionalne. Prema Coulombovom zakonu je


tr N
F F u = ⋅ (1.11)

F
tr
[N] sila trenja
F
N
[N] normalna sila
u koeficijent trenja, tabela 1.5.

Ukupna reakcija podloge sastoji se od dviju komponenata F
N
i F
tr
, a s okomicom na dodirnu
površinu čini kut ϕ koji se naziva kut trenja. Prema Slici 1.6, kut trenja je određen izrazom


tr
N
tan
F
F
ϕ u = = (1.12)

19
Koeficijent trenja ovisi o materijalu, hrapavosti, veličini površinskog pritiska, podmazivanju
dodirnih površina, te brzini klizanja. Izraz 1.11 vrijedi samo ako tijela u dodiru kližu jedno po
drugom i tada je po srijedi kinematičko trenje. No, sila trenja se može pojaviti i kad nema
relativnog gibanja (klizanja), nego kad samo postoji težnja za tim gibanjem. Tada je riječ o
statičkom trenju i vrijedi izraz:

0 N tr
F F u ≤ (1.13)

u
0
koeficijent statičkog trenja.

Znak jednakosti vrijedi samo neposredno prije početka gibanja. Čim počne gibanje, statičko
trenje prelazi u kinematičko. Koeficijent statičkog trenja veći je od kinematičkog, tj. vrijedi:


0
u u > . (1.14)

1
2
a) b)
2
1
c)

Slika 1.6: Trenje na površini
a) ravnoj, b) cilindričnoj i c) kružnoj

Trenje kotrljanja
Otpor trenja pri međusobnom kotrljanju strojnih dijelova bez klizanja nastaje kada se strojni dio
cilindričnog oblika kotrlja po drugom strojnom dijelu, npr. ravne površine, slika 1.7. djelovanjem
težine kotača G podloga se deformira i djeluje na kotač kontinuiranim opterećenjem. Rezultanta
tog opterećenja prolazi kroz točku C
e
, a komponente su joj reakcije F
y
= G i F
k
. Otklon e između
hvatišta reakcija u stanju mirovanja i stanju gibanja naziva se još krakom otpora protiv
kotrljanja, a nastali spreg sila tvori moment
k N k
T F e F r = ⋅ ≈ ⋅ , koji se naziva momentom otpora
trenja pri kotrljanju, slika 1.7. Sila otpora kotrljanja F
k
iznosi:


k N k N
e
F F F
r
u = ⋅ = ⋅ (1.15)

gdje se u
k
=e/r naziva koeficijent trenja kotrljanja, tabela 1.5. Tako se sila otpora kotrljanju
računa slično kao i sile otpora gibanju i mirovanju.
20
1
2

Slika 1.7: Trenje pri kotrljanju

Koeficijent trenja kotrljanja je ovisan o hrapavosti dodirnih površina i deformaciji dijelova u
dodiru, o materijalu, polumjeru kotrljajućih tijela, opterećenju i brzini kotrljanja. Tabela 1.5 daje
orijentacijske vrijednosti koeficijenta trenja kotrljanja. Da bi bilo moguće kotrljanje bez klizanja,
mora biti ispunjen uvjet


k tro k o
F F u u ≤ ⇒ ≤ (1.16)

gdje je F
tro
= F
N
⋅u
o
sila trenja pri mirovanju.

1.6.1.3 Težina dijelova
Ako je težina proračunavanih dijelova relativno velika u odnosu na korisno opterećenje, mora se
uključiti u proračun. Težina se računa po izrazu:


g
F m g = ⋅ (1.17)

F
g
[N] težina
m [kg] masa strojnog dijela ili tereta
g [m/s
2
] gravitacijsko ubrzanje (= 9,81 m/s
2
)

Vlastita težina strojnih dijelova je u većini slučajeva relativno mala u odnosu na korisno
opterećenje, pa se uglavnom zanemaruje.
1.6.1.4 Inercijske sile i momenti
Dijelovi strojeva su opterećeni i s inercijskim silama i momentima, koji se pojavljuju pri
promjeni veličine i smjera njihovih brzina. Zbog tih promjena pojavljuju se inercijske sile kao
dodatna, ciklički promjenjiva opterećenja, pri pokretanju i pri zaustavljanju stroja. Kod
pravocrtnog gibanja inercijska sila mase m pri ubrzanju (ili usporenju) a jednaka je:


v
F m a = − ⋅ (1.18)

pri čemu negativni predznak pokazuje da je smjer djelovanja inercijske sile suprotan smjeru
ubrzanja. Zbog toga je pri ubrzanju inercijska sila suprotna smjeru gibanja, dok je pri usporenju
u smjeru gibanja. Pri kružnom gibanju inercijski okretni moment jednak je:


v
T J α = − ⋅ (1.19)

21
J [kg⋅m] moment inercije mase strojnog dijela, vidi priručnike
α [s
-2
] kutno ubrzanje

Pri prijelazu iz pravocrtnog u kružno i pri kružnom gibanju neuravnoteženih masa, javljaju se
dodatne inercijske sile zbog djelovanja normalnog ubrzanja. One se nazivaju centrifugalnim
silama. Centrifugalne sile djeluju uvijek od središta vrtnje prema van u smjeru ekscentričnosti
mase. Centrifugalna sila F
c
mase m, koja se giba po krivulji radijusa r s kutnom brzinom ω je
jednaka:


2
c
F m r ω = ⋅ ⋅ . (1.20)

1.6.1.5 Pritisak tekućina i plinova
U zatvorenim posudama pritisak plina jednak je u svim smjerovima, a odgovarajuće opterećenje
F
t
površine A, koja je podvrgnuta djelovanju pritiska p, izračuna se kao:


t
F p A = ⋅ (1.21)

U tekućinama odgovarajuće opterećenje površine ispod površine tekućine određuje se prema

( )
t g
F p gh A ρ = + (1.22)

p
g
[N/m
2
] pritisak na površini tekućine
ρ [kg/m
3
] gustoća tekućine
G [m/s
2
] ubrzanje zemljine teže
h [m] dubina pod površinom
A [m
2
] površina za koju se računa opterećenje

1.6.1.6 Opterećenje zbog deformacija
Pojedini strojni dijelovi opterećeni su i zbog elastičnih deformacija ostalih sastavnih dijelova
stroja. Ta opterećenja su posljedica pritezanja, ili tlačnih naprezanja u pojedinim spojevima
(vijčani, zakovični, elastični spojevi), ili toplinskih dilatacija pod utjecajem promjena
temperature. Odgovarajuće deformacije i rezultirajuća opterećenja podrobnije su obrađeni u
poglavlju 1.7.
1.6.2 Opterećenja promjenjiva s vremenom
Obzirom na vremensku promjenjivost, postoje:
• statička opterećenja,
• dinamička opterećenja.

1.6.2.1 Statička opterećenja
Statička opterećenja su opterećenja, pri kojima se nakon postizanja nazivne vrijednosti njihova
veličina i smjer sa vremenom ne mijenjaju, Slika 1.8. Pri statičkom opterećenju su svi dijelovi u
statičkoj ravnoteži (1. Newtonow zakon). Statička opterećenja se u strojarskoj praksi rijetko
javljaju, premda su često temelj proračuna čvrstoće strojnih dijelova.

22

vrijeme t
F

Slika 1.8: Statičko opterećenje

1.6.2.2 Dinamička opterećenja
Dinamička opterećenja su ona opterećenja koja se tijekom vremena mijenjaju po veličini i/ili po
smjeru. Promjene veličine opterećenja općenito mogu biti stohastičke, periodičke, ili harmoničke,
slika 1.9. Postoje također udarna dinamička opterećenja, pri kojima se veličina opterećenja
mijenja skokovito u vrlo kratkom vremenskom intervalu, tako da imaju karakter kratkotrajnog
impulsa.
F
t
F
F
t t
T
T
a) b) c)

Slika 1.9: Vrste dinamičkih opterećenja
a) stohastičko b) periodičko c) harmoničko

S obzirom na smjer djelovanja opterećenja razlikuju se:
• istosmjerna i
• izmjenična opterećenja.

Pri proračunu strojnih dijelova periodička dinamička opterećenja najčešće se aproksimiraju s
harmoničkim dinamičkim opterećenjima, a dodatni nepoželjni utjecaji zbog udarnih opterećenja
uzimaju se u obzir faktorom radnih uvjeta, izraz (1.8).

Pri harmoničkim opterećenjima veličina opterećenja se mijenja u intervalu između najmanje F
min

i najveće vrijednosti F
max
, pri čemu su amplituda dinamičkog opterećenja F
A
i srednje opterećenje
F
sr
određeni kao:


max min
2
A
F F
F

= (1.23)

max min
2
sr
F F
F
+
= (1.24)

Karakter dinamičkih opterećenja uvijek se određuje s obzirom na koeficijent asimetrije r ciklusa
opterećenja, koji je definiran kao omjer minimalnog i maksimalnog opterećenja ciklusa:


min
max
F
r
F
= (1.25)
23

U strojarskoj praksi su česta dva posebna slučaja harmoničkih dinamičkih opterećenja:
• pulzirajuće opterećenje (r = 0) je istosmjerno promjenjivo dinamičko opterećenje, kod
kojeg je opterećenje promjenjivo s amplitudom F
A
= F
max
/2 između vrijednosti F
min
= 0 i
F
max
oko srednje vrijednosti opterećenja F
sr
= F
max
/2, slika 1.10b;
• titrajuće opterećenje (r = -1) je čisto (naizmjenično promjenjivo) dinamičko opterećenje,
koje se mijenja s amplitudom F
A
= F
max
pri F
sr
= 0, tzv. simetrični ciklus opterećenja,
slika 1.10d.

Svi gornji izrazi i definicije vrijede i za momentna opterećenja, kao i za naprezanja: Potrebno je
samo opterećenje F zamijeniti s torzijskim momentom T, ili momentom savijanja M, odnosno
odgovarajućim naprezanjima.

Opći slučaj dinamičkog opterećenja uvijek se može prikazati kao kombinacija čistog
naizmjeničnog (titrajućeg) opterećenja amplitude F
A
i statičkog opterećenja F
sr
, slika 1.10a.
Treba primijetiti da se s porastom koeficijenta asimetrije ciklusa (dakle omjera minimalnog i
maksimalnog naprezanja ciklusa) dinamičko opterećenje sve više približava statičkom
opterećenju (r = 1).
F
max
F
sr
F
min
F
A
F
A
F

vrijeme t

F
max
= 2 F
A
F
max
> 0
F
max
= F
A

F
min
= 0
F
sr
= F
A

F
min
< 0
F
sr
= 0
F
min
=

F
max
a)

b)

c)

d)

0 < r < 1 r= 0
r =

1

1 < r < 0
F
sr
> 0

Slika 10: Vrste dinamičkih opterećenja
a) opće jednosmjerno dinamičko opterećenje b) impulsno opterećenje
c) opće izmjenično opterećenje d) čisto izmjenično opterećenje

1.7 STANJA NAPREZANJA I DEFORMACIJA STROJNIH DIJELOVA
Radna opterećenja strojnih dijelova nastoje promijeniti njihov oblik i dimenzije, čemu se
suprotstavlja materijal strojnog dijela djelovanjem unutrašnjih sila između svojih čestica. Ove sile
svedene na jedinicu površine nazivaju se naprezanje. Naprezanje se definira pomoću slike 1.1, na
kojoj je prikazano tijelo proizvoljnog oblika opterećeno vanjskim silama F
1
do F
n
, presječeno
proizvoljnom ravninom. Ako je tijelo bilo u ravnoteži pod djelovanjem vanjskih sila, bit će i
svaki dio tijela u ravnoteži pod djelovanjem vanjskih i unutrašnjih sila koje djeluju na mjestu
presjeka. Na svakoj od i elementarnih površina ∆A
i
presjeka djeluju elementarne unutrašnje sile
F ∆

i
, načelno u različitim smjerovima i različite veličine. Omjer sile F ∆

i
i površine ∆A
i
definira
se kao vektor naprezanja:
24


0
lim
i
A
i
F
p
A
∆ →

=

. (1.26)

Komponenta vektora naprezanja okomita na presjek predstavlja normalno naprezanje, koje se
označava sa σ, a komponenta položena u ravninu presjeka je posmično ili tangencijalno
naprezanje, koje se označava sa τ, a može se rastaviti na dvije međusobno okomite komponente
τ
1
i τ
2
. Treba napomenuti da u fizikalnom smislu naprezanje nije vektor.

Slika 1.11: Vektor naprezanja, normalna i tangencijalna naprezanja

U nekoj točki tijela moguće je postaviti po volji mnogo presjeka, dakle i po volji mnogo vektora
naprezanja. Ako su poznate komponente naprezanja za tri presjeka, slika 1.12, može se pomoću
izraza za transformaciju odrediti naprezanje u svim presjecima.

Naprezanje u promatranoj točki je dakle tenzorska veličina definirana s devet komponenti: tri
normalne i šest tangencijalnih, a od toga šest neovisnih, jer su tangencijalna naprezanja na dva
međusobno okomita presjeka jednaka po veličini i predznaku. Istovremeno su oba usmjerena ka
bridu ili od brida elementa. Ovih devet komponenti naprezanja tvore matricu tenzora naprezanja
koja se skraćeno označuje sa [σ
ij
], tj.:

Slika 1.12: Komponente naprezanja (na vidljivim stranama diferencijalnog elementa)
25


x xy xz
ij yx y yz
zx zy z
σ τ τ
σ τ σ τ
τ τ σ


=



(1.27)

Komponente normalnih naprezanja sadrže indeks koji označava koordinatnu os s kojom je
komponenta paralelna. Komponente tangencijalnih naprezanja sadrže dva indeksa od kojih prvi
označava presjek na kojem djeluje, a drugi koordinatnu os s kojom je paralelna.

U općem slučaju, tj. pri troosnom stanju naprezanja, postoje tri međusobno okomite ravnine u
kojima tangencijalna naprezanja iščezavaju, a normalna naprezanja poprimaju ekstremne
vrijednosti, koje se nazivaju glavnim naprezanjima σ
1
, σ
2
i σ
3
. Dogovorno se uzima da je σ
1
> σ
2
>
σ
3
. Za dvoosno (ravninsko) stanje naprezanja je σ
z

=
0. Za jednoosno stanje naprezanja je σ
y
= σ
z

= 0, tj. postoji samo komponenta σ
x
.

Pod djelovanjem opterećenja tijelo se deformira, odnosno mijenja svoj oblik i dimenzije. Pojam
deformacija u nekoj točki tijela vezan je uz promjenu oblika i veličine neposredne okoline te
točke. Deformacija svake točke tijela opisuje se sa tri duljinske i tri kutne deformacije koje
izražavaju relativno produljenje tri međusobno okomite duljine (duljinske deformacije), odnosno
promjene pravih kuteva koje oni čine (kutne deformacije). Očito je onda da je i deformacija
tenzorska veličina definirana s devet komponenata. Odgovarajuća matrica tenzora naprezanja
slična je matrici tenzora naprezanja, s indeksima komponenata koji imaju isto značenje kao i oni
kod komponenata tenzora naprezanja. Umjesto naziva duljinska deformacija ponekad se
upotrebljava i naziv normalna deformacija, a umjesto naziva kutna deformacija naziv posmična
deformacija. Ti nazivi potječu otuda što kod izotropnih materijala normalno naprezanje izaziva
samo duljinsku, a posmično naprezanje samo kutnu deformaciju.

1.7.1 Veza između naprezanja i deformacije
Većina materijala se do većeg ili manjeg opterećenja ponaša elastično. To znači da se pod
djelovanjem određenog nivoa opterećenja epruvete iz takvih materijala deformiraju, da bi se
nakon rasterećenja vratila u prvobitan oblik. U tom području naprezanje i deformacija su linearno
povezani. Za jednoosno stanje naprezanja ta ovisnost je dana Hookeovim zakonom:

E σ ε = ⋅ (1.28)

σ [N/mm
2
] normalno naprezanje u jednoosno napregnutom štapu
E [N/mm
2
] modul elastičnosti materijala štapa, tabela 1.7
ε (duljinska) deformacija u smjeru naprezanja.

Slična ovisnost vrijedi i za tangencijalna naprezanja:

G τ γ = ⋅ (1.29)

τ [N/mm
2
] tangencijalno naprezanje u ravnini smicanja
γ

kutna deformacija (kut smicanja) u ravnini smicanja
G [N/mm
2
] modul smika, konstanta materijala


2(1 )
E
G
u
=
+
(1.30)
26

µ Poissonov koeficijent, konstanta materijala jednaka omjeru poprečne i uzdužne
deformacije pri uzdužnom (vlačnom ili tlačnom) opterećenju, tabela1.7.

Za opće troosno stanje naprezanja međusobna ovisnost naprezanja i deformacije dana je sa šest
relacija (Hookeov zakon za troosno stanje naprezanja):
( )
1
x x y z
E
ε σ ν σ σ

= − +

,
xy
xy
G
τ
γ =
( )
1
y y z x
E
ε σ ν σ σ = − +

,
yz
yz
G
τ
γ = (1.31)
( )
1
z z x y
E
ε σ ν σ σ

= − +

,
zx
zx
G
τ
γ = .

Svaki dio stroja ili konstrukcije sastavljen je od jednostavnijih oblika, ili ga se aproksimira s
jednim ili više jednostavnih oblika. Zbog toga Mehanika materijala, kao dio Teorije elastičnosti,
proučava uglavnom čvrstoću i elastičnu stabilnost štapova, ploča, ljuski i rotirajućih diskova. U
tom smislu, elementi strojeva u ovom udžbeniku promatrat će se pretežno kao štapovi, pa će
vrijednosti naprezanja izračunatih pod tom pretpostavkom biti tim dalje od stvarnih vrijednosti,
što je oblik elementa manje sličan štapu.
Osnovne vrste opterećenja štapa su:
• rastezanje (vlak) i sabijanje (tlak)
• savijanje
• smicanje
• uvijanje (torzija).
1.7.2 Rastezanje i sabijanje
Sile, koje su jednakomjerno raspoređene po presjeku štapa i djeluju okomito (normalno) na
promatrani presjek stvaraju vlačna ili tlačna naprezanja


v,t
F
A
σ = (1.32)

σ
v,t
[N/mm
2
] normalno vlačno ili tlačno naprezanje
F [N] normalna sila
A [mm
2
] površina promatranog presjeka


+ σ
+F

Α

− σ
−F

Α

a)

b)



Slika 1.13: Naprezanja u uzdužno opterećenom štapu
a) vlačna i b) tlačna naprezanja

Vlačne sile uzrokuju u promatranom presjeku vlačna naprezanja (+), a tlačne sile uzrokuju tlačna
naprezanja (-), pri čemu se pretpostavlja da su ta naprezanja jednakomjerno raspoređena po
presjeku, slika 1.13. U tom je slučaju linearna deformacija:

27

0
l
l
ε

= (1.33)

∆l [mm] produljenje ili skraćenje strojnog dijela,
l
0
[mm] početna dužina prije deformacije.

Normalne deformacije mogu nastati i zbog temperaturnih promjena strojnog dijela. Pri tome je
produljenje posljedica pozitivne, a skraćenje negativne temperaturne razlike, i izračunava se
prema izrazu:


T
l l T α ∆ = ⋅ ⋅ ∆ (1.34)

α
T
[K
-1
] temperaturni koeficijent linearnog produljenja, tabela 1.7
∆T [K] razlika temperatura (+ zagrijavanje, - hlađenje)

Kod zagrijavanja ili hlađenja upetog strojnog dijela pojavljuju se u njemu normalna tlačna ili
vlačna naprezanja


T T
E T σ α = ⋅ ⋅ ∆ . (1.35)

1.7.3 Savijanje
Vanjske sile koje opterećuju dijelove strojeva u ravnini koja siječe njihovu uzdužnu os, uzrokuju
momente savijanja M
s
. Pod utjecajem momenata savijanja u dijelovima strojeva se pojavljuju
istodobno vlačna i tlačna naprezanja, koja su u promatranom presjeku linearno raspoređena u
odnosu na neutralnu os n-n. Ova naprezanja nazivaju se naprezanjima od savijanja σ
s
. Neutralna
os prolazi kroz težište promatranog presjeka, i predstavlja graničnu liniju između tlačnih i vlačnih
naprezanja. Pri tome su uzduž neutralne osi naprezanja od savijanja jednaka nuli. Najveće
naprezanje σ
s, max
se nalazi u točki presjeka, koja je najudaljenija od neutralne osi i jednako je:


,max
y y
s s
s
M M
e
I W
σ = ⋅ = (1.36)

M
s
[Nmm] moment savijanja u promatranom presjeku; M
s
= F⋅(l-x),
I
z
[mm
4
] moment inercije poprečnog presjeka za os y koja prolazi kroz
njegovo težište, okomito na ravninu crtanja, slika 1.14
W
z
[mm
3
] moment otpora poprečnog presjeka za os y,
e [mm] udaljenost od neutralne osi najudaljenijeg vlakna presjeka

Kod nesimetričnih presjeka vlačna i tlačna naprezanja nisu simetrična.

Najveća deformacija ε
x,max
u smjeru osi x nalazi se na mjestu najvećeg normalnog naprezanja,
dana je izrazom:


s,max
x,max
E
σ
ε = , (1.37)

28
l
l

Slika 1.14: Naprezanja od savijanja u konzoli simetričnog presjeka


i obično se ne provjerava, jer je kontrolirana visinom naprezanja. Stoga su za ispravnu
eksploataciju strojnih dijelova opasnije deformacije progiba i nagiba, koje se moraju nalaziti u
dopuštenim granicama. Progib w = y i nagib β = y' neutralne linije opterećenog elementa na
mjestu x računaju se integracijama njezine jednadžbe, koja je dana u diferencijalnom obliku:


2
z,x
2
y
''
M
d w
y
dx E I
= = −

(1.38)

M
z,x
[Nmm] moment savijanja oko osi z u presjeku čiji je položaj definiran koordinatom x .

1.7.4 Izvijanje
Pri postupnom povećanju tlačnih opterećenja vitkih elemenata (kod kojih je dužina mnogo veća u
odnosu na njihovu debljinu), dolazi kod određenih kritičnih opterećenja do gubitka njihove
elastične stabilnosti, koja se manifestira kao izvijanje.

Izvijanje je karakteristično po savijanju vitkih elemenata u smjeru najmanjeg momenta inercije
poprečnog presjeka. Pri tome se u poprečnom presjeku, pored normalnih tlačnih naprezanja zbog
tlačnih sila, javljaju i dodatna savojna naprezanja zbog izvijanja. Izvijanje uzrokuje gubitak
stabilnosti elementa, pri čemu mala dodatna opterećenja iznad kritičnog vode do velikog porasta
naprezanja i do loma.

Normalno naprezanje u elementu u trenutku kada dođe do izvijanja, naziva se kritično naprezanje
izvijanja σ
k
. Kritično naprezanje izvijanja određuje se analitički, posebno za elastično i
neelastično izvijanje, a ovisno je o vitkosti elementa λ, koja se određuje izrazom


min
izv
l
i
λ = (1.39)

l
izv
[mm] slobodna dužina izvijanja, slika 1.15
i
min
[mm] najmanji polumjer inercije, izraz (1.40)

29

min
min
I
i
A
= (1.40)

I
min
[mm
4
] najmanji moment inercije presjeka
A [mm
2
] površina poprečnog presjeka.

Slobodna dužina izvijanja ovisi o načinu uklještenja elementa, kako je prikazano na slici 1.15.


Slika 15: Slobodne dužine izvijanja za različite slučajeve učvršćenja vitkih elemenata

Pri elastičnom izvijanju, tj. u slučaju kada izvijanje nastaje prije nego što naprezanja u elementu
pređu granicu proporcionalnosti, kritično naprezanje izvijanja σ
k
određuje se po Eulerovom izrazu


2 2
min
2 2
k
k
izv
F E I E
A l A
σ π π
λ

= = =

(1.41)

pri čemu je kritično opterećenje, tj. kritična sila izvijanja F
k
određena kao


2
min
2 k
izv
E I
F
l
π

= ⋅ (1.42)

Izrazi (1.41) i (1.42) vrijede za vitkost veću od kritične, koja se može izračunati iz izraza (1.41)
za σ
k
= R
p
. Za vitkosti manje od kritične dolazi do neelastičnog izvijanja kod kojeg je naprezanje
u elementu između granice proporcionalnosti i granice tečenja, pri čemu se za određivanje
kritičnih naprezanja izvijanja upotrebljava. U području 60 ≤ λ ≤ λ
kr
dolazi do neelastičnog
izvijanja, pri čemu se za određivanje kritičnih naprezanja izvijanja upotrebljava Tetmajerova
empirijska formula:


( )
0 0 k p
k
R
λ
σ σ σ
λ
= − − (1.43)

σ
0
[N/mm
2
] karakteristično naprezanje materijala, određuje se
eksperimentalno
R
p
[N/mm
2
] granica proporcionalnosti
λ
k
kritična vitkost, iz izraza 1.41 za σ
k
= R
p
.

Tako svaki materijal ima drugačiju formulu za računanje σ
k
. Za neke važnije materijale ovi
izrazi su dati u tablici 1.6.

30
Tabela 1.6: Tetmajereve empirijske formule za naprezanje σ
k
pri neelastičnom izvijanju
Materijal Vitkost λ σ
k
u N/mm
2

konstrukcijski čelik λ < 105 310 − 1,14⋅λ
legirani čelik λ < 89 335 − 0,62⋅λ
CrNi čelik λ < 86 470 − 2,30⋅λ
čelični lijev λ < 112 303 − 1,29⋅λ
sivi lijev λ < 80 776 − 12⋅λ + 0,053⋅λ
2

Granična vitkost ispod koje nema izvijanja može se izračunati iz izraza (1.43) za σ
k
= R
p0,2
, i za
čelične elemente iznosi približno 60. U tom području vitkosti prije će doći do gnječenja (tečenja)
nego do izvijanja.

Dopušteno opterećenje F
dop
, s kojim se može opteretiti strojni dio bez opasnosti od izvijanja,
određuje se izrazom


dop
k k
F A
F
σ
ν ν

= = (1.44)

ν stupanj sigurnosti protiv izvijanja
ν = 5...10 u elastičnom području
ν = 3...8 u neelastičnom području.

1.7.5 Smicanje
Smična naprezanja uzrokuju sile koje djeluju duž promatranog presjeka. Čisti smik, prikazan na
slici 1.16a je vrlo rijedak. Najčešće se smična naprezanja javljaju u kombinaciji s naprezanjima
savijanja. Ako je udaljenost hvatišta poprečnih sila od promatranog presjeka mala obzirom na
veličinu presjeka, naprezanja od savijanja se zanemaruju, slika 1.16b.

τ

τ

A

F
¦¦
A A
F

F/2
F/2
a)

b)

F
¦¦

Slika 1.16: Smična opterećenja i naprezanja
a) čisti smik i b) inženjerski smik

Raspored tangencijalnih naprezanja uslijed smičnih opterećenja ovisi o obliku presjeka i često ga
nije lako odrediti. Zbog toga se najčešće računa s njihovom srednjom vrijednošću τ
s
, koja se
određuje po izrazu:

31

s
s
F
A
τ = (1.45)

F [N] smična sila
A
s
[mm
2
] površina smicanja, određuje se posebno za svaki presjek.

Mjera za deformaciju pri smicanju je kut smicanja γ, koji se određuje se iz Hookeovog zakona za
smicanje, izraz 1.29.

1.7.6 Torzija (uvijanje)
Momenti okomiti na površinu u kojoj djeluju, uzrokuju u toj površini (presjeku) dijela stroja ili
konstrukcije tangencijalna torzijska naprezanja τ
t
. Ona rastu linearno od nule u težištu presjeka
do maksimalne vrijednosti u vlaknu presjeka najviše udaljenom od težišta. Ovi momenti nazivaju
se momentima torzije M
t
, a kada djeluju u osi okretnih elemenata strojeva (vratila, spojke,
zupčanici itd.) nazivaju se okretnim momentima. Najveća torzijska naprezanja τ
t,max
koja oni
uzrokuju u (okruglim) poprečnim presjecima računaju se prema izrazu:


t t
max
0 0
t
M M
r
I W
τ = ⋅ = (1.45)

I
0
[mm
4
] polarni moment inercije presjeka; za okrugli presjek I
0
= 2⋅I
W
0
[mm
3
] polarni moment otpora presjeka; za okrugli presjek W
0
= I
0
/r = 2⋅W
r [mm] polumjer poprečnog presjeka

a)

ϕ
M
r

Slika 1.17: Uvijanje štapa okruglog presjeka

Pod utjecajem momenta torzije M
t
dolazi do torzijskih deformacija, pri čemu se presjek strojnog
dijela na dužini l relativno zakrene za kut ϕ, slika 1.18a:


t
0
M l
G I
ϕ

=

(1.47)

G [N/mm
2
] modul smika materijala, izraz (1.30).

32
1.7.7 Složena stanja naprezanja
U praksi se vrlo rijetko pojavljuju osnovni slučajevi opterećenja štapa. Češće se pojavljuje više
vrsta opterećenja istovremeno. Takvo stanje naprezanja u presjeku izazvano istovremenim
djelovanjem nekoliko komponenata unutrašnjih sila, naziva se složenim stanjem naprezanja. Za
ilustraciju svih mogućih naprezanja nastalih u poprečnom presjeku štapa, na slici 1.18a je
prikazan ravni štap pravokutnog presjeka koji se, opterećen silama F
i
, kontinuiranim
opterećenjima q
i
i momentima torzije M
ti
, nalazi u statičkoj ravnoteži. Ako se štap presiječe na
bilo kojem mjestu, lijevi i desni dio neće biti u ravnoteži pod djelovanjem samo vanjskih sila, pa
se na mjestu presjeka pojavljuju unutrašnje sile
i
F ∆

. Ako se rezultanta tih sila F

svede na težište
presjeka, u njemu će se pojaviti i rezultirajući moment M

, slika 1.18b. Rezultantna sila i moment
rastavljeni su na po tri komponente u smjerovima x, y, i z, slika 1.18c. Komponenta F
x
naziva se
uzdužna sila. Ona je normalna na poprečni presjek, tj. paralelna s uzdužnom osi štapa i označuje
se sa N. Komponente F
y
i F
z
su poprečne sile i označuju se sa Q
y
i Q
z
. Komponenta momenta M
x

uzrokuje uvijanje štapa, pa se naziva moment uvijanja ili moment torzije i označuje se sa M
t
.
Komponente M
y
i M
z
su momenti savijanja, koji uzrokuju savijanje štapa oko osiju y i z.

Dakle, u poprečnom presjeku štapa u općem slučaju postoji šest komponenti unutrašnjih sila:
uzdužna sila N, poprečne sile Q
y
i Q
z
, moment uvijanja M
t
, te momenti savijanja M
y
i M
z
. Njihov
predznak definira se isto kao i predznak komponenata naprezanja: on je pozitivan ako na
pozitivnom presjeku djeluje u pozitivnom smjeru, ili ako na negativnom presjeku djeluje u
negativnom smjeru. Svaka od ovih komponenti napreže presjek određenim naprezanjem: uzdužna
sila uzrokuje normalno (vlačno) naprezanje σ
x,v
u smjeru osi x, jednoliko raspoređeno po
presjeku, slika 1.19a, izraz (1.32); poprečne sile uzrokuju tangencijalna (smična) naprezanja τ
xy,s

i τ
xz,s
, za pravokutni presjek raspoređena po paraboli, slika 1.19e i f; moment torzije uzrokuje
tangencijalna naprezanja τ
xy,t
i τ
xz,t
, slika 1.19d; momenti savijanja uzrokuju normalna naprezanja
σ
x,s1
i σ
x,s2
prema poglavlju 1.7.3, slika 1.19b i c.
z
Ravnina popreenog
F
3
y
2
q
z
M
x
F
b)
3
F
4
F
presjeka
a)
F
4
F Q
y
3
F
y
M
M
z
z
F Q
y y
F
c)
2
1
M x
4
F
z
M
x
F N
t
M
x
x
1
q F
1
2
q
2
q

Slika 1.18: Opći slučaj opterećenja štapa
33


y
z z
x
M
x
y
Q
z
= x,v
y
x
A
z
d)
N
N
W
M
x,s1 =
z
e)
y
y
y
a) b)
x
z
y
x
xz,s
Q
xy,s
y
x x
M
y
y
z
f)
M
z
c)
max x,s2max
W
=
z
xz,t
xz,t
xz,t
xy,t
xy,t
xy,t
xz,s
xy,s
Mz


Slika 1.19: Sastavnice naprezanja u presjeku štapa


Sva normalna naprezanja djeluju u smjeru osi x, pa se ukupna vrijednost normalnog naprezanja
σ
x
u proizvoljnoj točki poprečnog presjeka dobije algebarskim zbrajanjem komponenti:


x x,v x,s1 x,s2
σ σ σ σ = + + , (1.48)

vodeći pri tome računa o predznaku pojedine komponente. U proračunima čvrstoće važno je
odrediti najveću vrijednost naprezanja, posebno vlačnog, jer je najveći broj materijala otporniji na
tlačna negoli na vlačna naprezanja. U promatranom presjeku štapa najveća vrijednost normalnog
naprezanja je u točki u kojoj se spajaju gornji i desni rub presjeka. To znači da maksimalna
vrijednost normalnog naprezanja u presjeku iznosi:


x,max x,v xs1,max xs2,max
σ σ σ σ = + + (1.48a)

Tangencijalna naprezanja istog smjera, npr. τ
xy,s
i τ
xy,t
, se algebarski zbrajaju u određenoj točki
presjeka, a ukupno tangencijalno naprezanje τ
x
u toj točki je onda geometrijski zbroj dviju
okomitih komponenti τ
xy
= τ
xy,s
+ τ
xy,t
i τ
xz
= τ
xz,s
+ τ
xz,t
:


2 2
x xy xz
τ τ τ = + . (1.49)

Kada je dio stroja ili konstrukcije opterećen tako da u njemu vlada jednoosno naprezanje ili čisto
smicanje, njegova čvrstoća se lako provjerava usporedbom s graničnim naprezanjem (koje bi
izazvalo nedopušteno opterećenje) dobivenim odgovarajućim pokusom (rastezanja, sabijanja,
savijanja, smika, torzije). Ovaj princip provjere čvrstoće bi se teško mogao primijeniti na
34
dvoosno, odnosno troosno stanje naprezanja. Naime, bilo bi potrebno eksperimentalno imitirati
sve moguće kombinacije naprezanja, tj. eksperimentalno odrediti granično naprezanje za različite
kombinacije σ
1
, σ
2
i σ
3
, što bi bilo skupo, dugotrajno i teško provedivo. Zbog toga se uvode
teorije čvrstoće pomoću kojih se određuje ekvivalentno normalno jednoosno naprezanje, koje se
pri proračunu čvrstoće može usporediti s graničnim naprezanjem (tj. mjerodavnom
karakteristikom čvrstoće materijala). Ekvivalentno (reducirano) naprezanje je dakle ono
normalno jednoosno naprezanje, koje na konstrukciju u pogledu čvrstoće ima jednaki učinak kao
djelujuće višeosno naprezanje.

Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja, koja je najprikladnija za krte materijale, do
nedopuštenog opterećenja dolazi kada najveće normalno naprezanje dostigne graničnu vrijednost.
Zbog toga se za ekvivalentno naprezanje uzima po apsolutnoj vrijednosti najveće glavno
naprezanje:


ekv max
σ σ = . (1.50)

Po hipotezi najvećih tangencijalnih naprezanja (Mohr, Tresca) ekvivalentno naprezanje se računa
prema:


ekv 1 3
σ σ σ = − (1.51)

U novije vrijeme češće je u upotrebi teorija najvećeg deformacijskog rada (energetska hipoteza
po von Misesu), kod koje se ekvivalentno naprezanje određuje prema izrazu:

( ) ( ) ( )
2 2 2
ekv 1 2 2 3 3 1
1
2
σ σ σ σ σ σ σ

= − + − + −

. (1.52)

Proizvoljna točka presjeka štapa, u općem slučaju, napregnuta je sa šest osnovnih vrsta
naprezanja od šest komponenata unutrašnjih sila, ili, kako je pokazano gore, sa tri komponente
tenzora naprezanja: σ
x
, τ
xy
i τ
xz
. To znači da vlada ravninsko stanje naprezanja za koje su glavna
naprezanja:


2 2 x
1,2 x x
1
4
2 2
σ
σ σ τ = ± + . (1.53)

Sada se lako mogu izračunati vrijednosti ekvivalentnih naprezanja:
• Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja:


2 2 x
ekv x x
1
4
2 2
σ
σ σ τ = + + (1.50a)

• Prema teoriji najvećih tangencijalnih naprezanja:


2 2
ekv x x
4 σ σ τ = + (1.51a)

• Prema teoriji najvećeg deformacijskog rada:


2 2
ekv x x
3 σ σ τ = + . (1.52a)
35

Uvjet čvrstoće štapa u promatranom presjeku jest da najveće ekvivalentno naprezanje bude manje
od graničnog naprezanja. Položaj i veličina maksimalnog ekvivalentnog naprezanja može se
odrediti analitički ili numerički. No, kod štapova on je najčešće na mjestu najvećeg normalnog
naprezanja, a rijetko na mjestu najvećeg tangencijalnog naprezanja, pa je konstruktoru olakšan
posao. Uz to, tangencijalna naprezanja τ
xy,s
i τ
xz,s
od poprečnih sila se najčešće mogu zanemariti.

Niti jedna od hipoteza čvrstoće ne slaže se u potpunosti s rezultatima eksperimenata, pogotovo ne
za sve vrste materijala i za svaki vremenski karakter opterećenja. Zbog toga je za izračun
ekvivalentnog naprezanja u poprečnom presjeku štapa predložen iskustveni izraz, koji uzima u
obzir i mehanička svojstva materijala:

( )
2
2
ekv x 0 x
σ σ α τ = + (1.54)

α
0
omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće za normalna i tangencijalna naprezanja


0
R
R
σ
τ
α = (1.55)

R
σ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće za normalna naprezanja, 1.8.1.1
R
τ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće za tangencijalna naprezanja.
1.8 RADNA SPOSOBNOST STROJNIH DIJELOVA I KONSTRUKCIJA
Zahtjevi za radnom sposobnošću važe općenito za sve dijelove strojeva i konstrukcija, a pri
ispunjenju tih zahtjeva treba voditi računa o dva stanja u kojima se oni mogu naći:
• radno stanje – odgovara predviđenim radnim (pogonskim) uvjetima;
• kritično stanje – odgovara graničnim radnim uvjetima, pri čemu se pojavljuju kritična
oštećenja (kvarovi), koji onemogućavaju pravilan i pouzdan rad strojnih dijelova.

Poznavanje vrijednosti fizikalnih veličina koje odgovaraju kritičnim stanjima strojnih dijelova,
omogućava definiranje općeg kriterija radne sposobnosti: radne karakteristike (vrijednosti
fizikalnih veličina) ne smiju nikako doseći kritične. Strojni dijelovi moraju biti projektirani i
dimenzionirani tako da su, pri propisanim radnim uvjetima, radne karakteristike dovoljno daleko
od kritičnih.

Radna sposobnost strojnih dijelova se procjenjuje obzirom na kritične pojave, kojima se moraju
dijelovi strojeva uspješno suprotstaviti. Pri tomu je na prvom mjestu čvrstoća, zatim krutost i
elastičnost, vibracije, otpornost na trošenje, otpornost na koroziju, pouzdanost u radu, itd.

1.8.1 Čvrstoća
Čvrstoća je sposobnost suprotstavljanja pojavi nedopuštenih oštećenja koja mogu nastati zbog
opterećenja. Ta, granična opterećenja, zbog naprezanja i deformacija koja proizvode, uzrokuju
dvije osnovne vrste nedopuštenih oštećenja: lom (ili nastanak pukotine, koja vodi k lomu) i
plastičnu deformaciju. Kroz povijest strojarstva, sve do novijeg vremena, smatralo se da obje
vrste nedopuštenih oštećenja uzrokuje nedopušteni, granični nivo naprezanja. Iako je poznato da i
pri plastičnim deformacijama u različitim pogonskim uvjetima, uvijek postoji neka veza između
36
opterećenja, naprezanja i deformacija, danas se točno zna, da npr. lom uslijed zamora materijala u
području visokih vremenski promjenjivih opterećenja ne ovisi o visini naprezanja, nego samo o
nivou deformacija. O tome će biti govora u poglavlju 1.8.1.2.4, no ipak, u većini slučajeva pojava
nedopuštenog oštećenja je uzrokovana pojavom graničnih naprezanja. Zbog toga, uvjet da na
određenom, kritičnom mjestu opterećenog strojnog dijela ili konstrukcije ne dođe do
nedopuštenog oštećenja, najčešće jest da na tom mjestu naprezanja σ budu manja od onih
(graničnih) naprezanja σ
gr
, koja bi uzrokovala ta nedopuštena oštećenja. Dakle

σ <
gr
σ * (1.65)

Naravno, granična naprezanja su mjerodavne karakteristike čvrstoće materijala, koje se
označavaju sa R. To znači da ih treba odabrati prema onoj (karakterističnoj) vrijednosti čvrstoće,
koja se ne smije dostići. Ako su naprezanja npr. statička (mirna), a važno je npr. samo da ne dođe
do loma, mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti statička čvrstoća materijala R
m
. Ako pri
statičkim naprezanjima nisu dopuštene plastične deformacije, mjerodavna karakteristika čvrstoće
će biti granica tečenja R
e
. Ako su naprezanja vremenski promjenjiva (dinamička), mjerodavna
karakteristika čvrstoće će biti dinamička čvrstoća R
D
(granica zamora materijala). U slučaju
dugotrajnih statičkih opterećenja, posebno pri povišenim temperaturama, mjerodavna
karakteristika čvrstoće će biti granica puzanja ili dugotrajna statička čvrstoća, itd. Jasno je da su
vrijednosti ovih graničnih naprezanja različite za različite vrste opterećenja (vlak, tlak, savijanje,
smik, torzija).

1.8.1.2 Stupanj sigurnosti i dopušteno naprezanje
Omjer mjerodavne karakteristike čvrstoće i radnog naprezanja, koji pokazuje koliko je puta
mjerodavna karakteristika čvrstoće R veća od radnog naprezanja σ naziva se stupnjem sigurnosti:


R
ν
σ
= >1 . (1.66)

Stupanj sigurnosti ν

mora biti veći, ili barem jednak, vrlo pažljivo i vrlo odgovorno odabranoj
vrijednosti tzv. potrebnog stupnja sigurnosti ν
potr


potr
ν ν ≥ . (1.67)

Po ovom izrazu se kontrolira čvrstoća na kritičnom mjestu strojnog dijela, pa stoga on predstavlja
uvjet čvrstoće. Pri tome se potrebni stupanj sigurnosti određuje na osnovi iskustva i znanja, a
granice su mu određene procjenom visine štete, koja bi nastala nedopuštenim oštećenjem (gornja
granica), te što manjim utroškom materijala, tj. cijenom proizvoda (donja granica). Vrijednost mu
naročito raste, ako bi oštećenjem bili ugroženi ljudski životi.

Projektant treba biti sposoban procijeniti pouzdanost metoda, teorija i podataka kojima se služi, te
vrstu i razinu tehnologije koja će se primijeniti pri izradi strojnog dijela. Nije svejedno npr.
odrediti naprezanje metodom Nauke o čvrstoći, metodama Teorije elastičnosti, ili pak nekom od
numeričkih metoda uz kvalitetan, pouzdan i provjeren softver. U prvom slučaju, budući da Nauka
o čvrstoći daje približne rezultate, projektant treba biti svjestan moguće greške, i zbog toga mora

povećati potrebni stupanj sigurnosti. Pored toga, u svim spomenutim metodama, uključivši i
numeričku, pretpostavlja se da su strojni dijelovi izrađeni iz idealnog materijala: homogenog-
koji ima jednaku strukturu u svim točkama, i izotropnog- koji se ponaša jednako u svim
smjerovima i svim točkama. U stvarnosti materijali koji se upotrebljavaju za izradu strojnih
* Istovjetni izrazi važe i za tangencijalna naprezanja τ
37
dijelova, nisu ni homogeni niti izotropni, pa vrijednosti izračunatih naprezanja i deformacija nisu
pouzdane. Dalje, Teorija elastičnosti i Mehanika materijala vrijede samo za elastične materijale,
što konstrukcijski materijali opterećeni iznad granice elastičnosti nisu. Neki materijali uopće
nemaju područje elastičnosti, tj. proporcionalnosti opterećenja i deformacije. Niti proračuni ili
podaci o opterećenjima nisu sasvim pouzdani, budući da su najčešće dobiveni za apsolutno kruta
tijela, što konstrukcijski elementi zapravo nisu. Budući da projektant ne može biti siguran da li je
greška "na strani sigurnosti" ili ne, on uvijek mora povećati stupanj sigurnosti! Zato se potrebni
stupanj sigurnosti ponekad naziva i "koeficijent neznanja". Uz pomoć suvremene mjerne tehnike,
te primjenom prikladnog kvalitetnog softvera, moguće je danas - kada je to potrebno, vrlo
precizno odrediti veličine opterećenja i naprezanja. No, svako povećanje pouzdanosti proračuna
lako može biti porušeno nekvalitetnom tehnologijom izrade (kavernama nakon lijevanja,
zaostalim naprezanjima ili koncentracijom naprezanja nakon lošeg zavarivanja itd). Sve ovo, a
najviše vlastito i tuđe iskustvo, projektant mora imati u vidu prilikom određivanja vrijednosti
potrebnog stupnja sigurnosti.

Izrazi (1.66) i (1.67) mogu se sažeti u jedan izraz:


potr
R
σ
ν
≤ . (1.68)

Omjer čvrstoće R i stupnja sigurnosti ν
potr
na desnoj strani ovog izraza predstavlja granicu koju
pogonsko naprezanje σ ne smije nikada preći, i naziva se dopušteno naprezanje:


dop
potr
R
σ
ν
= . (1.69)

Sada se uvjet čvrstoće može pisati, i najčešće se piše kao


dop
σ σ ≤ . (1.70)

Kod složenog stanja naprezanja ekvivalentno naprezanje σ
ekv
mora biti manje ili jednako
dopuštenom normalnom naprezanju:

ekv dop
σ σ ≤ (1.71)

Uvrštenjem u izraz 1.71 izraza 1.69 i 1.70, proizlazi novi izraz za uvjet čvrstoće u slučaju
ekvivalentnih naprezanja:

potr
ekv
R
ν ν
σ
= ≥ (1.72)

Ako se za izračun ekvivalentnog naprezanja odabere izraz 1.52, odavde proizlazi još jedan izraz
za računanje stupnja sigurnosti:

potr
2 2
σ τ
σ τ
ν ν
ν ν
ν ν

= ≥
+
(1.73)
gdje je
38

R
σ
σ
ν
σ
= (1.74)
ν
σ
parcijalni stupanj sigurnosti za samo normalna naprezanja
R
σ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće za normalna naprezanja
σ

[N/mm
2
] normalno naprezanje na mjestu na kojem se kontrolira čvrstoća

R
τ
τ
ν
τ
= (1.75)
ν
τ
parcijalni stupanj sigurnosti za samo tangencijalna naprezanja.
R
τ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće za tangencijalna naprezanja
τ [N/mm
2
] tangencijalno naprezanje na mjestu na kojem se kontrolira čvrstoća.

1.8.1.3 Čvrstoća u slučaju statičkih naprezanja
Kada su strojni elementi izloženi statičkim, vremenski nepromjenjivim opterećenjima, naprezanja
u njihovim najnapregnutijim točkama ne smiju preći mjerodavnu karakteristiku statičke čvrstoće.
Osnovne karakteristike statičke čvrstoće dobivaju se iz tzv. dijagrama rastezanja koji
predstavljaju vezu između naprezanja i deformacija za određeni materijal.

Ovisnost naprezanja i uzdužne relativne deformacije je ovisna o vrsti materijala. Za različite vrste
materijala ta veza se određuje jednostavnim statičkim testiranjima standardnih epruveta.

Pri određivanju statičke čvrstoće materijala epruvete se opterećuju mirnim opterećenjem, koje se
povećava sve dok ne dođe do njihovog loma. Karakteristični dijagram, snimljen pri vlačnom
opterećenju mekog čelika, prikazan je na slici 1.22. Analizom dijagrama je uočljivo da poslije
početnog proporcionalnog (linearog) rasta naprezanja s deformacijom, dolazi do nelinearnog
rasta, tj. deformacija raste brže od naprezanja. Pri deformaciji ε
m
doseže se najveće naprezanje
koje materijal može podnijeti, i naziva se (statička) vlačna čvrstoća R
m
. Nakon dosegnute vlačne
čvrstoće, deformacija raste uz smanjenje naprezanja, do najveće deformacije ε
u
, pri kojoj dolazi
do loma, slika 1.22.

Najveće naprezanje pri kojem još postoji linearna ovisnost deformacije i naprezanja naziva se
granicom proporcionalnosti R
p
. Do granice proporcionalnosti materijal se ponaša linearno-
elastično i u tom području veza između deformacija ε i naprezanja σ dana je Hookovim
zakonom, izraz (1.28).

Do određene razine naprezanja ponašanje materijala je elastično, što znači, da se pri rasterećenju
epruveta vraća u svoj prvobitni položaj tj. na prvobitnu dimenziju. Zbog toga se to područje
naziva elastično područje, deformacije su elastične tj. povratne. Granica elastičnih deformacija je
granica proporcionalnosti, ali je nju teško odrediti iz dijagrama. Zato se definira tehnička granica
elastičnosti R
p0,01
, koja je definirana kao ono naprezanje, nakon prestanka djelovanja kojeg, na
epruveti ostaju trajne (zaostale) deformacije veličine ε

= 0,01%.

Naprezanje pri kojem dolazi do znatnih plastičnih deformacija naziva se granica plastičnosti ili
granica tečenja (jer se na toj razini naprezanja materijal ponaša kao tekućina- teče bez povećanja
opterećenja) R
e
. Granica tečenja je izrazita kod mekih čelika, gdje se razlikuje gornja granica
tečenja R
eH
, pri kojoj se javlja prva plastična deformacija, i donja granica tečenja R
eL
, pri kojoj se
odvija daljnje deformiranje, slika 1.23a.

39
σ
ε
ε
u
ε
m
ε
upl
ε
mpl
R
m
R
p
E = tanα

α

lom
R
p0,01

Slika 1.22: Dijagram rastezanja za meki čelik

Iz praktičnih razloga kod tih materijala određuje se samo gornja granica plastičnosti, na koju se
može bitno utjecati brzinom opterećenja. Kod materijala kod kojih nije jasno vidljiva granica
tečenja (npr. tvrdi čelik), dogovorno se (tehničkom) granicom tečenja naziva ono naprezanje, pri
kojemu nakon rasterećenja ostane trajna deformacija ε

= 0,2%, a označava se s R
p0,2
, slika 1.23b.
Plastične deformacije većine metalnih materijala vode do njihovog otvrdnuća, te je za daljnje
deformiranje potrebno veće opterećenje.

Po obliku njihovih dijagrama rastezanja, razlikuju se sljedeći materijali:
• krti materijali, koji se nakon početnih elastičnih deformacija lome bez izrazitijeg
plastičnog deformiranja (npr. čelici visoke čvrstoće, sivi lijev, titan, keramika);
• rastezljivi materijali (materijali s viskoznim lomom), kod kojih se nakon početne
(linearne) deformacije javlja izrazita plastična (trajna) deformacija, slika 1.23a,
• plastični materijali, koji se samo neznatno elastično deformiraju, a cijela je deformacija
praktički plastična, npr. bakar, slika 1.23c.

Dijagram ovisnosti deformacije o tlačnim, savojnim i torzijskim naprezanjima kvalitativno je
jednak dijagramu rastezanja, slika 1.23. Odgovarajuće karakteristike statičke čvrstoće za neke
važnije konstrukcijske materijale dane su u tabeli 1.7.


a) b) c)
σ σ
ε ε
0.2°
R
p0,2
R
eL
R
eH


σ
ε
tvrdi čelik
meki čelik
sivi lijev bakar

Slika 1.23: Karakteristični dijagrami rastezanja materijala
a) granica tečenja za meki čelik b) dogovorna (tehnička) granica tečenja
c) naprezanje-deformacija krivulje za različite vrste materijala

40
1.8.1.3.1 Karakteristike čvrstoće strojnih dijelova pri statičkim opterećenjima
Tabela 1.7 navodi neke osnovne karakteristike čvrstoće strojarskih materijala. Navedene
vrijednosti vrijede za vlačna opterećenja, a za metale i za tlačna opterećenja. Podaci za vlačnu
čvrstoću R
m
i granicu tečenja R
e
, tj. R
p0,2
, su navedeni za srednje debljine strojnih dijelova i
propisanu toplinsku obradu. Pri manjim debljinama strojnih dijelova su vrijednosti za vlačnu
čvrstoću i granicu tečenja veće, a pri većim debljinama manje. Čvrstoća materijala opada s
povećanjem dimenzija strojnih dijelova, jer je na većem prostoru veća vjerojatnost za
nehomogenost, anizotropnost i ostale greške u materijalu, te za narušeni integritet površina zbog
grešaka u obradi. Ovo smanjenje čvrstoće strojnih dijelova zbog njihovih dimenzija, većih negoli
dimenzije epruvete na kojoj je ispitivana čvrstoća, obuhvaćeno je odgovarajućim faktorom
dimenzija:


1
1
ref
R
b
R
= ≤ (1.76)

R [N/mm
2
] statička karakteristika čvrstoće za određenu proizvoljnu dimenziju
R
ref
[N/mm
2
] statička karakteristika čvrstoće za referentnu dimenziju, najčešće 10 mm.

Faktor dimenzija b
1
nije jednak za statičku čvrstoću (slika 1.24a) i za granicu tečenja (slika
1.24b). Za referentne dimenzije veće od 10 mm (kao što su u tabeli 1.7), faktor dimenzija se
može odrediti iz slike 1.24 kao omjer vrijednosti b
1
za proizvoljnu i novu referentnu dimenziju.

Statička čvrstoća strojnog dijela manja je od statičke čvrstoće probne epruvete i zbog
koncentracije naprezanja, koja je prisutna u njemu zbog promjenjivog oblika. Doduše, efekt
koncentracije naprezanja se za materijale s viskoznim lomom sasvim poništi zbog očvršćenja
strojnog dijela nakon lokalnog razvlačenja, ali kod materijala sa krtim lomom i visokom
osjetljivošću na koncentraciju naprezanja, ovaj efekt se ne smije uvijek zanemariti. Općenito je
dakle statička čvrstoća strojnog dijela R
m,d
dana izrazom:


1
m,d m
k,m
b
R R
β
= (1.77)

b
1
faktor dimenzija za statičku čvrstoću, slika 1.24a
β
k,m
efektivni faktor koncentracije naprezanja za statičku čvrstoću.
β
k,m
≈ 1 za sve materijale osim za izrazito krte (staklo, keramika, berilij, titan i sl.).

Obično se za statički opterećene dijelove iz krtih materijala za mjerodavnu karakteristiku čvrstoće
uzima statička čvrstoća, dok se za rastezljive materijale uzima granica tečenja korigirana
faktorom dimenzija (slika 1.24b).

41
10 20 50 100 200 500
0,4
0,6
0,8
1
1
2
3
4
0,4
10 20
0,6
[mm]
200 50 100 500
0,8
1
[mm]

Slika 1.24: Faktori utjecaja dimenzija na statičke karakteristike čvrstoće
a) za vlačnu čvrstoću: 1- ugljični čelici, 2- legirani čelici, 3- nodularni lijev, 4- sivi lijev
b) za granicu tečenja pri vlačnom naprezanju za ugljične konstrukcione čelike

1.8.1.4 Čvrstoća u slučaju promjenjivih naprezanja
Strojni dio koji je dulje vremena podvrgnut naprezanjima promjenjivim u vremenu, lomi se pri
naprezanjima koja su znatno manja od statičke čvrstoće i granice tečenja. Ovo je posljedica tzv.
zamora materijala. Za razliku od lomova pri statičkom opterećenju, lomovi zbog zamora
materijala redovito nastaju bez prethodnog razvlačenja materijala (dakle bez trajne deformacije i
kontrakcije presjeka), bez obzira na vrstu i osobine materijala i na vrstu naprezanja. Razlog
ovome je to što su naprezanja koja uzrokuju zamorni lom, znatno ispod granice tečenja.

Proces zamaranja uvijek počinje začećem inicijalne (mikro)pukotine duljine reda veličine
kristalnog zrna (oko 0,05 mm), a proces začeća pukotine započinje cikličkim gomilanjem
plastičnih deformacija na mjestima mikrokoncentracije naprezanja. Izvori mikrokoncentracije
naprezanja su najčešće na površini napregnutog elementa, i to pri dnu udubina površinskih
neravnina, u okolini oksida koji djeluju kao strano tijelo (uključina), te na mjestima svih ostalih
nehomogenosti izazvanih okolišem i obradom (npr. gubitak ugljika pri kovanju ili uključine pri
lijevanju). Važan uzrok začeća pukotine na površini jest i činjenica da su nominalna naprezanja
uvijek najveća na površini. Ustvari, pukotina se uvijek začinje na mjestu najvećih stvarnih
naprezanja. Oko kristalnih zrna s ovako nagomilanim plastičnim deformacijama formiraju se
klizne ravnine, najčešće na granici sa nedeformiranim zrnima. Daljnja ciklička opterećenja
uzrokuju i samo klizanje - početak rasta kratkih mikropukotina.

Ovo se lijepo vidi na slici 1.29, gdje je lijevo-gore od mikropukotine zrno niskougljičnog čelika s
plastičnim deformacijama tj. dislokacijama, a desno-dolje zrno praktički bez dislokacija. Gore
desno se vidi ishodište buduće pukotine na dnu površinske neravnine. Inicijalna pukotina se dakle
najčešće začinje transgranularno (između dvaju kristalnih zrna), ali se može začeti i
intergranularno (kroz jedno kristalno zrno). U zoni visokih naprezanja začinje se više pukotina,
ali se počinje širiti samo jedna od njih, i to ona, čiji faktor intenziteta naprezanja ( 1.8.1.3.7.3)
premaši svoju graničnu vrijednost, tzv. prag širenja pukotine. Tada se pukotina počinje širiti,
intergranularno ili transgranularno, ali makroskopski uvijek u smjeru maksimalne vrijednosti
faktora intenziteta naprezanja.

42

Slika 1.29: Formirana klizna ravnina na granici plastično i elastično deformiranog zrna

Kada je izvor pukotine pod površinom, onda je to isključivo na mjestima kaverni ili uključina,
slika 1.30. Kod sivog lijeva začeće pukotine je redovito na kraju grafitnog listića, koji je dio
njegove strukture i predstavlja koncentrator naprezanja.

Slika 1.30: Tvrda uključina kao izvor ispodpovršinskog začeća pukotine kod Cr-Mo čelika

Izvor pukotine može biti i mekana intergranularna zona u kojoj se formira tzv. trostruka točka od
koje se iniciraju tri mikropukotine- svaka u svome smjeru, slika 1.31.

Slika 1.31 - Tri primjera trostrukog začeća mikropukotina na jednom izvoru kod Cr-Mo čelika
ASTM A295

Proces širenja pukotine traje sve dok se ostatak presjeka ne smanji toliko da naprezanja u njemu
dostignu vrijednost statičke čvrstoće materijala, pa se on odjednom nasilno prelomi. Tako
površina loma uslijed zamora materijala ima dvije jasno izražene zone: zonu širenja pukotine,
koja je glatka (hrapavost na nivou kristalnih zrna), i zonu statičkog loma vrlo grube i nepravilne
površine, karakteristične za statički lom, slika 1.32. Shematski izgledi površina zamornog loma
za različite vrste opterećenja prikazani su na slici 1.33.

43
mjesto začeća pukotine
linija odmora
glatka i sjajna površina
nepravilna i hrapava
površina statičkog loma

Slika 1.32: Opći izgled površine loma uslijed zamora materijala

°
a b c d e

Slika 1.33: Prikaz lomova uslijed zamora materijala
a) aksijalno opterećenje, b) istosmjerno savijanje, c) izmjenično savijanje, d) kružno savijanje, e)
torzija

Statistička analiza lomova strojnih dijelova pokazuje da preko 80 % svih lomova nastaje kao
posljedica zamora materijala. Pokretni dijelovi strojeva redovito su izloženi promjenjivim
naprezanjima bez obzira na karakter vanjskog opterećenja. Tako npr. rotirajuća osovina
opterećena u određenom presjeku konstantnim momentom savijanja oko osi x-x bit će izložena
naizmjenično promjenjivim normalnim naprezanjima, slika 1.34. Naime, svaka točka konture
presjeka u jednom okretaju osovine trpi naprezanja od nule (u položaju a) do - σ
max
(u položaju
b), te preko nule (u položaju c) i +σ
max
(u položaju d) , te ponovno do nule u položaju a.

Mjerodavna karakteristika čvrstoće pri promjenjivim naprezanjima strojnih dijelova jest
dinamička čvrstoća (ili granica zamora) strojnog dijela, koja se dobije ispitivanjem na zamor
samog strojnog dijela, ili češće, izračuna se na temelju ispitivanja na zamor probne epruvete,
izrađene od materijala jednakog materijalu strojnog dijela. Epruvete su definirane odgovarajućim
standardom, ali ako su okrugle, promjer im je najčešće 7 mm, a površina polirana.

Epruvete su izložene periodično promjenjivim opterećenjima određenog intenziteta, sve do
pojave loma. Ispitivanja se provode za određeni koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja:


min
max
r
σ
σ
= (1.91)

r koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja
σ
min
[N/mm
2
] minimalno naprezanje ciklusa naprezanja


σ
max
[N/mm
2
] maksimalno naprezanje ciklusa naprezanja
44
t
σ
+
σ
m
a
x

-
σ
m
a
x


b
a
d
x
x
c
a
b
c
d
c

Slika 1.34: Naizmjenično promjenjivi ciklus normalnog naprezanja pri statičkom savijanju
rotirajuće osovine

najčešće r = -1 i r = 0, ali za nekoliko različitih nivoa maksimalnih naprezanja. Za svaki od ovih
nivoa naprezanja bilježi se broj ciklusa naprezanja N, nakon kojeg je došlo do loma epruvete.
Rezultati ispitivanja unose se u σ−N dijagram, a dobivena krivulja odgovara eksponencijalnoj
krivulji poznatoj pod imenom Wöhlerova krivulja (po njemačkom inženjeru, koji je prvi izveo
opisane eksperimente), ili krivulja dinamičke čvrstoće materijala (krivulja zamaranja), slika
1.35a.

Wöhlerova krivulja se asimptotski približava pravcu σ = R
r
, pri čemu se R
r
naziva trajnom
dinamičkom čvrstoćom materijala izloženog ciklički promjenjivim naprezanjima s koeficijentom
asimetrije ciklusa r. Očito, trajna dinamička čvrstoća materijala je ono maksimalno naprezanje
ciklusa asimetrije r pri kojem epruveta doživi beskonačno mnogo ciklusa, tj. neograničenu
trajnost. Wöhlerova krivulja se obično crta u logaritamskim koordinatama, gdje postaje
karakteristični pravac s "koljenom" u točki N
gr
, slika 1.35b. Jednadžba Wöhlerove krivulje se
obično piše u obliku

gr
m m
rN r
R N R N const ⋅ = ⋅ = (1.92)

R
rN
[N/mm
2
] vremenska dinamička čvrstoća za trajnost u ciklusima N
N broj ciklusa do loma pri maksimalnom naprezanju ciklusa R
rN
N
gr
broj ciklusa na prijelazu između vremenske i trajne dinamičke čvrstoće. Za čelike
obično oko 10
7
ciklusa, za obojene metale oko 10
8
ciklusa, a varira s asimetrijom
ciklusa i vrstom naprezanja.
m eksponent Wöhlerove krivulje tj. nagib Wöhlerove krivulje u logaritamskim
koordinatama, m = 3...13 ovisno o materijalu, obliku strojnog dijela ili vrsti spoja,
te vrsti naprezanja.

Vrijednosti dinamičke čvrstoće ovise o vrsti naprezanja i o asimetriji ciklusa naprezanja, a za
važnije konstrukcijske materijale date su u tabeli 1.8 za ciklička naprezanja s koeficijentom
asimetrije ciklusa r = -1 i r = 0, zajedno s vrijednostima granice tečenja za pojedine vrste
naprezanja.






45
a) b)
m
a
k
s
i
m
a
l
n
o

n
a
p
r
e
z
a
n
j
e

d
i
n
a
m
i
č
k
a

č
v
r
s
t
o
ć
a
broj ciklusa broj ciklusa

d
i
n
a
m
i
č
k
a

č
v
r
s
t
o
ć
a
m
a
k
s
i
m
a
l
n
o

n
a
p
r
e
z
a
n
j
e
log
l
o
g
l
o
g

Slika 1.35: Wöhlerova krivulja

1.8.1.4.1 Ovisnost dinamičke čvrstoće o srednjem naprezanju (Smithov dijagram)
Ispitivanja dinamičke čvrstoće redovito se izvode za probne epruvete ili strojne dijelove izložene
cikličkim promjenjivim naprezanjima na vlak, tlak, savijanje i torziju s koeficijentima asimetrije
ciklusa r = -1 i r = 0, a samo iznimno sa r ≠ 0. Budući da strojni dijelovi u svom radu mogu biti
izloženi ciklusima naprezanja s koeficijentima asimetrije ciklusa u rasponu od - 1 ≤ r < 1,
potrebno je na osnovi poznavanja obično dviju mehaničkih karakteristika čvrstoće (jedne
dinamičke i jedne statičke), odrediti dinamičku čvrstoću materijala (ili strojnog dijela) za
proizvoljni r, odnosno proizvoljno srednje naprezanje. Za tu svrhu služi Smithov dijagram, a
ponekad (naročito u Sjedinjenim američkim državama) i Haighov dijagram.

Izvorišno, Smithov dijagram se dobiva unošenjem u njegove koordinate (σ
max
= R
r
, σ
m
)
vrijednosti maksimalnog σ
max
= R
r
i minimalnog naprezanja σ
min
na nivou trajne dinamičke
čvrstoće za pripadajuću srednju vrijednost naprezanja σ
m
, za nekoliko ciklusa različitih asimetrija
r, slika 1.36. Simetrala dijagrama ucrtava se pod kutem od 45
0
i predstavlja pravac, čije su
ordinate jednake apcisama tj. srednjim naprezanjima ciklusa. Očito je da konture Smithovog
dijagrama omeđuju polje trajne dinamičke čvrstoće. Prijelaz maksimalnog ili minimalnog
naprezanja izvan konture dijagrama znači zamorni lom!

Razumljivo je također, da su Smithovi dijagrami različiti za različite vrste naprezanja, slika
1.37a. Najveću površinu zauzima Smithov dijagram za savijanje, a najmanju za torziju. To znači
da su dinamičke čvrstoće na savijanje najveće, a na torziju najmanje. Pri tome gornja krivulja
(maksimalnih naprezanja ciklusa) Smithovog dijagrama predstavlja liniju trajne dinamičke
čvrstoće, pa se najčešće crta sama ta linija. Na taj način se Smithov dijagram aproksimira kao
linija koja povezuje obično samo jednu (najčešće R
-1
) karakteristiku dinamičke čvrstoće i jednu
(R
m
ili R
e
)

karakteristiku statičke čvrstoće, slika 1.37. Najsličnija izvorišnom Smithovom
dijagramu jest aproksimacija u obliku (Gerberove) parabole između točaka (0, R
-1
) i (R
m
, R
m
)
(slika1.38a), ali se on ipak najčešće aproksimira pravcem između istih točaka (slika 1.38b), u
kojem slučaju se taj pravac naziva Goodmanovom linijom. Kod rastezljivih materijala se ova
linija trajne dinamičke čvrstoće obično ograničava granicom tečenja, jer plastične deformacije
najčešće nisu dopuštene niti kod dinamičkih naprezanja.

Shematizacija Smithovog dijagrama se tada najpreciznije provodi prema slici 1.37b, a može se
provesti i prema slikama 1.38a do 1.38d.
46

broj ciklusa

Slika 1.36: Nastanak Smithovog dijagrama trajne dinamičke čvrstoće

Treba zapaziti da svaka točka T u koordinatama (σ
m
, σ
max
) Smithovog dijagrama definira
određeno cikličko naprezanje, slika 1.39a. Naime, uz poznato srednje i maksimalno naprezanje,
koje definira točka T, poznato je i amplitudno naprezanje σ
a
= σ
max
- σ
m
, te minimalno naprezanje
σ
min
= σ
m
- σ
a
, pa je ciklus sasvim definiran. Također, svaki pravac povučen kroz ishodište je
geometrijsko mjesto maksimalnih naprezanja različitih ciklusa jednakog koeficijenta asimetrije r.
Naime, koeficijent smjera k tog pravca je


max max
max min
2 2
1
m
k
r
σ σ
σ σ σ
= = =
+ +
, (1.93)

σ
max
[N/mm
2
] maksimalno naprezanje ciklusa
σ
m
[N/mm
2
] srednje naprezanje ciklusa
σ
min
[N/mm
2
] minimalno naprezanje ciklusa
r koeficijent asimetrije ciklusa radnih naprezanja, r = σ
min

max


Odatle slijedi da svaka točka pravca predstavlja ciklus naprezanja jednakog koeficijenta
asimetrije. Zato se taj pravac označuje s r = const, slika 1.39b. Budući da porastom radnih
opterećenja strojnih dijelova koeficijent asimetrije ciklusa opterećenja ostaje sačuvan, a ako odziv
strojnog dijela na ta opterećenja ne sadrži značajnije vibracije, onda i koeficijent asimetrije
ciklusa naprezanja ostaje sačuvan. Na temelju toga može se ustvrditi da maksimalne vrijednosti
naprezanja rastu po pravcu r = const. Zbog toga se taj pravac naziva pravcem opterećenja.
Granično naprezanje tj. dinamička čvrstoća za taj r se također nalazi na tom pravcu. Kako se ona
nalazi i na gornjoj konturi Smithovog dijagrama, očito je da se trajna dinamička čvrstoća za
određeni koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja određuje kao presjecište pravca opterećenja r =
const i linije trajne dinamičke čvrstoće R
r
= f(σ
m
), slika 1.39c.
47
0,2
za vlak i tlak
za savijanje
za torziju

=

0
,
2

a)
n
a
i
z
m
j
e
n
i
č
n
o

o
p
t
e
r
e
ć
e
n
j
e
p
u
l
z
i
r
a
j
u
ć
e

o
p
t
e
r
e
ć
e
n
j
e

(


=

0
)

Slika 1.37: Smithov dijagram trajne dinamičke čvrstoće
a) za različite vrste naprezanja b) konstrukcija Smithovog dijagrama
za poznate tri karakteristike čvrstoće: R
-1
, R
0
i R
e

1.8.1.4.2 Dinamička čvrstoća strojnog dijela
Dinamička čvrstoća strojnog dijela manja je od dinamičke čvrstoće materijala (tj. standardne
probne epruvete od istog materijala) zbog čitavog niza utjecaja, od kojih su najvažniji oblik
strojnog dijela, njegove apsolutne dimenzije i kvaliteta njegove površinske obrade.
Utjecaj oblika - koncentracija naprezanja
Utjecaj oblika strojnog dijela na njegovu dinamičku čvrstoću svodi se na (ne)ravnomjernost
rasporeda naprezanja po presjeku. Naime, presjeci strojnih dijelova se mijenjaju, pa se mijenjaju i
naprezanja u njima. No, ne samo promjena presjeka, nego i svaka druga promjena oblika izaziva
skok naprezanja na mjestu promjene, tj. prijelaza. U takvim slučajevima, raspodjela naprezanja
po presjeku bitno se razlikuje od slučaja tijela konstantnog presjeka, slika 1.41a. Dijagram
rasporeda naprezanja po presjeku pokazuje nagli porast naprezanja na mjestu prijelaza, utoliko
izrazitiji, ukoliko je prijelaz nagliji. Ovakva pojava naglih skokova naprezanja na mjestima
promjene oblika, naziva se koncentracija naprezanja. Koncentracija naprezanja se može
pojednostavnjeno opisati iskrivljavanjem strujnica sile (silnica - zamišljenih linija po kojima
djeluje sila) do koje dolazi na mjestu skokovite promjene oblika, tj. na mjestu na kojem postoji
koncentrator naprezanja - tzv. zarez, slika 1.41b. Zbog toga broj silnica u određenom dijelu
presjeka kvalitativno ukazuje na veličinu naprezanja. U takvim točkama naprezanja su znatno
veća od nominalnih naprezanja, izračunatih prema Nauci o čvrstoći.

Faktor koji pokazuje koliko puta je maksimalno naprezanje u određenoj točki tijela iz idealnog
(elastičnog, izotropnog i homogenog) materijala, veće od nominalnog naprezanja u toj točki,
naziva se teoretski (geometrijski) faktor koncentracije naprezanja i definira se kao:


max
1
k
n
σ
α
σ
= ≥ (1.100)

48
σ
max
[N/mm
2
] najveće naprezanje zbog učinka koncentracije, slika 1.41
σ
n
[N/mm
2
] nominalno naprezanje


σ
n

σ
m
a
x

σ
n

σ
m
a
x

a) b)
m
a
x
σ
n
σ

Slika 1.41: Koncentracija naprezanja
a) raspodjela naprezanja po presjeku b) tok silnica

Pri statičkom opterećenju dijelova iz razvlačivih materijala, prilikom dostizanja granice tečenja
na mjestima koncentracije naprezanja, materijal se na tim mjestima plastično deformira (razvlači)
bez povećanja opterećenja. To uzrokuje ravnomjerniji raspored naprezanja, tj. efekt koncentracije
naprezanja se poništi. Običaj je da se koncentracija naprezanja pri statičkim opterećenjima uzima
u obzir samo kod izrazito krtih materijala, 1.8.1.2.1.

Kod dinamičkih opterećenja, koncentracija naprezanja vodi do smanjenja dinamičke čvrstoće
strojnih dijelova izrađenih kako od krtih, tako i od razvlačivih materijala. Ovo je uzrokovano
činjenicom da pri promjenjivom naprezanju efekta poravnanja naprezanja ne može sasvim doći
do izražaja kao pri statičkom naprezanju. Naime, materijal nema vremena za veće poravnanje
naprezanja, jer je već u idućem trenutku napregnut mnogo manje, često i naprezanjem suprotnog
predznaka. Svojstvo materijala da pri promjenjivom naprezanju, lokalnim plastičnim
deformacijama ipak donekle smanji koncentraciju naprezanja, procjenjuje se faktorom
osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja. Očito je da su razvlačivi materijali manje
osjetljivi na koncentraciju naprezanja negoli krti materijali. U izrazito nehomogenih materijala,
kao što je sivi lijev, unutrašnji izvori koncentracije (zbog nehomogenosti) u velikoj mjeri
poništavaju efekte vanjske koncentracije naprezanja (zbog oblika), tako da se dinamička čvrstoća
dijelova izrađenih od ovakvih materijala malo razlikuje od dinamičke čvrstoće polirane probne
epruvete iz istog materijala. Kaže se da su takvi materijali malo osjetljivi, ili neosjetljivi na
koncentraciju naprezanja.

Faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja η
k
definira se omjerom stvarnog
lokalnog povećanja naprezanja poslije lokalnog razvlačenja, prema lokalnom povećanju
naprezanja za homogen, izotropan i elastičan materijal, u odnosu na nominalno naprezanje. Ako
je najveće lokalno naprezanje za slučaj idealnog materijala α
k
·σ
n
, a za slučaj stvarnog materijala
β
k
·σ
n
, onda je faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja dan izrazom


1
1
k
k
k
β
η
α

=

(1.101)

α
k
teoretski (geometrijski) faktor koncentracije naprezanja
49

ef
k
n
σ
β
σ
= (1.102)
β
k
efektivni (stvarni) faktor koncentracije naprezanja
σ
ef
[N/mm
2
] stvarno (efektivno) naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja
σ
n
[N/mm
2
] nominalno naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja

Izraz 1.102 u praksi služi za određivanje stvarne vrijednosti naprezanja na mjestu koncentracije,
pri čemu se efektivni faktor koncentracije naprezanja procjenjuje prema izrazu izvedenom iz
izraza 1.101
( ) 1 1
k k k
β η α = + − (1.103)

Ako je materijal neosjetljiv na koncentraciju naprezanja, bit će η
k
= 0, pa je β
k
= 1 bez obzira na
veličinu α
k
. Za materijale čije su osobine slične osobinama idealnog materijala, je η
k
= 1, pa je β
k

= α
k
. U tom slučaju kaže se da je materijal apsolutno osjetljiv na koncentraciju naprezanja.
Osjetljivost ugljičnih konstrukcijskih čelika na koncentraciju naprezanja kreće se u granicama od
0,40 do 0,85, legiranih čelika od 0,65 do 0,95, dok je u čelika za opruge od 0,95 do 1,0. U lakih
metala osjetljivost je od 0,40 do 0,80, u čeličnom lijevu 0,30 do 0,40, dok je kod sivog lijeva,
zbog opisanih uzroka, ona vrlo mala, i kreće se u granicama od 0,01 do 0,20. Za sve materijale
važi pravilo da osjetljivost prema koncentraciji naprezanja raste s povećanjem statičke čvrstoće.
Običaj je da se koncentracija naprezanja ne uzima u obzir kod proračuna naprezanja, već se
čvrstoća umanji za vrijednost efektivnog faktora koncentracije naprezanja. Zbog toga se kod
promjenjivih naprezanja efektivni faktor koncentracije naprezanja definira omjerom trajne
dinamičke čvrstoće materijala i trajne dinamičke čvrstoće modela strojnog dijela, koji ima iste
dimenzije i istu kvalitetu površinske obrade kao ispitivana probna epruveta. Budući da
koncentracija naprezanja uglavnom ne utiče na statičku komponentu naprezanja, već samo na
amplitudu naprezanja, onda se efektivni faktor koncentracije naprezanja najčešće ispituje za čisto
dinamičko naprezanje, tj. za r = -1. Dakle

1
'
1
1
k
D
R
R
β


= ≥ (1.104)
R
-1
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća probne epruvete
R'
-1D
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća modela strojnog dijela.

Utjecaj apsolutnih dimenzija
S povećanjem apsolutnih dimenzija strojnih dijelova njihova čvrstoća se smanjuje. Uzrok tome
jest što je u većem volumenu veća vjerojatnost nehomogenosti, te grešaka u materijalu i obradi, a
time je i veća vjerojatnost nastanka i širenja pukotine. Ovo se naročito odnosi na dinamička
opterećenja, kod kojih se negativan utjecaj povećanih dimenzija na čvrstoću strojnog dijela
procjenjuje faktorom dimenzija b
1
. Ovaj je stvarno jednak omjeru dinamičkih čvrstoća strojnog
dijela i modela strojnog dijela s dimenzijom u kritičnom presjeku jednakoj dimenziji standardne
probne epruvete, ali ga se redovito aproksimira kao omjer dinamičkih čvrstoća epruvete s
dimenzijom jednakoj dimenziji strojnog dijela, i standardne probne epruvete:

1
1
1
1


= ≤
d
R
b
R
(1.108)

R
-1d
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća za r = -1 probne epruvete promjera d
50
R
-1
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća za r = -1 standardne probne epruvete promjera 7 mm.

Razumljivo, i faktor dimenzija je različit za različite vrste naprezanja, kao i za različite
materijale. Ipak, za približne proračune, njegova vrijednost se može orijentacijski odrediti prema
tabeli 1.9 za čelične strojne dijelove proizvoljno opterećene.

Tabela 1.9: Ovisnost faktora dimenzija o promjeru strojnih dijelova
Promjer
[mm]
Faktor apsolutnih dimenzija
b
1
7 1,0
10 0,95…0,98
15 0,90…0,95
25 0,80…0,90
50 0,70…0,80
100 0,63…0,70
300 i više 0,55…0,61
Napomena: Manje vrijednosti vrijede za legirane čelike,
veće za ugljične konstrukcijske čelike.

Utjecaj dužine na dinamičku čvrstoću još nije dovoljno proučen, iako su uzroci jednaki kao i kod
povećanja promjera. Neka ispitivanja su pokazala da se povećanjem dužine strojnih elemenata
njihova dinamička čvrstoća smanjuje za najviše 15...20%, ovisno o vrsti čelika i načinu njegove
mehaničke i termičke obrade.

Utjecaj kvalitete površine
Utjecaj stanja površine strojnog dijela na njegovu dinamičku čvrstoću vrlo je značajan, jer
inicijalna pukotina redovito nastaje na površini i to zbog slijedećih razloga:
• Koncentracija naprezanja je redovito na površini
• Površinske mikroneravnine i lokalne plastične deformacije nastale u procesu obrade
uzrokuju lokalne koncentracije naprezanja
• Utjecaj vanjske sredine je najveći na površinske slojeve
• Nominalna naprezanja su najveća na površinama strojnih dijelova.

Smanjenje dinamičke čvrstoće strojnih dijelova zbog navedenih upliva obuhvaćeno je faktorom
kvalitete površine strojnog dijela b
2
, koji je definiran omjerom trajne dinamičke čvrstoće
izvjesnog strojnog dijela i trajne dinamičke čvrstoće istog strojnog dijela, ali polirane površine.
Slično kao ranije, ovaj se faktor aproksimira omjerom dinamičkih čvrstoća epruvete obrađene
kao predmetni strojni dio i polirane probne epruvete:


'
1
2
1
R
b
R


= (1.109)

b
2
faktor kvalitete površine, tabela 1.10
R
-1
' [N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća epruvete proizvoljne površinske obrade pri r = -1
R
-1
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća materijala pri r = -1

Vrijednosti faktora kvalitete površine date su u tabeli 1.10.


51
Tabela 1.10: Orijentacijske vrijednosti faktora kvalitete površine
Hrapavost
površine
b
2
Vlačna čvrstoća materijala osovine ili vratila R
m
u [N/mm
2
] R
z

[um]
R
a

[um] 300 400 500 600 800 1000 1200 1500
0,8 0,2 1 1 1 1 1 1 1 1
1,6 0,4 0,99 0,98 0,97 0,97 0,96 0,96 0,96 0,96
3,2 0,8 0,98 0,97 0,96 0,95 0,94 0,94 0,94 0,94
6,3 1,6 0,97 0,96 0,95 0,93 0,91 0,89 0,88 0,88
10 2,5 0,95 0,93 0,90 0,88 0,84 0,81 0,79 0,78
40 10 0,94 0,90 0,85 0,82 0,75 0,70 0,67 0,65
160 40 0,91 0,86 0,80 0,76 0,69 0,63 0,57 0,50
R
a
srednje aritmetičko odstupanje profila
R
z
srednja visina neravnina

Znatno povećanje vrijednosti ovog faktora, a time i dinamičke čvrstoće strojnog dijela, postiže se
naknadnom posebnom mehaničkom obradom tj. površinskim očvršćenjem tlačnim plastičnim
deformacijama (kugličenje, pjeskarenje, valjanje kotačićem i sl.). Sličan efekt očvršćavanja
dobiva se svakom vrstom plastičnog oblikovanja (valjanje, kovanje, provlačenje itd.), nakon koje
uvijek ostaju tlačna naprezanja na površini. Toplinskom i toplinsko-kemijskom obradom
(kaljenje, cementiranje, nitriranje, cijaniranje itd.) moguće je postići i 100% povećanje dinamičke
čvrstoće (b
2
= 2).

Određivanje dinamičke čvrstoće strojnog dijela i stupnja sigurnosti
Opisana tri osnovna utjecaja na dinamičku čvrstoću strojnog dijela kvantificiraju smanjenje trajne
dinamičke čvrstoće strojnog dijela u odnosu prema trajnoj dinamičkoj čvrstoći materijala. Svi ovi
utjecaji računaju se za čisto dinamičko naprezanje (bez statičke komponente), tj. za r = -1. To
znači da je trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela napregnutog cikličkim naprezanjem s
koeficijentom asimetrije r = -1, jednaka


1 2
1D 1 1
k
β
− − −

= ⋅ =
D
b b
R b R R (1.110)

R
-1D
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća epruvete proizvoljne površinske obrade, pri r = -1
R
-1
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća materijala pri r = -1, tabela 1.9

1 2
k
β

=
D
b b
b (1.111)
b
D
zbirni faktor dinamičkih utjecaja
b
1
faktor dimenzija
b
2
faktor kvalitete površine
β
k
efektivni faktor koncentracije naprezanja u elastičnom području (za trajnu
dinamičku čvrstoću).

Smatra se da od početne točke σ
m
= 0, pa do krajnje točke σ
m
= R
m
Smithovog dijagrama, tj. od
čisto dinamičkog do čisto statičkog naprezanja, zbirni faktor dinamičkih utjecaja raste linearno od
52
vrijednosti b
D
do vrijednosti 1. Zbog toga se za liniju trajne dinamičke čvrstoće u Smithovom
dijagramu može uzeti Goodmanova linija definirana svojim krajnjim točkama (0, R
-1D
) i (R
m
, R
m
),
slika 1.38. Njezina jednadžba je


D D 1D m r
R b R k
σ
σ

= + (1.112)

R
rD
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za proizvoljnu asimetriju ciklusa r
R
-1D
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za asimetriju ciklusa r = -1, izraz 1.110
k
σ
koeficijent smjera linije dinamičke čvrstoće strojnog dijela za trajnost N
k
σ
= 1 - R
-1D
/R
m
za Goodmanovu liniju prema slikama 1.38b i 1.38c
σ
m
[N/mm
2
] srednje naprezanje ciklusa trajne dinamičke čvrstoće

Ordinata presjecišta ove linije trajne dinamičke čvrstoće s pravcem opterećenja (izraz 1.95) za
opći slučaj prednapregnutog strojnog dijela je trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela
napregnutog ciklički promjenjivim naprezanjima s koeficijentom asimetrije ciklusa r :


( ) ( )
D D 1
2 1
2 1 2 1
r pr
r
R b R k
k r k r
σ
σ σ
σ


= +
− + − +
(1.113)

R
rD
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za proizvoljnu asimetriju ciklusa r
dijagramu, k
σ
= 1 - R
-1D
/R
m
za Goodmanovu liniju, slika 1.38b i 1.38c
σ
pr
[N/mm
2
] statičko prednaprezanje

1.8.1.4.3 Čvrstoća u slučaju naprezanja promjenjive amplitude
Strojni dijelovi su često izloženi djelovanju naprezanja promjenjive amplitude, a određivanje
njihove čvrstoće ili vijeka trajanja i dandanas predstavlja jedan od najtežih problema u
strojarstvu. Osnovu za rješavanje ovog problema postavili su Palmgren i Miner poznatim
pravilom o linearnom gomilanju oštećenja uslijed zamora materijala: Za strojni dio izložen
cikličkim naprezanjima promjenjive amplitude, koja ostaje konstantna kroz n
i
ciklusa, slika 1.45,
doći će do loma uslijed zamora kada se ispuni uvjet

1
i
i
i i i
n
D D
N
= ≥ ≅
∑ ∑
(1.123)

D
i
zamorno oštećenje od n
i
ciklusa na nivou maksimalnog naprezanja σ
i

n
i
broj ciklusa na nivou maksimalnog naprezanja σ
i

N
i
broj ciklusa do loma na nivou maksimalnog naprezanja σ
i
,
jednadžba Wöhlerove krivulje, izraz 1.93.
D ukupno oštećenje uslijed zamora materijala, empirička konstanta.
D = 0,3...3,0; izvorno prema Mineru D = 1,0.

Ako se jednadžbu 1.123 podijeli s vijekom trajanja N strojnog dijela u ciklusima, dobije se
jednostavan izraz za računanje vijeka trajanja:


i
i i
D
N
N
α
=

(1.124)

D ukupno oštećenje uslijed zamora materijala, izraz 1.123
53
α
i
udio broja ciklusa na i-tom nivou naprezanja prema ukupnom broju ciklusa,
frekvencija pojavljivanja i-tog naprezanja, α
i
= n
i
/Σn
i
. U trenutku loma je
α
i
= n
i
/ΣN
i
=n
i
/N.

( )
' m
i gr D i
N N R σ = (1.92a)

N
i
broj ciklusa do loma na i-tom nivou maksimalnog naprezanja
N
gr
broj ciklusa na granici vremenske i trajne dinamičke čvrstoće
R
D
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela
σ
i
[N/mm
2
] maksimalno naprezanje i-tog nivoa
m' nagib Wöhlerove krivulje strojnog dijela, izraz 1.105.

Uvrštavajući izraz 1.92a u izraz 1.124, dobije se poznati izraz za procjenu vijeka trajanja strojnog
dijela izloženog djelovanju cikličkih naprezanja diskretno promjenjive amplitude:
a)
b)
c)
d)
vrijeme

Slika 1.44: Neke karakteristične povijesti naprezanja (opterećenja)
a) normalna naprezanja automobilskog točka b) pritisak u naftnom cjevovodu
c) moment savijanja u vratilu točka automobila (poluosovina)
d) vertikalna akceleracija transportnog zrakoplova
54

Slika 1.45: Definiranje parametara čvrstoće kod cikličkih naprezanja promjenjive amplitude

1.8.2 Krutost strojnih dijelova
Krutost je sposobnost suprotstavljanja strojnih dijelova elastičnim deformacijama, kao posljedici
radnog opterećenja. Kod mnogih strojnih dijelova mora biti ograničena veličina elastičnih
deformacija, jer velike deformacije bitno utječu na funkcionalnost strojnih dijelova. Zahtjev
krutosti je mnogo stroži od zahtjeva čvrstoće.

Zahtjev krutosti je posebno važan kod alatnih strojeva, jer je ispunjenje zahtjeva stupnja točnosti
obrade i kvalitete obrađenih površina moguće doseći jedino pod uvjetom, da se glavni dijelovi
alatnog stroja pod opterećenjem minimalno deformiraju.

U određenim slučajevima zahtijeva se da dijelovi strojeva imaju što manju krutost, tj. što veću
elastičnost (opruge, elastični vijci, itd.). Veća elastičnost je posebno važna za dijelove strojeva,
koji su izloženi udarnim opterećenjima, jer je za ocjenjivanje njihove radne sposobnosti
mjerodavan deformacijski rad, s kojim je potrebno apsorbirati što veći dio kinetičke energije
udara.

1.8.3 Pouzdanost
Pouzdanost je svojstvo strojnog dijela, elementa stroja ili konstrukcije, stroja, uređaja ili čitavog
tehničkog sistema, da u predviđenom vremenu ispunjava svoju funkciju, sačuvavši pri tome svoja
eksploatacijska svojstva u određenim granicama.

Pouzdanost je vjerojatnost ispravnog rada (rada bez kvara, oštećenja, loma). Može se opisati i
srednjim vremenom ispravnog rada, intenzitetom kvarova, učestalošću kvarova itd. Danas su
razrađene metode koje analizom parametara pouzdanosti, uz primjenu odgovarajućeg kvalitetnog
programskog paketa, pomažu stručnjacima organizirati kvalitetno preventivno i drugo održavanje
i najsloženijih tehničkih sistema.

55
No, u ovom udžbeniku, tretirat će se samo (projektna) pouzdanost opterećenih strojnih dijelova
da ne dožive nedopušteno mehaničko oštećenje, najčešće lom. Budući da su naprezanje σ i
čvrstoća R u općem slučaju slučajne varijable zadane svojim razdiobama, a oštećenje nastupa
kada naprezanje dosegne kritičnu vrijednost (čvrstoću), onda se ova pouzdanost definira kao
vjerojatnost da naprezanje bude manje od čvrstoće. Budući da je vjerojatnost oštećenja (rizik)

P( ) P( 0) P( 0)
f
P R R Z σ σ = ≤ = − ≤ = ≤ (1.182)

P
f
vjerojatnost oštećenja (rizik)
P oznaka za vjerojatnost
R [N/mm
2
] čvrstoća kao slučajna varijabla
σ [N/mm
2
] naprezanje kao slučajna varijabla

Pri tome je Z slučajna varijabla, jednaka razlici čvrstoće i naprezanja kao slučajnih varijabli:

Z R σ = − . (1.183)
Sada je pouzdanost
( ) P( ) P 0 1
R f
P R Z P σ = > = > = − (1.184)

očigledno jednaka vjerojatnosti da čvrstoća bude veće od naprezanja, koje bi izazvalo
nedopušteno oštećenje. Ako se R i σ podvrgavaju zakonu normalne razdiobe, slika 1.61, tada se
vjerojatnost oštećenja može izvući iz tablica normalne razdiobe za slučajnu varijablu jedinične
normalne razdiobe u. Rizik je tada
P( )
f
P u β = ≤ − (1.185)

gdje je β indeks pouzdanosti


2 2
R Z
Z
R
S
S S
σ
σ
u u u
β

= =
+
(1.186)

β indeks pouzdanosti
µ
Z
[N/mm
2
] očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable Z
S
Z
[N/mm
2
] standardna devijacija slučajne varijable Z
µ
R
[N/mm
2
] očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable R
µ
σ
[N/mm
2
] očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable σ
S
R
[N/mm
2
] standardna devijacija slučajne varijable R
S
σ
[N/mm
2
] standardna devijacija slučajne varijable σ.

56
G
u
s
t
o
ć
a

v
j
e
r
o
j
a
t
n
o
s
t
i
Naprezanje
(čvrstoća)
oštećenje

Slika 1.62: Funkcije gustoće vjerojatnosti slučajnih varijabli naprezanja σ i čvrstoće R
distribuirane po zakonu normalne razdiobe. Šrafirano područje predstavlja vjerojatnost oštećenja

Indeks pouzdanosti je temeljni parametar pouzdanosti pri projektiranju inženjerskih konstrukcija,
i već danas je npr. u arhitekturi sasvim istisnuo stupanj sigurnosti. Evropski standard Eurocode 3
propisuje njegovu vrijednost na β = 3,8 za predviđenu trajnost konstrukcije od 50 godina.

Naprezanje i čvrstoća su općenito slučajne varijable zbog slučajnog karaktera opterećenja, zbog
rasipanja rezultata njihovih mjerenja ili mjerenja slučajnih veličina funkcionalno vezanih s njima.
Budući da naprezanja, čvrstoća, pa i stupanj sigurnosti, ovise o više slučajnih varijabli (sile,
momenti, dimenzije, različiti faktori i koeficijenti, ...), te budući da se i sama naprezanja
međusobno funkcionalno povezuju, potrebno je znati odrediti srednju vrijednost, standardnu
devijaciju i koeficijent varijacije slučajne funkcije više slučajnih varijabli. Za neke najčešće
funkcije, ove vrijednosti su dane u tabeli 1.11. Pri tome je s K
xy
označen moment korelacije
između slučajnih varijabli x i y, koji je definiran kao očekivanje

( )( )
xy x y
K E x y u u

= − −

(1.187)

čija je vrijednost jednaka K
xy
= 0 ako su slučajne varijable međusobno nezavisne, te K
xy
= S
x
· S
y

za linearno zavisne varijable. Za ostale zavisne slučajne varijable vrijedi 0 ≤ K
xy
< S
x
· S
y
.

Koeficijent varijacije, kao mjera rasipanja vrijednosti slučajne varijable oko srednje vrijednosti,
definiran je kao omjer standardne devijacije i srednje vrijednosti, C = S/µ. Za statička naprezanja
on iznosi oko 3 do 10%, a za statičku čvrstoću 2 do 8% od srednje vrijednosti. Za promjenjiva
naprezanja i dinamičku čvrstoću, ove vrijednosti su nešto veće. Primjer Wöhlerove krivulje, gdje
se rezultati čvrstoće i trajnosti rasipaju po zakonu normalne razdiobe, pokazan je na slici 1.62.







57
Tabela 1.11 Srednje vrijednosti, standardne devijacije i koeficijenti varijacije za neke funkcije
jedne ili dvije slučajne varijable
Funkcija

Srednja
vrijednost, µ
Standardna devijacija, S Koeficijent varijacije, C
a a 0 0
x µ
x
S
x
C
x
= S
x
/ µ
x

x+a µ
x
+ a S
x
S/ µ
ax aµ
x
aS
x
S
x
/ µ
x

x+y µ
x
+ µ
y

2 2
x
2
y xy
S S K + + S/ µ
x–y µ
x
–µ
y

2 2
x
2
y xy
S S K + + S/ µ
xy µ
x
µ
y
+K
xy
C µ
x
µ
y

2 2 2 2
x
2
xy
y x y
x y
K
C C C C
u u
+ + +
x/y µ
x
/ µ
y
+ K
xy
C µ
x
/ µ
y

2 2 2 2
x
2
xy
y x y
x y
K
C C C C
u u
+ + −
1/x 1/µ
x
C
x
/ µ
x
C
x

x
2 2
x
u

2 C
x
2
x
u 2C
x

x
3 3
x
u 3 C
x
3
x
u 3C
x

x
n n
x
u nC
x
n
x
u nC
x

*
Vrijedi samo za nezavisne slučajne varijable


Broj ciklusa
A
m
p
l
i
t
u
d
a

n
a
p
r
e
z
a
n
j
a
M
P
a
Vjerojatnost preživljavanja
90% 50% 10%
= - 1
Slika 1.62: Dinamička čvrstoća i broj ciklusa do loma raspoređeni na Wöhlerovoj krivulji po
normalnoj razdiobi
58




2 ZAVARENI SPOJEVI

Zavareni spojevi spadaju među nerastavljive veze i upotrebljavaju se prije svega za spajanje
nosećih strojnih dijelova i konstrukcija. Zavarivanje je spajanje metalnih, ili nemetalnih dijelova
toplinskim postupkom taljenja ili omekšavanja na mjestu spoja, sa ili bez dodavanja materijala.
Spoj nastaje taljenjem osnovnih i dodatnih materijala, ili pritiskanjem omekšanih osnovnih
materijala. Područje u kojem nastaje spoj naziva se zavar. Zavari i dijelovi koji se zavaruju
predstavljaju zavareni spoj. Dijelovi koji se zavaruju su obično iz istih ili srodnih materijala, koji
imaju približno jednaku temperaturu taljenja, ali mogu biti i iz raznorodnih materijala.

Primjena zavarenih spojeva kod izrade strojnih dijelova i metalnih konstrukcija stalno raste, jer
postupci zavarivanja postaju sve bolji i danas je već moguće postići da mehanička svojstva
zavarenih spojeva budu jednaka onim osnovnog materijala, a ponekad čak i bolja. Pored čelika,
pod posebnim uvjetima mogu se zavarivati bakar i bakarne legure, aluminijeve legure, umjetne
mase itd.

Zavarene konstrukcije u strojogradnji imaju prednost pred lijevanima, ukoliko se radi o
pojedinačnoj izvedbi. Zavareni spojevi omogućavaju da se materijal konstrukcije optimalno
iskoristi obzirom na čvrstoću. Oblik konstrukcije se nastoji prilagoditi opterećenju, kako bi se
povećala čvrstoća. Kombinacijom zavarenih i lijevanih dijelova, moguće je dobiti jednostavnu,
čvrstu i jeftinu konstrukciju. Zavarene konstrukcije su skoro nezaobilazne u kemijskoj industriji,
gdje je potrebno upotrijebiti materijale postojane na višim i nižim temperaturama, koji moraju
istovremeno imati odgovarajuću čvrstoću i žilavost, te biti otporni na koroziju. Posebni zahtjevi
postavljaju se kod zavarivanja cjevovoda, te u nuklearnoj tehnici.

Prednosti zavarenih spojeva su:
• u usporedbi s ostalim spojevima, nosivost zavarenih spojeva može biti približno jednaka
nosivosti osnovnog materijala
• visoka nosivost se postiže pravilnim odabirom dodatnog materijala i parametara
zavarivanja, te dobivanjem zavarenog spoja bez signifikantnih grešaka ,
• u odnosu na lijevane, kovane i zakovične konstrukcije, zavarene konstrukcije imaju tanje
stjenke i do 30 % manju težinu,
• za manji broj proizvoda, zavareni spojevi su najekonomičniji

Nedostaci zavarenih spojeva su:
• zavarivanjem se bez problema spajaju samo materijali koji imaju jednaku ili približnu
kvalitetu i sastav i koji su dobro zavarljivi,
• na mjestu spajanja dolazi do lokalnog zagrijavanja i neravnomjernog rastezanja i
skupljanja, što prilikom hlađenja uzrokuje zaostala naprezanja. Posebno su opasna vlačna
naprezanja, jer smanjuju čvrstoću, a u prisustvu vodika i lokalno zakaljene strukture mogu
dovesti do nastanka tzv. hladne pukotine. Deformacije i zaostala naprezanja mogu se
smanjiti pogodnim smjerom i redoslijedom zavarivanja, a čak potpuno odstraniti
naknadnim žarenjem (kod čelika približno 500 - 700°C),
• mjesto zavarivanja treba odgovarajuće oblikovati, pripremiti i očistiti od nečistoća i
oksida,
59
• zavareni spojevi imaju manju sposobnost prigušenja vibracija, te manju otpornost prema
koroziji. Zato ih se mora nakon zavarivanja zaštiti protiv vanjskih utjecaja,
• zavareni spojevi su zbog svoje cijene neprimjereni za velikoserijsku proizvodnju.
2.1 NASTANAK ZAVARENOG SPOJA
Zavareni spojevi općenito se temelje na kohezijskim silama u zavaru, tako da poslije zavarivanja
zavareni spoj čini neraskidivu cjelinu. Obzirom na način nastanka kohezijskih sila u zavarenom
spoju razlikuje se:
• zavarivanje toplinskom energijom (zavarivanje taljenjem)
• zavarivanje s mehaničkom energijom, toplo i hladno


Slika 2.1: Zavar nastao taljenjem
.
Pri zavarivanju s toplinskom energijom spajani dijelovi iz jednakog ili srodnog materijala
(osnovni materijal), te dodatni materijal, zagrijava se na temperaturu koja je viša od tališta
materijala dijelova koji se zavaruju. Pri tome dolazi na mjestu spoja do stapanja taline osnovnog i
dodatnog materijala. Zavareni spoj nastaje zbog kohezijskih veza koje postoje među atomima
nakon hlađenja zavara u čvrsto stanje. Materijal u zavarenom spoju ima strukturu lijeva, i nakon
potpunog otvrdnuća tvori čvrst, nerastavljiv spoj između spojenih dijelova. Donji dio zavara na
dnu žlijeba naziva se korijen, gornji dio na vrhu naziva se lice zavara, slika 2.1. Zbog brzog
lokalnog zagrijavanja i hlađenja na mjestu zavara velik dio topline prelazi u osnovni materijal,
tako da u određenom području u okolini zavara dolazi do promjene mikrostrukture osnovnog
materijala dijelova koji se zavaruju. To se područje naziva zona utjecaja topline (ZUT). Kod
čelika ZUT zahvaća područje između linije staljivanja i područja u kojem temperatura pri
zavarivanju prelazi temperaturu rekristalizacije (oko 40 % temperature taljenja). Promjena
mikrostrukture u ZUT može dovesti do slabljenja zavarenog spoja (krta zakaljena struktura ili
pogrubljenje zrna), a brzo lokalno zagrijavanje i hlađenje između zavarivanja vodi do nastanka
zaostalih unutrašnjih naprezanja u okolici zavara. Jedno i drugo se može ukloniti žarenjem. Pri
tome se, za odstranjivanje unutrašnjih naprezanja, čelične materijale zagrijava na približno
600°C. Dijelove koji se zavaruju potrebno je u određenim slučajevima predgrijavati na 100 do
150°C, ili prethodno deformirati s posebnim uređajem.

Pri zavarivanju toplinskom energijom na zraku, kod određenih vrsta materijala dolazi do
vezivanja sa slobodnim elementima iz atmosfere (kisik, vodik) u talini zavara, što nakon hlađenja
nepovoljno utječe na nosivost zavara (korozija, poroznost). To se izbjegava zavarivanjem u
zaštitnoj okolini (vakuum, zaštitni plin, troska, itd.), gdje se zavar kod zavarivanju štiti od
reakcije s vanjskim elementima. S dodatnim sredstvima (npr. obložene elektrode, prašak, itd.)
utječe se metalurški na talinu (umirenje, dezoksidacija, legiranje, itd.) i produžuje vrijeme
60
hlađenja. Time se utječe na poboljšanje mikrostrukture u zavarenom spoju i na pravilni oblik
korijena i lica zavara. Zavar se naknadno također može obraditi (oblikovanje tjemena i korijena
zavara, žarenje, itd.) i tako poboljšati kvalitetu zavarenog spoja.

Pri zavarivanju s mehaničkom energijom dijelovi se spajaju bez dodavanja materijala. U
području spoja spajani materijali su izloženi velikim plastičnim deformacijama.
To dovodi do izmjene atoma i time do difuzije na dodirnim površinama, lokalne rekristalizacije,
te do nastanka adhezijskih i kohezijskih veza među dijelovima koji se spajaju. Zavarom se naziva
dio materijala, koji se deformacijski omekšao i pri tome rekristalizirao. Kod toplog zavarivanja
dodirne površine dijelova se prije zavarivanja na različite načine zagrijavaju do tjestastog stanja
tj. lokalno do tališta, čime se pospješuje proces difuzije atoma preko kontaktnih površina i
rekristalizacije pod djelovanjem mehaničke sile pritiska. Pri hladnom zavarivanju su za nastanak
zavarenog spoja potrebne veće sile pritiska, jer su kontaktne površine na sobnoj temperaturi.
Dubina difuzijskog prodiranja je od 2 um do 1 mm i ovisna je o vrsti spajanog materijala.
Jednakomjernost difuzijskog prodiranja je od presudne važnosti za nosivost zavarenog spoja.
Zbog toga zavarivane površine moraju biti po mogućnosti glatke (hrapavost R
z
≤ 20 um) i dobro
očišćene (mehaničko i kemijsko čišćenje). Upotrebom dodatnih sredstava pospješuje se difuzija
atoma i poboljšavaju svojstva zavarenog spoja. Upotrebom različitih plinova sprječava se,
odnosno smanjuje mogućnost oksidacije spajanih površina pri zavarivanju. U usporedbi sa
zavarivanjem taljenjem, zavarivanje pritiskom je jednostavnije i ekonomičnije, i zato je
primjereno za velikoserijsku proizvodnju.

2.2 ZAVARLJIVOST MATERIJALA
Zavarljivost je svojstvo materijala da se spajanjem zavarivanjem njegovih dijelova dobije
upotrebljiv spoj. Materijal je dobro zavarljiv ako je standardnom opremom i procedurom
zavarivanja moguće ostvariti upotrebljiv spoj, pri čemu je ponovljivost postupka vrlo visoka.
Materijal je slabo zavarljiv ako se spoj ostvaruje složenom opremom i procedurom zavarivanja

Tabela 2.2: Zavarivanje termoplastičnih polimernih materijala
Način zavarivanja Umjetni materijal Debljina [mm] Temperatura zavarivanja [°C]
Vrućim zrakom
(dušikom)
PVC – tvrdi i meki
Polietilen
Polimetakrilat
Poliamid (dušikom)
> 2,0
> 2,0
> 2,0
> 1,5
250…350
190…210
350…400
240…280
Vrućim alatom
PVC – meki
Polietilen
Polimetakrilat
Poliamid
0,5…2,0
> 2,0
> 2,0
0,5…2,0
≈ 250
200…250
350…400
240…280
Toplotno-impulzno
PVC – tvrdi
PVC – meki
Polietilen
Poliamid
< 0,1
< 0,4
< 0,2
< 0,2
obostrano
jednostrano
Visokofrekventno
PVC – tvrdi i meki
Polimetakrilat
Poliamid
> 0,1
> 0,1
> 0,1


Zavarivanje trenjem
PVC – tvrdi
Polimetakrilat
profili, cijevi
profili


61
čija je ponovljivost problematična. Većina metala i umjetnih materijala je dobro zavarljiva, ako
se izabere odgovarajući postupak zavarivanja. Na zavarljivost utječe sastav materijala, njegova
kemijska i mehanička svojstva, te krutost konstrukcije. U daljem tekstu su navedeni neki najčešće
upotrebljavani materijali, koji se dobro spajaju zavarivanjem. Za zavarivane strojne dijelove
najvažniji materijal je čelik.

Čelici. Zavarljivost čelika ovisna je o njegovom kemijskom sastavu, tj. o postotku osnovnih
elemenata (C, Si, Mn, P, S) i legirnih dodataka (Cr, Ni, Mo, V, W, Ta, Nb, Al, Ti, Cu, Co), te o
čistoći (razne primjese i plinovi kisika, dušika, vodika). Pored toga na zavarljivost velik utjecaj
ima i debljina dijelova koji se zavaruju, jer o njoj ovisi brzina hlađenja zavara. Kod čelika je vrlo
važno, da je kao materijal osjetljiv na pukotine (tople i hladne), utjecaje zareza, starenje,
otvrdnuće, itd.

Bitan element, koji utječe na zavarljivost čelika je ugljik (C). Povećana količina ugljika u čeliku
uzrokuje da se čelik na mjestu zavarivanja i u neposrednoj okolici zavara pri hlađenju zakali
(visoka tvrdoća, krhka struktura, manja žilavost), pa se svojstva tog dijela razlikuju od osnovnog
materijala. Konstrukcijski čelici, sa sadržajem do 0,23 % C imaju najbolju zavarljivost. Pri većem
sadržaju ugljika zavarljivost je slabija, što utječe na postupak zavarivanja. Prisutnost sumpora i
fosfora u čeliku također slabi zavarljivost čelika. Sadržaj sumpora i fosfora ne smije prelaziti
0,045% (ali 0,07% zajedno), a za dobru zavarljivost ne bi trebao prelaziti 0,02%. I drugi legirni
elementi, prije svega Si i Mn, slabe zavarljivost. Ostalih nečistoća u čeliku treba biti manje od
0,01%. Najbolju zavarljivost imaju nelegirani i niskolegirani konstrukcijski čelici, koji se
upotrebljavaju za gradnji mostova, rezervoara, vozila, strojeva, itd. Visokolegirani čelici, koji
sadrže ukupno više od 10% svih legiranih elemenata, zavaruju se samo uz posebne postupke. Za
zavarene konstrukcije uglavnom se upotrebljavaju sljedeći čelici (vidi svojstva u Tabeli 1.7):

• konstrukcijski čelici: dobro zavarljivi čelici su Č0260, Č0360, Č0460 i Č0560, tim bolje
što im je čvrstoća manja.
• čelici za poboljšanje: za zavarivanje taljenjem sa najpogodniji čelici Č1330, Č4730,
Č3139, te 28Cr4 (prema DIN-u); potrebno predgrijavanje i naknadna obrada.
• čelici za cementaciju su svi dobro zavarljivi, ali u necementiranom stanju.

Čelični lijev ima dobru zavarljivost kao srodni čelici, iako je potrebno uzimati u obzir grublju i
manje žilavu strukturu, te velike debljine dijelova koji se zavaruju, što utječe na brzinu hlađenja.
Općenito su dobro zavarljivi čelični ljevovi ČL0300 i ČL0400, ostali uz određene potrebne
mjere.

Sivi lijev ima slabu žilavost i ne prenosi unutrašnja naprezanja. Zbog visokog postotka C u ZUT-
u može doći do povećanja tvrdoće. Moguće je hladno zavarivanje bez predgrijavanja s
elektrodama na bazi nikla, ali i na toplo. Kod toplog zavarivanja potrebno je dijelove zagrijati na
600...650°C i postepeno hladiti nakon zavarivanja. Zavaruje se plamenom ili lukom s istovrsnim
dodatnim materijalom (šipke ili obložene elektrode iz sivog lijeva). I u jednom i u drugom slučaju
potrebno je čekičati zavar da bi se smanjila vjerojatnost nastanka pukotina. Zavarljivost
nodularnog i temper lijeva je bolja negoli sivog lijeva zbog njihove veće rastezljivosti i žilavosti.
zavarivanje se provodi slično kao i kod sivog lijeva.

Laki metali. Aluminij (Al) i aluminijeve legure, te magnezijeve (Mg) legure su teže zavarljive
nego čelici, jer se brzo hlade i oksidiraju. Zbog toga dolaze u obzir postupci zavarivanja MIG i
TIG.

62
Teški metali. Bakar (Cu), mjedi (CuZn legure) i bronce (CuSn legure) su dobro zavarljivi. Mjedi
imaju bolju zavarljivost pri manjem sadržaju cinka (Zn). Za zavarivanje je preporučljiv MIG i
TIG postupak. Nikal (Ni) i njegove legure (NiFe, NiMn, NiCr, NiCu, NiMoCr) su zavarljivi pod
određenim uvjetima. Titanove (Ti) legure dobro su zavarljive, a Ti u dodatnom materijalu
poboljšava svojstva zavara.

Polimerni materijali su vrlo različiti s gledišta izvornih sirovina i načina proizvodnje. S
stanovišta zavarivanja je važna podjela na termoreaktivne polimere – duroplasti, koji se nakon
proizvodnje ne daju toplinski oblikovati i zato su nezavarljivi, te termoplastične polimere
(termoplasti), koji se pri povišenoj temperaturi smekšaju ili tale, te su dobro zavarljivi.
2.3 VRSTE ZAVARENIH SPOJEVA I ZAVARA
Zavareni spojevi dijele se obzirom na međusobni položaj dijelova koji se zavaruju. Osnovni
oblici zavarenih spojeva prikazani su u tabeli 2.3.

Zavari se općenito dijele na:
• sučeone zavare, slika 2.8a i b.
• kutne zavare, slika 2.8c i d.
• posebne zavare, slika 2.8e i f.

Ovisno o debljini dijelova koji se zavaruju, postupku zavarivanja, načinu zavarivanja, zahtjeva i
mogućnosti, taljenjem se zavaruju:

• bez žlijeba (bez pripreme ruba) – sučeoni spojevi tankih limova i dijelova, manja
opterećenja, slika 2.8a,

Tabela 2.3: Oblici zavarenih spojeva obzirom na položaj dijelova
Naziv spoja i opis
Poprečni presjek
Naziv spoja i opis
Poprečni presjek
Sučeoni spoj
dijelovi leže u ravnini

Kosi spoj
spoj dvaju dijelova
pod kutom

Sučeoni spoj s ivicom
spoj dijelova s
ivičastim rubom

Kutni T spoj
spoj dvaju pravokutnih
dijelova

Preklopni spoj
spoj dijelova koji se
djelomično prekrivaju

Križni spoj
spoj triju dijelova, koji
se križaju

Paralelni spoj
spoj dijelova, koji se u
cijelosti prekrivaju

Rubni spoj
spoj rubova dijelova
pod proizvoljnim
kutom

Usporedni spoj
spoj dvaju usporednih
dijelova

Višedijelni spoj
spoj više dijelova koji
spojeni tvore žlijeb

63

• u prirodnom žlijebu s međusobnim nalijeganjem dijelova (bez posebne obrade rubova) –
obični kutni zavar, slika 2.8c i d, te
• u posebno oblikovanom žlijebu (posebno obrađeni rubovi prije zavarivanja)- debeli
dijelovi odnosno zavari s posebnim zahtjevima, veća opterećenja, slika 2.8b, e,f .


a)
b)
d) c) e)
f)
sučeoni zavari kutni zavari
posebni zavari

Slika 2.8: Opća podjela zavara s obzirom na položaj dijelova koji se zavaruju
a) sučeoni V-zavar b) sučeoni X-zavar c) kutni zavar d) dvojni kutni zavar
e) sučeoni K-zavar kutnog T-spoja f) polovični Y-zavar s kutnim zavarom u korijenu

Po položaju zavarivanja razlikuju se četiri osnovna položaja:
• horizontalni, slika 2.9a,
• horizontalni na zidu, slika 2.9b,
• vertikalni, slika 2.9c,
• nad glavom, slika2.9d.

Svi drugi položaji su kosi.

Tabela 2.4 daje neke vrste i oblike taljenih zavara, te potrebne oznake na radioničkim crtežima.
Tabela 2.5 prikazuje vrste i oznake zavara spojenih pritiskom.


a)
b)
c)
d)

Slika 2.9: Osnovni položaji zavarivanja
a) horizontalni b) horizontalni na zidu c ) vertikalni d) iznad glave

Po kontinuitetu zavari mogu biti neprekinuti i prekinuti. Kod zavarivanja taljenjem zavarivački
postupci teku od ruba ili k rubu. U prvom načinu zavar se počne izvoditi na rubu zavarivanih
dijelova, kod drugog na sredini, odakle se, sa ili bez prekida, nastavlja prema oba ruba. Pri tome
treba znati da su kvaliteta i nosivost zavara najslabiji na njegovom početku i kraju. Zato se
kvaliteta i nosivost zavarenog spoja može znatno poboljšati, ako se zavaruje s produžnom
pločicom jednake debljine, slika 2.10. Zavarivanje se započinje i završava na produžnoj pločici.
Nakon hlađenja zavara, produžne pločice se odrežu, pa se dobije jednakomjerna kvaliteta zavara
po čitavoj njegovoj dužini.

64
Ako zavar prenosi opterećenja koja djeluju uzduž njegovog položaja, naziva se uzdužni zavar.
Ako pak opterećenja djeluju okomito na njegov smjer, naziva se poprečni zavar, slika 2.35.

Tabela 2.4: Vrste i oblici taljenih zavara po EN 22553 - izvadak
Naziv
zavara
Oznaka Priprema Izvedba
Naziv
zavara
Oznaka Priprema Izvedba
Sučeoni spojevi
Zavar s
ivicom



Polovični
Y zavar

I zavar


Dvostruki
Y zavar

V zavar

K zavar



Polovični
V zavar

U zavar

Široki V
zavar

Dvostruki
U zavar

X zavar


J zavar



Y zavar


Dvostruki
J zavar

Kutni spojevi
Kutni
zavar

Dvostruk
i kutni
zavar


Ugaoni
zavar

Rubni spojevi
Rubni
plosnati
zavar


Rubni V
zavar



Tabela 2.5: Vrste i oblici mehanički spojenih zavara po EN 22553
Naziv
Oznaka Priprema Izvedba
Naziv Oznaka
Priprema Izvedba
Čeoni spojevi
Zavar s
zadebljanje
m



Zavar sa
srhom


Gnječeni
zavar



Preklopni spojevi
Jednoredni
točkasti
zavar


Bradaviča
sti zavar




Dvoredni
točkasti
zavar


Šavni
zavar


produžna pločica

65
Slika 2.10: Zavarivanje s produžnom pločicom

Kvaliteta zavara ovisi o tipu i količini grešaka koje u njemu nastaju pri zavarivanju. U te greške
spadaju zračni ili plinski mjehuri u zavaru, zaostala troska, hladno naljepljivanje između zavara i
osnovnog materijala, pukotine u zavaru ili ZUT-u, neprovaren korijen, itd. Vanjske greške se
lako zapaze prostim okom, ili se otkriju pomoću magnetskog praha ili penetrirajuće boje.
Ultrazvučnim ili rendgenskim postupkom moguće je otkriti i unutrašnje greške. DIN EN 729-1 i
729-2 razvrstava greške u zavaru i propisuje odgovarajuće metode za njihovo otkrivanje.

Prema ISO 10721 i DIN 18800 zavareni spojevi se razvrstavaju u četiri razreda kvalitete:
1. razred kvalitete – U tom razredu moraju sve vrste sučeonih zavara
imati provareni korijen, a kutni i križni zavari provarene presjeke.
Upotrebljeni osnovni i dodatni materijal moraju imati atest. Zavari moraju
biti bez grešaka, izvodi se 100% kontrola (radiografska, ultrazvučna).
Zavar izvode samo stručno osposobljeni zavarivači s atestom za taj razred
kvalitete.
2. razred kvalitete – U drugom razredu kvalitete su sve vrste spojeva i zavara. Materijali su
atestirani, manje su greške dopuštene, ali u zavaru ne smije biti pukotina. Obavezna je 50%
kontrola. Zavaruju zavarivači s atestom za postupke i položaje zavarivanja, koji su mogući
na konstrukciji.
3. razred kvalitete – Sučeone zavare tog razreda moraju izraditi atestirani zavarivači.
Zahtjeva se 10% - na kontrola zavara s ultrazvukom, te 100% - na vizualna i dimenzijska
kontrola.
4. razred kvalitete – Nema posebnih zahtjeva, vrijedi samo za jednostavne konstrukcije.

Prema DIN EN 25817, za namjene proračuna zavari se razvrstavaju u tri skupine, kako slijedi:
skupina B - zavari visoke kvalitete (1. i 2. razred kvalitete); izabire se pri visokim
opterećenjima, gdje je lom zavara opasan po život, ili uzrokuje ispad (otkaz)
glavne funkcije stroja ili naprave, zatim pri velikim dinamičkim opterećenjima
(npr. vozila, radni strojevi, preše, dizalice, itd.), odnosno prema posebnim
zahtjevima kod rezervoara i tlačnih posuda u strojogradnji i gradnji kotlova
(dimnjaka).
skupina C - zavari srednje kvalitete (3. razred kvalitete); izabire se pri srednjim iznosima
opterećenja gdje lom zavara ne uzrokuje ispad glavne funkcije stroja ili naprave, i
pri srednje velikim iznosima dinamičkih opterećenja (npr. potpore, određeni
dijelovi kućišta, kućišta ležajeva, itd.)
skupina D - zavari niske kvalitete (4. razred kvalitete); izabire se pri manjim opterećenjima,
gdje lom zavara nema bitnih posljedica, i pri statičkim i manjim dinamičkim
opterećenjima (npr. uređaji, sanduci, ograde, itd.)

2.4 PRORAČUN ČVRSTOĆE ZAVARENIH SPOJEVA
Proračun čvrstoće zavarenih spojeva izvodi se prema osnovnim izrazima čvrstoće. Pri tome se
uspoređuju radna naprezanja s dopuštenim naprezanjima u zavaru. Proračun zavarenih spojeva u
općoj strojagradnji nije propisan standardom, pa se naprezanja računaju slično kao u gradnji
čeličnih konstrukcija, kako je to propisano evropskim standardom ENV 1993-1-1.
66
Posebnu pozornost treba posvetiti pravilnom određivanju sila i momenata, koji opterećuju
zavareni spoj. Pri udarnim opterećenjima, stohastički (slučajno) opterećenih konstrukcijskih
dijelova, te u slučajevima kada su opterećenja samo približno poznata, potrebno je pri proračunu
zavarenih spojeva u općoj strojogradnji uzeti u obzir vrijednost opterećenja koja se određuje po
izraza(1.2).
U proračunu čvrstoće zavarenih spojeva zavari se smatraju samostalnim elementima, u čemu se
određuju radna naprezanja u pojedinim kritičnim presjecima zavara. Kod sučeonih zavara to je
okomit presjek zavara uzduž njegove osi, slika 2.32a, a kod kutnih zavara to su priključne ravnine
zavara na spajanim dijelovima, slika 2.32b.

Kod proračuna je najvažnije pravilno određivanje ukupne nazivne nosive površine zavara A
zv
=
Σa⋅ l
zv
, , gdje je a računska debljina i l
zv
nosiva dužina pojedinog zavara u zavarenom spoju koji
prenosi vanjska opterećenja.
a) b) c) d) e)
t
m
i
n

t
m
i
n

t
min
t


Slika 2.32: Računska debljina zavara
a) sučeoni zavar b) sučeoni kutni zavar c) izbočeni kutni zavar
d) udubljeni kutni zavar e) raznostranični kutni zavar

Kod sučeonih zavara računska debljina a zavara jednaka je debljini dijelova koji se zavaruju
(a=t), odnosno debljini najtanjeg dijela u spoju različito debelih dijelova (a = t
min
), slika 2.32a.
Kod kutnih zavara za računsku debljinu zavara uzima se visina istokračnog trokuta ucrtanog u
poprečni presjek zavara, slika 2,32 b,c,d i e. U izboru potrebne debljine kutnih zavara koristi se
nejednadžba (2.1)


a)
b)
a = t

l
zv
l

a

a

l
zv
l

a

a

a


Slika 2.33: Računska dužina zavara l
zv

a) sučeoni zavar b) kutni zavar

Za nosivu dužinu zavara l
zv
uzima se dužinu na kojoj zavar ima punu debljinu a. Ako se zavaruje
s produžnom pločicom, slika 2.10, puna debljina zavara je po cijeloj dužini spoja l i vrijedi l
zv
=
l. Kod zavarivanja bez dodataka na početku i kraju zavara ne postiže se puna debljinu, i mora se
cijelu dužinu zavara l smanjiti na svakoj strani za po jednu debljinu zavara a, slika 2.33. Stoga je
67
u tom primjeru nosiva dužina zavara l
zv
= l − 2a. Kod kružnih zavara smatra se da je debljina
zavara po cijelom obodu jednaka. Nastalu šupljinu u zavaru na krajevima zavarivanja je potrebno
popuniti navarivanjem. Općenito vrijedi, da je dužina zavara u granicama

max(6a, 40 mm) ≤ l
zv
≤ 150a. (2.3)


a)
b)
σ

σ
1⊥
σ
1' '
σ
2 ' '
σ
' '
σ
' '
τ
1⊥
τ
2⊥
τ

τ
' '
σ
2⊥
τ
2' '
τ
1' '
a
a

=

t

a

priključna
ravnina zavara
2
priključna
ravnina
zavara 1 σ
1⊥
= τ
2⊥
τ
1⊥
= σ
2⊥

σ
1' '
= σ
2 ' '

Slika 2.34: Kritični presjeci i osnovna naprezanja u zavaru
a) sučeoni zavar b) kutni zavar

Pod djelovanjem vanjskih opterećenja u priključnim ravninama sučeonih i kutnih zavara mogu
nastati različita naprezanja, slika 2.34:
σ

− normalno naprezanje, koje djeluje okomito na računsku ravninu zavara
σ
||
− normalno naprezanje, koje djeluje okomito na poprečni presjek zavara,
τ

− smično naprezanje, koje djeluje u računskoj ravnini okomito na dužinu zavara i
nastoji zavar smično prekinuti po debljini,
τ
||
− smično naprezanje, koje djeluje u računskoj ravnini uzduž zavara i nastoji zavar
smično prekinuti po dužini.

Kod kutnog zavara potrebno je uzeti u obzir da je normalno naprezanje σ

na jednoj priključnoj
ravnini jednako poprečnom smičnom naprezanju τ

na drugoj priključnoj ravnini τ

= σ

i
obratno, slika 2.34. Uzdužna smična i normalna naprezanja τ
||
i σ
||
su jednaka na objema
priključnim ravninama.

2.4.1 Tlačna, vlačna i smična opterećenja zavarenih spojeva
Za vlačno, tlačno ili smično (poprečno i uzdužno) opterećenje zavarenih spojeva silom F, koje
uzrokuje pojedino stanje naprezanja, određuju se pripadajuća naprezanja po izrazu:


dop
dop
| |
n
zv
s
zv
zv
s
F
A
σ
σ
τ
τ
τ



¹
¦
¦
= ≤
` ´
¹ ¦
)
(2.4)

σ
n⊥
[N/mm
2
] normalno vlačno/tlačno naprezanje okomito na računsku ravninu zavara, slika 2.35
68
τ
s⊥
[N/mm
2
] smično naprezanje poprečno na dužinu zavara, slika 2.36
τ
s||
[N/mm
2
] smično naprezanje uzduž zavara, slika 2.36
F [N] sila opterećenja
A
zv
[mm
2
] računski presjek zavara; A
zv
= Σa⋅l
zv

σ
⊥zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje zavara, Tabela 2.9 i izrazi (2.21), (2.22)
τ
zv dop
[N/mm
2
] dopušteno smično naprezanje zavara, Tabela 2.9 i izrazi (2.21), (2.22)

Slika 2.35 prikazuje primjer vlačnog opterećenja sučeonog i kutnog zavarenog spoja. Kod kutnog
zavarenog spoja potrebno je uzeti u obzir, da pod opterećenjem vlačnom silom F nastaju vlačna
naprezanja σ
n⊥
na normalnoj priključnoj ravnini i istovremeno poprečna smična naprezanja τ
s⊥
na
poprečnoj priključnoj površini. Oba se naprezanja provjeravaju posebno.

a)
b)
a
a
a
d

F
F
l
z
v

A
zv

A
zv

n⊥

n⊥

n⊥

Slika 2.35: Vlačno opterećeni zavareni spojevi
a) sučeoni zavar b) kutni zavar

Slika 2.36 prikazuje primjer istovremeno smično opterećenih uzdužnih i poprečnih kutnih zavara.
Pod opterećenjem, u uzdužnim zavarima dužine l
zv1
pojavljuju se uzdužna smična naprezanja τ
s||
,
a u poprečnom zavaru l
zv2
nastaju poprečna smična naprezanja τ
s⊥
. Naprezanja se računaju kao
jednakovrijedna. Prema izrazu (2.4) izračuna se ukupno smično naprezanje tako da se u
prikazanom primjeru odredi noseća površina A
zv
= Σa⋅l
zv
= 2 a
1
⋅l
zv1
+ a
2
⋅l
zv2
. Ako je u prikazanom
primjeru l
zv1
> 1,5⋅l
zv2
, nosivost poprečnog zavara u proračunu ne uzima se u obzir.


a
2
F
l
z
v
2

A
zv
l
z
v
2

l
zv1

l
zv1

uzdužni
zavar
poprečni
zavar
a
1

τ
s
' '
τ
s
' '
τ
s⊥


Slika 2.36: Smično opterećeni zavareni spoj

U primjeru opterećenja uzdužnog zavara uzdužnom silom F

(bez momenta savijanja), normalno
uzdužno naprezanje σ
||
u poprečnom presjeku zavara jednako je normalnom naprezanju u samom
konstrukcijskom dijelu:

| | ,dop zv
F
A
σ σ = ≤ (2.5)
69

A [mm
2
] računski presjek cijelog konstrukcijskog dijela

σ
zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje zavara, Tabela 2.9 i izrazi (2.21), (2.22)

2.4.2 Opterećenje savijanjem zavarenih spojeva
U slučaju opterećenja zavara momentom savijanja M
s
određuje se najveće normalno naprezanje
od savijanja u zavarenom spoju po izraza, slika 2.37:



a)
b)
a = t
a
2
a
1
F
l
z
v
2

l
z
v

A
zv

A
zv


s⊥

težište
zavara
L

L

F
−σ
s⊥

s⊥

−σ
s⊥
y
z
v


Slika 2.37: Zavareni spojevi opterećeni savijanjem
a) sučeoni zavar b) kutni zavar


dop
s
s zv zv
zv
M
y
I
σ σ
⊥ ⊥
= ⋅ ≤ (2.6)

M
s
[Nmm] moment savijanja okomit na računsku ravninu zavara; M
s
= F⋅L
I
zv
[mm
4
] moment inercije računske površine zavarenog priključka
y
zv
[mm] udaljenost zavara od težišnice zavarenog priključka
σ
⊥zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje zavara, Tabela 2.9, izrazi (2.21), (2.22)

Kod uzdužnih zavara opterećenih na savijanje (Slika 2.38) nastaju naprezanja od savijanja σ
s||

koja su jednaka naprezanjima savijanja dijelova konstrukcije i ona se na mjestu najvećeg
momenta savijanja uzduž zavara određuju po izrazu:


| | ,dop
s
s zv zv
M
y
I
σ σ = ⋅ ≤ (2.7)

M
s
[Nmm] uzdužni moment savijanja zavara
I [mm
4
] moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača
y
zv
[mm] udaljenost zavara od težišnice presjeka zavarenog nosača
σ
zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje zavara, Tabela 2.9, izrazi (2.21), (2.22).


70

a) b)
pojas

A
1
= b⋅t
y
1

b b
s

=

a
t

A
2
= l⋅s
a
y
1

y
2

pojas

stojni lim
stojni lim
y
z
v

y
z
v

n n
n n
t

l

σ
s
' '
τ
' ' σ
s ' '
τ
' '
M
s
M
s
F
p
F
p
A
1
= b⋅t

Slika 2.38: Savojno opterećeni uzdužni zavareni spojevi zavarenih profila
a) sučeoni zavar b) kutni zavar

Uzdužna naprezanja od savijanja obično nisu kritična, pa ih se u praksi rijetko provjerava.
Kritična su uzdužna smična naprezanja u računskim ravninama zavara, koja se pojavljuju zbog
savijanja zavarenih nosača, slika 2.38. Ta se naprezanja moraju provjeriti na mjestu najvećih
poprečnih sila uzduž zavara po izrazu:


| | dop
p
zv
F H
I a
τ τ

= ≤
⋅ Σ
(2.8)
τ
||
[N/mm
2
] uzdužno smično naprezanje u zavaru, slika 2.38
F
p
[N] poprečna sila u promatranom presjeku
H [mm
3
] statički moment poprečnog presjeka zavarenog nosača nad računskom površinom zavara
H = y
1
⋅A
1
+ y
2
⋅A
2
za uzdužni sučeoni zavar, slika 2.38a
H = y
1
⋅A
1
za uzdužni kutni zavar, slika 2.38b
I [mm
4
] moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača
Σa [mm] ukupna debljina svih uzdužnih zavara
Σa = a za uzdužni sučeoni zavar, slika 2.38a
Σa = 2a za uzdužni dvojni kutni zavar, slika 2.38b
τ
zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno smično naprezanje zavara, Tabela 2.9 i izrazi (2.21), (2.22).

2.4.3 Torzijska opterećenja zavarenih spojeva
Pri torzijskim opterećenjima kružnih zavarenih spojeva (obično kutni zavar) pojavljuju se na
priključnim ravninama smična torzijska naprezanja, koja djeluju u obodnom smjeru zavara.
Jednostavni torzijski opterećeni kružni zavareni spojevi, slika 2.39, provjeravaju se po izrazu:


| | dop t zv
tzv
T
W
τ τ = ≤ (2.9)

τ
t||
[N/mm
2
] tangencijalno naprezanje od torzije uzduž zavara, slika 2.39
T [Nmm] moment torzije zavara
W
tzv
[mm
3
] polarni moment otpora računske površine zavara;
71
( )
3
4
2
1
16 2
tzv
d a
d
W
d a
π

+
| |
= −

|
+
\ .



τ
zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno smično naprezanje zavara, Tabela 2.9 i jednadžbe (2.21), (2.22)

a
a
d


T
A
zv
d
τ
t
' '
τ
t
' '

Slika 2.39: Torzijski opterećen kružni zavareni spoj

Treba provjeriti i smično naprezanje uzduž zavara:


,
2 /
( )
o
s zv dop
zv
F T d
A a d a
τ τ
π
= ≅ ≤
+
(2.10)

Općenito, kod torzijski opterećenih zavarenih spojeva (obično s ravnim kutnim zavarima)
tangencijalna naprezanja τ
t
nisu raspoređena jednakomjerno po površini zavara, nego su najveća
u vlaknima materijala najudaljenijima od težišta zavarenog priključka, slika 2.40. Njihova
raspodjela aproksimira se kao proporcionalna s udaljenošću r od težišta i računa se po izrazu:


,
t
t zv
T
r
I
τ ≅ ⋅ (2.11)



a

F
r
A
zv
težište
zavarenog spoja
L

b

l
zv

l
zv

b

τ
t
τ
s⊥
τ
t


Slika 2.40: Torzijski opterećen zavareni spoj s ravnim i kutnim zavarima

72
Pri tome je potrebno uzeti u obzir da se zbog djelovanja sile F u zavaru pojavljuju i poprečna
smična naprezanja τ
s⊥
, koja se moraju dodati smičnim naprezanjima od torzije τ
t
. Zato se čvrstoća
provjerava prema izrazu


, t s zv dop
τ τ τ τ
⊥ ⊥
= + ≤ . (2.12)

3 VIJČANI SPOJEVI

Vijčani spojevi spadaju u rastavljive spojeve, a pored spajanja, koriste se za brtvljenje, zatezanje,
regulaciju, mjerenje i prijenos gibanja. Osnovni elementi vijčanog spoja su vijak i matica, pri
čemu vijak ima vanjski navoj, a matica odgovarajući unutarnji navoj. Matica može u vijčanom
spoju biti samostalan dio, ili je zamjenjuje dio spajanog strojnog dijela, u kojemu onda treba
izraditi unutarnji navoj. Obzirom da su vijak i matica najčešće korišteni strojni dijelovi na svim
područjima tehnike, njihov oblik, veličina i materijal su standardizirani.

Vijčani spojevi se mogu općenito razvrstati u slijedeće skupine:
• Nosivi vijčani spojevi. Najčešći su, a koriste se za pričvršćivanje rastavljivih strojnih
dijelova koji su izloženi raznovrsnim opterećenjima. Izvode se sa ili bez prednaprezanja.
• Dosjedni vijčani spojevi. Koriste se za pričvrsne, rastavljive veze raznih strojnih dijelova
dosjednim vijcima, koji dobro podnose smična opterećenja i istovremeno centriraju
spajane dijelove. Češće se izvode bez negoli sa prednaprezanjem.
• Pokretni navojni spojevi. Namijenjeni su za prijenos i pretvorbu kružnog gibanja u
pravocrtno, ili obrnuto. S njima se postižu velike aksijalne sile za narinute male obodne
sile, npr. kod vijčanih vretena alatnih strojeva, u vijčanim dizalicama i sl.
• Vijčani spojevi za zatezanje. Koriste se kod zatega s jednim ili dva vijka. Kod zatega sa
dva vijka jedan vijak ima lijevi, a drugi desni navoj.
• Brtveni vijčani spojevi. Namjena im je zatvaranje ulaznih i izlaznih otvora posebno
oblikovanim vijcima, npr. kod kliznih ležajeva, u rezervoarima i sl.
• Diferencijalni vijčani spojevi. Koriste se za podešavanje raznih naprava, te kod regulacije
ventila.
• Mjerni vijčani spojevi. Služe za mjerenje dužina kod mehaničkih mjerila.

Prednosti vijčanih spojeva su slijedeće:
• mogu se međusobno spajati svi materijali,
• vijčani spoj se može proizvoljno rastaviti i ponovno sastaviti bez bitnih posljedica za
spajane dijelove,
• visoki stupanj standardizacije vijaka i matica osigurava niske troškove nabave i
jednostavnu zamjenu,
• nosivost vijčanog spoja proporcionalna je veličini i kvaliteti korištenog vijka i navoja,
• vijčani spojevi vrlo dobro podnose dinamička opterećenja.

Nedostaci vijčanih spojeva su:
• slabljenje presjeka spajanih dijelova i veliko zarezno djelovanje zbog uzdužnog provrta ili
provrta s navojem.
• visoka koncentracija naprezanja na mjestima nalijeganja glave vijka ili matice na površinu
spajanih dijelova.
• neprestana napregnutost u okolini prednapregnutih vijčanih spojeva.
73
3.1 ZAVOJNICA I NAVOJ
Navoj je osnovni dio vijka i matice preko kojega se prenose spojne sile. Temelj navoja je
zavojnica. Zavojnica je krivulja koja se dobije obavijanjem kosog pravca oko cilindra promjera
d
2
, slika 3.1.a. Ako se kosi pravac obavija oko stošca dobije se konusna zavojnica. Smjer
obavijanja pravca može biti lijevi ili desni, pa se razlikuju lijeva i desna zavojnica. Desna
zavojnica se dobije obavijanjem pravca oko rotacijskog tijela u smjeru kazaljke na satu, slika
3.1b, dok se lijeva zavojnica dobije obavijanjem u smjeru suprotnom od kazaljke na satu, slika
3.1c.

d
2
π⋅d
2
P

P

α
α
a)

b)

c)


Slika 3.1: Zavojnica
a) nastanak zavojnice b) desna zavojnica c) lijeva zavojnica

Ako se oko valjka obavija dvije ili više paralelnih zavojnica dobije se dvovojna ili viševojna
zavojnica. Udaljenost između dvije točke iste zavojnice koje leže na istoj osi naziva se visina
zavoja ili korak zavojnice P. Dio zavojnice između tih točaka je jedan zavoj. Kut nagiba
obavijenog pravca, koji je jednak kutu između tangente zavojnice i normalne ravnine na njezinu
os, naziva se kut uspona zavojnice, te, prema slici 3.1, za njega vrijedi:


2
tan
P
d
α
π
=

(3.1)

α [°] kut uspona zavojnice (navoja)
P [mm] korak zavojnice (navoja)
d
2
[mm] promjer zavojnice (srednji promjer navoja)

Navoj nastaje gibanjem geometrijskog tijela određenog profila po zavojnici. Obzirom da se
razlikuje lijeva i desna zavojnica, razlikuje se desni i lijevi navoj. Navoj koji se obavija po
vanjskoj plohi valjka naziva se vanjski navoj, a navoj koji se obavija po unutarnjoj plohi
cilindrične šupljine naziva se unutarnji navoj. Vijak je svaki strojni dio koji ima vanjski navoj, a
matica je dio koji ima unutarnji navoj. Kako bi se vijak mogao spojiti s maticom, navoji vijka i
matice moraju biti usklađeni. Glavna dimenzija navoja je nominalan promjer navoja. Nominalan
promjer navoja je uvijek vanjski promjer navoja, te je označen s d za vijke i D za matice.
3.1.1 Vrste navoja
Profili navoja dijele na plosnate i trokutaste. Profil plosnatog navoja, slika 3.2a, je kvadrat zato
se takav navoj naziva i kvadratni navoj, slika 3.2a. Navoji kojima je teorijski profil trokut dijele
se na više vrsta: metrički navoj, cjevasti (Whithworthov) navoj, trapezni navoj, pilasti navoj, obli
navoj itd., slike 3.2b do g.

74
a)

b)

c)

d)

e)
f)

6
0
°

6
0
°

5
5
°

3
0
°

3
0
°

30°



g)


Slika 3.2: Osnovni profili navoja
a) kvadratni navoj b) metrički normalni navoj c) metrički fini navoj d) cjevasti (Withworthov) navoj
e) trapezni navoj f) pilasti navoj g) obli navoj

Metrički navoj s trokutastim ISO profilom. Ima teorijski profil istostraničnog trokuta s kutom
profila navoja 2β = 60°, slika 3.2b i c, tabela 3.1. Razlikuju se normalni i fini metrički navoji.
Normalni metrički navoji se najviše upotrebljavaju u općoj strojogradnji, a prvenstveno kod
pričvrsnih vijaka i matica. Fini metrički navoji koriste se u slučajevima kada se traži što manje
slabljenje elemenata vijčanog spoja, velika sigurnost od odvijanja, mali i točni pomaci vijka ili
matice u aksijalnom smjeru itd. Osnovni profil navoja vijaka s metričkim navojem standardiziran
je prema ISO 261, a dimenzije navoja prema ISO 724, odnosno DIN 13 T1 (normalni navoj) i
DIN 13 T12 (fini navoj). tabela 3.1 navodi neke vrijednosti metričkih navoja koji se pretežno
koriste u općoj strojogradnji. Navoji su podijeljeni u tri reda prioriteta. Prvenstveno se koriste
navoji prvog reda prioriteta, u posebnim slučajevima navoji drugog reda prioriteta, a samo
iznimno trećeg. Normalni metrički navoji označavaju se slovom M i nominalnim promjerom
navoja d u mm, npr. M 20. Kod finih metričkih navoja uz oznaku se još dodaje i veličina koraka
P u mm, npr. M 20 ×1,5. Ako se radi o lijevom navoju, oznaci navoja dodaje se i međunarodna
oznaka LH (left-hand), npr M 20 X 1,5 LH.

Cjevasti navoj (Whithworthov navoj) ima teorijski profil jednak istokračnom trokutu s kutom
profila navoja 2β = 55°, Slika 3.2d. Profil navoja zaobljen je na tjemenu i u korijenu navoja, te je
standardiziran prema ISO 228, DIN 2999 i DIN 3858. Zbog mogućnosti dobrog brtvljenja
upotrebljavaju se za spajanje cijevi vodovodnih ili plinskih instalacija i raznih armatura.
Nominalni promjer cjevastog navoja slaže se s unutarnjim promjerom cijevi. Označuje se slovom
R i nominalnim promjerom u colima, npr. R 1/2″. Aksijalni profil i dimenzije cjevastih navoja
dani su u navedenim standardima i raznim priručnicima.

Trapezni navoj. Osnovica trapeznog navoja je istokračan trokut s kutom profila 2β = 30°, a
teorijski profil mu je trapez, slika 3.2e, tabela 3.2. Trapezni navoj zamjenjuje nekada često
korišten kvadratni navoj, jer se zbog automatskog centriranja vijak s trapeznim navojem lakše
pomiče nego vijak s kvadratnim navojem. Najviše se koristi za pokretne navojne spojeve, npr.
vretena u dizalima, škripcima, prešama i sl. Oblik trapeznog navoja standardiziran je prema ISO
2901, a osnovne dimenzije prema ISO 2902 i DIN 103. Standardi razvrstavaju navoje prema
nominalnom promjeru navoja d u tri reda prioriteta, pri čemu navode za svaki nominalan slučaj
preporučene i moguće korake navoja P. U tabeli 3.2. navedene su dimenzije najčešće korištenih
trapeznih navoja u općoj strojogradnji. Trapezni navoj označava se slovima Tr, te nominalnim
promjerom navoja d i korakom navoja P u mm, npr., Tr 20 × 4.

75
3.2 ODNOS SILA I DEFORMACIJA U PREDNAPREGNUTIM VIJČANIM
SPOJEVIMA
Sadržaj ovog poglavlja ograničen je na čelične vijke i matice, kojima se spajaju metalni strojni
dijelovi u općoj strojogradnji. Radi jednostavnijeg prikaza odnosa u prednapregnutim vijčanim
spojevima, najprije je određena rastezljivost vijaka i spajanih strojnih dijelova, a zatim su
obrađeni pojedini primjeri opterećenja koji se mogu pojaviti kod ovih vijčanih spojeva.
3.2.1 Krutost vijaka i spajanih strojnih dijelova
Prema Hookeovom zakonu, za strojne dijelove konstantnog presjeka A opterećene s
vlačnom/tlačnom silom F, njihov koeficijent krutosti C (češće nazivan "krutost"), definiran kao
omjer sile F i duljinske deformacije ∆l, određuje se prema izrazu:


E A
C
l

= (3.2)

C [N/mm] krutost elementa
∆l [mm] promjena dužine (+rastezanje, -skraćenje)
l [mm] dužina prije deformacije
E [N/mm
2
] modul elastičnosti materijala, tabela 1.5
A [mm
2
] površina poprečnog presjeka

Vijci obično po dužini imaju različite presjeke A
i
različitih dužina l
i
, slika 3.13a, dakle
promjenljivu krutost C
vi
. Prilikom određivanja ukupne krutosti vijka C
v
mora se, osim krutosti
tijela vijka uzimati u obzir i krutost sudjelujućih dijelova glave vijka δ
G
i dijela vijka δ
U
i matice
δ
M
koji se uvrće (ili dijela u kojega je vijak uvrnut), koji također podnose opterećenje, te se pri
tome elastično deformiraju. Budući da se dijelovi vijka različitih presjeka različito deformiraju, a
ukupna deformacija je jednaka zbroju deformacija pojedinih dijelova, krutost vijka C
V
dobije se
iz:


1 2
V V V V 1 2
1 1 1
i G s U M
i i i i d s U d
l l l l l l l
C C E A E A A A A A A
| |
= = = + + + + + +
|
\ .
∑ ∑

(3.3)


C
Vi
[N/mm] krutost pojedinog dijela tijela vijka s konstantnim presjekom A
i

E
V
[N/mm
2
] modul elastičnosti materijala vijka, tabela 1.7
A
d
[mm
2
] površina sudjelujućeg presjeka glave vijka i matice; A
d
≈ π⋅d
2
/4
l
i
[mm] dužine pojedinih dijelova tijela vijka s konstantnim presjekom A
i

A
i
[mm
2
] površina pojedinih presjeka tijela vijka dužine l
i

l
s
[mm] dužina tijela vijka s neuvrnutim dijelom navoja
A
s
[mm
2
] presjek naprezanja navoja vijka
l
U
[mm] dužina sudjelujućeg volumena dijela vijka uvrnutog u maticu; l
U
≈0,5⋅d
A
U
[mm
2
] površina jezgre navoja vijka uvrnutog u maticu; A
U
≈ A
3
,
l
M
[mm] visina sudjelujućeg volumena matice; l
M
≈ 0,4⋅d
d [mm] nominalni promjer navoja.

Produženje vijka pod utjecajem sile u vijku F
V
može se jednostavno odrediti prema izrazu (3.2)
kao:

76

V
V
V
F
l
C
∆ =
(3.4)

∆l
V
[mm] promjena dužine vijka
F
V
[N] aksijalna sila u vijku
C
V
[N/mm] krutost vijka, izraz (3.3)

Teže je odrediti elastičnosti spajanih strojnih dijelova (podloge), s obzirom da se deformira, tj.
učestvuje u prenošenju opterećenja, samo dio njihovog volumena koji je približno oblika krnjeg
stošca, slika 3.13b. Radi praktičnijeg izračuna, praksa je da se ovaj volumen aproksimira
zamjenskim šupljim cilindrom vanjskog promjera D
P
, unutarnjeg promjera d
0
i presjeka A
P
. U
najčešćem slučaju, kada je najveći promjer volumena koji prenosi opterećenje D
V
≥ d
s
, veličina
presjeka zamjenskog valjka tlačno opterećenih volumena spajanih dijelova određuje se izrazom:

3.2.2 Neopterećeni prednapregnuti vijčani spoj
Nakon pritezanja vijčanog spoja, spajani dijelovi se skraćuju ∆l
P
, a istovremeno se vijak rasteže
za ∆l
V
, uslijed reakcijske sile prednaprezanja F
pr
, kojom podloga djeluje na maticu, a ova preko
svog navoja na navoj vijka. Zbog toga aksijalna sila u vijku iznosi F
V
= F
pr
. Istovremeno su zbog
ravnoteže spajani dijelovi međusobno pritisnuti jednako velikom silom brtvljenja F
B
= F
pr
= F
V
.
Prema izrazu (3.4.) rastezanje vijka pri ovoj sili iznosi ∆l
V
= F
pr
/C
V
, a prema izrazu (3.7) podloga
se skraćuje za ∆l
P
= F
pr
/C
P
.

Proces deformacije prednapregnutog vijčanog spoja može se bolje opisati dijagramom
deformacije prednapregnutog vijčanog spoja (Slika 3.14) u kojega se ucrtavaju karakteristike
vijka (linija a) i spajanih dijelova (linija b), odnosno omjer između sile F i deformacije ∆l za
pojedini element. Karakteristike, odnosno elastičnosti spajanih strojnih dijelova i vijka su
različite, radi čega je rastezanje vijka, uz istu silu prednaprezanja F
pr
, različito od skraćenja
podloge, te u pravilu vrijedi ∆l
V
≠ ∆l
P.
Radi lakšeg daljnjeg razmatranja procesa u
prednapregnutom vijčanom spoju, karakteristika podloge se pomiče iz položaja c u položaj d,
slika 3.14.

karakteristika
spajanih dijelova
+F
F
pr
∆l
V
−F
−∆l
F
pr
karakteristika
vijka
∆l
P
+∆l
F
e
,F
p0,2

(spajanih dijelova)
F
e
,F
p0,2

(vijka)
a
b
c d
+F
∆l
V
−F
−∆l
F
pr
∆l
P +∆l


Slika 3.14: Deformacijski dijagram neopterećenog prednapregnutog vijčanog spoja
77
3.2.3 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen statičkom aksijalnom radnom
silom
Odnose u prednapregnutom vijčanom spoju, dodatno opterećenom statičkom aksijalnom radnom
silom F
r
, najlakše je pojasniti ako se najprije pretpostavi da je hvatište radne sile na vanjskoj
površini spajanih strojnih dijelova, (vidi potpoglavlje 3.5.6), što je u praksi vrlo rijetko.

Na slici 3.15 dan je prikaz sila i deformacija prednapregnutog (pritegnutog) vijčanog spoja,
neopterećenog vanjskim opterećenjem. Pod djelovanja statičke vlačne radne sile F
r
, vijak je
dodatno vlačno opterećenjem zbog čega je sila u vijku F
V
> F
pr
, a istovremeno se pritezani
dijelovi rasterećuju po čitavoj debljini. Radnu silu F
r
vijak ne preuzima u cijelosti, nego se ona
dijeli na dodatnu silu u vijku F
rV
, koja uzrokuje dodatno rastezanje vijka ∆l
r
, te na rasterećivanje
spajanih dijelova F
rP
, koje uzrokuje smanjenje skraćenja za ∆l
r
i slabljenje sile brtvljenja F
B
= F
pr

− F
rP,
Slika 6.15:c. Ukupna sila u vijku tako iznosi F
V
= F
pr
+ F
rV
. Nakon prestanka djelovanja
radnog opterećenja, u vijčanom spoju se opet uspostavlja prvobitno stanje.

a) c) b)
F
V
>

F
pr
F
r +

l
r



l
r

h
P




l
P

l
V

+


l
V

F
r
F
pr
F
r

+∆l
V
−∆l
P
ν
F

F
V

F
r
P

F
B

F
r
V

∆l
r
F
e
, F
p0,2
vijka
s
i
l
a

deformacija

F
B
=

F
pr
F
p
r

F
r

F
V
=

F
pr
F
pr
F
B
<

F
pr
F
pr


Prema deformacijskom dijagramu (Slika 3.15c) i izrazu (3.4) i (3.7) mogu se zapisati slijedeći
odnosi sila i deformacija vijka C
V
= F
pr
/∆l
V
= F
rV
/∆l
r
i pritezanih dijelova C
P
= F
pr
/∆l
P
=
F
rP
/∆l
r
, iz čega slijedi, uzimajući u obzir F
r
= F
rV
+ F
rP
, da dodatna sila u vijku iznosi:


rV r r
P V
1
1
F F F
C C
= = Φ
+
(3.8)

F
rV
[N] dodatno aksijalno opterećenje vijka
F
r
[N] statično aksijalno radno opterećenje prednapregnutog vijčanog spoja
C
P
[N/mm] krutost spajanih strojnih dijelova, izraz (3.6)
C
V
[N/mm] krutost vijka, izraz (3.3)
Φ omjer sila; Φ = F
rV
/ F
r

Φ = Φ
F
= 1/ (1+ C
P
/C
V
) za hvatište radne sile na vanjskoj površini spajanih dijelova
Φ = k
F
⋅Φ
F
za hvatište radne sile po debljini spajanih dijelova

Iz gornjih izraza vidi se kako dodatno opterećenje vijka F
rV
opada s povećanjem krutosti
spajanih dijelova C
P
i smanjenjem krutosti vijka C
V
. Na sličan način sila rasterećenja spajanih
strojnih dijelova F
rP
može se odrediti kao:
Slika 6.15: Sile i deformacije u vijčanom spoju s
prednaprezanjem
a) neopterećeni vijčani spoj s prednaprezanjem
b) dodatno opterećenje vlaćnom silom F
r

c) deformacijski dijagram vijčanog spoja
78


rP r rV r r
P V
1
(1 )
1 /
F F F F F
C C
= − = = − Φ
+
(3.9)

Preostala sila brtvljenja F
B
između spajanih strojnih dijelova tako iznosi:


B pr rP pr r
(1 ) F F F F F = − = − − Φ (3.10)

Ukupna sila u vijku je:


max pr rV pr r B r
F F F F F F F = + = + ⋅ Φ = + (3.11)

F
max
[N] cjelokupno opterećenje vijka
F
pr
[N] sila prednaprezanja
F
B
[N] sila brtvljenja između spajanih strojnih dijelova

Ukupno vlačno opterećenje vijka F
V
mora, za stupanj sigurnost ν
T
, biti manje od opterećenja F
e
,
odnosno F
p0,2
, koje odgovara granici tečenja materijala vijka, slika 3.15c. S druge strane, pod
djelovanjem statičke tlačne radne sile F
r
, odnosi su sasvim suprotni. Pritezani dijelovi po čitavoj
su debljini dodatno tlačno opterećeni, a vijak se istovremeno rasterećuje, te je F
V
< F
pr
. Radna
tlačna sila F
r
dijeli se na dodatno tlačnu silu u spajanim strojnim dijelovima F
rP,
koja uzrokuje
povećanje skraćenja za ∆l
r
i povećanje sile brtvljenja F
B
= F
pr
+ F
rP
, te na rasterećenje vijka F
rV
,
koje uzrokuje smanjenje rastezanja vijka za ∆l
r
, Slike 3.16a i b. Ukupna sila u vijku tako iznosi
F
V
= F
pr
− F
rV
. Ukupno tlačno opterećenje podloge F
B
mora uvijek, za određeni stupanj sigurnosti
ν
F
, biti manje od opterećenja F
e
, odnosno F
p0,2
, koje odgovara nastajanju trajnih deformacija u
pritezanim strojnim dijelovima, slika 3.16c. Nakon prestanka djelovanja radnog opterećenja, u
vijčanom spoju se opet uspostavlja prvobitno stanje, slika 3.16a. Opisani odnosi vidljivi su iz
deformacijskog dijagrama vijčanog spoja, slika 3.16c

a)
c)
b)
F
pr
−F
r


l
r

F
pr
h
P




l
P

l
V

+


l
V

−F
r
F
pr
F
r

+∆l
V
−∆l
P
ν
T

F
B

F
r
V

F
V

F
r
P

∆l
r
F
e
, F
p0,2
pritezanih dijelova
s
i
l
a

deformacija

F
p
r


F
r



l
r

F
V
<F
pr
F
B
=F
pr
F
V
=F
pr
F
B
>F
pr





Slika 6.16: Odnosi u prednapregnutom
vijčanom spoju opterećenom statičkom
tlačnom radnom silom F
r

a) neopterećeni vijčani spoj s prednaponom
b) dodatno opterećenje tlačnom silom −F
r

c) deformacijski dijagram vijčanog spoja
79
3.2.4 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen dinamičkom aksijalnom radnom
silom
Radna sila u dinamički opterećenom prednapregnutom vijčanom spoju kreće se između najniže
vrijednosti F
r,min
i najviše vrijednosti F
r,max
, pri čemu može imati pulzirajući (r = 0), titrajni (r = -
1) ili proizvoljni (-1 ≤ r ≤ 1) izmjenični karakter, 1.3.2.2. Kod strojeva rijetko, a kod metalnih
konstrukcija redovito, radno opterećenje može imati i stohastički karakter.

Kod pulzirajućeg vlačnog radnog opterećenja, F
r,min
≥ 0 i F
r,max
> 0, slika 3.17a, dodatno
opterećenje u vijku kreće se između vrijednosti F
rVmin
i F
rVmax
s amplitudom:


r,max r,min
rVmax rVmin
a
2 2
F F
F F
F


± = ± = ⋅ Φ (3.12)

F
a
[N] amlitudna sila u vijku
F
rVmax
[N] najveća dodatna sila u vijku, izraz (3.8) za F
r,max

F
rVmin
[N] najmanja dodatna sila u vijku, izraz (3.8) za F
r,min

F
r,max
[N] najveća radna sila
F
r,min
[N] najmanja radna sila
Φ omjer sila, izraz (3.15)

Srednje dinamičko opterećenje vijka iznosi:

max
a
Vsr V
F F F = − (3.13)

Prema izrazu (3.11) najveće opterećenje vijka iznosi F
Vmax
= F
pr
+ F
rVmax
, dok je najmanja sila
brtvljenja jednaka: F
Bmin
= F
Vmax
− F
r,max
.

a)
b)
F
pr
+∆l
V
−∆l
P
F
V
m
i
n

F
B
m
i
n

s
i
l
a

deformacija

F
pr
s
i
l
a

F
r
,
m
a
x

+∆l
V
−∆l
P
F
B
m
i
n

F
r
V
m
a
x

F
V
m
a
x

F
a

deformacija

F
V
s
r

F
r
,
m
i
n

F
rVmin
F
a

F
B
m
a
x

F
r
,
m
a
x

F
r
,
m
i
n

F
V
m
a
x

F
V
s
r

F
a

F
a


Slika 3.17: Deformacijski dijagrami dinamički opterećenih prednapregnutih vijčanih spojeva
a) pulzirajuće vlačno opterećenje b) naizmjenično promjenjivo opterećenje (r < 0)

Kod dinamičkog izmjeničnog radnog opterećenja, F
r,min
< 0 i F
r,max
> 0, slika 3.17b, dodatno
opterećenje u vijku kreće se između vrijednosti F
rVmin
< 0 i F
rVmax
> 0 s amplitudom određenom
izrazom (3.12), pri čemu se dosljedno uzima u obzir negativni predznak za tlačno opterećenje
−F
rVmin
. Ukupno opterećenje vijka varira između vrijednosti F
Vmax
= F
pr
+ F
rVmax
> F
pr
i F
Vmin
=
F
pr
− F
rVmin
< F
pr
oko srednje vrijednosti, određene izrazom (3.13), gdje se ponovno uzima u
80
obzir predznak −F
rVmin
. Najveće tlačno opterećenje podloge iznosi F
Bmax
= F
Vmin
+ |F
r,min
|, a
najmanja sila brtvljenja F
Bmin
= F
Vmax
− F
r,max
.

3.2.5 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen poprečnom silom
S obzirom da su u prednapregnutim vijčanim spojevima spajani dijelovi međusobno pritisnuti
silom brtvljenja F
B
, silom trenja koja se stvara između naliježnih površina može se prenositi
statička ili dinamička poprečna sila F
s
. Ako prednapregnuti vijčani spoj prenosi samo poprečnu
silu, tada je sila brtvljenja (normalna sila) jednaka sili prednaprezanja F
B
= F
pr
. Sila trenja mora
uvijek ispunjavati uvjet.

tr B s
k
n
F F F
u
ν

= ≥ (3.14)



F
V
F
s
F
V
F
s
F
tr
F
tr
F
B
F
B

Slika 3.18: Poprečno opterećeni
prednapregnuti vijčani spoj



F
tr
[N] sila trenja među površinama spajanih dijelova
F
B
[N] normalna sila brtvljenja, izraz (3.10)
n broj tarnih površina
u koeficijent trenja među površinama spajanih
dijelova, tabela 1.5
F
s
[N] poprečna sila
ν
k
sigurnost protiv proklizavanja:
ν
k
≈ 1,3 za statičko opterećenje
ν
k
≈ 1,5 za dinamičko opterećenje

3.3 PRITEZANJE VIJČANOG SPOJA
O pritezanju vijčanog spoja se govori kada se okretanjem matice ili vijka povećava opterećenje
vijka. Odvijanjem (odvrtanjem, otpuštanjem) vijčanog spoja rasterećuje se vijak. U nosivim
vijčanim spojevima pritezanje se obično podudara s okretanjem matice ili vijka u smjeru
zavojnice navoja. Zbog toga se naliježne površine vijka i matice primiču i stišću strojne dijelove
koji se spajaju. S obzirom da su način pritezanja i veličina momenta pritezanja od temeljnog
značenja za nosive vijčane spojeve, u nastavku su detaljnije obrađeni odnosi u vijčanom spoju
prilikom pritezanja.
3.3.1 Odnosi sila na navojima
Zbog djelovanja aksijalne sile u vijku F
V
, naliježne površine vanjskog navoja (vijka) i unutarnjeg
navoja (matice) A
N
međusobno su pritisnute dodirnim pritiskom p
N
. Njega se može zamijeniti s
ekvivalentnom normalnom silom među navojima F
n
= p
N
⋅A
N
. Prilikom pritezanja vijčanog spoja,
zbog trenja među navojima u
N,
stvara se sila trenja F
tr
= F
n
⋅u
N
, koju je potrebno savladati.
Osnovne odnose sila prilikom pritezanja i odvijanja najjednostavnije je objasniti na primjeru
plosnatog navoja, kod kojega se promatra element navoja matice. On je, približno na srednjem
promjeru navoja d
2
,

opterećen aksijalnom silom u vijku F
V
, obodnom silom F
2
i reakcijskom
silom dodira među navojima F
R
, slika 3.23a. Sila F
R
rezultanta je normalne sile F
n
i sile trenja
među navojima F
tr
, slike 3.23c, d i e. Kut kojega u dijagramu sila zatvaraju normalna sila F
n
i
sila trenja F
tr
naziva se kut trenja ρ, te za njega vrijedi odnos tanρ = u
N
.

81
a)
d)
c)
d
2
F
2
e)
α

α

α

α

F
R
F
V
F
V
F
t
F
n
F
V
F
2
F
n
F
tr
F
R
F
tr
α

α+ρ

ρ

F
t
F
n
F
V
F
2
F
n
F
tr
F
R
F
tr
α

α−ρ

ρ

F
t
F
n
F
V
F
2
F
n
F
tr
F
R
F
tr
α

ρ−α

ρ

smjer
kretanja

smjer
kretanja

smjer
kretanja

b)
matica

vijak


β

F
h
β

P

π⋅d
2
F'
n
F
n
p
n
r
2
=

d
2
/2

Slika 3.23: Odnosi sila na navoju prilikom pritezanja i odvijanja
a) odnosi na plosnatom navoju b) odnosi u normalnom presjeku navoja s trokutastim profilom
c) pritezanje d) automatsko odvijanje (nesamokočnost) e) odvijanje silom (samokočnost)

Odnose sila prilikom pritezanja (uspon matice po nagibu navoja) prikazuje slika 3.23c. Potrebna
obodna sila nanavoju F
2
proizlazi iz ravnotežnog poligona sila, te iznosi F
2
= F
V
⋅tan(α+ρ). slika
3.23d pokazuje odnose prilikom odvijanja (spuštanja matice po nagibu navoja) iz čega je vidljivo
kako je za uspostavljanje ravnotežnog stanja potrebna obodna sila F
2
= F
V
⋅tan(α−ρ), koja djeluje
u smjeru pritezanja, dakle u suprotnom smjeru od kretanja matice. Očito, bez prisutnosti obodne
sile F
2
matica bi se automatski kretala niz nagib navoja (odvijala), jer je sila trenja F
tr
premala da
bi mogla spriječiti to gibanje. U tom slučaju vijčani spoj odnosno navoj, se naziva
nesamokočnim. Očito, navoj nije samokočan kada je α > ρ. U graničnom slučaju, kada je α = ρ,
naizgled postoji ravnoteža, jer je sila trenja upravo dovoljno velika za uspostavljanje ravnoteže
bez obodne sile F
PN
. Takvu ravnotežu može narušiti i najmanja sila u smjeru odvijanja, pa i
dolazi do odvijanja vijčanog spoja. Zbog toga se u praksi uzima da je i u ovom slučaju navoj
nesamokočan. Ako je α < ρ, slika 3.23e, tada je i F
2
< 0. Prema tome, za odvijanje je potrebna
dodatna obodna sila u smjeru odvijanja. U takvom slučaju vijčani spoj odnosno navoj se naziva
samokočnim. Dakle, uvjet samokočnosti je α < ρ. Općenito, samokočnost vijčanog spoja definira
se kao stanje pri kojem se vijčani spoj pod djelovanjem aksijalnog opterećenja ne odvrne. Dakle,
nakon pritezanja vijčanog spoja, do otpuštanja npr. matice ne dolazi momentalno (samo po sebi),
bez djelovanja vanjskog opterećenja.

U navojima s trokutastim profilom, slika 3.23 b, odnosno profilom s kutom nagiba β, potrebno je
uzeti u obzir da se u normalnom presjeku navoja normalna sila među navojima F
n
, zbog
nakošenosti profila, raspodijeli na normalnu komponentu F
n
'
= F
n
⋅cosβ, koja je okomita na
zavojnicu vijka, te na radijalnu komponentu F
h
, koja pokušava navoj matice radijalno odmaknuti
od navoja vijka. U ravnini uzduž zavojnice navoja, slika 3.23 c,d i e, sila F
n
' zatvara sa silom
82
trenja F
tr
= F
n
⋅u
N
kut ρ', iz čega slijedi tanρ' = F
tr
/ F'
n
= u
N
/ cosβ = u'
N
, gdje se u'
N
naziva
reducirani koeficijent trenja navoja. Odnosi u navojima s nagnutim profilom jednaki su onima u
navojima s plosnatim profilom, osim što se mora u poligonima sila i odgovarajućim izrazima
računati s F
n
' umjesto s F
n
, a umjesto kuta trenja ρ, s reduciranim kutem trenja navoja ρ'. Kod
metričkih navoja s trokutastim profilom i kutom 2β = 60° je u'
N
≈ 1,155⋅u
N.


Samokočnost navoja je ovisna o trenju među navojima u
N
i kutu uspona navoja α. Kod običnih
nosivih vijaka s metričkim normalnim navojem i trokutastim ISO profilom, kut uspona navoja je
u području α = 3,6° (M4) … 1,8° (M60), dok je reducirani kut trenja među navojima u granicama
ρ' = 5,2° (u
N
= 0,08) … 16,1° (u
N
= 0,25), tabela 3.10. Dakle, kod metričkih navoja s trokutastim
profilom je α << ρ', pa su navoji uvijek samokočni.

Prema pretpostavci da obodna sila pritezanja F
2
djeluje na polumjeru r
2
= d
2
/2, može se zapisati
moment na navoju vijka T
V
potreban za postizanje željene aksijalne sile u vijku F
V
(podizanje
tereta).

V 2 2 V 2
/ 2 / 2 tan( ) T F d F d α ρ′ = ⋅ = ⋅ ⋅ ± (3.20)

F
2
[N] obodna sila na srednjem promjeru navoja, F
2
= F
V
⋅tan(α±ρ')
F
V
[N] aksijalna sila u vijku; kod prednaprezanja F
V
= F
pr

d
2
[mm] srednji promjer navoja, tabele 3.1 i 3.2
α [°] kut uspona navoja, izraz (3.1) ili tabele 3.1 i 3.2
ρ' [°] reducirani kut trenja, tanρ' = u
N
/ cosβ
u
N
koeficijent trenja među navojima, tabela 3.10
β [°] kut profila navoja, poglavlje 3.1
predznak + vrijedi za pritezanje, a – za odvrtanje navoja.

Uslijed momenta pritezanja T
V
, vijak je prilikom pritezanja vijčanog spoja dodatno opterećen
torzijskim naprezanjem, koje je potrebno uzeti u obzir kod proračuna čvrstoće vijka.

3.3.2 Moment pritezanja vijčanog spoja
Pored momenta na navoju vijka T
V
, prilikom pritezanja vijčanog spoja potrebno je savladati i
moment trenja između naliježnih površina glave vijka ili matice i podloge T
P
= F
trP
⋅d
m
/2 ≅
F
pr
⋅u
P
⋅(s+d
0
)/4, slika 3.24. Ukupni moment pritezanja (tzv. moment ključa) za postizanje
potrebne sile prednaprezanja prilikom montaže F
pr
iznosi T
K
= T
V
+ T
P
ili:

0
K pr 2
/ 2 tan( )
4
P
s d
T F d α ρ u
+

′ = ⋅ ⋅ + +


(3.21)

T
K
[Nmm] potreban moment pritezanja vijčanog spoja (moment ključa)
F
pr
[N] sila prednaprezanja u vijku
u
P
koeficijent trenja između glave vijka ili matice i podloge, tabela 3.10
d
m
[mm] srednji promjer naliježne površine glave vijka ili matice na podlogu
d
m
≈ (s+d
0
)/4 ; kod šesterokutnih ili cilindričnih glava d
m
≈ 0,65⋅d
d
0
[mm] promjer rupe u kojoj je vijak, tabela 3.8
s otvor ključa kod šesterokutnih i četverokutnih vijaka, tabela 3.4
d [mm] nominalni promjer navoja.



83

d

F
PN
d
2
/
2

d
0
s

d
m
/
2

F
trP
T
K
F
pr

Slika 3.24: Moment pritezanja vijčanog spoja

Uzimajući u obzir geometrijske odnose
normalnog metričkog navoja s trokutastim
profilom, tabela 3.1, i srednje vrijednosti
koeficijenta trenja u
sk
= u
N
= u
P
≈ 0,12, tabela
3.10, može se izraz (3.21) pretvoriti u
pojednostavljeni, inženjerski izraz za
određivanje potrebnog momenta pritezanja kod
nosivih vijčanih spojeva s normalnim
metričkim navojem s trokutastim profilom.


K
0,17
pr
T F d ≈ ⋅ (3.22)

Prilikom ocjene veličine pojedinih udjela u
izrazu (3.21), može se ustanoviti kako je veći
dio (80-90%) momenta pritezanja vijčanog
spoja namijenjen savladavanju trenja među
navojima, te između glave vijka ili matice i
podloge. Samo manji dio momenta pritezanja
stvarno je namijenjen savladavanju sile
prednaprezanja F
pr
, odnosno savladavanju
nagiba navoja. Zbog toga je vrlo bitno pravilno
odabrati koeficijente trenja u
N
i u
P
, čije vrijednosti, dobivene eksperimentalno, su navedene u
tabeli 3.10. Vrijednosti koeficijenta trenja kreću se u prilično širokim granicama, a mijenjaju se
također i od jedne do druge montaže istog, rastavljivog vijčanog spoja. Zbog toga se, prilikom
određivanja potrebnog momenta pritezanja T
K
, mora uvijek računati s u
Nmin
i u
Pmax
. Ako bi se za
oba koeficijenta uzimale u obzir njihove najveće vrijednosti u
Nmax
i u
Pmax
, tada bi s tolikim
narinutim momentom pritezanja T
K
postigli preveliku silu prednaprezanja F
pr
, redovno veću od
granice tečenja materijala vijka.

Omjer k
pr
između najmanje i najveće postignute sile prednaprezanja F
pr,min
i F
pr, max

,max
,min
pr
pr
pr
F
k
F
= (3.23)

naziva se koeficijent pritezanja, i određuje se eksperimentalno.

Prilikom proračuna prednapregnutog vijčanog spoja potrebno je, provjerom najvećih opterećenja
vijka, uvijek uzeti u obzir najveću moguću silu prednaprezanja prilikom montaže F
pr,max


,max ,min pr pr pr
F k F = ⋅ (3.24)

3.3.3 Vijčani spojevi s prednaprezanjem
Kod vijčanih spojeva s prednaprezanjem proračunom čvrstoće provjeravaju se naprezanja u vijku
koja nastaju prilikom montaže (pritezanja) vijčanog spoja i djelovanja vanjskog radnog
opterećenja F
r
. U oba slučaja u vijku se, zbog momenta na navoju vijka, osim normalnog
naprezanja σ
v
,

javlja i torzijsko naprezanje τ
t
. Složeno stanje naprezanja provjerava se preko
ekvivalentnog naprezanja:

84
2 2
0,2
3 0, 9
e v t p
R σ σ τ = + ⋅ ≤ ⋅ (3.30)

σ
e
[N/mm
2
] ekvilvalentno naprezanje vijka
σ
v
[N/mm
2
] vlačno naprezanje vijka
τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje u vijku
R
p0,2
,R
e
[N/mm
2
] najniža granica tečenja materijala vijka, tabela 3.7.

Torzijsko naprezanje u vijku iznosi

2
3
/ 2 tan( )
16
V V
t
N tN
T F d
d W
α ρ
τ
π
′ ⋅ ⋅ +
= =

(3.31)

τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje vijka
T
V
[Nmm] moment pritezanja navoja, izraz (3.20)
W
tN
[mm
3
] polarni moment otpora odgovarajućeg poprečnog presjeka vijka
F
V
[N] aksijalna sila u vijku
d
2
[mm] srednji promjer navoja, tabele 3.1 i 3.2
α [°] kut uspona navoja
ρ' [°] efektivni kut trenja, tanρ' = u
N
/ cosβ
u
N
koeficijent trenja među navojima, tabela 3.10
β [°] kut nagnutosti profila navoja, 3.1
d
N
[mm] nosivi promjer navoja, d
N
≈ (d
2
+d
3
)/2
d
3
[mm] promjer jezgre.
3.3.3.1 Kontrola naprezanja u vijku prilikom pritezanja vijčanog spoja
Prilikom montaže (pritezanja) vijčanog spoja vijak je opterećen montažnom silom prednaprezanja
F
pr
. Ako se traži postizanje najmanje sile brtvljenja među spajanim strojnim dijelovima F
Bmin,
te
ako se poznaje radno opterećenje vijčanog spoja F
r
, najmanja potrebna sila prednaprezanja
prilikom montaže F
pr,min
određuje se izrazom 3.19. Složeno stanje naprezanja nakon pritezanja
provjerava se prema izrazu 3.30, gdje se prilikom određivanja normalnog montažnog naprezanja
σ
v
prema izrazu 3.29 i torzijskog naprezanja prema izrazu 3.31, uzima u obzir da je sila u vijku
F
V
jednaka montažnoj sili prednaprezanja F
V
= F
pr
koja se određuje prema izrazu 3.24.
Novija istraživanja vijčanih spojeva s prednaprezanjem pokazuju kako se nakon montaže
vijčanog spoja zbog elastičnih povratnih deformacija torzijska naprezanja τ
t
poništavaju, pa u
vijcima ostaje samo normalno naprezanje σ
v
. Ono se dodatno smanji zbog usjedanja vijčanog
spoja i smanjenja sile prednaprezanja s montažne vrijednosti F
pr
na radnu vrijednosti F'
pr
, pa ih
tako nije potrebno posebno provjeravati.
3.3.3.2 Kontrola naprezanja u vijku pri djelovanju vanjskog radnog opterećenja
Složeno stanje naprezanja u vijku s prednaprezanjem pri djelovanju vanjskog opterećenja F
r

također se provjerava izrazom 3.30, u kojoj se prilikom određivanja normalnog naprezanja σ
v
prema izrazu 3.29 uzima u obzir najveća sila u vijku F
V
, koja se određuje prema izrazu 3.11.

Kod dinamičkog aksijalnog opterećenja s vremenom može doći do loma vijaka zbog zamora na
mjestima koncentracije naprezanja, koja su najveća na prvom navojku vijka u matici ili u provrtu
s navojem. Kod vijaka s visokim prednaprezanjem lom zbog zamora je vrlo rijedak, jer su vijci
opterećeni malim dinamičkim opterećenjima. Dinamička čvrstoća vijka provjerava se kontrolom
amplitude naprezanja, slika 3.32:

85
, 2
3 3
4
0, 8
a a
a a dop A
F F
R
A d
σ σ
π
= = ≤ = (3.32)

σ
a
[N/mm
2
] amplitudno normalno naprezanje vijka
F
a
[N] amlitudno opterećenje vijka, izraz 3.12
A
3
[mm
2
] presjek jezgre tijela vijka s navojem, tabela 3.1 i tabela 3.2
d
3
[mm] promjer jezgre tijela vijka s navojem, tabela 3.1 i tabela 3.2
σ
a,dop
[N/mm
2
] dopušteno amplitudno naprezanje jezgre vijka.

Trajna dinamička čvrstoća vijka prednapregnutog s ekvivalentnim naprezanjem σ
pr,e
(zbog
pritezanja) i opterećenog cikličkom radnom silom (pulzirajućom, tj. s koeficijentom asimetrije
ciklusa r = 0), dobije se, u Smithovom dijagramu prema poglavlju 1.9.1.3.2.4, kao presjecište
linije trajne dinamičke čvrstoće vijka (koja zasigurno prolazi točkom (R
A,tabl
, 2 R
A,tabl
)) i pravca
opterećenja koji prolazi kroz točku (σ
pr,e
, σ
pr,e
) pod kutem arctan2 (za r = 0), slika 3.32. Tako
definirana amplituda trajne dinamičke čvrstoće vijka R
A
računa se prema izrazu 1.114, poglavlje
1.9.1.3.2.4:

,
1
2
A Atabl pr e
k
R R
k
σ
σ
σ

= −

(3.33)

R
Atabl
[N/mm
2
] amplituda trajne dinamičke čvrstoće vijka za koeficijent asimetrije ciklusa r = 0,
k
σ
koeficijent smjera linije trajne dinamičke čvrstoće vijka u Smithovom dijagramu,
k
σ
= 0,85 do 1,0; k
σ
≅ 0,85 za vijke klase čvrstoće 12.9 i 14.9; k
σ
≅ 1,0 (R
A

=R
Atabl
) za vijke klase čvrstoće 5.6 i manje
σ
pr,e
[N/mm
2
] ekvivalentno naprezanje jezgre vijka nakon pritezanja vijčanog spoja.

4
5
°
R
R
A,tabl pr,e
σ
R
A,tabl
A,tabl
R
0.2
p
σ
D0
R
arctg k
max
σ
R
D
D
R
0.2
sr
p
R
max
σ
sr
σ
σ



=
0











σ
a
A
R
r



=
0
r

Slika 3.32: Određivanje trajne dinamičke čvrstoće prednapregnutih vijaka
u Smithovom dijagramu

86
3.3.4 Vijčani spojevi s dosjednim vijkom
d
p
l
p

F
s
F
s


Slika 3.33: Poprečno opterećeni dosjedni
vijak

Smik i površinski pritisak u tlačno opterećenim
vijcima (slika 3.34) računaju se kao u zakovicama.
Smična naprezanja u dosjednom vijku moraju
zadovoljavati uvjet čvrstoće:


, 2
4
S S
s dop
p p
F F
s
m A m d
τ τ
π
= = ≤
⋅ ⋅ ⋅
(3.35)

τ
s
[N/mm
2
] naprezanje vijka na smik
F
s
[N] poprečna sila
m broj ravnina smicanja vijka
A
p
[mm
2
] presjek dosjednog dijela vijka
d
p
[mm] promjer dosjednog dijela vijka
τ
sdop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje vijka na smik
τ
sdop
≈ 0,6⋅R
e
kod statičkog opterećenja
τ
sdop
≈ 0,5⋅R
e
kod istosmjernog dinamičkog opterećenja
τ
sdop
≈ 0,4⋅R
e
kod izmjeničnog dinamičkog opterećenja
R
e
[N/mm
2
] granica tečenja materijala vijka, tabela 3.7

Površinski pritisak između dosjednog vijka i spajanih strojnih dijelova provjerava se izrazom

dop
proj p p
F F
s s
p p
A d l
= = ≤

(3.36)

p [N/mm
2
] površinski pritisak između dosjednog vijka i spajanih strojnih dijelova
F
s
[N] opterećenje vijka na smik
A
proj
[mm
2
] normalna projekcija površine dodira, A
proj
= d
p
⋅l
p

d
p
[mm] promjer dosjednog dijela vijka
l
p
[mm] najkraća dodirna dužina dosjednog dijela vijka i strojnog dijela
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak spajanih strojnih dijelova, tabela 3.13
za druge materijale iznosi
p
dop
= 1,2⋅R
e
ili 0,75⋅R
m
pri statičkom opterećenju
p
dop
= 0,9⋅R
e
ili 0,60⋅R
m
pri dinamičkom opterećenju
R
e
[N/mm
2
] granica tečenja materijala vijka ili strojnih dijelova, tabele 3.7 i 1.7
R
m
[N/mm
2
] vlačna čvrstoća materijala vijka ili strojnih dijelova, tabele 3.7 i 1.7.


3.4 POKRETNI NAVOJNI SPOJEVI
Pokretni navojni spojevi koriste se za prijenos i pretvorbu kružnog gibanja u pravocrtno i
obrnuto. Uz njihovu pomoć postižu se velike aksijalne sile pri malim momentima vrtnje, npr. u
vijčanim vretenima i napravama za posmak u strojevima za obradu, vijčanim prešama, vijčanim
dizalima, ventilima, škripcima i sl. Pokretni navojni spoj čine: navojno vreteno, koje je obično
87
veće dužine i odgovarajuća pomična matica. slika 3.36 prikazuje tipičan primjer upotrebe
pokretnog navojnog spoja u napravi za posmak tokarskog noža.


navojno
vratilo
pomična
matica

Slika 3.36: Primjer upotrebe pokretnog navojnog spoja
za pravocrtno pomicanje držača tokarskog noža

P
h
=

5⋅P
a)
b)
P

=

P
h
P



Slika 3.38: Jednovojni i više vojni navoj vretena
a) jednovojni trapezni navoj b) 5- vojni trapezni navoj

Navojna vretena obično su izrađena od konstrukcijskih čelika Č0545 i Č0645 ili čelika za
cementiranje s cementiranim i kaljenim navojima. Posebno povoljni klizni uvjeti navoja postižu
se naknadnim brušenjem. Pomične matice obično su od mekših materijala. Razlog tome je što se
u fazi razrađivanja navoji matice prilagode navojima vretena, čime se postiže bolji raspored
opterećenja na navojima i povoljniji klizni uvjeti, te stoga manje gubici trenja. Za mala
opterećenja i brzine, pomične matice su obično od lijevanog gvožđa ili umjetnih tvari, a za
srednja i velika opterećenja i brzinu od legura bakra, aluminija i kositra.
3.4.1 Iskoristivost pokretnog navojnog spoja
Prilikom podizanja tereta F
D
, za jedan okret vretena mora se dovesti rad W
do
= F
t
⋅d
2
⋅π =
F
D
⋅tan(α+ρ'
G
)⋅d
2
⋅π. Pri tome se matica, a s njom i teret F
D
, pomakne za korak navoja P
h
, dakle
odveden je rad jednak W
od
= F
D
⋅P
h
. Uzimajući u obzir da je P
h
= d
2
⋅π⋅tanα, iskoristivost η
GK

pokretnog navoja prilikom pretvaranja kružnog gibanja u pravocrtno može se zapisati kao

tan
tan( )
od
GK
do G
W
W
α
η
α ρ
= =
′ +
(3.45)

Iz izraza 3.45 proizlazi da je iskorištenje navoja prilikom podizanja tereta veće što je veći kut
uspona navoja α i što je manje trenje među navojima. Ako se uzmu u obzir i gubitci zbog trenja u
aksijalnom ležaju, ukupna iskoristivost η pokretnog spoja može se zapisati kao

88
'
2
tan( )
od
o G L m
P
W
h
W d d
η
α ρ π u π
= =
+ ⋅ ⋅ + ⋅ ⋅
(3.46)

P
h
[mm] korak navoja, izraz 3.42
α, ρ'
G
, d
2
, u
L
, d
m
kao u izrazu 3.43

U slučaju kada na maticu djeluje opterećenje F
D
, a navojno vreteno može slobodno rotirati,
matica se počinje spuštati s teretom, a vreteno automatski vrtjeti (odvijati). Pri jednom okretu
vretena teret se spusti za korak navoja P
h
, dakle doveden je rad W
do
= F
D
⋅P
h
. Sila F
D
u jednom
dodiru navoja prouzroči nastanak obodne sile na vretenu F
t
= F
D
⋅tan(α−ρ'
G
) koja prilikom jednog
okreta vretena obavi rad W
od
= F
t
⋅d
2
⋅π = F
D
⋅tan(α−ρ'
G
)⋅d
2
⋅π. Tako iskorištenje pokretnog navoja
prilikom pretvorbe pravocrtnog gibanja u kružno iznosi

tan( )
tan
od G
GP
do
W
W
α ρ
η
α
′ −
= = (3.47)

η
GP
[Nmm] iskorištenje pokretnog navoja prilikom pretvorbe
pravocrtnog gibanja u kružno gibanje
W
od
[Nmm] odveden rad, W
od
= F
t
⋅d
2
⋅π = F
D
⋅tan(α−ρ
G
')⋅d
2
⋅π
W
do
[Nmm] potreban doveden rad, W
do
= F
D
⋅P
h
α, ρ'
G
kao u izrazu 3.43

Automatsko spuštanje matice, odnosno tereta, moguće je samo u slučaju nesamokočnosti
pokretnog navoja, kada je α > ρ'
G
. Ako je navoj samozaoran, α < ρ'
G
, tada je η
GP
u izrazu 5.47
negativan. U tom slučaju nije moguće postići automatsko odvijanje pokretnog vijčanog spoja ni
uz veliku sile F
D
. Za spuštanje tereta mora se dovesti odgovarajući moment na navojno vreteno.
Osiguravanje od automatskog spuštanja tereta ili odvijanja vretena sa samokočnim pokretnim
navoja veće je što je manji kut uspona navoja α i veće trenje među navojima.
3.4.2 Proračun čvrstoće pokretnih navojnih spojeva
Prilikom proračuna čvrstoće pokretnih navojnih spojeva provjeravaju se naprezanja u navojnom
vretenu, a kod dugih i vitkih vretena i opasnost od savijanja, te površinski pritisak na navojima
matice.
Dimenzioniranje navojnih vretena
Najmanji potreban presjek jezgre kratkih, tlačno opterećenih navojnih vretena, kod kojih nema
opasnosti od savijanja određuje se s obzirom na najveća dopuštena naprezanja izrazom

3
D
dop
F
A
σ
≥ (3.48)

A
3
[mm
2
] presjek jezgre navojnog vretena, tabela 3.2
F
D
[N] najveće tlačno aksijalno radno opterećenje navojnog vretena
σ
dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje
pri statičkom opterećenju: σ
dop
= 0,7⋅R
e

pri titrajnom opterećenju: σ
dop
= 0,20⋅R
m
trapezni navoj
σ
dop
= 0,25⋅R
m
pilasti navoj
pri izmjeničnom opterećenju: σ
dop
= 0,13⋅R
m
trapezni navoj
σ
dop
= 0,16⋅R
m
pilasti navoj
R
e
,R
m
[N/mm
2
] granica tečenja i vlačna čvrstoća materijala vretena, tabela 1.7.
89

Potreban promjer jezgre dugih, tlačno opterećenih navojnih vretena, kod kojih postoji opasnost
od gubitka elastične stabilnosti, određuje se na temelju izraza za izvijanje, iz čega proizlazi

2
4
3 3
64
D ukl
F l
d
E
ν
π
⋅ ⋅ ⋅


(3.49)

d
3
[mm] promjer jezgre navojnog vretena, tabela 3.2
F
D
[N] najveće tlačno aksijalno radno opterećenje navojnog vretena
ν faktor sigurnosti, ν = 6…8
l
ukl
[mm] slobodna dužina izvijanja navojnog vretena, slika 1.14
E [N/mm
2
] modul elastičnosti materijala navojnog vretena, tabela 1.7.

Iz odgovarajućih tabela odabire se najbliži veći promjer navoja, odnosno navoj s najbližim većim
presjekom jezgre. Primjerenost ovako dimenzioniranog navojnog vretena mora se u svakom
slučaju provjeriti proračunom čvrstoće.
Kontrola naprezanja u navojnom vretenu
Zbog aksijalnog radnog opterećenja F
D
navojno vreteno opterećeno je na vlak ili tlak , pri čemu
se u vretenu pojavljuju normalna naprezanja σ
v
, koja se određuju izrazom

3
D
v
F
A
σ = ( 3.50)

σ
v
[N/mm
2
] normalno naprezanje u navojnom vretenu
F
D
[N] najveće vlačno ili tlačno aksijalno opterećenje navojnog vretena
A
3
[mm
2
] presjek jezgre navojnog vretena, A
3
= π⋅d
3
2
/4, tabela 3.2
d
3
[mm] promjer jezgre navojnog vretena, tabela 3.2

Zbog okretnog momenta T
G
u jezgri vretena pojavljuju se i torzijska naprezanja

3
G
t
t
T
W
τ = (3.51)

τ
t
[N/mm
2
] najveće torzijsko naprezanje u presjeku jezgre navojnog vretena
T
G
[Nmm] potreban moment za podizanje tereta, izraz 3.43
W
t3
[mm
3
] torzijski moment otpora jezgre vretena, W
t3
≈ 0,2⋅d
3
3

d
3
[mm] promjer jezgre navojnog vretena, tabela 3.2

Za takvo složeno stanje naprezanja provjerava se ekvivalentno naprezanje u jezgri navojnog
vretena:

2 2
3
e v t dop
σ σ τ σ = + ≤ (3.52)

σ
e
[N/mm
2
] ekvivalentno normalno naprezanje
σ
v
[N/mm
2
] normalno naprezanje u navojnom vretenu, izraz 3.50
τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje u presjeku jezgre navojnog vretena, izraza 3.51
σ
dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje, kao u izrazu 3.48.

90
Kontrola opasnosti od izvijanja navojnog vretena
U tlačno opterećenim dugim navojnim vretenima uvijek se mora provjeravati opasnosti od
izvijanja, 1.7.3. Prema izrazima 1.36 i 1.37 vitkost vretena λ može se odrediti kao

3
4
ukl
l
d
λ = (3.53)

l
ukl
[mm] dužina izvijanja vretena, slika 1.14
d
3
[mm] promjer jezgre navojnog vretena, tabela 3.2.


S obzirom na vitkost vretena, u slučaju elastičnog izvijanja, npr. λ ≥ 105 za čelik Č0360 i Č0460,
odnosno λ ≥ 89 za čelik Č0545 i Č0645, određuju se kritična naprezanja zbog izvijanja σ
k
prema
izrazu (1.37), a kod neelastičnog savijanja prema Tetmajerjevim izrazima u Tabeli 1.6 (npr. λ <
105 za Č0360 i Č0460 odnosno λ < 89 za Č0545 i Č0645). Kako bi bila osigurana primjerena
sigurnost od gubitka elastične stabilnosti, kritično naprezanje kod kojega dolazi do izvijanja,
mora biti veće od složenog naprezanja u navojnom vretenu. To se provjerava izrazom:

k
dop
e
σ
ν ν
σ
= ≥ (3.54)

ν sigurnost od savijanja
σ
k
[N/mm
2
] kritično naprezanje na izvijanje
elastično savijanje, izraz (1.37)
neelastično izvijanje, izraza u Tabeli 1.6
σ
v
[N/mm
2
] tlačno naprezanje u vretenu, izraz 3.52
ν
dop
najmanja dopuštena sigurnost od izvijanja
ν
dop
= 3…6 elastično izvijanje
ν
dop
= 2…4 neelastično izvijanje

Kod vitkosti vretena λ < 20 ne postoji opasnost od izvijanja, pa ga nije potrebno provjeravati.
Kontrola površinskog pritiska navoja pokretne matice
Prilikom upotrebe pokretnog vijčanog spoja navoj matice klizi po navoju vretena, te se zbog
djelovanja sile trenja polako troši.

Radi kontroliranog trošenja navoja matice površinski pritisak među navojima p
G
mora biti u
dozvoljenim granicama što se provjerava izrazom

2 1
D D
G G Gdop
proj
F F h
p k p
A m d H π

= = ≤
⋅ ⋅ ⋅
(3.55)

p
G
[N/mm
2
] površinski pritisak među navojima
F
D
[N] najveće vlačno ili tlačno aksijalno opterećenje navojnog vretena
A
proj
[mm] aksijalna projekcijska površina svih navoja u dodiru
k
G
koeficijent ne ravnomjernog rasporeda površinskog pritiska po navojima
k
G
≈ 1,3
h [mm] korak navoja; h = P/i
P [mm] uspon navoja
i [mm] broj početaka navoja
istoj osi ili korak jednostupanjskog navoja, izraz (3.42)
m [mm] visina matice
91
d
2
[mm] srednji promjer navoja
H
1
[mm] nosiva dubina navoja
p
Gdop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala matice.

Uz poznat navoj i dopušteni površinski pritisak p
Gdop
, može se iz izraza (3.55) odrediti i
najmanja potrebna visina matice m. Zbog neravnomjerne raspodjele površinskog pritiska po
navojima, pri čemu su početni nosivi navoji više opterećeni, visina matice mora biti niža od m
max

≈ 2,5⋅d.




4 SVORNJACI, ZATICI, USKOČNICI I
RASCJEPKE

U ovom poglavlju obrađeni su jednostavni i jeftini strojni elementi (svornjaci, zatici, uskočnici i
rascjepke) koji služe za spajanje, pozicioniranje, centriranje i osiguranje položaja strojnih
dijelova. Oblik i dimenzije obrađenih strojnih elemenata standardizirani su i prilagođeni
potrebama u svakodnevnoj strojnoj praksi.
4.1 SVORNJACI
Svornjaci se upotrebljavaju za zglobno spajanje strojnih dijelova. Pri tome jedan dio može biti
pokretljiv oko svornjaka, dok drugi miruje ili su oba dijela pokretljiva. Pokretljivi dio svornjaka
mora biti uvijek podmazivan. Promjer svornjaka obično je izrađen s tolerancijom h11, dok je
tolerancija provrta, s obzirom na propisanu zračnost, D9, D11, C11, B12 ili A11. Svornjaci za
opću upotrebu prvenstveno se izrađuju od čelika za automate s tvrdoćom 125 do 245 HV, a za
velika opterećenja upotrebljavaju se čelici za poboljšanje, te čelici za cementiranje i kaljenje.
4.1.1 Oblik i dimenzije standardnih svornjaka
Oblici i dimenzije svornjaka su standardizirani. Glatki svornjaci standardizirani su prema DIN
1433, jeftini su i najviše se upotrebljavaju. Od ispadanja svornjaka osigurani su rascjepkom (slika
4.1a) ili uskočnikom (slika 4.1b). Svornjaci s glavom standardizirani su prema DIN 1434, a
upotrebljavaju se kada to zahtjeva dostupnost montaže. S jedne strane su od osnog pomaka
osigurani glavom svornjaka, a s druge strane uskočnikom ili rascjepkom, slika 4.1c. Svornjaci s
navojem standardizirani su prema DIN 1445, a upotrebljavaju se uglavnom kao osovine trkaćih
bicikla i kolotura. S jedne strane su od osnog pomaka osigurani glavom svornjaka, a s druge
strane maticom i podloškom, slika 4.1d.

92
d
3
,
2
3
,
2
3
,
2
3
,
2
l
d) c) b) a)
d) c) b) a)

Slika 4.1: Spojevi strojnih dijelova sa svornjacima standardnih oblika
a) glatki svornjak s rascjepkom b) glatki svornjak s uskočnikom c) svornjak s glavom d) svornjak s
navojem

U fazi konstruiranja oblik i veličina svornjaka obično se odabiru prema dimenzijama sastavnih
dijelova koje svornjak povezuje. Za promjer svornjaka d tako se, ovisno o širini poluge l
1
i širini
kućišta l
2
(vidi Sliku 7.2), preporučuju vrijednosti:
• l
1
/d = 1,0 … 1,6
• l
2
/d = 0,4 … 0,6
S obzirom na gornje preporuke, odnosno s obzirom na druge konstrukcijske zahtjeve, odabire se
standardizirani promjer svornjaka d iz tablica, a zatim se odabranom svornjaku provjerava
čvrstoća.
4.1.2 Proračun čvrstoće svornjaka
Slika 4.2 pokazuje uobičajen spoj strojnih dijelova sa svornjakom. Svornjak se promatra kao
nosač s dva potpornja koji je preko poluge opterećen pogonskom silom F i poduprt na obje strane
u kućištu. Sila F uzrokuje:
• naprezanje na smik τ
s
u presjecima I i II,
• naprezanje na savijanje σ
s
na mjestu najvećeg momenta savijanja M
s,max
,
• površinski pritisak p
1
između svornjaka i poluge, te površinski pritisak p
2
između
svornjaka i kućišta.

Između svornjaka i pokretnog dijela, koji može biti poluga ili kućište, dolazi do trošenja dodirnih
površina. Trošenja se u pravilu ne provjeravaju računski, nego se za pokretne dijelove predvide
odgovarajući materijali i podmazivanje dodirnih površina. U posebnim slučajevima između
svornjaka i pokretnog dijela umeće se i tuljak koji se jednostavno zamjeni kada se istroši.

93

F
F/2 F/2
l1 l2

l2
1 2
,max
( 2 )
8
s
F l l
M
+
=

d

p1
p2

p2
II I
poluga
kućište kućište

Slika 4.2: Opterećenja u spoju strojnih dijelova svornjakom

a) Naprezanje na smik u svornjaku

s
s s,dop 2
2 F F
A d
τ τ
π
= = ≤ (4.1)

τ
s
[N/mm
2
] naprezanje na smik u svornjaku
F
s
[N] pooprečna sila; F
s
= F/2
A [mm
2
] poprečni presjek svornjaka; A = π⋅d
2
/4
F [N] vanjsko opterećenje svornjaka
d [mm] promjer svornjaka
τ
s, dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na smik materijala svornjaka,

b) Naprezanje na savijanje u svornjaku


,max
1 2
,dop 3
4( 2 )
s
s s
x
M
l l
W d
σ σ
π
+
= = ≤ (4.2)

σ
s
[N/mm
2
] naprezanje na savijanje u svornjaku
M
s,max
[Nmm] najveći moment savijanja, slika 4.2
W
x
[mm
3
] moment otpora na savijanje svornjaka; W
x
= π⋅d
3
/ 32
F [N] vanjsko opterećenje svornjaka
l
1
[mm] širina poluge
l
2
[mm] širina kućišta
d [mm] promjer svornjaka
σ
s, dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje materijala svornjaka.

c) Površinski pritisak između svornjaka i poluge te između svornjaka i kućišta

1 dop
proj 1
F F
p p
A l d
= = ≤

(4.3)
94


2 dop
proj 2
2
F F
p p
A l d
= = ≤

(4.4)

p
1
[N/mm
2
] površinski pritisak između svornjaka i poluge
p
2
[N/mm
2
] površinski pritisak između svornjaka i kućišta
F [N] vanjsko opterećenje svornjaka
A
proj
[mm
2
] projekcijska dodirna površina, slika 4.2
A
proj
= l
1
⋅ d između svornjaka i poluge
A
proj
= 2 ⋅ l
2
⋅ d između svornjaka i kućišta
l
1
[mm] širina poluge
l
2
[mm] širina kućište
d [mm] promjer svornjaka
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala poluge, odnosno kućišta.

4.2 ZATICI
Zatici se upotrebljavaju za čvrsti spoj strojnih dijelova koji se prema potrebi može i rastaviti.
Prema svojoj funkciji mogu služiti za spoj glavine s vratilom, ograničenje hoda, centriranje,
pozicioniranje, fiksiranje međusobnog položaja strojnih dijelova i sl. Zatici se proizvode od istih
materijala kao i svornjaci, dakle od čelika za automate s tvrdoćom 125 do 245 HV, a za velika
opterećenja i od poboljšanog čelika, te čelika za cementiranje i kaljenje.
4.2.1 Oblik i dimenzije standardnih zatika
Oblik i dimenzije zatika su standardizirani (standardne promjere zatika navodi Tabela 4.1). S
obzirom na upotrebu zatici imaju različite oblike:

• cilindrični zatici, slika 4.3
• stožasti zatici, slika 4.5
• zasječeni zatici, slika 4.6

d m6
0
,
8
d h8
1
,
6
d h11
3
,
2
d
0
,
8

l
a) b) c) d)
s

Slika 4.3: Standardne izvedbe cilindričnih zatika
a), b) i c) cilindrični zatici prema DIN 7 d) elastični cilindrični zatik prema DIN 1481 i DIN 7346

95
Cilindrični zatici imaju nominalan promjer d, prema namjeni upotrebe izrađen s različitim tolerancijama.
Cilindrični zatici s tolerancijom m6 (slika 4.3a) upotrebljavaju se prvenstveno za međusobno
pozicioniranje strojnih dijelova. U jednom dijelu dosjed mora biti čvrst, a u drugome labav, kako bi se
spoj mogao rastaviti. Primjer upotrebe takvog zatika pokazuje slika 4.4a. Cilindrični zatici s tolerancijom
h8 (slika 4.3b) upotrebljavaju se za spajanje, odnosno pričvršćenje strojnih dijelova, Slika 4.4b. U oba
sastavna dijela ovi zatici imaju čvrst dosjed, pa ih se prilikom demontaže mora izbiti silom. Zatici s
tolerancijom m6 i h8 zahtijevaju dodatnu obradu provrta nakon bušenja. Cilindrični zatici s tolerancijom
h11 (slika 4.3c) upotrebljavaju se kao zakovični zatici, koje se nakon ugradnje na oba kraj zakuje, ili kao
člankasti zatici s labavim dosjedom D11/h11. Elastični cilindrični zatici (slika 4.3d) su šuplji s debljinom
stjenke s. Uzdužan žlijeb daje im dobra elastična svojstva zbog kojih nisu potrebne uske tolerancije izrade,
a provrti u strojnim dijelovima mogu biti samo izbušeni. Prvenstveno se upotrebljavaju za osiguravajuće
zatike, slika 4.4c.

b) a) c) d)

Slika 4.4: Primjeri upotrebe cilindričnih i stožastih zatika
a) pozicioniranje strojnih dijelova b) spajanje strojnih dijelova c) fiksiranje položaja strojnih dijelova
d) spoj glavine i vratila

Stožasti zatici imaju konus 1:50, a nominalni promjer d im se mjeri na donjoj strani zatika, slika
4.5. Njihova dobra svojstva su što dobro centriraju međusoban položaj dva dijela, vrlo dobro
podnose opterećenja na smik, a obratno od cilindričnih zatika mogu se više puta sastaviti i
rastaviti. Slaba strana im je skuplja izvedba jer provrt mora imati jednak konus kao i zatik, a
osjetljivi su i na dinamička opterećenja. Osim osnovne izvedbe (slika 4.5a) izrađuju se i stožasti
zatici s vanjskim (slika 4.5b) ili unutarnjim (slika 4.5c) navojem koje se može upotrebom matice
ili vijka jednostavno demontirati. Uglavnom se upotrebljavaju za pozicioniranje strojnih dijelova,
a služe i kao vezni elementi (npr. spoj glavine s vratilom, slika 4.4d).

96

d

l

a) b) c)
d
3
,
2

K
o
n
u
s

1
:
5
0

K
o
n
u
s

1
:
5
0

d
K
o
n
u
s

1
:
5
0

0
,
8

i
l
i

3
,
2

0
,
8

a
l
i

3
,
2


Slika 4.5: Standardne izvedbe stožastih zatika
a) stožasti zatici prema DIN 1 b) stožasti zatici s vanjskim navojem prema DIN 258
c) stožasti zatik s unutarnjim navojem prema DIN 7978



4.2.2 Proračun čvrstoće zatika
Zatici za centriranje i pozicioniranje strojnih dijelova, koji se u praksi najviše upotrebljavaju,
opterećeni su vrlo malim opterećenjima, pa im nije potrebno posebno proračunavati čvrstoću.
Promjer takvih zatika bira se na temelju iskustva, obzirom na dimenzije strojnih dijelova koje
zatik povezuje. U slučaju većih opterećenja (npr. člankasti zatici, zatici za pričvršćivanje, spoj
glavine s vratilom) zaticima se ipak mora kontrolirati čvrstoća, obzirom na opterećenja kojima su
opterećeni.

a) Člankasti zatici
Člankasti zatici upotrebljavaju se slično kao svornjaci za zglobno spajanje strojnih dijelova, osim
što je zatik uglavljen s čvrstim dosjedom u jednoga od spajanih dijelova. Za ovu svrhu
prvenstveno se upotrebljavaju zasječeni zatici, a tijesan dosjed između zatika i veznog dijela
nastaje na mjestu gdje zatik ima žlijeb, Slika 4.8. Na mjestu tijesnog dosjeda zatik je u veznom
dijelu čvrsto uglavljen zbog čega se u usporedbi sa svornjakom mijenja tok momenta savijanja M
s
koje u zatiku uzrokuje naprezanje σ
s
. Površinski pritisak p u člankastim zaticima provjerava se
samo ne mjestu gdje je zatik u veznom dijelu pokretljiv (p
2
na Slici 4.8a, odnosno p
1
na Slici
4.8b), a sila F na mjestima I i II uzrokuje i naprezanje na smik τ
s
. Izračun opterećenja p
1
, p
2
, σ
s
i
τ
s
, te kontrola čvrstoće člankastih zatika izvode se, uzimajući u obzir gornje pretpostavke, prema
jednakim izrazima kao za svornjake.
97

F
F/2
F/2

l
1


l
2


l
2


M
s,max
= F

l
2
/4
F
F/2
F/2

l
1


l
2


l
2


M
s,max
= F

l
1
/8
d
a) b)
d
I
II

p
2

p
2
II

p
1
I

Slika 4.8: Zasječeni zatik kao karika lanca
a) čvrsti dosjed u unutarnjem dijelu b) čvrsti dosjed u vanjskom dijelu

b) Zatici za pričvršćivanje opterećeni na savijanje
Zatici za pričvršćivanje najviše se upotrebljavaju za pričvršćivanje opruga ili drugih elemenata
koji opterećuju zatik na savijanje F. Ovo opterećenje u zatiku uzrokuje naprezanje na savijanje σ
s
(Slika 4.9.), koje se provjerava s obzirom na čvrstoću prema izrazu (4.5), i naprezanje na smik τ
s
,
koje je u usporedbi s naprezanjem na savijanje malo, pa se može zanemariti. Između zatika i
strojnog dijela, u kojemu je zatik pričvršćen, nastaje površinski pritisak p
1
= F/A
proj
zbog sile F,
gdje je A
proj
= d⋅s. Istovremeno, momentu savijanja M
2
= F⋅(l
s
+s/2) odupire se projekcija A
proj

dodirne površine između zatika i strojnog dijela, pa se na njezinim krajevima javlja dodatni
površinski pritisak p
2
, računski jednak naprezanju na savijanje σ
s2
=M
2
/W
2
, pri čemu je moment
otpora W
2
= d⋅s
2
/6. Ukupan površinski pritisak je p = p
1
+ p
2
, te se provjerava pomoću izraza
(4.6).



d

l
s


s


s
/
2
F

σ
s

+ =
p
1
p
2
p

Slika 4.9: Primjer upotrebe i računske veličine zatika za pričvršćivanje

s,dop 3
32
s s
s
x
M F l
W d
σ σ
π

= = ≤ (4.5)

σ
s
[N/mm
2
] naprezanje na savijanje u zatiku
98
M
s
[Nmm] moment savijanja; M
s
= F ⋅ l
s
W
x
[mm
3
] otpor presjeka zatika na moment savijanja; W
x
= π⋅d
3
/ 32
F [N] vanjsko opterećenje zatika, Slika 4.9
l
s
[mm] krak sile, Slika 4.9
d [mm] promjer zatika
σ
s, dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje materijala zatika


dop 2
(6 4 )
s
F l s
p p
d s
⋅ +
= ≤

(4.6)

p [N/mm
2
] najveći površinski pritisak između zatika i strojnog dijela
F [N] vanjsko opterećenje zatika, slika 4.9
s [mm] dubina pričvršćivanja zatika, slika 4.9
d [mm] promjer zatika
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala strojnog dijela.

c) Poprečni zatici opterećeni okretnim momentom
Poprečni zatici upotrebljavaju se za spoj glavine i vratila gdje prenose okretni moment s glavine
na vratilo i obrnuto. Zbog okretnog momenta T, između zatika i provrta u glavini nastaje
površinski pritisak p
P
(slika 4.10a) koji se kontrolira jednadžbom:

2 2
4
( )
t
P dop
proj z n
F T
p p
A D D d
= = ≤
− ⋅
(4.7)

F
t
[N] obodna sila; F
t
= 2T/D
sr

A
proj
[mm
2
] projekcijska dodirna površina; A
proj
= (D
z
−D
n
)⋅d
D
sr
[mm] srednji promjer glavine, slika 4.10a
D
z
[mm] vanjski promjer glavine, slika 4.10a
D
n
[mm] unutarnji promjer glavine, slika 4.10a
d [mm] promjer zatika
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala glavine.

Površinski pritisak p
v
između zatika i provrta u vratilu (slika 4.10b) određuje se kao naprezanje
na savijanje otporne površine d⋅D
n
prema izrazu (4.8)


v
v dop 2
v
6
n
M T
p p
W D d

= = ≤

(4.8)

M
v
[Nmm] moment savijanja; M
v
= T
W
v
[mm
3
] moment otpora zatika na savijanje; W
v
= d⋅D
n
2
/6
T [Nmm] okretni moment
D
n
[mm] unutarnji promjer glavine, Slika 4.10a
d [mm] promjer zatika
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala vratila.

Zbog obodne sile F
o
zatik je u presjecima I i II opterećen i naprezanjem na smik τ
s
koje mora
zadovoljavati uvjet:


,dop 2
4
s
s
s
n
F T
A d D
τ τ
π
= = ≤

(4.9)

F
s
[N] obodna sila smika; F
s
= F
0
/2 = T / D
n

A [mm
2
] poprečni presjek zatika; A = π⋅d
2
/4
99
T [Nmm] okretni moment
D
n
[mm] unutarnji promjer glavine, slika 4.10a
d [mm] promjer zatika
τ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na smik materijala zatika.


I
II
D
n
D
z
T

D
s
r

=

(
D
n
+
D
z
)
/
2

p
g
p
g
p
v
p
v
d
a)
b)
T

Slika 4.10: Poprečni zatik za spojeve glavine i vratila
a) konstrukcijske veličine i površinski pritisak b) lom zatika zbog preopterećenja na smik

d) Uzdužni zatici opterećeni okretnim momentom

Uzdužni zatici upotrebljavaju se slično kao i poprečni za spojeve glavine i vratila, osim što ih se
postavlja uzdužno u prethodno napravljen provrt između glavine i vratila, Slika 4.11a. S obzirom
da obavljaju istu funkciju kao i klinovi ( 8.1), uzdužni zatici u praksi su poznati i pod imenom
okrugli klinovi. Okretni moment T uzrokuje između zatika i glavine, te između zatika i vratila,
površinski pritisak p koji je zbog okrugle dodirne površine nejednako razmješten ( 1.4.4.1). Za
približan proračun dovoljno je precizno ako se površinski pritisak računa kao srednja vrijednost p
= F
o
/A
proj
, gdje je F
o
obodna sila zbog djelovanja okretnog momenta T, a A
proj
projekcijska
površina dodirne plohe, izraz (4.10). Obodna sila F
o
opterećuje zatik i naprezanjem na smik τ
s
koje može dovesti do rušenja zatika ako nije ispunjen uvjet (4.11), slika 4.11b.


dop
proj
4
o
n
F T
p p
A D d l
= = ≤
⋅ ⋅
(4.10)


s,dop
2
o
s
l n
F T
A D d l
τ τ = = ≤
⋅ ⋅
(4.11)

A
l
[mm
2
] uzdužni presjek zatika, A
l
= d⋅l
d [mm] promjer zatika
l [mm] dužina zatika
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala glavine,
τ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na smik materijala zatika,

100

D
n

D
z
T
d
a) b)
T
p
p

Slika 4.11: Uzdužni zatik za spoj glavine i vratila
a) konstrukcijske veličine i površinski pritisak b) rušenje zatika zbog preopterećenja na smik
4.3 USKOČNICI
Uskočnici služe kao osigurači od osnog pomaka osovine ili vratila, odnosno dijelova koji leže na
osovini ili vratilu, ili su umetnuti u odgovarajuće kućište. Najčešće se upotrebljavaju kao
osigurači od ispada svornjaka (Slika 4.1b), za pozicioniranje valjnih ležajeva na vratilu i u kućištu
(Slika 4.12a), te za osno pozicioniranje raznih strojnih elemenata (koloture, ramenice, zupčanici,
itd) na osovine ili vratila, Slika 4.12b. Dijele se na:

• vanjske uskočnike koji se umeću u odgovarajuće oblikovan žlijeb na osovini ili vratilu;
dimenzije vanjskih uskočnika i žljebova u osovini ili vratilu standardizirane su prema DIN
471, Tabela 4.4

• unutarnje uskočnike koji se umeću u odgovarajuće oblikovan žlijeb u kućištu; dimenzije
unutarnjih uskočnika i žljebova u kućištu standardizirane su prema DIN 472, Tabela 4.4


vanjski
uskočnik
unutarnji
uskočnik
a) b)

Slika 4.12: Primjeri upotrebe uskočnika
a) pozicioniranje valjnog ležaja na vratilu i u kućištu b) pozicioniranje zupčanika na vratilu

Uskočnici se izrađuju od čelika za opruge (npr. C55E, C60E prema EN 10027-1) s vlačnom
čvrstoćom R
m
≈ 1200 N/mm
2
, koja osigurava potrebna svojstva elastičnosti uskočnika. Naime,
101
prilikom montaže uskočnike je potrebno posebnim kliještima primjereno elastično deformirati
(vanjske uskočnike rastegnuti, a unutarnje suziti), kako bi ih se moglo umetnuti u žlijeb na
osovini ili vratilu, odnosno u kućištu. U smjeru prema slobodnim krajevima uskočnici imaju
nešto smanjen poprečan presjek (vidi Tabelu 4.3), čime je osigurana jednakomjerna elastičnost
uskočnika po čitavom obodu, te time jednakomjeran površinski pritisak na stjenke žljebova u
radijalnom smjeru.

Uskočnicima se ne provjerava posebno čvrstoća, nego se samo provjerava moguća aksijalna sila
F
a
(npr. iz djelovanja cilindričnih zupčanika s kosim zubima, stožastih zupčanika, itd) koja
opterećuje uskočnik na površinski pritisak, savijanje i smik. Ta sila mora biti manja od
dopuštenog osnog opterećenja uskočnika F
adop
(F
a
≤ F
adop
), koje se obzirom na odabrani uskočnik
očitava iz Tabele 4.4. Za velike osne sile umjesto uskočnika radije se upotrebljavaju odstojni
tuljci, matice, poklopci ležajeva i druga konstrukcijska rješenja koja osiguravaju snažnije
osiguranje osnog položaja strojnih elemenata.

4.4 RASCJEPKE
Rascjepke su jednostavni i jeftini strojni elementi koji se upotrebljavaju prvenstveno kao
osigurači od ispadanja svornjaka i osigurači od odvijanja matice u vijčanim spojevima, slika 4.13.
Standardizirane su prema DIN 94 (ISO 1234). Rascjepke se izrađuju prvenstveno od mekih
konstrukcijskih čelika, a rjeđe od bakra, bronci i legura aluminija. Rascjepka ima manji promjer
od promjera rupe u svornjaku ili vijku, što osigurava jednostavnu montažu. S obzirom da
materijal rascjepke ima nisku granicu tečenja, oba njezina kraka mogu se nakon namještanja u
svornjak ili vijak lako plastično deformirati i time spriječiti ispad rascjepke. Prilikom demontaže
krakovi rascjepke ponovno se izravnaju i rascjepka se izvuče. U pravilu se pojedina rascjepka
upotrebljava samo jednom.



l

d
1

d


d


h


h

Rascjepka
Primjena kod svornjaka
Primjena kod vijaka


Slika 4.13: Rascjepka i njezine primjene


5 VEZE S GLAVINAMA

Vratila nose razne strojne dijelove (zupčanike, lančanike, ramenice, spojke itd.), s kojih
preuzima, ili na koje prenosi gibanje i opterećenje, a koji se vrte skupa s vratilom. Dio strojnog
elementa koji naliježe na vratilo naziva se glavina. Za spoj vratila i glavine koriste se takvi
elementi koji omogućuju prijenos okretnog momenta s glavine na vratilo ili obrnuto, te u
posebnim slučajevima i pomicanje glavine u smjeru osi. Prema načinu prijenosa okretnog
momenta između vratila i glavine razlikuju se spojevi oblikom i spojevi trenjem, tabela 5.1.
102

Tabela 5.1 Spojevi vratila i glavine i njihova svojstva
Osnovna
svojstva i
mogućnosti
SPOJEVI OBLIKOM SPOJEVI TRENJEM
Pera
Žlijebljeni
i zupčasti
spojevi
Poligonsk
i spojevi
Klinovi
Spoj
steznom
glavinom
Rastavljivi
stezni spojevi
Nerastavlji
vi stezni
spoj



























Prijenos
aksijalne sile
ne ne ne da da da da
Udarna
opterećenja
ne uvjetno uvjetno ne da da da
Jednostavna
demontaža
da da da da da da ne
Proizvoljan
položaj
montaže
ne uvjetno uvjetno ne da/ne da uvjetno
Osni pomak
spoja
ne da uvjetno ne ne ne ne
Zarezni
učinak spoja
velik velik mali velik mali mali mali
Troškovi
izrade
srednji visoki visoki srednji srednji niski visoki
Dodatni
troškovi
niski nikakvi nikakvi niski srednji srednji nikakvi

Spojevi oblikom uglavnom prenose okretni moment oblikom preko površinskog pritiska
neposredno između vratila i glavine (žlijebljeni i zupčasti spojevi, poligonski spojevi), odnosno
posredno preko dodatnih elemenata (poprečni klinovi i pera).

Spojevi naponskom vezom prenose okretni moment isključivo trenjem koje nastaje neposredno
između vratila i glavine zbog međusobnog pritiska (spoj steznom glavinom, rastavljivi i
nerastavljivi stezni spojevi). Za ove spojeve općenito mora biti ispunjen uvjet:


0
u ν = ⋅ ≥ ⋅
tr N k
F F F (5.1)

F
tr
[N] sila trenja na dodirnim površinama
F
N
[N] normalna sila na dodirnim površinama
u
0
(statički) koeficijent trenja na dodirnim površinama, tabela 1.5
F [N] rezultanta aktivnih sila;
2
= +
o a
F F F
F
o
[N] obodna sila; F
o
= 2T/d (T- okretni moment, d- promjer vratila)
F
a
[N] aksijalna sila
ν
k
sigurnost protiv klizanja; ν
k
= 1,0 do 2,5.
103

Prilikom prijenosa okretnog momenta, dijelovi vratila i glavine, te upotrijebljeni vezni elementi
(klinovi i pera) na dodirnim površinama su opterećeni površinskim pritiskom p, koji mora biti
manji od dopuštenoga, p ≤ p
dop
. Dopušteni površinski pritisak se određuje pomoću izraza

5.1 KLINOVI
Klinovi su strojni elementi klinastog oblika, obično s nagibom 1:100, koji se primjenom sile
umeću između glavine i vratila. Time se na dodirnim površinama stvara sila trenja potrebna za
prijenos okretnog momenta. Dok glavina uvijek ima izrađen žlijeb s jednakim nagibom kao klin,
vratilo može s obzirom na vrstu klina, biti različito oblikovano. Prema tome razlikuju se:
• žlijebljeni klinovi, gdje vratilo ima žlijeb bez nagiba
• plosnati klinovi, gdje je vratilo na mjestu klina spljošteno
• zaobljeni klinovi, gdje se ne zahtjeva nikakva dodatna obrada vratila
• tangencijalni klinovi, gdje su vratilo i glavina izrađeni s posebnim žljebovima po obodu

a) b)
120°

Slika 5.1: Ekscentričnost spoja vratila i glavine s klinom
a) dodir u dvije točke b) dodir u tri točke

U spoju vratila i glavine s klinom, zbog djelovanja klina, nastaje ekscentričan spoj, obzirom da
općenito dolazi do dodira među elementima u dvije točke (na jednoj strani posredno preko klina,
a na drugoj strani neposredno), slika 5.1a. Ako se upotrijebe dva klina pod kutom 120°, vratilo i
glavina dodiruju se u tri točke, slika 5.1b. To je povoljnije, posebno za izmjenična i udarna
opterećenja. Kako bi se što više smanjila ekscentričnost vratila i glavine preporučuje se prijelazni
dosjed između rupe u glavini i vratila (npr. H/k ili H/m). Zbog ekscentričnosti spoja klinovi se
koriste samo za manje brzine vrtnje (n ≤ 1200 min
−1
) prvenstveno u poljoprivrednim i
građevinskim strojevima, te u napravama za dizanje. Klinovi su obično izrađeni od vučenog
čelika prema DIN 1652 (ili ISO 1052), s vlačnom čvrstoćom R
m
≥ 600 N/mm
2
i to:

• St50-1K (Č0545) za visine klinova h ≤ 25 mm,
• St60-2K (Č0645) za visine klinova h > 25 mm.

5.1.1 Žlijebljeni klinovi
Žlijebljeni klinovi standardizirani su prema ISO 774 (DIN 6886 i DIN 6887). Dimenzije
žlijebljenih klinova i žljebova u vratilu i glavini navedene su u tabeli 5.3. Prema obliku i načinu
montaže razlikuju se:
104

• uložni klinovi, koji se ulažu u žlijeb vratila, a zatim se silom F glavina navuče na vratilo,
slika 5.2a. Uložni klinovi imaju zaokruženo čelo (tip A), a dužina im je jednaka dužini žlijeba
u vratilu.
• utjerni klinovi, kod kojih se najprije namješta glavina na željeno mjesto na vratilu, a zatim
se klinovi utjeruju silom F između glavine i vratila, slike 5.2b i c. Utjerni klinovi imaju ravno
čelo (tip B i klin s nosom), a žlijeb u glavini mora biti primjereno duži kako bi se klin zabio
između vratila i glavine. Klinovi s nosom prvenstveno se koriste u slučajevima kada kod
zabijenog klina nije moguće izbijanje sa suprotne strane, pa prilikom demontaže nos klina
služi za njegovo izvlačenje.

l
t
l
h
1:100

b
F
l
t
l

h
1:100

b
F
l
t
l

h
1:100

b
F
h
a) b) c)


Slika 5.2: Konstrukcijske izvedbe žlijebljenih klinova
a) uložni klin b) utjerni klin c) klin s nosom

Princip prijenosa okretnog momenta
žlijebljenim klinom prikazan je na slici 5.3.
Zbog klinastog oblika, a uslijed aksijalne sile
zabijanja, klin pritišće s donje strane (na
trbuhu) vratilo, a s gornje (na leđima) glavinu
radijalnim pritiskom p koji stvara na svim
dodirnim površinama silu i moment trenja
potrebne za prijenos okretnog momenta.
Ovako stvorena veza, koja drži zajedno
glavinu, klin i vratilo, naziva se naponska veza.
Da bi se ona održala, stvoreni moment trenja
mora biti stalno veći od okretnog momenta koji
se prenosi. Ako ova naponska veza popusti,
tada se prijenos okretnog momenta ostvaruje
oblikom, tj. pritiskom bočnih površina klina na
glavinu ili vratilo, ili obratno.
µ
ω
F
p
p
p
p
F
p
F
p
F
p
µ F
p

Slika 5.3: Prijenos okretnog momenta
žlijebljenim klinom


. S obzirom da sile kojima se zabija klin između vratila i glavine općenito nisu poznate, ne može
se pouzdano odrediti radijalni pritisak p
r
, slika 5.3. Zbog toga se žlijebljene klinove proračunava
na bočni pritisak p, a neuzimanje u obzir radijalnog pritiska p
r
u proračunu predstavlja određenu
sigurnost. Obodna sila F
o
, kao posljedica djelovanja okretnog momenta T na promjeru vratila (F
o

= 2⋅T/d), uzrokuje na dodirnoj površini između klina i žlijeba glavine A = l
t
⋅t
2
površinski pritisak
p =F
o
/A koji mora biti u dopuštenim granicama. Upotrebom više klinova površinski pritisak se
smanjuje, jer je raspoređen na više klinova:

dop
2
2
t
T
p p
d t l i
= ≤
⋅ ⋅ ⋅
(5.3)
105

p [N/mm
2
] površinski pritisak između klina i glavine
T [Nmm] okretni moment
d [mm] promjer vratila
t
2
[mm] dubina žlijeba u glavini, tabela 5.3
l
t
[mm] nosiva dužina klina, slika 5.2
i broj klinova; obično i ≤ 2
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak, izraz (5.2)

5.2 PERA
Spoj s perima najčešće je korišten spoj vratila i glavine, prvenstveno primjeren za mirna
opterećenja. Pera, slično kao i klinovi, imaju pravokutan poprečan presjek, ali su im donja i
gornja ploha paralelne. Prilikom montaže, najprije se umeće pero u žlijeb vratila, a zatim se
namješta glavina na željeno mjesto na vratilu. Obzirom da između gornje plohe pera i žlijeba
glavine postoji zračnost, slika 5.7, to omogućuje centriranje položaja elemenata na vratilu.
Spojevi s perima zbog toga su, u usporedbi s klinovima, primjereni za veće brzine vrtnje. Okretni
moment kod pera se prenosi samo oblikom preko površinskog pritiska na bočne dodirne površine
između pera i žlijeba glavine. Pera se izrađuju od istih materijala kao i klinovi, poglavlje 5.1.

Standardne izvedbe pera mogu pri jednakoj širini b imati različitu visinu h. Prema tome se
razlikuju:
• visoka pera, standardizirana prema DIN 6885 (ISO 773),
• niska pera, koja su standardizirana prema DIN 6885 (ISO 2491), a koriste se kod tankih
glavina koje bi se upotrebom visokog pera previše oslabila.

Visoka i niska pera izrađuju se u dvije osnovne izvedbe, slika 5.7.
• tip A sa zaokruženom čeonom plohom, gdje je žlijeb u vratilu izrađen prstastim glodalom,
a dužina žlijeba jednaka je dužini pera,
• tip B s ravnom čeonom plohom, gdje je žlijeb u vratilu izrađen obodnim glodalom, a
dužina žlijeba je duža od dužine pera.


t
1

t
2
b
d
r
r
l

h
l
t

b

h
9
l = l
t
Tip A Tip B

b

h
9

Slika 5.7: Spojevi vratila i glavine perom

Pera su izrađena s tolerancijom širine h9, dok je tolerancija širine žlijeba b i glavine ovisna o
zahtijevanoj aksijalnoj pokretljivosti strojnih elemenata namještenih na vratilu. Tako se razlikuju
spojevi vratila i glavine s:

• aksijalno nepokretnom glavinom, gdje je između pera i žlijeba glavine čvrsti dosjed
(tolerancije širine žlijeba vratila i glavine dane su u tabeli 5.4).
106
• aksijalno pokretnom glavinom, gdje je između pera i žlijeba glavine labav dosjed
(tolerancije širine žlijeba vratila i glavine navodi tabela 5.4)

5.3 ŽLIJEBLJENI SPOJEVI
Za prijenos većih okretnih momenata, te izmjeničnih i udarnih opterećenja, koriste se žlijebljeni
spojevi. U takvom spoju vratilo ima u uzdužnom smjeru simetrično raspoređene grebene
(«klinove»), a provrt u glavini ima profil koji odgovara profilu vratila, tj. žljebove u koje
dosjedaju grebeni vratila, slika 5.10. Profil glavine i vratila izrađuje se s odgovarajućim vlačnim
trnovima, odnosno vlačnim glavinama koja na rubovima svojih grebena i žljebova imaju oštrice
za rezanje. U općoj strojogradnji najviše se upotrebljavaju žlijebljeni spojevi s unutarnjim
centriranjem prema ISO 14, u kojima uvrt u glavini naliježe na unutrašnji promjer vratila, slika
5.10a. Prema veličini žljebova ovi spojevi se izrađuju u lakoj i srednjoj izvedbi, tabela 5.5 (teža
izvedba, koja se koristi za posebne namjene standardizirana je prema DIN 5464). Odgovarajućom
tolerancijom glavine i vratila može se osigurati da glavina na vratilu bude aksijalno pokretna ili
nepokretna. Za velika izmjenična i udarna opterećenja koriste se žlijebljeni spojevi s bočnim
centriranjem, slika 5.10b, kojeg je u usporedbi s unutarnjim centriranjem teže izraditi. U
strojevima za obradu u praksi su poznate i posebne namjenske izvedbe žlijebljenih spojeva, koje
su standardizirane prema DIN 5471 i DIN 5472.


a)
b)
vratilo
glavina

Slika 5.10: Centriranje žlijebljenog spoja
a) unutarnje centriranje b) bočno centriranje

Žlijebljeni spojevi proračunavaju se slično kao i pera obzirom na površinski pritisak p na bočnim
dodirnim površinama među grebenima vratila i žljebovima glavine. Obzirom da se zbog
postupaka izrade ukupno opterećenje nejednakomjerno raspoređuje na pojedine dodirne površine,
prilikom proračuna potrebno je uzimati u obzir i koeficijent nošenja k. Tako stvarni površinski
pritisak na pojedinoj dodirnoj površini iznosi:

dop
2
sr t
T
p k p
d h l i
= ≤
⋅ ⋅ ⋅
(5.5)

p [N/mm
2
] površinski pritisak između grebena vratila i žljebova glavine
T [Nmm] okretni moment
d
sr
[mm] srednji promjer žlijebljenog vratila; d
sr
= (d + D)/2
h [mm] visina nalijeganja glavine na žlijebljeno vratilo; h = (D − d)/2
d [mm] unutarnji promjer vratila, tabela 5.5
107
D [mm] vanjski promjer vratila, tabela 5.5
l
t
[mm] nosiva dužina žlijebljenog vratila (obično dužina glavine)
i broj žljebova, tabela 5.5
k faktor nošenja
k ≈ 1,35 za unutarnje centriranje; k ≈ 1,05 za bočno centriranje
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak, izraz (5.2).

5.4 ZUPČASTI SPOJEVI
Zupčasti spojevi slični su žlijebljenim spojevima, pri čemu vratilo i glavina umjesto žljebova po
obodu imaju primjereno oblikovane zupce s trokutastim ili evolventnim profilom.

Trokutasti profil prema DIN 5481
β

d
2

d
3

d


Evolventni profil prema DIN 5480

d
2

d
3

d



Razmjerno velik broj zubaca osigurava prijenos velikih okretnih momenata i udarnih opterećenja.
U usporedbi sa žlijebljenim spojevima zupci su manji, pa su zupčasti spojevi primjereniji za tanja
vratila, a omogućuju i pozicioniranje glavine u obodnom smjeru. Zupčasti spojevi s trokutastim
profilom obično su izrađeni s bočnim centriranjem, a koriste se prvenstveno za aksijalno
nepokretne glavine. Kod zupčastih spojeva s evolventnim profilom moguće je također i unutarnje
ili vanjsko centriranje, a koriste se za aksijalno pokretne ili nepokretne glavine. Zupčasti spojevi
proračunavaju se na površinski pritisak kako slijedi:

dop
2
sr t
T
p k p
d h l z
= ≤
⋅ ⋅ ⋅
(5.6)

p [N/mm
2
] površinski pritisak među bokovima zubaca
T [Nmm] okretni moment
d
sr
[mm] srednji promjer; d
sr
= (d
2
+ d
3
)/2
h [mm] nosiva visina zupca; h = ( d
3
− d
2
)/2
d
2
[mm] unutarnji promjer glavine, tabela 5.6
d
3
[mm] vanjski promjer vratila, tabela 5.6
l
t
[mm] nosiva dužina zupčastog vratila (obično dužina glavine)
z broj zubaca, tabela 5.6
k faktor nošenja
k ≈ 2 za trokutasti profil; k ≈ 1,35 za evolventni profil
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak, izraz (5.2).

108


5.5 STEZNI SPOJEVI
5.5.1 Nerastavljivi stezni spoj

U nerastavljivom steznom spoju vratilo i glavina su izrađeni s čvrstim dosjedom, s potrebnim
preklopom. Zbog toga nakon ugradnje na dodirnom površinama nastaje površinski pritisak p koji
osigurava silu trenja F
tr
,

potrebnu za prijenos vrtnje. Istovremeno, takav spoj podnosi i određenu
aksijalnu silu. Stezni spoj je primjeren za velika izmjenična i udarna opterećenja, pa ga se može
koristiti svugdje tamo gdje ostali spojevi vratila i glavine nisu dovoljni za prijenos velikih
okretnih momenata. Zbog čvrstog dosjeda između vratila i glavine za stezni spoj je potrebno
upotrebiti odgovarajući postupak montaže.
Montaža nerastavljivog steznog spoja
U praksi se upotrebljavaju tri postupka montaže i demontaže steznog spoja: mehanički, toplinski i
hidraulički postupak, slika 5.12. Odabrani postupak ovisi prvenstveno o zahtjevanom preklopu
steznog spoja i montažnim sredstvima koja su na raspolaganju.

U mehaničkom (uzdužnom) postupku vratilo i glavina sastavljaju se u hladnom stanju s
određenom montažnom silom F
m
i brzinom utiskivanja vratila u glavinu 2 do 5 mm/s, slika 5.12a.
Kako bi se olakšala montaža, dio s višom granicom tečenja (obično je to vratilo) je skošen pod
kutom ϕ = 5° na dužini | |
3
mm l d ≈ , a dodirne površine obično su još i nauljene, osim ako je
jedan dio iz bronze. Kod većih preklopa izvodi se dvostruko skošenje vratila. Ovako montiran
stezni spoj postiže radnu sposobnost nakon približno 48 sati.


ulje pod
tlakom
d d
d

l

F
m
ϕ
zagrijana
glavina
pothlađeno
vratilo
a) b) c) d)
Z
m
Z
m

Slika 5.12: Načini montaže (demontaže) steznog spoja
a) mehanički b) i c) toplinski d) hidraulički

U toplinskom postupku montaže koriste se svojstva materijala da se prilikom zagrijavanje rasteže,
a prilikom hlađenja skuplja. Glavina se raširi kada se zagrije na odgovarajuću temperaturu, a
između dijelova nastane zračnost Z
m
, pa ih se može sastaviti bez upotrebe dodatne mehaničke
sile, slika 5.12b. Kada se glavina nakon montaže ohladi na sobnu temperaturu, skupi se, a zbog
109
preklopa na dodirnim površinama nastaje odgovarajući površinski pritisak za postizanje sile
trenja. Glavina se obično zagrijava u ulju, ali ako se zahtijevaju suhe dodirne površine radi većih
koeficijenata trenja, tada se glavina zagrijava u peći s vrućim zrakom. U oba slučaja glavina se
zagrijava do 400°C. Više temperature nisu preporučljive, jer mogu lako uzrokovati strukturne
promjene u materijalu i smanjenje čvrstoće. Slični odnosi postižu se i hlađenjem vratila, slika
5.12c. Na nižoj temperaturi vratilo se skupi, pa se lako umetne u glavinu. Kada se nakon montaže
vratilo ponovno zagrije na sobnu temperaturu, raširi se, te zbog čvrstog dosjeda pritišće na
glavinu s potrebnom silom za savladavanje željenih vanjskih opterećenja. Vratilo se hladi u
suhom ledu u kojemu se postižu temperature do −78 °C, a niže temperature (do −196 °C) postižu
se u tekućem dušiku. Glavinu je potrebno zagrijati ili vratilo ohladiti za:


max m
P Z
d
ϑ
α
+
∆ =

(5.12)

P
max
[mm] najveća moguća vrijednost preklopa za odabrani dosjed, tabela 5.10
Z
m
[mm] potrebna zračnost pri montaži; Z
m
≈ 0,1 mm, Z
m
≥ 0,001⋅d
d [mm] nominalni promjer steznog spoja; slika 5.13
α [K
−1
] koeficijent toplinskog rastezanja glavine (vratila), tabela 1.7.

U hidrauličkom postupku na dodirne površine između vratila i glavine dovodi se ulje pod
pritiskom zbog čega se vratilo skupi, a glavina raširi, slika 5.12d. Na taj način mogu se montirati
samo dijelovi s blago koničnim površinama (konus 1:30), gdje se vratilo najprije potisne u
glavinu do određenog položaja, a konačni položaj se postiže tek uz pomoć pritiska ulja. U slučaju
cilindričnih dodirnih površina spomenuti postupak se koristi za demontažu ležajeva koji su
prethodno montirani mehaničkim ili toplinskim postupkom, slika 5.12d. Vrijednosti za najmanji
potrebni pritisak ulja za montažu, te pritisak ulja za demontažu, mogu se naći u specijaliziranoj
literaturi ili u katalozima proizvođača ležajeva.

Pri svakom, a naročito pri uzdužnom postupku montaže steznog spoja, dolazi do tzv. zaglađivanja
(uglačavanja) površina vratila i glavine (H
v
i H
g
na slici 5.13), zbog čega je stvarni preklop nakon
montaže nešto manji od teoretskog. Očito je gubitak preklopa ∆P = 2(H
v
+H
g
), pa se, prema slici
5.13b, može procijeniti izrazom:

( )
3
v
0, 8 10
z zg
P R R

∆ ≈ ⋅ ⋅ + (5.13)

∆P [mm] izgubljena preklop zbog uglačavanja površina
R
zv
[um] srednja visina neravnina vratila; tabela 1.4
R
zg
[um] srednja visina neravnina glavine; tabela 1.4


R
z
g

P
s
t


P

R
z
v

H
g

H
v

H
g

0,4

R
zg

H
v

0,4

R
zv

nul linija
P
m
i
n

T
g

T
v

P
m
a
x

T
g
t olerancijsko polje glavine
T
v
t olerancijsko polje vrat ila
a)

b)

Slika 5.13: Shematski prikaz postignutog preklopa u steznom spoju
a) teorijski za sistem jedinstvenog provrta b) praktično
110

Vrijednosti za R
zv
i R
zg
mogu se, ovisno o stupnju hrapavosti površina vratila i glavine, očitati iz
tabele 1.4, ili se uzimaju preporučene vrijednosti prema DIN 7190:

d ≤ 500 mm ⇒ R
zv
= 0,8 um; R
zg
= 1,6 um
d > 500 mm ⇒ R
zv
= 1,6 um; R
zg
= 3,2 um

Dakle, stvarne vrijednosti najvećeg i najmanjeg preklopa su:


min, min st
P P P = − ∆ (5.14)


max, max st
P P P = − ∆ (5.15)

P
min
[mm] teorijska vrijednost minimalnog preklopa
P
max
[mm] teorijska vrijednost maksimalnog preklopa
P
min,st
[mm] stvarna vrijednost minimalnog preklopa
P
max,st
[mm] stvarna vrijednost maksimalnog preklopa
∆P [mm] izgubljeni preklop zbog zaglađivanja površina, izraz (5.13)

Prilikom odabira stvarnog dosjeda, odnosno određivanja odgovarajućih tolerancija promjera
glavine i vratila, treba računski dobivene preklope povećati za gubitak preklopa:


min min,st
P P P = + ∆ (5.16)


max max,st
P P P = + ∆ . (5.17)

Teorijski, u steznom spoju preklop P je razlika između unutarnjeg promjera glavine D
n
i vanjskog
promjera vratila d
z
koja imaju jednaku nominalnu dimenziju d i pripadne tolerancije. Za
proizvoljne tolerancije mogu se izračunati najveći (D
max
, d
max
) i najmanji (D
min
, d
min
) promjeri
preklop prema izrazu (1.5). U pravilu se tolerancije vratila i glavine ne odabiru proizvoljno, nego
se upotrebljavaju preporučeni čvrsti dosjedi koji se, prema ISO preporukama, mogu odabrati iz
tabele 5.5. U njoj se, s obzirom na nominalni promjer steznog spoja d i odabrani dosjed, navode
pripadajuće vrijednosti za P
min
i P
max
. Tabela 5.8 izrađena je za sistem jedinstvenog provrta
(tolerancija glavine H7) i vrijedi za nominalne promjere d ≤ 500 mm. Za promjere d > 500 mm
tolerancija glavine je H8, stupanj tolerancije vratila IT 7, a vrijednosti za P
min
i P
max
mogu se
očitati iz specijalizirane literature.

U slučaju kada nijedan dosjed iz tabele 5.8 ne odgovara uvjetima (5.30), odabire se neki drugi
dosjed prema ISO 286, odnosno promjene se geometrijske veličine vratila i glavine, ili se odabire
drugi materijal.

Proračun steznog spoja
Proračun čvrstoće i određivanje odgovarajućeg preklopa, odnosno tolerancije vratila i glavine,
standardizirani su npr. prema DIN 7190. U steznom spoju vratilo i glavina imaju jednak
nominalni promjer d različitih tolerancija, koje osiguravaju postizanje preklopa P, tj. čvrstog
dosjeda. Zbog preklopom nastalog (radijalnog) površinskog pritiska p glavina je nakon montaže
opterećena u radijalnom smjeru tlačnim naprezanjima σ
rg
, a u obodnom (tangencijalnom) smjeru
vlačnim naprezanjima σ
tg
. Zbog istog pritiska vratilo trpi naprezanja σ
rv
i σ
tv
. Radijalna
naprezanja glavine i vratila na promjeru d steznog spoja jednaka su površinskom pritisku p, te
111

opadaju (do nule) s udaljenošću od d. Tangencijalna naprezanja σ
tg
i σ
tv
glavine i vratila veća su
od radijalnih i opadaju s promjerom. Radijalna i obodna normalna naprezanja, budući međusobno
okomita, su ujedno i glavna naprezanja, pa je za proračun čvrstoće prema hipotezi najvećih
tangecijalnih naprezanja mjerodavna njihova razlika, koja predstavlja ekvivalentno naprezanje.
Kvalitativni rasporedi ekvivalentnih naprezanja σ
eg
za glavinu i σ
ev
za vratilo prikazani su na slici
5.13a. Uočljivo je da ona u glavini imaju vlačni, a u vratilu tlačni karakter. Zbog toga, ali još više
zbog toga što su u glavini naprezanja veća a materijal slabiji, obično se provjerava samo čvrstoća
glavine:


2
,max ,max ,max 2 2
1
2
1 1
g
eg tg rg dop
g g
p
p p
δ
σ σ σ σ
δ δ
+
= − = + = ≤
− −
(5.18)

σ
eg,max
[N/mm
2
] najveće ekvivalentno naprezanje u glavini, na promjeru steznog spoja
σ
tg,max
[N/mm
2
] najveće obodno naprezanje u glavini, na promjeru steznog spoja
σ
rg,max
[N/mm
2
] najveće radijalno naprezanje u glavini, na promjeru steznog spoja
p [N/mm
2
] srednji površinski pritisak na steznim površinama
δ
g
omjer dimenzija glavine, δ
g
= d/D
v
σ
dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje materijala glavine, σ
dop
= R
e

T


0,9R
e
za σ
eg,max
< R
e
.

Površinski pritisak p na steznim površinama ovisi o veličini preklopa P. Prema teoriji cilindara s
debelim ljuskama, ta veza je dana sljedećim izrazom:


P
p
K d
=

, (5.19)

gdje je K pomoćna proračunska veličina definirana svojstvima materijala obaju stegnutih
dijelova, te njihovim omjerima dimenzija:


2
2
v
v 2 2
v v
1
1 1 1
1 1
g
g
g g
K
E E
δ
δ
u u
δ δ
| | + | | +
= + + −
|
|
|
− −
\ .
\ .
(5.20)

E
g
, E
v
[N/mm
2
] moduli elastičnosti materijala glavine i vratila
u
g,
u
v
Poissonovi koeficijenti materijala glavine i vratila
δ
v
omjer dimenzija vratila, δ
v
= d
u
/d
κ faktor utjecaja duljine glavine na stezanje vratila, tabela 5.9.

Ovaj izraz strogo vrijedi samo za beskonačno dugački stezni spoj. U stvarnosti, stezanje, tj.
stvoreni pritisak ovisi o omjeru duljine glavine i promjera steznog spoja, te o omjeru δ
v
promjera
vratila. On se uzima u obzir tako da se za vanjske dijelove čija je dužina manja od promjera
vratila (to su rjeđe glavine, a češće prstenovi), pomoćna proračunska veličina K pomnoži s
faktorom duljine glavine κ. Tako stvarna vrijednost K
st
proračunske veličine K postaje:

K
st
= κ · K (5.21)

Tabela 5.9 Faktor duljine glavine κ
Omjer l/d
δ
v
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
0 0,33 0,55 0,69 0,78 0,83 0,87 0,90 0,92 0,94 0,95
112
0,2 0,32 0,53 0,67 0,78 0,83 0,87 0,90 0,92 0,94 0,95
0,4 0,31 0,52 0,65 0,76 0,81 0,85 0,88 0,91 0,93 0,94
0,6 0,29 0,50 0,62 0,73 0,78 0,82 0,86 0,89 0,92 0,93

Ukoliko maksimalno ekvivalentno naprezanje σ
eg,max
izračunato prema izrazu 5.18 premašuje
vrijednost granice tečenja, ulazi se u elastično plastično područje, raspored naprezanja za
razvlačive (duktilne) materijale prikazan je na slici 5.14b, a gore prikazani način proračuna ne
vrijedi. Postupak proračuna za elastično-plastično područje može se pronaći u specijaliziranoj
stručnoj literaturi ili npr. u standardu DIN 7190. U daljnjem tekstu se proračun steznog spoja
odnosi samo za naprezanja u elastičnom području, tj. za σ
eg,max
< R
e
.


σeg
σev
Rev
Reg
σeg
σev
p
p
p
p

d
u

d

=

d
v

=

D
u

D
v

a) b)
glavina
vratilo
R
ev
granica tečenja vratila
R
eg
granica tečenja glavine

d


Slika 5.14: Raspored naprezanja u steznom spoju
a) elastično opterećenje b) elastično-plastično opterećenje

Stezni spoj u općem slučaju podnosi obodnu silu F
t
, kao posljedicu okretnog momenta T i
aksijalnu silu F
a
koja proizlazi iz djelovanja elemenata kao što su stožasti zupčanici, cilindrični
zupčanici s kosim zubima, aksijalni ležajevi itd. U proračunu steznog spoja potrebno je uzeti u
obzir rezultirajuće opterećenje F
R
na nominalnom promjeru steznog spoja d prema izrazu:


2 2
R t a
F F F = + . (5.22)

Da bi stezni spoj mogao prenijeti rezultirajuće opterećenje F
R,
, na dodirnim površinama između
glavine i vratila treba postići silu trenja F
tr
> F
R
, slika 5.15, odnosno

tr R k
F F ν = ⋅ (5.23)

ν
k
sigurnost protiv klizanja
ν
k
= 1,5 za mirno opterećenje
ν
k
= 1,8 za istosmjerno promjenjivo opterećenje
ν
k
= 2,2 za izmjenično opterećenje.

Da bi se dobila tolika sila trenja površinski pritisak mora biti

min
0 0
tr tr r
F F F
p
A A d l u π u
= = =
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
(5.24)
113

p
min
[N/mm
2
] najmanji potrebni površinski pritisak između vratila i glavine
F
r
[N] radijalna sila na dodirnoj površini; F
r
= F
tr
/u
k
F
tr
[N] sila trenja na dodirnim površinama između vratila i glavine, izraz (5.23)
A [mm
2
] dodirna površina između vratila i glavine; A = πd l
d [mm] nominalni promjer steznog spoja, slika 5.13
l [mm] nosiva dužina steznog spoja (obično dužina glavine)
u
0
(statički) koeficijent trenja steznog spoja.

p
ξ
dF
tr
dF
a
dF
o
dF
R
A d
r
d
l
d
l
p
T
F
a
a) b)
c)
p

Slika 5.15: Stezni spoj zupčanika s vratilom
a) uzdužni presjek b) poprečni presjek c) diferencijalne sile na diferencijalnoj površini

Ako je površinski pritisak manji od ovog, sigurnost protiv klizanja će biti manja od prije
odabrane, što nije dopušteno. U suprotnom, sigurnost protiv klizanja će biti veća od ν
k
. Budući da
je stvarna vrijednost preklopa slučajna veličina, onda su i stvarne vrijednosti površinskog pritiska,
sile trenja, sigurnosti protiv klizanja i naprezanja također slučajne veličine. Vjerojatnost da se ove
veličine nađu u određenim granicama lako se može odrediti ako se poznaje srednja vrijednost i
varijanca preklopa. Takav, vjerojatnosni proračun steznog spoja, može se naći u specijalističkoj
literaturi, a ovdje će se problem nemogućnosti određivanja točnih vrijednosti slučajnih veličina
odrediti na klasičan način: računati će se uvijek samo s jednom vrijednošću preklopa,
minimalnom P
min
ili maksimalnom P
max
. Pravilo je da se uzima ona vrijednost koja će, kad se
preko nje izračuna tražena fizikalna veličina, rezultirati s većom stvarnom sigurnošću steznog
spoja. Tako npr, ako se za poznati dosjed kontrolira čvrstoća steznog spoja, naprezanja će se
računati za P
max
, jer će tako stvarna naprezanja biti manja od računskih, a stvarni stupanj
sigurnosti veći. Ako se računa sigurnost protiv klizanja, sila trenja će se računati za P
min
, pa će
tako njezina stvarna vrijednost biti veća, kao i sigurnost protiv klizanja. Ako je potrebno odrediti
dosjed, tj. preklop za traženu sigurnost protiv klizanja, tada računski dobivena vrijednost
preklopa mora približno odgovarati vrijednosti P
min
odabranog dosjeda. Tada će stvarna sigurnost
protiv klizanja biti veća, jer će stvarni preklop biti veći od potrebnog. Pri proračunu potrebne sile
utiskivanja kod mehaničke (uzdužne) montaže, uzima se P
max
.

Kod steznih spojeva koji brzo rotiraju potrebno je uzeti u obzir i utjecaj centrifugalne sile koja
kod većeg broja okretaja vodi k smanjenju površinskog pritiska.

114
U praksi, proračun steznog spoja najčešće teče tako da se za poznata vanjska opterećenja (T, F
a
)
traži odgovarajući čvrsti dosjed (P
min
i P
max
), kojim će se na dodirnim površinama između vratila
i glavine postići potreban površinski pritisak p
min
, odnosno sila trenja F
tr
za prijenos željenih
opterećenja. U tom slučaju, nakon što se prema izrazu 5.23 izračuna potrebna sila trenja F
tr
,

prema izrazu 5.24 potrebni minimalni pritisak p
min
, potrebna vrijednost P
min,st
minimalnog
preklopa računa se iz izraza 5.19:


min
min,
st
st
g
K d p
P
E
⋅ ⋅
= . (5.25)

Za izbor dosjeda prema tabeli 5.8, potrebno je ovoj vrijednosti dodati vrijednost zaglađivanja ∆P.

Ako su u steznom spoju na glavini predviđena rebra za ojačavanje (slika 5.16), ona koče elastičnu
deformaciju u radijalnom smjeru. Spomenuti utjecaj uzima se u obzir tako da se modul
elastičnosti glavine ojačane s rebrima, poveća za 30%. Ako je glavina nazubljena, tada se za
vanjski promjer glavine mora uzeti promjer jezgre (npr. prilikom montaže zupčanika sa steznim
spojem vanjski promjer glavine jednak je promjeru kruga preko korijena kruga zupčanika).

U proračunu steznog spoja potrebno je odrediti i potrebne parametre montaže. U slučaju
mehaničke montaže (slika 5.12a) potrebna sila utiskivanja iznosi:

max m
F p d l π u ≥ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ (5.26)

F
m
[N] potrebna sila utiskivanja kod mehaničke montaže steznog spoja
p
max
[N/mm
2
] najveći površinski pritisak između vratila i glavine
D [mm] nominalni promjer steznog spoja; slika 5.13
l [mm] nosiva dužina (obično dužina glavine)
u kinetički koeficijent trenja, tabela 1.5, u ≅ 0.15 do 0.2.


5.5.2 Rastavljivi stezni spojevi
Rastavljivi stezni spojevi prenose okretni moment s vratila na glavinu ili obratno trenjem, tj.
pomoću naponske veze. Zbog toga se praktički neograničen broj puta mogu rastaviti i ponovno
sastaviti. Najpoznatiji je stezni spoj s koničnim dosjedom. Od elastičnih elemenata koji se umeću
između vratila i glavine da bi se djelovanjem aksijalne sile stvorio na njihovim obodima
radijalni pritisak, najčešće se upotrebljavaju stezni prstenovi, stezni ulošci, naponske ploče i
Spieth čahure.
Stezni spoj s koničnim dosjedom
Konični dosjed prenosi okretni moment silom trenja između konično oblikovanog završetka
vratila i glavine. Pri tome se potrebna radijalna sila, odnosno površinski pritisak, stvara preko
aksijalne sile prednapona F
v
pritezanjem vijka, prema slici 5.17a. Prednost koničnog dosjeda je u
tome što dobro centrira glavinu na vratilo, pa se može koristiti za veće brzine vrtnje. Koničnom
dosjedu se, prvenstveno kod dinamičkih opterećenja, dodaje i odgovarajuće pero kao dodatno
osiguranje protiv klizanja, slika 5.17b. Kod manjih kutova konusa (α/2 < ρ, gdje je ρ kut)
konični dosjed je samokočan, što znači da spoj ostaje čvrst i nakon prestanka djelovanja sile F
v
,
pa se mora rastaviti silom.

115
U koničnom dosjedu vratilo i provrt u glavini na mjestu spoja imaju oblik konusa, koji je
definiran omjerom:

1
konus 2tan( / 2)
D d
x L
α

= = = (5.27)

D [mm] veći promjer konusa, slika 5.17
d [mm] manji promjer konusa, slika 5.17
L [mm] dužina konusa, slika 5.17
α [°] kut konusa, slika 5.17

U općem strojarstvu, za pričvršćivanje zupčanika, remenica, spojki i drugih strojnih elemenata,
najviše se upotrebljava konus 1:10, a za držače alata koriste se Metrički konus 1:20 i Morseov
konus 1:19,212 do 1:20,02.


Fv
p

d


D

L
a) b)

α


α
/
2


Slika 5.17: Konični dosjed
a) bez pera b) sa perom

Slika 5.17 prikazuje odnose sila u koničnom dosjedu. Zbog pojednostavljenja pretpostavlja se da
sile djeluju na srednjem promjeru D
sr
. Kao posljedica pritezanja matice, javlja se prednaponska
sila F
v
koja nabiva glavinu na vratilo, stvarajući na dodirnim površinama površinski pritisak p,
odnosno normalnu silu F
N
= p⋅A
N
(slika 5.18a). U ravnini dodirnih ploha djeluje sila trenja F
tr
=
F
N
⋅u
0
. Sile F
N
i F
tr
mogu se sastaviti u rezultantu F (slika 5.18a), koja se rastavlja na radijalnu
komponentu F
r
i aksijalnu komponentu (slika 5.18b). Zbog ravnoteže sila, ta aksijalna
komponenta mora biti jednaka prednaponskoj sili F
v
. Uzimajući u obzir izraze
0
tan /
tr N
F F ρ u = = (slika 5.18a) i
v
tan( / 2 ) /
r
F F α ρ + = (Slika 5.18b), iz izraza (5.1) slijedi
izraz za nastalu sila trenja:


( )
0
tan 2
r
tr
F
F
u
α ρ

+
. (5.28)

u
0
koeficijent trenja na dodirnim površinama
F
r
[N] radijalna sila zbog pritiska
ρ kut trenja; ρ = arctanu
0
.
u
0
koeficijent trenja; u
0
≈ 0,1 (ρ ≈ 6°) za suhe i glatke površine.

116

F
v
p


d


D

l

l
/ 2

D
s
r


α
/
2

F
t r

F
N

F
F
v
F
v

F
r

F

ρ
α/2
ρ

α
/
2
b)

a)


Slika 5.18: Odnosi sila u koničnom dosjedu
a) normalna sila F
N
i sila trenja F
tr
b) radijalna sila F
r
i sila prednapona F
v


Da ne bi došlo do proklizavanja steznih površina, sila trenja mora biti veća od rezultante
djelujućih aktivnih sila koje stezni spoj prenosi, tj.


,
2 2
tr
k k potr
o a
F
F F
ν ν = ≥
+
(5.29)

ν
k
stupanj sigurnosti protiv klizanja
F
0
[N] obodna sila
F
a
[N] aksijalna sila koja se prenosi
ν
k,potr
potrebni stupanj sigurnosti protiv klizanja; ν
k,potr
= 1,3.

Ukoliko se ne prenosi aksijalna sila, ν
k
je (za sve vrste steznih spojeva) jednak:


tr tr
k
o
F T
F T
ν = = (5.29a)

T
tr
[Nmm] moment trenja na dodirnoj površini; T
tr
= F
tr
·D
sr
/2
T [Nmm] okretni moment koji se prenosi; T

= F
o
·D
sr
/2.
D
sr
[mm] srednji promjer steznog spoja; D
sr
= (D+d)/2.
D [mm] veći promjer konusa, slika 5.17
d [mm] manji promjer konusa, slika 5.17.

U fazi konstruiranja steznog spoja potrebno je odrediti prednaponsku silu vijka potrebnu za
siguran prijenos opterećenja. Iz gornjih izraza slijedi:


( )
2 2
v
0
tan 2
k o a
F F
F
ν α ρ
u
⋅ + ⋅ +
= (5.30)

Za F
a
= 0 slijedi:


( )
v
0
2 tan 2
k
sr
T
F
D
ν α ρ
u
⋅ +
=

(5.30a)

117
Ovolika sila prednapona dobije se pritezanjem matice momentom ključa, koji se izračuna prema
izrazu (6.21).

Normalna sila F
N
, kao posljedica djelovanja aksijalne sile F
v
, uzrokuje površinski pritisak p=F
N
/A
N
≈ F
r
/A
sr
, kojega je potrebno kontrolirati:

( )
v
tan 2
dop
sr
F
p p
D l π α ρ
= ≤
⋅ ⋅ +
(5.31)

F
v
[N] prednaponska sila montaže koničnog dosjeda, izraz (5.31)
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak, izraz (5.2).

5.5.3 Stezni spoj pomoću steznih prstenova
Par steznih prstenova kao elastični vezni element glavine i vratila, sastavljen je od unutrašnjeg ili
vanjskog koničnog prstena od poboljšanog čelika koji se umeće u odgovarajući otvor između
vratila i glavine, slika 5.19. Ako na prstene djeluje dovoljno velika aksijalna sila F
a
, na dodirnim
površinama između vratila i unutarnjeg prstena, te između glavine i vanjskog prstena, stvara se
površinski pritisak p koji uzrokuje potrebnu silu trenja za prijenos vrtnje. Potrebna aksijalna sila
F
a
obično se postiže s jednim (slika 5.19a) ili više (slika 5.19b) vijaka za pritezanje. Zbog velikog
polukuta konusa (α/2 = 16°42') ovakav spoj nije samokočan, pa se nakon prestanka djelovanja
aksijalne sile F
a
lako može rastaviti.



d


D

F
p

d


D

F
p
/ i
a) b)
i = br. vijaka


Slika 5.19: Primjeri veza glavine i vratila sa steznim prstenima
a) s jednim priteznim vijkom i jednim parom prstenova b) s više priteznih vijaka i četiri para prstenova

Na slici 5.20 prikazani su odnosi sila na kosini, tj. na dodirnim površinama steznih prstenova. Iz
poligona sila na vanjskom i unutrašnjem prstenu, očito je:

( ) ( )
1 , 1 1 0
tan / 2 tan / 2
a tr o r r
F F F F α ρ u α ρ = + + = + +

(5.32)

F
a1
|N| aksijalna sila na prvom paru steznih prstenova
F
tr,o
|N| sila trenja između unutrašnjeg prstena i vratila, za prvi par prstenova
F
r1
|N| radijalna sila na prvom paru steznih prstenova
α kut konusa steznih prstenova
ρ kut trenja; ρ = arctan u
0

u
0
koeficijent trenja.

118
Uz F
tr,o
≅ F
tr,g
, također slijedi:

( )
2 1 1 1 0
2 tan / 2
a a tr r
F F F F α ρ u = − = + −

(5.33)

F
a2
|N| aksijalna sila na prvom paru steznih prstenova
F
tr1
|N| sila trenja za prvi par steznih prstenova

pa je, uz F
tr1
= u
0
F
r1
, lako izračunati silu trenja na prvom paru steznih prstenova, stvorenom
aksijalnom silom F
a1
jednakoj sumi aksijalnih sila svih vijaka. Dakle:


( )
0
1 1
0
tan / 2
tr a
F F
u
u α ρ
=
+ +
(5.34)

Za svaki idući par steznih prstenova prikazani odnosi sila ostaju isti, ali je, u skladu s izrazom
(5.33), aksijalna sila manja od prethodne za dvije sile trenja. Dakle, za drugi par steznih
prstenova vrijedi:


( )
0
2 2
0
tan / 2
tr a
F F
u
u α ρ
=
+ +
, (5.35)

Ova relacija vrijedi i za svaki idući par steznih prstenova, samo što se redni broj u indeksu oznake
za silu povećava za jedan. Pri tome je potrebno napomenuti da obodna (ili svaka druga) sila trenja
stvorena istim površinskim pritiskom, tj. istom radijalnom silom, ima istu vrijednost kao ova,
aksijalna sila trenja, a smjer suprotan rezultanti obodne F
o
i aksijalne sile F
A
koje se prenose.
Usporedbom izraza (5.32) i (5.33) dolazi se do omjera


( )
( )
, , , 0 2
1 , 1 , 1 , 1 0
tan 2
tan 2
r n a n tr n
r
r r n a n tr n
F F F
F
q
F F F F
α ρ u
α ρ u
− − −
+ −
= = = = =
+ +
(5.36)

koji pokazuje da moć nošenja svakog idućeg para steznih prstenova opada po geometrijskom
nizu. Vrijedi i


,
, 1
tr n
tr n
T
q
T

= za F
A
= 0. (5.36a)
a)

119
b) c)
2
2

Slika 5.20: Sile na prvom paru steznih prstenova
a) sile na dodirnim površinama b) poligon sila na vanjskom prstenu c) poligon sila na unutrašnjem
prstenu

Ukupna sila trenja F
tr
za n pari steznih prstenova jednaka je zbroju sila trenja svih parova
prstenova, tj. sumi članova geometrijskog niza, kojemu je q kvocijent:

( )
2
, 1 1
1
1
1 ...
1
n n
tr tr j tr tr
j
q
F F F q q F
q
=

= = + + + =


(5.37)

Sličan izraz vrijedi i za ukupni moment trenja T
tr
, ako je F
A
= 0.

No, kako je vrijednost omjera q za α/2 = 16°42' i za u
0
= 0,15 prema izrazu (5.30) jednaka q =
0,5, proizlazi da je sposobnost nošenja svakog para steznih prstenova otprilike upola manja od
prethodnog para, slika 5.21. Tako bi npr. peti par nosio svega oko tri posto ukupne sile (ili
momenta), što je neisplativo. Zato se nikada ne ugrađuje više od četiri para steznih prstenova.


F
r
1
F
r
2
F
r3 F
r
4
raspodjela površinskog
pritiska

Fv
vratilo
glavina


Slika 5.21: Raspodjela površinskog pritiska na pojedine vezne elemente
120

Sigurnost protiv klizanja je dakle:

,
2 2
tr
k k potr
r A
F
F F
ν ν = ≥
+
(5.38)

ν
k, potr
potrebni stupanj sigurnosti protiv klizanja; ν
k, potr
= 1,2...2,0.
F
r
|N| aktivna radijalna sila koja se prenosi
F
A
|N| aktivna aksijalna sila koja se prenosi

Stezni prstenovi se ugrađuju s labavim dosjedom kako između vanjskog prstena i glavine, tako i
između unutrašnjeg prstena i vratila. Za uklanjanje ove inicijalne zračnosti potrebno je stezne
prstenove opteretiti početnom aksijalnom silom F
0
. Tek povećanjem aksijalne sile na vrijednost
prednaponske sile F
pr
=F
0
+F
v
postiže se na dodirnim površinama željeni površinski pritisak p za
prijenos vrtnje.

Pri određivanju dimenzija steznih prstenova odlučujući je površinski pritisak p
1
između vanjskog
prstena prvog para prstenova i glavine, koji mora biti u dopuštenim granicama:

1
1 dop
r
F
p p
D l π
= ≤

(5.39)



6 OPRUGE

Opruge su elastični elementi koji pod utjecajem vanjskog opterećenja akumuliraju energiju, te je
nakon rasterećenja vrate u obliku potencijalne energije, čitavu ili umanjenu. U praksi se opruge
upotrebljavaju za različite namjene. Neki od najčešćih primjera upotrebe su:
• akumulacija energije (opruge za pogon mehanizma u satu i u igračkama),
• prigušivanje udaraca i vibracija (torzijske opruge u cestovnim vozilima)
• kao povratni elementi (opruge u ventilima, spojkama, mjernim instrumentima)
• mjerenje sila (vaga s oprugom)
• raspodjela sila (oruđa za učvršćivanje)
• opruge za zatezanje

Obzirom na materijal, u praksi se najčešće upotrebljavaju metalne i gumene opruge, a prema
obliku zavojne, tanjuraste, lisnate i šipkaste. Ipak, osnovna podjela opruga je prema vrsti glavnog
naprezanja: dijele se na savojne, vlačno-tlačne i torzijske opruge.
6.1 KARAKTERISTIKA I RAD OPRUGE
Ako se vlačna, tlačna ili savojna opruga opterete silom F, hvatište sile napravi put s koji se
naziva progib. Slično tome, opruge opterećene torzijskim momentom T zakreću se za kut α koji
se naziva zakretanje opruge. Progib i kut zakreta se zajedničkim imenom nazivaju opruženje.
Ovisnost opruženja o opterećenju naziva se karakteristika opruge, a može biti linearna,
progresivna ili degresivna, slika 6.1.

121
a)
F
s
c)
F
s
b)
F
s

Slika 6.1: Karakteristika opruge
a) progresivna b) linearna c) degresivna

Karakteristika opruge definirana je omjerom prirasta opterećenja i opruženja koji se naziva
krutost opruge:

s
F
c
d
d
= (6.1)


α d
dT
c
t
= (6.2)

U oprugama s linearnom karakteristikom (slika 6.1b) krutost opruge je konstantna veličina i
naziva se konstanta opruge:


s
F
c = (6.3)


α
T
c
t
= (6.4)

c [N/mm] krutost opruge za vlačne, tlačne i savojne opruge
c
t
[Nmm/rad] krutost opruge za torzijske opruge
F [N] opterećenje opruge
s [mm] progib opruge
T [Nmm] torzijski moment opruge
α [rad] zakretanje opruge.

Prilikom opterećenja opruge silom F ili momentom torzije T, u opruzi se akumulira radnja
opruge, koji se računa izrazima (6.5) i (6.6). Opruga prilikom rasterećenja predaje akumuliranu
radnju umanjenu za udio unutarnjeg trenja u materijalu opruge.


⋅ =
s
s s F W d ) ( (6.5)


⋅ =
α
α α d ) ( T W
t
(6.6)

122
Radnja opruge grafički predstavlja površina ispod karakteristike opruge u dijagramima na slici
6.1. Kod opruga s linearnom karakteristikom (slika 6.1b) radnja opruge iznosi:

s
F
W ⋅ =
2
(6.7)

α ⋅ =
2
T
W
t
(6.8)

W [Nmm] radnja opruge za vlačne, tlačne i savojne opruge
W
t
[Nmm] radnja opruge za torzijske opruge.

U praksi se često susreću primjeri kada je u pojedinom sklopu istovremeno ugrađeno više opruga
koje su povezane u takozvani sustav opruga, čime se omogućuje tražena funkcija tog sklopa.
Pojedine opruge mogu biti povezane u sustav opruga na različite načine, slika 6.2.

c
1
c
2
F
c
2
c
1
F
c
3
c
4
c
1
c
2
F
s
s
1
s
2
s
I
s
II
c) a) b)


Slika 6.2: Sustavi opruga
a) paralelni b) serijski c) kombinirani

a) Paralelni sustavi opruga
Opruge su ugrađene tako da se ukupna sila raspoređuje na pojedine opruge, pri čemu je progib
svih opruga jednak. Dakle, u sustavu opruga na slici 6.2a ukupna sila F se raspoređuje na sile F
1
i
F
2
(F=F
1
+F
2
), što se može, uzimajući u obzir krutosti opruga c
1
i c
2,
te jedinstveni progib (s
1
= s
2

=s), zapisati i u obliku c⋅s = c
1
⋅s + c
2
⋅s. Iz ovoga slijedi da je ukupna konstanta opruge ugrađenih
opruga na slici 6.2a jednaka c = c
1
+ c
2
. Slično se može izvesti i za proizvoljan broj opruga, pa
tako za n sporedno ugrađenih opruga vrijedi:



=
= + + + + =
n
i
i n
c c c c c c
1
3 2 1
..... (6.9)

b) Serijski sustavi opruga
Opruge su ugrađene tako da na pojedine opruge djeluje jednako velika sila F. Progibi pojedinih
opruga općenito nisu jednaki, te su ovisni o konstantama opruge. U sustavu opruga na slici 6.2b
123
ukupan progib s jednak je zbroju pojedinih progiba s
1
i s
2
(s = s
1
+ s
2
), što se može, uzimajući u
obzir konstante opruga c
1
i c
2
te jedinstvenu silu (F
1
=F
2
=F), zapisati i u obliku F/c= F/c
1
+ F/c
2
.
Ukupna konstanta opruge serijski ugrađenih opruga na slici 6.2b tako iznosi 1/c = 1/c
1
+1/c
2
.
Sličan izvod bi slijedio i za proizvoljan broj opruga, pa tako za n serijski ugrađenih opruga
vrijedi:



=
= + + + + + =
n
i
i n
c c c c c c
1
3 2 1
1 1
.....
1 1 1 1
(6.10)

c) Kombinirani sustavi opruga
U kombiniranim sustavima opruga, opruge su u različitim kombinacijama ugrađene paralelno i
serijski. U sustavu opruga na slici 6.2c gornje i donje paralelno ugrađene opruge povezane su u
zajednički serijski sustav opruga. Iz gornjeg obrazloženja može se zaključiti kako je ukupna
konstanta opruge sustava na slici 6.2c jednaka 1/c = 1/(c
1
+c
2
) + 1/(c
3
+c
4
). Na isti način bi se
dobila konstanta opruge s proizvoljnim brojem paralelno i serijski spojenih opruga.
6.2 MATERIJALI OPRUGA I DOPUŠTENA NAPREZANJA
Pri odabiru materijala za opruge mora se uzeti u obzir sposobnost oblikovanja i elastična svojstva
materijala. Izbor materijala prvenstveno ovisi o uvjetima eksploatacije opruge.
• Opruge za rad u normalnim uvjetima: Ako se za ove opruge koristi nelegirani čelik, onda
je to najčešće već patentirana žica sa 0,5 do 0,85 % ugljika. Patentiranje se izvodi tako da
se austenitizirana žica provlači kroz olovnu kupku gdje se izotermno poboljša, a zatim se
ohladi na zraku. Obično se nakon toga još hladno gnječi. Poslije izrade (motanja) izvodi
se nisko popuštanje. Zbog slabe prokaljivosti nelegirani čelici se koriste samo za manje
presjeke, a zbog slabe temperaturne postojanosti za rad na temperaturama samo do 80
o
C.
Za opruge koje se toplinski obrađuju poslije oblikovanja koriste se čelici legirani
silicijem, manganom, kromom i manje vanadijem, uz srednji sadržaj ugljika (0,4 do 0,7
%). Legirni elementi povećavaju prokaljivost, postojanost popuštanju i mehanička
svojstva materijala opruge. Silicij se rastvara u feritnoj rešetki, povećavajući čvrstoću
materijala, a još više granicu tečenja, koja kod ovakvih materijala može dostići i 90 %
vlačne čvrstoće. S druge strane, pri toplinskoj obradi na višim temperaturama, silicij
povećava sklonost čelika jakom razugljičavanju i grubozrnatosti, pa se na površini dobije
čisti ferit koji je neotporan na dinamička naprezanja. Karakteristika mangana je da osim
što povećava svojstva čelika isto kao silicij, uzrokuje nejednoliki raspored uključina
sulfida i oksida. Valjanjem one zauzmu vlaknasti raspored, pa čelik legiran manganom
ima visoku žilavost u uzdužnom smjeru (lisnate opruge).
• Opruge za rad na povišenim temperaturama: Kod ovih opruga čelici su legirani
prvenstveno kromom (do 1,5 %) koji sa željezom formira kompleksni karbid, te sa drugim
elementima (molibden, volfram i vanadij) koji formiraju svoje temperaturno postojane
karbide.
• Opruge za rad u korozionoj sredini: Problem korozije najjednostavnije i najjeftinije se
rješava izradom opruga iz čelika iz prethodnih skupina, te njihovim oblaganjem
antikorozijskim zaštitnim slojem. No, mnogo efikasnije, ali zato i znatno skuplje, je
izraditi opruge iz materijala otpornog na koroziju. To su prvenstveno nerđajući čelici, te
različite vrste bronci.

124
U praksi se za opruge najviše upotrebljavaju toplo valjani čelici koji se nakon kaljenja popuštaju,
kako bi se povećala žilavost materijala, Tabela 6.1. Najbolja svojstva čvrstoće postižu se
upotrebom okrugle žice za opruge koja se izrađuje u različitim razredima kvalitete, Tabela 6.2.
Za hladnu izradu opruga postupcima rezanja, prešanja i namotavanja, koriste se hladno valjane
čelične trake, tabela 6.3.

Krutost opruge metalnih opruga ( 6.1) ovisna je, kod vlačnih, tlačnih i savojnih opruga, o modulu
elastičnosti materijala opruge E, odnosno o modulu elastičnosti G kod torzijskih opruga.
Vrijednosti E i G najčešće korištenih materijala za opruge navodi Tabela 6.4.

Pri dimenzioniranju opruga bitno je da su naprezanja koja nastaju kao posljedica vanjskih
opterećenja manja od dopuštenih. Dopuštena opterećena ovisna su, osim o korištenom materijalu,
i o obliku opruge, načinu opterećenja i opasnosti od posljedica koje bi eventualno pucanje opruge
prouzročilo. Općenito se dopuštena naprezanja određuju za pojedinu vrstu opruge posebno.
Ukoliko takvi podaci nisu na raspolaganju, dopuštena naprezanja opruge mogu se odrediti
orijentacijski prema vlačnoj čvrstoći materijala R
m
:

6.3 OPRUGE OPTEREĆENE NA SAVIJANJE
6.3.1 Lisnata opruga s konstantnim presjekom
Najjednostavniji primjer ovakve opruge je konzolno učvršćena lisnata opruga pravokutnog
presjeka, slika 6.4. Ako je opruga opterećena silom F koja djeluje na kraju opruge, moment
savijanja na proizvoljnom mjestu iznosi M
x
=F⋅x. Najveći moment savijanja M
s
=F⋅l nastaje na
mjestu učvršćenja i ima odlučujući utjecaj pri dimenzioniranju opruge. Obzirom da su širina
opruge b i debljina h po čitavoj dužini jednake (W
y
= konst), zbog promjenljivog momenta
savijanja mijenja se i naprezanje, pa materijal nije optimalno iskorišten. Zbog toga se ovakve
opruge u praksi koriste samo za mala opterećenja, prvenstveno u preciznoj mehanici kao dodirne
opruge u raznim sklopkama ili pritisne opruge za kvake i slično. Za izradu ovakvih opruga
prvenstveno se upotrebljavaju hladno valjane čelične trake prema DIN 17222 (tabela 6.3) i legure
bakra prema Din 17670. Progib opruge na mjestu djelovanja sile iznosi:


3
3
4
h b E
l F
s
⋅ ⋅
⋅ ⋅
= (6.13)

s [mm] progib opruge
F [N] opterećenje opruge
l [mm] dužina opruge
E [N/mm
2
] modul elastičnosti materijala opruge, Tabela 6.4
b [mm] širina opruge
h [mm] debljina opruge
125
x

s

b
h
l
F


Slika 6.4: Konzolno učvršćena savojna opruga s konstantnim presjekom

Naprezanje na savijanje σ
s
opruge računa se poznatim izrazom

dop 2
6
s
s s
y
M F l
W b h
σ σ
⋅ ⋅
= = ≤

(6.14)

M
s
[Nmm] najveći moment savijanja; M
s
= F⋅l
W
y
[mm
3
] aksijalni moment otpora poprečnog presjeka opruge oko horizontalne osi y;
W
y
= b⋅h
2
/6
F, l, b, h vidi izrazu (6.13)
σ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje materijala opruge,
poglavlje 6.2.

6.3.2 Lisnata opruga jednake čvrstoće
Jako opterećene opruge i opruge za cestovna i šinska vozila oblikovane su tako da je uzduž
opruge naprezanje na savijanje približno konstantno. To znači da se moment otpora na savijanje
presjeka opruge mijenja približno u istom odnosu kao i moment savijanja. Ako je poprečni
presjek opruge pravokutnik s momentom otpora na savijanje W
u
=(b⋅h
2
)/6, za postizanje gornje
pretpostavke mora se uzduž opruge mijenjati širina b ili debljina h. Zbog jednostavnije izrade
opruzi se obično u praksi mijenja širina b, tako da se dobiva lisnata opruga "jednake čvrstoće",
slika 6.5a. Ako se ova opruga razreže po širini na n jednakih listova koji se polože jedan na
drugoga, dobiva se lisnata opruga jednake čvrstoće u sloju, slika 6.5b. Ako se upotrijebe dvije
lisnate opruge i krajevi pojedinih listova odgovarajuće oblikuju dobiva se praktički oblik lisnate
savojne opruge u sloju (slika 6.6), tzv. gibanj, koji se često upotrebljava u cestovnim i šinskim
vozilima. Njegovo dobro svojstvo je što ublažava udare zbog neravnog kolnika, što povoljno
utječe na vožnju vozila.

126

s

b

h
l
F

B

b
l

B
=
n

b

h

n

h
a) b)


Slika 6.5: Konzolno učvršćena lisnata opruga s promjenjivim presjekom
a) lisnata opruga jednake čvrstoće b) nastajanje gibnja

Tabela 6.5 Debljina h i širina b listova lisnatih opruga prema DIN 4620
h [mm] 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 11 12 14 16 20
b [mm] 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100 110 120 140
b h×
[mm]
3 × (35 … 50)
5 × (35 … 90)
8 × (40 … 140)
12 × (60 … 140)
3,5 × (35 … 60)
6 × (35 … 140)
9 × (40 … 140)
14 × (110 … 140)
4 × (35 … 70)
6,5 × (35 … 140)
10 × (40 … 140)
16 × (110 … 140)
4,5 × (35 … 70)
7 × (40 … 140)
11 × (60 … 140)
20 × (110 … 140)

Lisnate opruge izrađuju se prvenstveno od toplo valjanih čelika za opruge prema DIN 17221,
Tabela 6.1. Debljina listova h i širina listova b lisnatih opruga standardizirane su prema DIN
4620 i navedene u Tabeli 6.5. Dužina pojedinih listova određuje se pomoću Slike 6.6, pri čemu se
polazi od dužine donjeg lista L
n
koji mora zbog učvršćivanja biti nešto duži:

a
n
L
L
n
+

=
1
(6.15)

L [mm] dužina gornja dva lista; L =L
1
=L
2

n broj ostalih listova
a [mm] dodatak za donji list ; a ≈ 25 … 40 mm

127

praktično
teorijski

b

L
n
=L
5
L
4
L
3
L
1
=L
2
=L
2F
F
F

h

l l

Slika 6.6 Lisnata savojna opruga

Kako prilikom rada opruge ne bi došlo do poprečnog zamicanja, listovi su primjerno oblikovani i
pričvršćeni posebnim prstenom; slika 6.7. Osim toga, listovi su po sredini opruge međusobno
povezani odgovarajućim elementom za pričvršćivanje (slika 6.8), čime se osigurava
jednakomjeran raspored opterećenja koje djeluje na pojedine listove. Kao što je vidljivo iz slike
6.6, gornji list je nešto produžen i oblikovan tako da se opruga može primjereno pričvrstiti. Pri
tome su na raspolaganju brojne konstrukcijske mogućnosti, slika 6.6.

6.3.3 Zavojna fleksiona opruga
Zavojna fleksiona opruga se upotrebljava prvenstveno kao povratna opruga u raznim ručicama i
poklopcima. Jedan kraj opruge fiksno je učvršćen na odgovarajuće kućište ili konzolu, a drugi
kraj je pokretan skupa s ručicom ili poklopcem, slika 6.10. U osnovnom položaju opruga ima
prednaprezanje silom F
p
, koje pritišče ručicu ili poklopac na odgovarajući naslon. Prilikom
aktiviranja opruge sila F
p
se poveća na radnu silu F, koja osigurava okretanje ručice za željeni
kut α ili otvaranje poklopca. Nakon rasterećenja opruga je opet opterećena silom F
p
.

128
r

D
a
F F
p
α
d


Slika 6.10: Zavojna fleksiona opruga kao opruga za okretanje

6.3.4 Spiralna opruga
Spiralne opruge su savojne opruge namotane u obliku Arhimedove spirale, slika 6.12. Za izradu
spiralnih opruga najčešće se upotrebljavaju okrugla žica za opruge prema DIN 17223 (tabela 6.2)
i čelične trake od toplo valjanog čelika za opruge prema DIN 17211, tabela 6.1. Općenito se ove
opruge koriste kod satnih mehanizama, kazaljki mjernih instrumenata, elastičnih spojki i slično.

Krajevi spiralnih opruga vođeni su s odgovarajućim nastavcima, pri čemu opterećenje djeluje
samo na vanjskom (slika 6.12a) ili samo na unutarnjem kraju (slika 6.12b). Pri opterećenju
opruge pojedini navoji jednakomjerno se pomiču prema središtu opruge, tako da razmak između
navoja ostaje čitavo vrijeme jednak za sve navoje. Ovisno o broju navoja i udaljenosti među
njima, takva opruga može se okrenuti za vrlo velike kutove (i za više navoja). Pri tome među
navojima mora još uvijek ostati određena zračnost jer bi u slučaju doticanja navoja nastali
preveliki gubici zbog trenja.

Pri opterećenju opruge silom F, opruga se okrene za kut α, koji se računa pomoću izraza

M l F r l
E I E I
α
⋅ ⋅ ⋅
= =
⋅ ⋅
(6.29)

129


r
v

r
u
F
α
t
a
r
u

r
v

t
a
F
α
a) b)


Slika 6.12: Spiralna opruga
a) opterećenje na vanjskom kraju b) opterećenje na unutarnjem kraju

6.3.5 Tanjuraste opruge
Tanjuraste opruge su konično oblikovani metalni prstenovi koji prenose opterećenja u aksijalnom
smjeru, slika 6.14a. Najčešće se upotrebljavaju kao pritisni elementi u valjnim ležajevima, kao
elementi upravljanja ventilima, prigušivači vibracija u strojevima za obradu i svugdje tamo gdje
su zahtijevani manji progibi opruge pri velikim pogonskim silama.



D
v
D
u

l
0


h
0

F
t
t
t
t'
Skupina 1 i 2
Skupina 3
I
II
III
I
II
III
a)
b)
c)

Slika 6.14: Tanjurasta opruga
a) osnovne konstrukcijske veličine b) konstrukcijske izvedbe c) primjer upotrebe

Ako se želi postići veći progib opruge, naniže se više tanjura u stupac opruge, ali suprotno
okrenutih, slika 6.14c. Pri tome tanjuri mogu u stupac biti razmješteni u različitim
130
kombinacijama, tabela 6.7. U takvim slučajevima potrebno je razlikovati parametre stupca opruge
(sila stupca F
s
, progib stupca s
s
, dužina neopterećenog stupca L
0
) od parametara pojedine opruge
(sila pojedine opruge F, progib neopterećenog tanjura s, visina pojedinog neopterećenog tanjura
l
0
). Iz tabele 6.7 je vidljivo da se povećanjem broja suprotno okrenutih tanjura povećava ukupan
progib opružnog stupca, uz nepromijenjeno opterećenje. S druge strane, s povećanjem broja
tanjura u pojedinom paketu uz nepromijenjen ukupan progib, opteretivost opruge se
proporcionalno povećava. Koja mogućnost će se odabrati ovisi o konstrukcijskim zahtjevima
korištenog stupca opruga.

Prilikom ugrađivanja tanjurastih opruga u stupac opruga potrebno je uzimati u obzir kako se
dopuštena odstupanja pojedinih opruga zbrajaju, što može kod većih dužina stupaca opruga
dovesti do većih odstupanja, te time do problema prilikom ugradnje opruge. Zbog toga u praksi
vrijedi preporuka prema kojoj je dužina neopterećenog opružnog stupca L
0
≤ 3⋅D
z
, gdje je D
z

vanjski promjer opruge.

Pri ugrađivanju tanjurastih opruga u stupac opruga potrebno je osigurati dobro vođenje opruge, a
to se postiže svornjakom za vođenje (unutarnje vođenje) ili tuljcem za vođenje (vanjsko vođenje).
U praksi se preporučuje unutarnje vođenje. Površine elemenata za vođenje (svornjaka ili čahure) i
sve naliježne površine opruge trebaju po mogućnosti biti primjereno toplinski obrađene
(preporučljivo je cementiranje do dubine ≈ 0,8 mm i kaljenje na tvrdoću najmanje 55 HRc).
Također, površina elemenata za vođenje treba biti glatka (preporučeno je precizno brušenje),
čime se smanjuje trenje u slučaju dodira prstena opruga i elementa za vođenje. U svakom slučaju,
između elementa za vođenje i prstena opruge mora biti osigurana određena zračnost.

6.4 ZAVOJNE TORZIJSKE OPRUGE
Zavojna torzijska opruga nastaje kad se žica namotava u obliku zavojnice na cilindar (cilindrične
zavojne opruge) ili na stožac (konične zavojne opruge). Presjek žice obično je okrugao, iako se u
praksi upotrebljavaju i zavojne torzijske opruge s pravokutnim presjekom. U nastavku su detaljno
obrađene samo cilindrične zavojne torzijske opruge s okruglim presjekom, koje su praksi i
najviše upotrebljavaju. Obzirom na smjer opterećenja dijele se na tlačne i vlačne zavojne
torzijske opruge.
Tlačne zavojne torzijske opruge
U tlačnim zavojnim torzijskim oprugama opterećenje djeluje u aksijalnom smjeru tako da se
opruga tlači (njena dužina se prilikom opterećenja smanjuje). Obzirom da postoji opasnost od
loma, prvenstveno kod dužih opruga, opruge su vođene sa svornjakom za vođenje promjera D
d

(unutarnje vođenje) ili s čahurom za vođenje s promjerom D
h
(vanjsko vođenje), slika 6.17.
Vrijednosti D
d
i D
h
za neke standardne opruge navodi tabela 6.14. Za sve ostale opruge može se
prilikom unutarnjeg vođenja uzeti D
d
≈ (0,8 … 0,9)⋅D
u
, gdje je D
u
unutarnji promjer opruge, a
prilikom vanjskog vođenja D
h
≈ (1,1 … 1,2)⋅D
v
, gdje je D
v
vanjski promjer opruge. Tlačne
zavojne torzijske opruge mogu se izrađivati u hladnom ili toplom stanju.

131

D
d
D

D
u
D
v
D
h
a)

b)

I II II I
I- obrađeni krajevi opruge; II- neobrađeni krajevi opruge


Slika 6.17: Tlačna zavojna torzijska opruga
a) hladno oblikovana prema DIN 2095 b) toplo oblikovana prema DIN 2096

Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge motaju se na hladno, prvenstveno od
okrugle žice za opruge prema DIN 17223 (tabela 6.2), a također i od nehrđajućeg čelika prema
DIN 17224 i legura bakra DIN 18672. Kao što pokazuje slika 6.17a, opruge mogu na oba kraja
biti dodatno obrađene (izvedba I – opruga naliježe na naliježnu plohu po čitavom obodu opruge)
ili neobrađene (izvedba II – opruga naliježe samo po dijelu oboda opruge na naliježnu površinu).
Općenito se izvedba II upotrebljava samo za promjere žice d < 1 mm, odnosno kod omjera navoja
e=D/d > 15. U obje izvedbe potrebno je uzeti u obzir da krajnji navoji, koji se oslanjaju jedan na
drugog, nemaju opružnih svojstava kao ostali navoji. Zbog toga mora broj svih navoja i
u
imati
nešto veći broj aktivnih navoja i
a
, koji sudjeluju u opruženju.

Za hladno oblikovane opruge vrijedi:
2
u a
i i = + (6.46)
i
u
ukupni broj navoja
i
a
broj aktivnih navoja

Konstrukcijska izvedba hladno oblikovanih tlačnih zavojnih torzijskih opruga standardizirana je
prema DIN 2095. Za ove opruge vrijede slijedeća konstrukcijska ograničenja:

• promjer žice: d ≤ 17 mm
• srednji promjer navoja: D ≤ 200 mm
• dužina neopterećene opruge: L
0
≤ 630 mm
• broj aktivnih navoja: i
a
≥ 2
• indeks opruge: e = D/d = 4 … 20

Tabela 6.14. navodi standardne veličine hladno oblikovanih tlačnih zavojnih torzijskih opruga
prema DIN 2098, izrađenih od okrugle žice za opruge kvalitete C ili D (vidi tabelu 6.2). U tabeli
su osim geometrijskih dimenzija navedene i opružna konstanta c i dopuštena sila opruge F
n
.

Toplo oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge izrađuju se na toplome, prvenstveno od
toplo valjanih čelika za opruge prema DIN 17221, Tabela 6.1. Standardni promjeri okruglih šipki
132
jednaki su kao za okrugle torzijske šipkaste opruge ( 6.5.1), te ih navodi tabela 6.12. Za ove
opruge vrijede prema DIN 2096 slijedeća konstrukcijska ograničenja:

Konstrukcijska veličina
Male serije
(do 5000 komada)
Velike serije
(preko 5000 komada)
Promjer šipke d [mm] 8 … 60 9 … 18
Vanjski promjer D
v
[mm] ≤ 460 ≤ 180
Dužina neopterećene opruge L
0
[mm] ≤ 800 ≤ 600
Broj aktivnih navoja i
a
≥ 3 5 … 12
Indeks opruge e = D/d 3 … 12 6 … 12

I ove opruge moraju na krajevima biti dodatno obrađene ili neobrađene (izvedbe I i II na slici
6.17b). Ukupan broj navoja i
u
je:
1, 5
u a
i i = + (6.47)

I hladno i toplo motane tlačne zavojne torzijske opruge u pravilu su desno motane. Radi dobrog
centriranja opruge ukupan broj navoja i
u
u oba slučaja mora biti zaokružen na 0,5 (npr. 5,5; 6,5;
7,5; itd.). Iz izraza (6.46) i (6.47) proizlazi da je broj aktivnih navoja i
a
u hladno motanih opruga
također zaokružen na 0,5, dok je u toplo oblikovanim oprugama cijeli broj.

Odnose prilikom opterećenja tlačne zavojne torzijske opruge (hladno ili toplo oblikovane)
prikazuje slika 6.18. Najmanja dopuštena dužina opruge L
n
, koja nastaje pri najvećoj dopuštenoj
sili F
n
, odnosno najvećem dopuštenom progibu s
n
, iznosi:

a B n
S L L + = (6.48)

L
n
[mm] najmanja dopuštena dužina opruge
L
B
[mm] dužina potpuno sabijene opruge, izraz (6.49)
S
a
[mm] suma minimalnih udaljenosti među pojedinim navojima, izrazi (6.50) i (6.51).

Dužina potpuno sabijene opruge je ona dužina kod koje pojedini navojci dodiruju jedan drugoga.
Računa se prema izrazu:

d k L
i B
⋅ = (6.49)

L
B
[mm] blokirana dužina opruge prema izrazu
d [mm] promjer žice (šipke)
k
i
koeficijent navoja (i
u
je broj svih navoja)
k
i
= i
u
hladno oblikovane opruge s obrađenim krajevima
k
i
= i
u
+ 1,5 hladno oblikovane opruge s neobrađenim krajevima
k
i
= i
u
− 0,3 toplo oblikovane opruge s obrađenim krajevima
k
i
= i
u
+ 1,1 toplo oblikovane opruge s neobrađenim krajevima.

Vlačne zavojne torzijske opruge
U vlačnim zavojnim torzijskim oprugama sila djeluje u aksijalnom smjeru tako da se opruga pod
utjecajem te sile rasteže (njena dužina se prilikom opterećenja povećava), slika 6.16. Izrađuju se
u hladnom ili toplom stanju.

133

m

D


D
u


D
v

L
0
L
T
L
U
d


Slika 6.19: Vlačna zavojna torzijska opruga

Proračun čvrstoće zavojnih torzijskih opruga
Proračun čvrstoće zavojnih torzijskih opruga (vlačnih i tlačnih, hladno i toplo oblikovanih)
standardiziran je prema DIN 2086. Opterećenje F opruge uzrokuje uvijanje žice opruge zbog
momenta torzije T
t
= T cosα kao dijela sprega sila T

2
D
F T ⋅ = (6.58)

kojeg tvore dvije sile F na kraku D Smična naprezanja od poprečne sile F cosα, te tlačna i
savojna naprezanja od dvije komponente reakcije veze F su zanemariva, pa se provjerava samo
torzijsko naprezanje τ
t
(vidi sliku 6.22):

dop
3
8
t t
t
t t
d
D F
k
W
T
k τ
π
τ ≤

⋅ ⋅
⋅ = ⋅ = (6.59)

T [Nmm] torzijski moment opruge
F [N] opterećenje opruge
D [mm] srednji promjer navoja
τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje u opruzi
W
t
[mm
3
] torzijski moment otpora presjeka žice opruge; W
t
= π⋅d
3
/ 16
d [mm] promjer žice (šipke)
k
t
popravni faktor naprezanja, izraz (6.59)
τ
t dop
[N/mm
2
] dopušteno torzijsko naprezanje.

F
D/2

d
τ
t
τ
t,k


Slika 6.22: Opterećenje zavojne torzijske opruge
134

Popravni faktor naprezanja k
t
uzima u obzir povećanje teoretskog torzijskog naprezanja zbog
zakrivljenosti žice. Naime, stvarno torzijsko naprezanje je raspoređeno nesimetrično po presjeku
žice, te je na unutarnjoj strani navoja veće nego na vanjskoj. Faktor k
t
je ovisan o indeksu opruge
e = D/d, te se računa prema izrazu:

0, 5
0, 75
t
e
k
e
+
=

(6.60)

Dopušteno torzijsko naprezanje τ
t dop
u izrazu (6.58) određuje se posebno za tlačne i vlačne
zavojne torzijske opruge, te posebno za statičko i dinamičko opterećenje.
Dopušteno torzijsko naprezanje za tlačne zavojne torzijske opruge
Statički opterećene opruge:
Prema DIN-u, smatra se da je opruga statički opterećena kad je broj ciklusa opterećenja u
ukupnom životnom vijeku opruge N ≤ 10
4
. Dopušteno torzijsko naprezanje τ
t dop
tada iznosi:
• hladno oblikovane opruge: τ
t dop
= 0,56⋅R
m
, gdje je R
m
vlačna čvrstoća materijala opruge (za
žicu za opruge prema DIN 17223 vidi tabelu 6.2)
• toplo oblikovane opruge: za opruge od toplo valjanih čelika prema DIN 17221 vidi tabelu
6.15

Tabela 6.15: Dopušteno torzijsko naprezanje τ
t dop
za toplo oblikovane opruge iz toplo valjanih
čelika prema DIN 17221
Promjer šipke d [mm] 10 20 30 40 50 60
τ
t dop
[N/mm
2
] 925 840 790 760 735 720

Dinamički opterećene opruge:
Opruge su najčešće opterećene s cikličkim opterećenjem s koeficijentom asimetrije ciklusa r = 0.
Često su ugrađene i s predopruženjem s
pr
koje uzrokuje statičko prednaprezanje τ
pr
, pa moment
torzije varira između T
max
i T
pr
, tako da torzijsko naprezanje varira između τ
t max
i τ
pr
. U tom
slučaju, zamor materijala opruge se kontrolira prema:

max min
dop
,
2
t t
A
a a
a potr
R
τ τ
τ τ
ν

= ≤ = (6.61)

R
A
[N/mm
2
] amplituda dinamičke čvrstoće
ν
a,potr


potrebni stupanj sigurnosti za amplitudno naprezanje; ν
a,potr
= 1,3...1,5.

Amplituda dinamičke čvrstoće računa se prema izrazu:


,0 pr
1
2
A A
k
R R
k
τ
τ
τ

= − ⋅

(6.62)

R
A,0
[N/mm
2
] amplituda trajne dinamičke čvrstoće savojne zavojne opruge iz okrugle žice prema DIN
17223; za r = 0 i τ
pr
= 0; Određuje se iz kataloga proizvođača ili R
A,0
≈ 1,4τ
A0,dop

τ
A0,dop
[N/mm
2
] dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje pri pulzirajućem opterećenju (r = 0) bez


prednaprezanja (τ
tmin
= τ
t pr
= 0), tabela 6.16
135
k
τ
faktor utjecaja srednjeg naprezanja na dinamičku čvrstoću materijala; k
τ
= 0,8...0,85 za
torzijske zavojne opruge iz čelika
τ
pr
[N/mm
2
] torzijsko prednaprezanje.

Dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje τ
A dop
se može i približno odrediti prema izrazu:

dop 0, dop min
0,15
A A t
τ τ τ = − ⋅ (6.63)

τ
A0,dop
[N/mm
2
] dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje pri pulzirajućem opterećenju (r = 0) bez


prednaprezanja (τ
tmin
= τ
t pr
= 0), tabela 6.16
τ
t min
[N/mm
2
] najmanje torzijsko naprezanje ciklusa.

Tabela 6.16 Dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje τ
A0,dop
pri pulzirajućem opterećenju τ
pr
=
0, te najveće dopušteno torzijsko naprezanje τ
t max
za tlačne zavojne torzijske opruge
Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda C i D prema DIN 17223
Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 8 10 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
očvrsnute
očvrsnute
neočvrsnute
355
300
250
330
275
230
305
255
215
285
235
200
265
215
170
250
200
165
N = 10
6

N ≥ 10
7

N ≥ 10
7

τ
t max
[N/mm
2
] ≤ 1115 ≤ 990 ≤ 920 ≤ 830 ≤ 745 ≤ 705
Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda FD prema DIN 17223
Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 8 10 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
očvrsnute
očvrsnute
neočvrsnute
320
250
185
295
220
170
280
210
165
265
195
150
245
180
130
245
180
130
N = 10
6

N ≥ 10
7

N ≥ 10
7

τ
t max
[N/mm
2
] ≤ 880 ≤ 810 ≤ 760 ≤ 700 ≤ 630 ≤ 630
Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda VD prema DIN 17223
Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 7 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
očvrsnute
neočvrsnute
315
265
295
245
285
225
270
205
265
195
N ≥ 10
7

N ≥ 10
7

τ
t max
[N/mm
2
] ≤ 835 ≤ 760 ≤ 715 ≤ 670 ≤ 650
Toplo oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od toplo valjanog čelika prema DIN 17221
Promjer šipke d [mm] 10 15 25 35 50 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
očvrsnute
neočvrsnute
380
320
335
275
295
235
260
205
215
165
N = 10
5

N = 2⋅10
6

τ
t max
[N/mm
2
] ≤ 890 ≤ 830 ≤ 780 ≤ 740 ≤ 690
Hladno oblikovane tlačne zavojne opruge od nehrđajućeg čelika prema DIN 17224
Promjer žice d [mm] 1 2 3 4 6 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
X12CrNi177
X7CrNiAl177
245
255
220
230
195
205
165
175
165
175
N ≥ 10
7

τ
t max

N/mm
2

X12CrNi177
X7CrNiAl177
≤ 1000
≤ 1050
≤ 900
≤ 950
≤ 800
≤ 850
≤ 750
≤ 750
≤ 700
≤ 700







136
7 OSOVINE I VRATILA

Osovine služe za nošenje i uležištenje mirujućih, njišućih ili rotirajućih dijelova, te za
preuzimanje poprečnih i eventualno uzdužnih sila koje na te dijelove djeluju. Osovine mogu biti
mirujuće (dijelovi na njima rotiraju ili se njišu), slika 7.1a, ili rotirajuće (dijelovi su na njima
pričvršćeni i rotiraju zajedno s njima), slika 7.1b, a opterećene su na savijanje i rjeđe – aksijalnim
silama. Dakle, osovine ne prenose okretni moment.

b) a) c)

Slika 7.1: Konstrukcijske izvedbe osovina i vratila
a) mirujuća osovina b) rotirajuća osovina c) vratilo

Vratila služe za prijenos okretnih momenata, i eventualno poprečnih i uzdužnih sila, te su
opterećena na torziju, odnosno torziju i savijanje (i eventualno tlak, vlak ili smik), slika 7.1c.
Vratila su, za razliku od osovina, u pravilu rotirajući element.

Rukavci su dijelovi osovina i vratila koji se vrte u kliznim kležajima (ili se ležajevi vrte na
osovinama). Oni mogu biti različito oblikovani (slika 7.2), a prije svega moraju imati glatku
površinu koja se postiže finim tokarenjem, brušenjem ili poliranjem. Za ostale dijelove osovine ili
vratila obično nije potrebna tako fina obrada. Kod sjedala ležaja radijus prijelaza vratila ρ mora
biti manji od zaobljenja rubova ležajeva r (ρ < r), kako bi se ležaj mogao potisnuti do
odgovarajućeg naslona, 11.2.4. Često su na mjestima ležajeva predviđeni i odgovarajući žljebovi
za krajeve alata koji omogućuju lakšu obradu rukavaca osovina ili vratila, te istovremeno
osiguravaju dobro pozicioniranje ležajeva uz odgovarajući naslon, tabela 7.2.


Osovine su pretežno ravne i cilindrične, a mogu biti izvedene kao glatke ili stepenaste. Kratke
osovine nazivaju se još i osovinice (npr. osovinica klipa) i svornjaci.

Vratila mogu biti ravna ili koljenasta (uobičajeni naziv je koljenasta osovina). Ravna vratila
mogu biti cilindrična ili posebno profilirana (četverokutni presjek, žljebljena vratila, poligonska
vratila i sl.). Posebnu kategoriju čine zglobna, teleskopska i savitljiva vratila.

Vratila, odnosno kombinacija vratila za prijenos okretnih momenata na veće udaljenosti naziva se
transmisija. Za prijenos snage sa brodskog motora na propeler služi osovinski vod (ne brodsko
vratilo) koji pored momenta torzije prenosi i znatnu aksijalnu silu – poriv propelera.

137
a) b) c)
ρ ρ
ρ

Slika 7.2: Različite izvedbe rukavaca
a) cilindrični rukavac b) konični rukavac c) okrugli rukavac

Uobičajeno je umjesto naziva vratilo primijeniti naziv osovina kad god je iz samog opisa jasno da
se radi o elementu opterećenom na torziju, npr. osovina reduktora, koljenasta osovina, kardanska
osovina, osovina kormila, osovina motora (turbine, pumpe...), ili općenito pogonska osovina.
7.1 MATERIJALI I OBLIKOVANJE OSOVINA I VRATILA
Pri izboru materijala za osovine i vratila potrebno je, osim karakteristika čvrstoće, uzeti u obzir i
otpornost materijala na koncentraciju naprezanja, te otpornost na koroziju. Posebno je
karakteristično za čelike visoke čvrstoće da su osjetljivi na koncentraciju naprezanja koja nastaje
uz prijelaze s jednog na drugi promjer, uz žljebove za pera i klinove, žljebove za uskočnike i
slično. Za izradu osovina i vratila upotrebljavaju se konstrukcijski čelici, poboljšani čelici i čelici
za cementiranje. Karakteristike čvrstoće spomenutih materijala navedene su u tabeli 7.1.

Sve osovine i vratila, a naročito ako su vučene i hladno vučene, a nisu normalizirane, imaju
zaostala naprezanja: veliki tlak na površinskom sloju, a niski vlak u jezgri, slika 7.3a. Poslije
rezanja, a naročito poslije izrade utora za klin, ravnoteža zaostalih naprezanja se naruši, i vratilo
se savine bez djelovanja vanjskog opterećenja, slika 7.3b. Ovaj progib iznosi čak oko 1mm za
vratilo promjera ∅ 50 na duljini utora od 1000 mm. Zato je obvezna završna obrada nakon
rezanja utora za klin. Obično brušenje samo dosjednih ploha zadovoljava. Rukavci, prelazi,
dosjedi, mjesta za brtvenice i sl. fino se tokare ili bruse, odnosno komprimiraju, lepuju ili
obrađuju superfiniš postupkom. Ova završna obrada se bezuvjetno radi poslije termičke obrade.

Zbog naglih promjena presjeka uzrokovanih prijelazima s manjega na veći promjer i obrnuto,
utorima za uskočnike, rupama itd. osovine i vratila u pravilu trpe veliku koncentraciju naprezanja.
Pri cikličkom opterećenju ovo može dovesti do loma zbog zamora materijala. Odgovarajućim
oblikovanjem, posebno oko kritičnih mjesta, ova opasnost se može znatno ili potpuno ukloniti.

7.2 OPTEREĆENJA OSOVINA I VRATILA
Većina osovina i vratila mogu se u praksi smatrati nosačima na dva ili više ležaja, klizna ili
valjna. Vanjske sile koje djeluju na elemente smještene na osovini ili vratilu (zupčanike,
remenice, lančanike, koloture itd.) uzrokuju reakcijske sile u ležajevima koje skupa s vanjskim
silama uzrokuju momente savijanja u poprečnim presjecima. Sile, a time i momenti savijanja,
općenito djeluju u dvije okomite ravnine (ravnini x−z i y−z na slici 7.5). Momenti savijanja M
sx
i
M
sy
stvaraju u tim dvjema ravninama rezultirajući moment savijanja M
s
, koji u osovini ili vratilu
uzrokuje naprezanje na savijanje:

138

2 2
s sx sy
M M M = + (7.1)

F
mt
F
mr
F
ma
d
m
l
B
l
A
l

F
Ax
F
Ay
A
F
Bx
F
By
B
F
Bz
x
y
z
l
B l
A
l

A B
d
m

F
ma
F
mr
Ravnina x-z
F
Ax
F
Bx
F
Bz
M
sx
M
sx

max
Ravnina y-z
max
2
m
mr A ma
sx B
d
F l F
M l
l
⋅ + ⋅
= ⋅
l
B l
A
l

A B
d
m
F
mt
F
Ay
F
By
M
sy
M
sy

max
max
mt A
sy B
F l
M l
l

= ⋅


Slika 7.5: Primjer određivanja momenata savijanja vratila M
sx
i M
sy
za obostrano uležišten
konični zupčanik

Kao što je vidljivo sa slike 7.5, prilikom dvostranog uležištenja stožastog zupčanika, momenti
savijanja M
sx
i M
sy
mijenjaju svoje vrijednosti uzduž vratila od vrijednosti nula na mjestu
uležištenja, do najvećih vrijednosti M
sx max
i M
sy max
na mjestu djelovanja vanjskih sila. Zbog toga
je pri proračunu osovine i vratila razumno pretpostaviti da će najveće naprezanje od savijanja biti
na mjestu spajanja vratila s zupčanikom.

Vratila su osim momentom savijanja M
s
opterećena i s okretnim momentom T koji u vratilu
uzrokuje torzijsko naprezanje. Okretni moment ne opterećuje vratilo po čitavoj dužini, nego samo
između mjesta dovođenja i odvođenja okretnog momenta.

139
7.3 PRORAČUN OSOVINA I VRATILA
7.3.1 Dimenzioniranje osovina
Pri dimenzioniranju osovina i vratila približno se određuje njihov najmanji potrebni promjer, pri
čemu se uzimaju u obzir samo opterećenja na savijanje i torziju. Nakon odabira primjerenih
promjera mora se izvršiti i detaljan proračun čvrstoće, gdje se uzimaju u obzir i eventualne
aksijalne sile, te neki drugi utjecaji kao što su koncentracija naprezanja uz žljebove i prijelaze,
kvaliteta površine i utjecaj veličine (promjera) osovine i vratila.

Pri dimenzioniranju osovina, smatra se da su one opterećene samo momentom savijanja M
s
. Ako
momenti djeluju u dvije ravnine, najveći rezultirajući moment savijanja M
s
određuje se prema
izrazu (7.1). Najveći moment savijanja uzrokuje u osovini najveće naprezanje na savijanje σ
s
:

dop
s s
s s
potr
M R
W
σ σ
ν
= ≤ = (7.2)

R
s
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće na savijanje
ν
potr
potrebni stupanj sigurnosti; ν
potr
= 4...6.
W [mm
3
] aksijalni moment otpora poprečnog presjeka osovine.

U mirujućim osovinama dinamičko opterećenje na savijanje je promjenjivo zbog promjenjivih
vanjskih sila. Naprezanje na savijanje je tada najčešće istosmjerno promjenjivo, pa se za
mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima istosmjerna (r = 0) trajna dinamička čvrstoća
materijala.

U rotirajućim osovinama naprezanja na savijanje su naizmjenično promjenjiva, pa se za
mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima trajna dinamička čvrstoća materijala za simetrični
ciklus savijanja R
-1s
. U oba slučaja se dakle, kao i inače pri dimenzioniranju, ne računaju precizno
dinamičke čvrstoće osovine, nego se računa samo s dinamičkim čvrstoćama materijala, ali se zato
povećava potrebni stupanj sigurnosti.

Uz poznati najveći moment savijanja i materijal, uz pomoć izraza (7.2) može se odrediti najmanji
potrebni moment otpora W. Nakon toga se iz tabele 7.3 može odrediti još i potrebna veličina
poprečnog presjeka. Uz W = d
3
π/32, najmanji potrebni promjer osovine treba biti:

3
min
,dop
32
s
s
M
d
π σ



(7.5)

M
s
[Nmm] najveći moment savijanja, izraz (7.1)
σ
s, dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje, izrazi (7.3) i (7.4).

Teoretski se svi presjeci mogu dimenzionirati tako da u svakom od njih vlada jednako naprezanje
na savijanje. Takve osovine nazivaju se osovinama jednake čvrstoće, slika 7.7. Teoretski oblik im
je kubni paraboloid, što proizlazi iz izraza za promjer osovine d
x
na udaljenosti x od ležaja
(oslonca):

3
,dop
32
A
x
s
F x
d
πσ

= (7.6)

F
A
[N] veličina reakcije u osloncu.
140

Paraboloid se aproksimira nizom valjaka, pa osovina poprima uobičajeni izgled, ali sada s
optimalnom težinom, slika 7.7.

Slika 7.7: Osovina jednake čvrstoće


7.3.2 Dimenzioniranje vratila
Vratila su općenito opterećena istovremeno s okretnim momentom i momentom savijanja, ali se
na određenom dijelu vratila može pojaviti samo opterećenje na savijanje (vidi sliku 7.6.) ili samo
torzijsko opterećenje. Odgovarajući postupak proračuna vratila odabire se prema tome kako je
vratilo stvarno opterećeno u promatranom presjeku.

Moment savijanja M
s
u vratilu uzrokuje normalno naprezanje na savijanje, a okretni moment T
tangencijalno torzijsko naprezanje. Zbog toga je prilikom dimenzioniranja vratila, na mjestu gdje
istovremeno djeluju oba naprezanja, odlučujuće ekvivalentno naprezanje, prema izrazu:

dop
e
e s
M
W
σ σ = ≤ (7.7)

σ
e
[N/mm
2
] ekvivalentno naprezanje
M
e
[Nmm] ekvivalentni moment savijanja, izraz (7.7)
W [mm
3
] aksijalni moment otpora na savijanje, tabela 7.3
σ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje, izraz (7.4).

Ekvivalentni moment savijanja M
e
dobije se iz izraza (1.54) za ekvivalentno naprezanje:

2 2 0
( )
2
e s
M M T
α
= + ⋅ (7.8)

M
e
[Nmm] ekvivalentni moment savijanja
M
s
[Nmm] moment savijanja
T [Nmm] okretni moment
α
0
omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće pri savijanju i torziji; α
0
≈ 4/3 za mirnu torziju.

Na mjestu najvećeg ekvivalentnog momenta savijanja sada se može odrediti potrebni promjer
vratila:

3
dop
32
e
s
M
d
π σ



(7.9)

d [mm] potrebni promjer vratila
paraboloid
F
F/2
F/2
141
M
e
[Nmm] ekvivalentni moment savijanja, izraz (7.7)
σ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje, izraz (7.4).

Pri dimenzioniranju presjeka vratila opterećenog samo okretnim momentom T (npr. vratilo
transmisije, osovinskog voda i sl.), polazi se od izraza za određivanje maksimalnog torzijskog
naprezanja τ
t
u poprečnom presjeku vratila:


dop
0
t t
T
W
τ τ = ≤ (7.10)

τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje
T [Nmm] okretni moment
W
0
[mm
3
] polarni moment otpora u poprečnom presjeku vratila, tabela 7.3
τ
t dop
[N/mm
2
] dopušteno torzijsko naprezanje, izrazi (7.10) i (7.11).
τ
t dop
= R
τ

potr

R
τ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće materijala vratila za torziju
R
τ
= R
et
za mirni moment torzije; R
τ
= R
0t
za istosmjerno promjenjivi moment
torzije
ν
potr
potrebni stupanj sigurnosti; ν
potr
= 4 … 6.

Uzimajući u obzir W
0
= d
3
π/16, potrebni promjer vratila slijedi iz izraza (7.9):

3
dop
16
t
T
d
π τ



(7.11)

Istim postupkom kao i za osovine, temeljem izraza (7.6), u kojem se umjesto momenta savijanja
uvrsti ekvivalentni moment savijanja, konstruira se vratilo jednake čvrstoće.
7.3.3 Kontrolni proračun čvrstoće osovina i vratila
Nakon približnog određivanja dimenzija osovine ili vratila i njihovog cjelokupnog oblikovanja,
mora se izvesti još i kontrola njihove čvrstoće, jer je sada, osim preciznijeg izračuna naprezanja,
moguće i preciznije odrediti dinamičku čvrstoću u pojedinim presjecima. Ona se procjenjuje
korigirajući dinamičku čvrstoću materijala osovine ili vratila za utjecaje koncentracije
naprezanja, dimenzija presjeka, kvalitete površine i druge. Kontrola čvrstoće provodi se samo u
pojedinim, tzv. kritičnim presjecima, u kojima se pretpostavlja da je čvrstoća upitna. To su
presjeci u kojima opterećenja i koncentracija naprezanja poprimaju velike vrijednosti. Obično se
nalaze u presjecima pod zupčanicima i drugim kolima koja prenose gibanje. Čvrstoća osovine u
promatranom presjeku se provjerava poznatim izrazom

max , s dop
potr
R
σ
σ σ
ν
≤ = (7.12)

σ
max
[N/mm
2
] najveće normalno naprezanje u promatranom presjeku
σ
s,dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje u presjeku
R
σ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće osovine na savijanje u presjeku
R
σ
= R
rD
za neograničenu trajnost osovine
R
σ
= R
rDN
za trajnost osovine od N ciklusa
R
rD
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća na savijanje osovine u presjeku za ciklički promjenjivo
naprezanje s koeficijentom asimetrije ciklusa r
R
rDN
[N/mm
2
] dinamička čvrstoća strojnog dijela pri asimetriji ciklusa r za vijek trajanja N
142
ciklusa
ν
potr
potrebni stupanj sigurnosti,

dok se čvrstoća vratila provjerava kontrolom ekvivalentnih naprezanja

( )
2
2
max 0 ,
rD
ekv t s dop
potr
R
σ σ α τ σ
ν
= + ⋅ ≤ = (7.13)

σ
ekv
[N/mm
2
] najveće ekvivalentno naprezanje u presjeku
τ
τ
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje u presjeku
α
0
omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće na savijanje i torziju; α
0
= R
rD
/R
τ

R
τ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće na torziju,

ili kontrolom stupnja sigurnosti

2 2
potr
σ τ
σ τ
ν ν
ν ν
ν ν

= ≥
+
(7.14)

ν
σ
stupanj sigurnosti u odnosu na smo normalna naprezanja; ν
σ
= R
σ

max

ν
τ
stupanj sigurnosti u odnosu na smo tangencijalna naprezanja; ν
τ
= R
τ

τ
.

te, ako je vratilo opterećeno samo okretnim momentom, provjerom naprezanja od torzije:

t dop
potr
R T
W
τ
τ τ
ν
= ≤ = . (7.15)

Mjerodavne karakteristike čvrstoće osovina
Da bi se sproveo kontrolni proračun osovina potrebno je odrediti mjerodavne karakteristike
čvrstoće čije određivanje prvenstveno ovisi o vremenskom karakteru opterećenja. Potrebno je i
opterećenja preciznije odrediti. Tako se uzimaju u obzir i eventualne aksijalne sile, npr. aksijalna
sila kod zupčanika s kosim zubima, porivna sila propelera kod vratila osovinskog voda na
brodovima i sl. U svakoj točki poprečnog presjeka rotirajuće osovine se tada vlačna σ
v
(ili tlačna
σ
t
) naprezanja od aksijalne sile zbrajaju sa savojnim naprezanjima σ
s
, slika 7.8b, pa se ukupna
normalna naprezanja σ ciklički mijenjaju od σ
v
- σ
s
do σ
v
+ σ
s
, slika 7.8c. Zbog toga je koeficijent
asimetrije ciklusa normalnih naprezanja jednak:

v s min
max v s
r
σ σ σ
σ σ σ

= =
+
(7.16)

σ
min
[N/mm
2
] najmanje naprezanje ciklusa, slika 7.6c
σ
max
[N/mm
2
] najveće naprezanje ciklusa, slika 7.6c
σ
v
[N/mm
2
] vlačno naprezanje
σ
s
[N/mm
2
] naprezanje na savijanje, izraz (7.2).

143

τ
t
τ
t
σ
v
σ
s
σ
max
σ
s

σ
.

σ
P


σ
N

m
a
x

σ
A
=

σ
s


σ
v

vrijeme


σ
e
,
m
a
x


σ
e
A


σ
e
,
s
r


R
A

e) a) b) c) d)
σ
min
σ
v

σ
N

m
i
n


Slika 7.8: Tok normalnih naprezanja u poprečnom presjeku osovine ili vratila
a) torzijsko naprezanje b) rezultirajuće normalno naprezanje c) ciklus normalnog naprezanja (za jedan
okretaj) d) ciklus ekvivalentnog naprezanja e) ciklus dinamičke čvrstoće (ciklus na granici zamora
materijala)

Trajna dinamička čvrstoća na savijanje osovine (ili vratila) R
rD
za koeficijent asimetrije ciklusa
normalnih naprezanja r, određuje se sada prema izrazu (1.113):

( )
D D 1s
2
2 1
r
R b R
k r
σ

=
− +
(7.17)

k
σ
faktor otpornosti dinamičke čvrstoće na uticaj srednjeg (vlačnog, tlačnog) naprezanja,
tabela 7.4
r koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja, izraz (7.16)
b
D
zbirni faktor dinamičkih uticaja

1 2
D
ks
b b
b
β

= (7.18)

b
1
faktor dimenzija za dinamičku čvrstoću na savijanje, tabela 1.9
b
2
faktor kvalitete površine, tabela 1.10
β
ks
efektivni faktor koncentracije naprezanja na savijanje, tabele 7.5 i 7.6.

Ukoliko u promatranom presjeku osovine nema aksijalne sile, preostaje čisto savijanje s
asimetrijom ciklusa r = -1, pa je dinamička čvrstoća

1 2
1 1s rD D
ks
b b
R R R
β
− −

= = (7.20)

Mjerodavne karakteristike čvrstoće vratila
Pri proračunu vratila, prikazani proračun dinamičke čvrstoće na savijanje vrijedi samo za
konstantni okretni moment. Naime, kod promjenjivog okretnog momenta, zbog ovisnosti
savojnih opterećenja o njemu, javljaju se normalna naprezanja promjenjive amplitude, pa se
dinamička čvrstoća na savijanje određuje prema poglavlju 1.8.1.3.3. Mjerodavna karakteristika
čvrstoće za torziju R
τ
određuje se ovisno o (ne)promjenjivosti momenta torzije:

• Za statičko opterećenje (mirni moment torzije) uzima se korigirana granica tečenja

144
R
τ
= b
1e
· R
et
(7.21)

b
1e
faktor dimenzija za granicu tečenja na torziju, približne vrijednosti na
slici 1.24b

za rastezljive materijale, te korigirana statička čvrstoća

1
'
m mt
kt
b R
R
τ
β

= (7.22)

R
et
[N/mm
2
] granica tečenja za torziju, korigirana za faktor dimenzija, ako nije već obuhvaćen
granicom tečenja, tabela 7.3
b
1m
faktor dimenzija za statičku čvrstoću na torziju, slika 1.24a
R
mt
[N/mm
2
] statička čvrstoća na torziju, tabela 7.3
β'
kt
efektivni faktor koncentracije naprezanja pri statičkom lomu od torzije; osim za
izrazito krte materijale, za sve ostale materijale je β'
kt
≈ 1 za krte materijale.

• Za diskontinuirano promjenjivi okretni moment, slika 7.13, mjerodavne su statičke
karakteristike čvrstoće na torziju, kao gore, koje se uspoređuju s najvećim naprezanjem (od
najvećeg okretnog momenta). No, za svaki nivo okretnog momenta naprezanja od savijanja se
ciklički mijenjaju, svaki put s različitom amplitudom. Djelovanje ovih naprezanja se tada
može zamijeniti s ekvivalentnim naprezanjem σ
e
konstantne amplitude koje u pogledu
čvrstoće ima isti učinak:


1
,max
m
m
e i i e i
i
k σ α σ σ
| |
= ⋅ = ⋅
|
\ .

(7.23)
σ
e
[N/mm
2
] ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude, koje uzrokuje isti nivo
oštećenja tj. isti vijek trajanja strojnog dijela, kao sva djelujuća naprezanja σ
i

zajedno
α
i
udio broja ciklusa na i-tom nivou naprezanja prema ukupnom broju ciklusa, tj.
frekvencija pojavljivanja i-tog naprezanja
σ
i
[N/mm
2
] maksimalno naprezanje i-tog nivoa
m' nagib Wöhlerove krivulje za dinamičku čvrstoću materijala na savijanje izraz
1.105
k
e
faktor ekvivalentnosti spektra normalnih naprezanja u presjeku vratila
σ
i,max
[N/mm
2
] maksimalni nivo normalnih naprezanja.


Ako se zanemare težine dijelova na vratilu i
naprezanja od aksijalne sile, onda su normalna
naprezanja u vratilu linearno proporcionalna s
okretnim momentom, pa se faktor ekvivalentnosti
spektra može izračunati kao


1
max
m
m
i i
i
e
T
k
T
α
| |
|
\ .
=

, (7.24)

a ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude je
σ
e
= k
e
σ
i,max
.

T
145

Slika 7.13: Diskontinuirano promjenjivi
okretni moment i njime izazvana savojna
naprezanja
• Za dinamičko opterećenje (promjenjivi
moment torzije), mjerodavna je dinamička
čvrstoća na torziju R
rDt
vratila u promatranom
presjeku:



( )
1 2
1
2
2 1
t t
rDt t
kt
b b
R R
k r
τ
β


=
− −
(7.25)

b
1t
faktor dimenzija za statičku čvrstoću na torziju; približno prema tabeli 1.9
b
2t
faktor kvalitete površine za torziju, tabela 1.10
R
-1t
[N/mm
2
] dinamička čvrstoća materijala za torziju pri r = -1, tabela 7.3
β
'
kt
efektivni faktor koncentracije naprezanja za torziju
β
'
kt
≈ 1 i za najčvršće konstrukcijske čelike
k
τ
faktor otpornosti torzijske dinamičke čvrstoće na uticaj srednjeg naprezanja,
tabela 7.4
r koeficijent asimetrije ciklusa momenta torzije, r = T
min
/T
max
.

Za precizno računanje dinamičke čvrstoće na savijanje potrebno je precizno izračunati
ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude, ili odgovarajući faktor ekvivalentnosti spektra.
Dinamička čvrstoća na savijanje može se približno izračunati prema izrazu (7.17), pri čemu se
normalna naprezanja računaju temeljem maksimalnog momenta torzije.

7.4 DEFORMACIJE OSOVINA ILI VRATILA
7.4.1 Progib osovina ili vratila
Zbog momenta savijanja osovina ili vratilo se elastično deformira (savije), pa osna linija zauzme
zakrivljen oblik, slika 7.16. Ova deformirana geometrijska linija naziva se elastična linija
savijanja, a sama deformacija progib. Kutna deformacija elastične linije, tj. derivacija njezine
jednadžbe u smjeru osi, naziva se nagib. Progib uzrokuje ekscentričnu rotaciju dijelova na
osovinama ili vratilima (zupčanici, remenice, lančanici,...), što negativno utječe na funkciju
čitavog stroja (npr. odstupanja u zahvatu zupčanika). Nagib mijenja i položaj rukavca u ležajima,
t
t
T
1
T
2
T
3
T
4
σ
s
σ
s1

σ
s2

σ
s3

σ
s4

146
što uzrokuje njihovo nejednoliko opterećenje i time veće trošenje, tj. manju trajnost. Zbog toga se
veličine progiba i nagiba ograničavaju s dopuštenim vrijednostima koje se određuju iskustveno.

Postupak određivanja progiba f i nagiba vratila ili osovine rukavaca u ležajevima β
LA
i β
LB
teče
tako da se, na mjestu gdje se želi izračunati progib, fiktivno podijeli osovina ili vratilo na dva
konzolno učvršćena nosača (lijevi i desni dio, slika 7.16). Za svaki od dijelova određuju se
progibi na pozicijama ležajeva f
A
i f
B
, te kutevi nagiba elastične linije β
A
i β
B
. Ako na lijevi i desni
dio istovremeno djeluje više sila, za svaku pojedinu silu F
i
odvojeno se računaju progibi na
pozicijama ležajeva f
Ai
i f
Bi
te kutevi nagiba elastične linije β
Ai
i β
Bi
(izrazi za neke najvažnije
praktične izvedbe osovine i vratila navode se u tabeli 7.11). Ako sila F
i
djeluje upravo na mjestu
gdje je prerezana osovina ili vratilo, moraju se toj sili izračunati pripadajuće reakcije F
A
i F
B
, koje
se zatim uzimaju u obzir u proračunu. Progibi f
A
i f
B
,

te kutevi nagiba elastične linije β
A
i β
B .

7.4.2 Kutevi torzije
Kut torzije jest deformacija nastala djelovanjem okretnog momenta T. Njegova veličina važna je
prvenstveno kod dugih vratila i kod vratila s čestim promjenama smjera vrtnje, jer veliki kut
torzije uzrokuje neželjene vibracije. Za vratila s konstantnim poprečnim presjekom (slika 7.18)
kut torzije vratila iznosi:

t
I G
l T


= ϕ (7.45)

ϕ [rad] kut torzije
T [Nmm] okretni moment vratila
l [mm] dužina između dva usporedna presjeka vratila, slika 7.18
G [N/mm
2
] modul smika materijala vratila
I
0
[mm
4
] polarni moment otpora presjeka vratila, tabela 7.3

l
d/2
ϕ

d
T
T

Slika 7.18: Torzije vratila s konstantnim poprečnim presjekom

U praksi su vratila zbog konstrukcijskih razloga (sjedala ležajeva, nasloni za sprječavanja
aksijalnog pomaka zupčanika itd.) općenito izrađena s različitim promjerima po dužini (slika
7.19). Kut torzija vratila između dva usporedna presjeka (obično između dovoda i odvoda) računa
se kao zbroj progiba na pojedinim odsjecima s konstantnim poprečnim presjekom. Pri
147

ležaj A
l
1
dovedeno
odvedeno
l
2
l
3
I
t1
I
t2
I
t3

d
3


d
2


d
1

L

ležaj B


Slika 7.19: Torzija vratila s promjenljivom poprečnim presjekom

tome se uzima u obzir da glavine na vratilu smještenih elemenata (zupčanici, ramenice, lančanici
itd.) pridonose većoj krutosti vratila, pa se računaju dužine pojedinih odsječaka od ruba glavine,
slika 7.19.
dop
1
0
n
i
i
i
l T
G I
ϕ ϕ
=
= ⋅ ≤

(7.46)

l
i
[mm] dužina odsječka vratila s konstantnim presjekom, slika 7.19
I
oi
[mm
4
] polarni moment otpora odsječka vratila s konstantnim presjekom,
slika 7.18
n broj odsječaka vratila s različitim presjecima; n = 3 za vratilo na slici 7.19
ϕ
dop
[rad] dopušteni kut torzije vratila
ϕ
dop
= (4 … 6)⋅10
−6
⋅L [rad/mm] za transmisijska vratila
ϕ
dop
= (7 … 9)⋅10
−6
⋅L [rad/mm] za ostala vratila
L [mm] udaljenost između mjesta dovođenja i odvođenja okretnog momenta na vratilu, slika
7.19.

7.5 KRITIČNE BRZINE VRTNJE OSOVINE ILI VRATILA
7.5.1 Fleksijska kritična brzina vrtnje
Osovine i vratila tvore, skupa s masama pričvršćenim na njima, elastični opružni sustav. Zbog
vanjskih opterećenja osovine i vratila elastično se deformiraju i vibriraju vlastitom frekvencijom.
Pri vrtnji dolazi, zbog neuravnoteženosti masa, do dodatnih impulsa centrifugalnih sila koji su
ovisni o brzini vrtnje i masi elemenata smještenih na osovinu ili vratilo. Dodatni impulsi
centrifugalnih sila posljedica su neizbježnog odstupanja prilikom izrade zbog kojih se položaj
težišta na osovini ili vratilu smještenih rotirajućih masa ne podudara s teoretskim položajem na
liniji savijanja, slika 7.20a. Ako se pogonska brzina vrtnje podudara s vlastitom frekvencijom
vibriranja osovine ili vratila i na njima smještenih masa, dolazi do rezonancije. U tom slučaju
amplituda vibriranja skokovito se poveća, što može dovesti do loma osovine ili vratila. Brzina
vrtnje, kod koje dolazi do rezonancije, naziva se fleksiona kritična brzina vrtnje, n
s krit
.
148

m
teoretski
položaj težišta
stvarni
položaj težišta

f
G

f
G
n
n
s krit
podkritično
područje
nadkritično
područje
a) b)

Slika 7.20: Odnosi kod savojnog vibriranja osovine ili vratila
a) teoretski i stvarni položaj težišta b) ovisnost progiba vratila f
G
o brzini vrtnje

Općenito, duge i tanke osovine i vratila imaju nisku, a kratke i debele visoku fleksijsku kritičnu
brzinu vrtnje. Ako je savojna kritična brzina vrtnje manja od brzine vrtnje osovine ili vratila
tokom rada (n
s krit
< n), prilikom pokretanja i zaustavljanja stroja mora se osigurati što brži
prijelaz preko kritičnog područja. Tako će osovina ili vratilo vrlo kratko vrijeme raditi u
kritičnom području, pa će utjecaj rezonancije biti zanemariv.

Prilikom određivanja savojne kritične brzine vrtnje, uzima se u obzir da vanjska opterećenja na
savijanja samo potiču vlastite vibracije na osovini ili vratilu namještenih elemenata, ali nemaju
utjecaj na vlastitu frekvenciju tog vibriranja. Ona je ovisna o krutosti osovine ili vratila, te masi
na osovini ili vratilu namještenih elemenata. Ako je na osovinu ili vratilo namješten samo jedan
strojni element mase m, savojna kritična brzina vrtnje računa se prema izrazu:

krit
2 2
s
G
K c K g
n
m f π π
≈ = (7.42)

n
s krit
[s
−1
] savojna kritična brzina vrtnje
K koeficijent uležištenja osovine ili vratila
K = 1,0 rotirajuće osovine kod obostranog uležištenja, slika 7.20a
K = 0,9 rotirajuće osovine kod konzolnog uležištenja, slika 7.20b
K = 1,3 mirujuće osovine, slika 7.19c
c [N/m] krutost osovine ili vratila u težištu mase strojnog elementa; c = m⋅g/f
G

m [kg] masa strojnog elementa na osovini
g [m/s
2
] gravitacijsko ubrzanje; g = 9,81 m/s
2

f
G
[m] progib osovine u težištu mase strojnog elementa zbog sile teže F
G
= m⋅g, poglavlje
149
m
1
F
G1
= m
1
⋅g
F
G2
= m
2
⋅g
A B
m
2
m
F
G
= m⋅g
A B
m
1
F
G1
= m
1
⋅g
F
G2
= m
2
⋅g
A
B
m
2
a)
b)
c)


Slika 7.21: Primjeri uležištenja osovine ili vratila
a) rotirajuća osovina obostrano uležištena b) rotirajuća osovina
konzolnog uležištena c) mirujuća osovina

Ako je na vratilo ili glavinu smješteno više strojnih elemenata s masama m
1
, m
2
, m
3
itd., računaju
se pojedine savojne kritične brzine vrtnje n
s krit1
, n
s krit2
, n
s krit3
itd. prema izrazu (7.42). Savojna
kritična brzina vrtnje čitavog sustava tako iznosi:

...
1 1 1 1
2
krit3
2
krit2
2
krit1
2
krit
+ + + ≈
u u u u
n n n n
(7.43)

Prilikom određivanja savojne kritične brzine vrtnje, prema izrazima (7.42) i (7.43) nije uzimana u
obzir masa osovine ili vratila. To znači da je izračunana savojna kritična brzina vrtnje veća od
stvarne (razlika je veća kod većih masa, te kod većih progiba osovine ili vratila). Zbog toga je, iz
sigurnosnih razloga, osovine i vratila u praksi potrebno dimenzionirati tako da stvarna brzina
vrtnje prilikom rada bude za približno 30% veća ili manja od savojne kritične brzine vrtnje: 1,3⋅n
s
krit
≤ n ≤ 0,7⋅n
s krit
. Kod teških osovina i vratila, na koje su smješteni lakši strojni elementi, u
izrazima (7.42) i (7.43) uzima se u obzir masa dijela osovine ili vratila na kojemu je namješten
pojedini strojni element.
150
7.5.2 Torzijska kritična brzina vrtnje
Vratila stvaraju, skupa s masama na njih namještenih elemenata, torzijski opružni sustav koji
torzijsko vibrira vlastitom frekvencijom pod utjecajem vanjskog opterećenja (okretnog
momenta). Zbog neuravnoteženosti elemenata namještenih na vratilo (npr. vratila s krakma)
dolazi do dodatnih torzijskih impulsa koji su ovisni o brzini vrtnje i masi elemenata namještenih
na vratilo. Ako se pogonska brzina vrtnje podudara s vlastitom frekvencijom torzijskog vibriranja
vratila i na njih namještenih elemenata, dolazi do rezonancije. Brzina vrtnje pri kojoj se to
događa naziva se torzijska kritična brzina vrtnje; n
t krit
., a računa se prema izrazu:

J
c
n
t
t
π 2
1
krit
≈ (7.44)

c
t
[Nm/rad] torzijska krutost vratila, izrazi (7.45) i (7.46)
J [kgm
2
] moment otpora mase vratila i na njemu smještenih elemenata

Torzijska krutost vratila c
t
iznosi:


l
G d
c
t

⋅ ⋅
=
32
4
π
(7.45)

za glatko vratilo, te


...
1
32
4
3
3
4
2
2
4
1
1
+ + +


=
d
l
d
l
d
l
G
c
t
π
(7.45a)

c
t
[Nmm/rad] torzijska krutost vratila; u jednadžbu (7.44) je potrebno umetnuti c
t
u Nm/rad
d [mm] promjer vratila; kod stepenastog vratila promjer pojedinog odsječka vratila
l [mm] dužina vratila; kod stepenastog vratila dužina pojedinog odsječka vratila
G [N/mm
2
] modul smika materijala vratila.

Za precizno računanje dinamičke čvrstoće na savijanje potrebno je precizno izračunati
ekvivalentno naprezanje, ili odgovarajući faktor ekvivalentnosti spektra. Dinamička čvrstoća na
savijanje može se približno izračunati prema izrazu (7.17), pri čemu se normalna naprezanja
računaju temeljem maksimalnog momenta torzije.



8 LEŽAJEVI
Ležajevi su elementi strojeva koji služe za vođenje pokretnih strojnih dijelova, te prenose vanjska
opterećenja između tih dijelova i onih koji se nalaze u relativnom gibanju prema njima.

Prema vrsti trenja, ležajevi se dijele na:
• klizne ležajeve, koji djeluju na principu trenja klizanja, slika 8.1a
• valjne ležajeve, koji djeluju na principu trenja valjanja, slika 8.1b

151
n n
a) b)


Slika 8.1: Tipovi trenja u ležajevima
a) trenje klizanja b) trenje valjanja

Klizni ležajevi ušli su u upotrebu pronalaskom kotača, dakle davno prije nove ere, a danas je to
element koji nas prati na svakom koraku: od ručnog sata (promjeri od 0,3 do 0,6 mm, opterećenja
od nekoliko mN) do gigantskih kležajeva valjaoničkih stanova (promjeri preko 1000 mm,
opterećenja preko 40 kN). Između dijelova u relativnom gibanju nalazi se tanki sloj ulja, tzv. uljni
film, debljine reda velićine 2 do 50 µm.

Valjni ležajevi patentirani su 1794. g. u Engleskoj, a prvi put primjenjeni 1852.g. na pedalima za
bicikl. Kod njih se između dijelova u relativnom gibanju (unutrašnjeg prstena vezanog za osovinu
i vanjskog prstena vezanog za kućište) nalaze valjna tijela promjera reda veličine 2 do 50 mm.

Klizni i valjni ležajevi nadopunjuju se u svojstvima i karakteristikama, pa se danas jedni i drugi
primjenjuju s mnogo uspjeha.

Ispravan rad ležajeva je često od presudnog značenja za integritet i vijek trajanja strojeva i
naprava u koje su ugrađeni. Zbog toga je pri njihovog projektiranja vrlo važno odabrati
najprikladniju vrstu, odabrane ležajeve pravilno dimenzionirati, te uzeti u obzir upute za njihovu
ugradnju u konstrukcijski sklop stroja ili naprave. Pri tome se moraju uzimati u obzir brojni
kriteriji, kao što su promjer osovine ili vratila, način opterećenja, brzina vrtnje, zahtijevani životni
vijek, uvjeti rada (temperatura, prašnjava okolina), itd. U svakom pojedinom slučaju treba
odabrati najprimjerenije rješenje obzirom na navedene kriterije, istovremeno sa stajališta
funkcionalnosti i ekonomičnosti.
Prema smjeru prenošenja opterećenja, ležajevi se dijele na:
• radijalne ležajeve, gdje opterećenje djeluje okomito na os ležaja,slika 8.2a
• aksijalne ležajeve, gdje opterećenje djeluje uzduž osi ležaja,slika 8.2b.

F
F
a) b)


Slika 8.2: Podjela ležajeva obzirom na smjer djelovanja opterećenja
a) radijalni ležaj b) aksijalni ležaj
152

8.1 KLIZNI LEŽAJEVI
Klizni ležajevi omogućuju vođenje pokretnih strojnih dijelova (osovine, vratila, itd.) i prijenos
opterećenja s rukavca na blazinicu ležaja. Klizne površine podmazane su uljem, a rjeđe mašću ili
krutim sredstvima za podmazivanje. Prema djelovanju opterećenja razlikuju se radijalni i
aksijalni klizni ležajevi,slika 8.2. Postoje još i klizni ležajevi za vođenje koji služe samo za
vođenje osovine ili vratila, a ne prenose nikakva vanjska opterećenja.

Prednosti kliznih ležajeva:
• dozvoljavaju velike brzine vrtnje,
• hod im je miran i tih,
• uz dobro podmazivanje imaju nizak koeficijent trenja, te time praktički neograničen vijek
trajanja,
• jednostavna izrada,
• pogodni su za prenošenje udarnih opterećenja,
• nisu osjetljivi na prašinu,
• jeftiniji su od valjnih ležajeva,
• u radijalnom smjeru zauzimaju manje prostora,
• prigušuju udarce, vibracije i šumove,
• mogu biti izrađeni u dijeljenoj izvedbi.

Nedostaci kliznih ležajeva:
• veliko trenje kod pokretanja i malih brzina,
• neprecizno vođenje, odnosno pozicioniranje pokretnih strojnih dijelova,
• osjetljivi su na nedostatak podmazivanja,
• zahtijevaju urađivanje i pažljivo održavanje,
• na kvalitetu ležajeva bitno utječu materijal i toplinska obrada rukavaca osovina ili vratila.
8.1.1 Princip rada i podmazivanje kliznih ležajeva
Osnovna namjena podmazivanja kliznih ležajeva jest smanjenje trenja i time smanjenje gubitaka
snage, smanjenje trošenja i time povećanje vijeka trajanja ležaja, te smanjenje zagrijavanja i time
sprečavanje zaribavanja ležajeva. Ova tri cilja ostvaruju se dobrim podmazivanjem, pri kojem su
površina rukavca i blazinice ležaja razdvojene tankim slojem ulja, tzv. uljnim filmom u kojem
vlada tekuće trenje. Prema tome, kod idealnog kliznog ležaja nema trošenja. Dobri ležajevi mogu
pod povoljnim okolnostima raditi bez vidljivog trošenja, tj. s praktički neograničenom trajnosti.
To je posljedica razvoja tribologije – znanosti o trenju, trošenju i podmazivanju. Za postizanje
tekućeg trenja potrebno je u sloju maziva osigurati pritisak koji omogućava ravnotežno stanje s
vanjskim opterećenjem ležaja. Ovo se postiže hidrostatičkim ili hidrodinamičkim načinom
podmazivanja:

153
Kod hidrostatičkog podmazivanja se potrebni
pritisak u sloju maziva postiže s uljnom
pumpom koja tlači ulje na p
0
≤ 20 MPa (≈ 200
bar). Bez obzira na to da li klizne površine
miruju ili se gibaju, pritisak ulja osigurava
među njima uvijek određenu debljinu uljnog
filma h, slika 8.3. Gubitci trenja su kod ovih
ležajeva manji nego kod ostalih vrsta, ali
unatoč tome se klizni ležajevi s hidrostatičkim
podmazivanjem u praksi malo upotrebljavaju.
Osnovni razlog za to je, prije svega, dodatni
trošak investicije na pumpu za visoki pritisak.

Ulje pod tlakom p
0

h

Klizne
površine


Slika 8.3: Princip hidrostatičkog podmazivanja


Kod hidrodinamičkog podmazivanja, nosivi uljni film se među kliznim površinama stvara
automatski, ako je među kliznim površinama dovoljno velika relativna brzina klizanja v i ako
klizne površine imaju oblik klina, slika 8.5. Promjenu pritiska u sloju maziva u smjeru relativne
brzine klizanja dviju površina opisuje Reynoldsova jednadžba
3
d
6
d
m
h h p
v
x h
η

= (8.1)

p [N/mm
2
] pritisak u filmu maziva
η [MPa·s] dinamička viskoznost maziva
v [m/s] relativna brzina klizanja između dviju površina
h [m] udaljenost dviju površina na mjestu x
h
m
[m] udaljenost dviju površina na mjestu maksimalnog pritiska

iz koje je vidljivo da je promjena pritiska, a time i egzistencija (hidrodinamičkog) pritiska, u sloju
maziva moguća samo ukoliko se površine relativno gibaju, i ako nisu međusobno paralelne (h ≠
h
m
). Ovo potonje zahtijeva egzistenciju tzv. „uljnog klina“ (vidi sliku 8.4), pri čemu nije bitno da
li su klizne površine zakrivljene (radijalni klizni ležajevi,slika 8.5a) ili ravne (aksijalni klizni
ležajevi,slika 8.5b).


u
u
p
p
h
0 h
0

a) b)
raspor za
podmazivanje


Slika 8.4: Hidrodinamičko podmazivanje kliznih ležajeva
a) zakrivljene klizne površine b) ravne klizne površine

Odnosi u sloju maziva između dviju kliznih površina opisuju se Stribeckovom krivuljom koja
pokazuje utjecaj dinamičkog viskoziteta sredstva za podmazivanje η, srednjeg pritiska p
sr
u ležaju
i kutne brzine rukavca ω na koeficijent trenja klizanja u. Utjecaj produkta tih veličina na
koeficijent trenja pokazuje slika 8.5 na kojoj su također prikazana tri osnovna načina
podmazivanja dvaju tijela i to:

154
• granično podmazivanje (I),
• mješovito podmazivanje (II),
• hidrodinamičko podmazivanje (III),

0,001
0,01
0,1
5 10 20
~
~
površinska
hrapavost
tijelo 1
mazivo
tijelo 2
1

Slika 8.5: Stribeckova krivulja i načini podmazivanja

Do graničnog podmazivanja dolazi u slučaju kada se površine nalijeganja, koje na sebi imaju
tanki, ali tvrdi granični sloj (epilamen) maziva, oksida, vlage ili nečistoća, dodiruju samo u
najisturenijim točkama površinskih neravnina u kojima je probijen granični sloj. Svojstvo maziva
da tvori granični sloj naziva se mazivost, na sposobnost stvaranja kojeg utječu svojstva površine
metala i molekularna svojstva maziva. Mineralna ulja, kao najčešće upotrebljavana maziva, imaju
svojstvo stvaranja naročito otpornog epilamena. Poseban slučaj graničnog podmazivanja, s
posebno visokom vrijednošću koeficijenta (graničnog) trenja, jest podmazivanje pri pokretanju i
njemu pripadajuće trenje pokretanja koje nastaje pri sasvim malim brzinama vrtnje, i pri kojem
se granični sloj probiva na velikom broju mjesta. Pri hidrodinamičkom podmazivanju površine
dvaju tijela su odvojene kontinuiranim slojem maziva. Zbog viskoznosti maziva nastaje tekuće
trenje koje zbog turbulencije u sloju maziva raste s povečanjem brzine, odnosno broja η·ω/p
sr
.
Miješano podmazivanje je prijelazan oblik između graničnog i hidrodinamičkog podmazivanja.
Naliježne površine se dodiruju, ali ne direktno, nego klize preko svojih graničnih slojeva, pa je
trenje manje i od trenja pri tekućem podmazivanju. No, takvo podmazivanje je labilno i lako
može prijeći u granično, pa zato nije poželjno kao što je to hidrodinamičko podmazivanje.

Slika 8.6 prikazuje princip hidrodinamičkog podmazivanja jednostavnog radijalnog kliznog
ležaja. Rukavac osovine ili vratila promjera d je umetnut u blazinicu ležaja promjera D, pri čemu
je promjer rukavca manji od promjera blazinice (d < D). U mirovanju donji dio rukavca naliježe
na donji dio blazinice u točki A, pa je udaljenost između površine rukavca i ležajne površine s
gornje strane, u točki B, jednaka zračnosti ležaja Z = D − d, a udaljenost između centra rukavca i
centra ležajne površine (ekscentricitet e) jednaka razlici polumjera ležajne blazinice R i rukavca r,
tj. polovini zračnosti: e = R-r = ∆r = Z/2 (slika 8.6a). Kada rukavac započne rotaciju trenje
pokretanja brzo prijeđe u granično trenje, a površina rukavca tlači mazivo u klinasti prostor
kojeg tvori s površinom blazinice, pri čemu se u mazivu stvara hidrodinamički pritisak koji
pokušava odvojiti rukavac od blazinice ležaja. Taj pritisak je tim veći što je veća brzina vrtnje n,
155
odnosno brzina klizanja (jednaka obodnoj brzini rukavca) v = π⋅d⋅n. Kod ustaljene male brzine
vrtnje rukavac je tek malo uzdignut od blazinice i malo pomjeren u smjeru svoje obodne brzine
na mjestu najmanje udaljenosti kliznih površina (slika 8.6b). Zbog toga u okolini tog mjesta
dolazi do graničnog podmazivanja (za uobičajene hrapavosti površina). Kod veće brzine vrtnje
povećava se debljina uljnog filma h
0
, a smanjuje ekscentricitet e = Z/2 − h
0
(slika 8.6c). Za istu
hrapavost površina, sada nastaje hidrodinamičko podmazivanje, tj. tekuće trenje. Pri teoretski
beskonačnoj brzini vrtnje vrijedi h
0
= Z/2, odnosno e = 0, tj. rukavac i blazinica ležaja postaju
centrični. Za položaje rukavca (i odgovarajuće brzine vrtnje) između onih premaslikama 8.6b i
8.6c nastaje mješovito podmazivanje, a ona brzina vrtnje n
k
pri kojoj pritisak u mazivu postaje
dovoljan da razdvoji rukavac i blazinicu ležaja naziva se kritična brzina vrtnje. Ona odgovara
točki najmanjeg koeficijenta trenja na slici 8.3.
d
n→∞ n > n
k
n < n
k n=0
e
=
Z
/
2

Z

e
<
Z
/
2

h
0
e « Z/2

Z
/
2

e=0
d) c) b) a)
D

B
A

Slika 8.6: Položaj rukavca u ležaju pri hidrodinamičkom podmazivanju radijalnog kliznog ležaja
a) v = 0 b) v mala c) v velika d) v → ∞

Kod jednostavnih radijalnih kliznih ležajeva s rukavcem i blazinicom kružnog oblika (slika 8.6)
nastaje samo jedna klizna površina sa svojim „uljnim klinom“ koji osigurava hidrodinamičko
podmazivanje. Odgovarajućim oblikom blazinice ležaja, koji odstupa od kruga, može se osigurati
više uljnih klinova po obodu ležaja, čime su rukavci osovine ili vratila poduprti u više točaka,
slika 8.7. U tom slučaju radi se o radijalnim kliznim ležajevima s više točaka, koji dobro
centriraju rukavac u odnosu na blazinicu ležaja (miran hod). Prvenstveno se upotrebljavaju u
vratilima turbina, vratilima preciznih obradnih strojeva i svugdje tamo gdje se zahtijevaju velike
brzine vrtnje.


d) c) b) a)
1- uljni klin, 2- uljni film jednake debljine, 3- utor za podmazivanje
3
1
3
1 1
3
1 1
2
3
1
2
2


Slika 8.7: Radijalni klizni ležajevi s hidrodinamičkim podmazivanjem u više točaka
a) u dvije točke b) u četiri točke c) u tri točke d) u pet točaka

Utori za podmazivanje uvijek su izvedeni u mirujućem dijelu ležaja (obično u blazinici ležaja), a
kod mirujućih osovina nalaze se u rukavcu osovine koji mora imati odgovarajuće kanale za
dovod maziva, slika 8.8.


156

Slika 8.8: Smještaj utora za podmazivanje u rukavcu mirujuće osovine

8.1.2 Materijali za klizne ležajeve
Pri odabiru materijala za klizne ležajeve, potrebno je, pored o materijalu blazinice ležaja, voditi
računa i o materijalu rukavca i materijalu maziva. Ova tri materijala tvore tribološki sustav čija
svojstva su presudna za ispravan rad kliznih ležajeva pri graničnom i mješovitom trenju.
Tribološki sustav bi trebao imati slijedeća svojstva:
• da omogućava međusobno „uglačavanje“ materijala rukavca i osovine
• da ulje dobro prianja na materijale rukavca i osovine
• da pri radu na suho ne dođe do zaribavanja
• prilagodljivost ležaja elastičnim i plastičnim deformacijama,
• otpornost na trošenje,
• otpornost na nagrizanje kliznih površina,
• sposobnost razrađivanja ležaja,
• otpornost na utiskivanje krutih (otpalih) dijelova u površinu,

Ova svojstva se zajedničkim imenom nazivaju „antifrikciona“ svojstva tribološkog sustava. Pored
njih, ležajni materijali moraju imati slijedeća općenita svojstva:

• sposobnost odvođenja viška topline
• otpornost na dodirni pritisak
• odgovarajuću dinamičku čvrstoću
• da se što jednoličnije rastežu pri povišenim temperaturama i da ne bubre
• da se kao materijal za platiranje dobro vežu za podlogu

Općenito je nemoguće udovoljiti svim gornjim zahtjevima. Zbog toga se u praksi odlučuje za
takav materijal rukavca i blazinice ležaja kojim će se uz upotrijebljeno sredstvo podmazivanja
postići najbolja svojstva tribološkog sustava.
157
Materijali za rukavce
Kod kliznih ležajeva se teži tome da površina rukavaca bude približno tri do pet puta tvrđa od
površine blazinice ležaja. Time se trošenja ležaja ograniče prije svega na trošenje blazinice ležaja,
koji se u slučaju kritičnog trošenja jednostavno zamijeni. Troškovi su u tom slučaju mnogo manji
nego kada bi trošenje nastalo na rukavcu osovine ili vratila.

Obzirom da su rukavci ležajeva obično i dijelovi osovine ili vratila, izrađeni su od jednakih
materijala (konstrukcijski čelici, poboljšani čelici i čelici za cementiranje i kaljenje, 10.1).
Najvažnije je da se rukavci mogu kvalitetno obraditi, obzirom na odabrani materijal, te da se tako
na njima može postići što tvrđa i glatkija površina (preporučuje se tvrdoća 64 HRc ≈ 810 HV). S
ovog aspekta, čelici za cementiranje i kaljenje bolji su nego konstrukcijski čelici i poboljšani
čelici, iako se i površinskim kaljenjem poboljšanih čelika mogu postići zadovoljavajuća svojstva.
Konstrukcijski čelici, koji se ne kale, primjereni su samo za nisko opterećene klizne ležajeve.

Rukavci kliznih ležajeva se nakon grube mehaničke obrade (struganje, grubo brušenje, itd.) i
toplinske obrade (cementiranje i kaljenje, poboljšanje, površinsko kaljenje, itd.) prije ugradnje još
i fino mehanički obrade (fino brušenje, honovanje, lepovanje, itd.) čime se postižu vrlo glatke
klizne površine. Za poboljšanje svojstava čvrstoće obzirom na površinski pritisak, rukavci kliznih
ležaja se, posebno u zadnje vrijeme, još i dodatno kromiraju, čime se postižu bolja antifrikciona
svojstva i veća otpornost protiv nagrizanja kliznih površina.

Materijali za blazinice ležaja
I kod materijala za blazinice ležaja bitno je da se klizne površine mogu precizno obraditi i tako
postići dobra antifrikciona svojstva. Poseban problem pri obradi predstavljaju dijelovi koji
otpadaju jer se pri obrade utiskuju u površinu, te je oštećuju. S ovog aspekta, za blazinice ležaja
primjerenije je upotrijebiti legure za gnječenje, a ne legure za lijevanje, koje se inače lakše
obrađuju.

Za blazinice ležaja najviše se koriste neželjezni metali (kositar, cink, olovo, bakar, aluminij) i
njihove legure zbog dobrih kliznih svojstava pri nedovoljnom podmazivanju. Obzirom da su
njihova svojstva čvrstoće ovisna o temperaturi, upotrebljavaju se samo u određenom
temperaturnom području:

• legure olova i kositra: do 80 °C
• legure cinka: do 100 °C
• legure aluminija: do 150 °C
• legure bakra (bronce) za lijevanje: do 250 °C
• legure kositra za gnječenje: do 300 °C

Kositar (Sn) se legira prvenstveno olovom (Pb), bakrom (Cu) i antimonom (Sb). Blazinice ležaja
od legura kositra imaju odlična antifrikciona svojstva, neosjetljivi su na geometrijska i radna
odstupanja, te penetraciju sitnih produkata trošenja. Dobro svojstvo kositra je i to što ga se može
u tankim slojevima (nekoliko um) galvansko nanijeti na druge materijale. Zbog male čvrstoće
(vrlo su mekani) blazinice ležaja od legura kositra uvijek je potrebno ugraditi u odgovarajuće
kruto kućište.

Cink (Zn) se legira prvenstveno aluminijem (Al) i bakrom (Cu). Blazinice ležaja od legura cinka
imaju prije svega dobra antifrikciona svojstva. Obzirom da su jeftini, izrađuju se u masivnijim
158
izvedbama, čime se dobiva na krutosti i čvrstoći. Upotrebljavaju se za manje zahtjevne klizne
ležajeve.

Olovo (Pb) se legira prije svega bakrom (Cu), kositrom (Sn) i cinkom (Zn). Blazinice ležaja od
legura olova imaju vrlo dobra svojstva podmazivanja. Obzirom da su vrlo mekani neosjetljivi su
na geometrijska i radna odstupanja, ali su slabo otporni na trošenje. Upotrebljavaju se
prvenstveno u velikim i grubim ležajevima (npr. uležištenje osovina vagona).

Bakar (Cu) se upotrebljava za blazinice ležaja prvenstveno u obliku raznih bronci (udio bakra je
iznad 50%). Bronce imaju vrlo dobru toplinsku vodljivost te time dobru sposobnost hlađenje
ležajeva. Također imaju i zadovoljavajuću čvrstoću i dobru sposobnost deformiranja. Raznim
nemetalnim dodacima (fosfor) poboljšavaju im se i antifrikciona svojstva. Obzirom da su slabo
otporni na penetraciju produkata trošenja, u ovim ležajevima potrebno je osigurati dobar protok
maziva. Upotrebljavaju se prije svega slijedeće bronce:

Kositrene bronce sadrže 5 do 14% kositra (Sn). Uz pomoć malih dodataka fosfora (P)
poboljšavaju im se svojstva podmazivanja (mazivo se bolje hvata kliznih površina). Primjereni
su za klizne ležajeve u uvjetima miješanog podmazivanja, visokih površinskih pritisaka i
visoke radne temperature.

Olovne bronce sadrže 10 do 28% olova (Pb). Obzirom da su vrlo mekane, neosjetljive su na
geometrijska odstupanja i rubne pritiske, ali su slabo otporne na trošenje. Primjerene su
prvenstveno za male brzine klizanja. Upotrebljavaju se za manje zahtjevne ležajeve, u kojima
nije potrebno da je rukavac osovine ili vratila površinski kaljen.

Kositreno-olovne bronce sadrže 5 do 14% kositra (Sn) i 3 do 25% olova (Pb). Pri većem
udjelu olova imaju dobru prilagodljivost materijala rukavca i blazinice ležaja, ali slabu
otpornost na trošenje.

Aluminijeve bronce sadrže oko 10% aluminija (Al) i manje udjele nikla (Ni), mangana (Mn) i
željeza (Fe). Razmjerno su tvrde i time otporne na trošenje. Upotrebljavaju se prije svega tamo
gdje postoji opasnost od korozije.

Crvena kovina je legura bakra (Cu), kositra (Sn), cinka (Zn) i olova (Pb), a predstavlja
poseban slučaj kositrene bronce. Crvena kovina ima najbolja antifrikciona svojstva pri 10%
Sn, 4% Zn i 1% Pb ili pri 6 % Sn, 7 % Zn i 1 % Pb. Jeftinija je nego osnovna kositrena bronca.

Mjed je zapravo cinkova bronca s 30% cinka (Zn) i s malim udjelima aluminija (Al), nikla
(Ni), fosfora (P) i silicija (Si). Ima slična antifrikciona svojstva kao i kositrena bronca.
Upotrebljava se samo pri nižim temperaturama.

Aluminij (Al) se legira prije svega s bakrom (Cu), željezom (Fe), cinkom (Zn), manganom (Mn),
silicijem (Si) i kositrom (Sn). Blazinice ležaja od legura aluminija upotrebljavaju se prvenstveno
tamo gdje je i kućište od lakih metala. Obzirom da dobro provode toplinu imaju dobru sposobnost
hlađenja.

Od željeznih materijala za blazinice ležaja prvenstveno se upotrebljava sivi lijev, jer njegova
struktura (grafitne lamele) omogućuje dobra svojstva podmazivanja. S druge strane, sivi lijev ima
slabija antifrikciona svojstva pri nedovoljnom podmazivanju, slabo je otporan na rubne pritiske,
te ima slabiju sposobnost razrađivanja ležajeva.
159

Dobra svojstva podmazivanja blazinica ležaja postižu se sinteriranim metalima, koji su porozni i
lako upijaju ulje (do 30% svog volumena). Pri radu ulje izlazi kroz pore zbog opterećenja i
povišena temperature, te podmazuje klizne površine. Pri mirovanju, kada se ležaj ohladi, ulje opet
otječe natrag u pore. Sinteriraju se prije svega legure željeza te kositrene i olovne bronce.

U zadnje vrijeme se za blazinice ležaja sve više upotrebljavaju umjetne mase. Primjerene su
prvenstveno tamo gdje nije dovoljno podmazivanje uljem ili mašću (npr. u tekstilnoj industriji) i
gdje postoji opasnost od korozije. Upotrebljavaju se prvenstveno slijedeći materijali:

Termo- i duroplasti imaju dobra antifrikciona svojstva, ali im je slaba strana puzanje pod
opterećenjem i veliko toplinsko rastezanje (približno 10 puta veće nego kod metala). Od
termiplasta poliamid i nylon imaju veliku čvrstoću, dobra antifrikciona svojstva, dobre
prigušuju vibracije, te su otporni na trošenje. Slaba strana im je što upijaju vodu, naročito
duroplasti. Poliuretani su po svojstvima slični polamidima, ali su manje osjetljivi na upijanje
vode. Primjereni su za radne temperature od − 25 °C do + 80 °C. Poliacetali imaju vrlo dobra
antifrikciona svojstva. Mogu se lako obraditi i do vrlo preciznih dimenzija.

Fluorirani ugljikovodici (posebna vrsta voska) su otporni na kiseline i lužine. Primjereni su za
radne temperature od − 270 °C do + 260 °C. Slaba strana im je puzanje pod opterećenjem i
nešto slabija otpornost na trošenje.

Antifrikciona svojstva gore navedenih umjetnih masa mogu se bitno poboljšati dodacima ugljika,
grafita, olova i raznih bronci.

Oblikovanje radijalnih kliznih ležajeva
Blazinice ležajeva u pravilu su izrađeni u nedijeljenoj izvedbi, ako je moguće rukavce osovina ili
vratila u njih umetnuti s čeone strane. Standardizirani su npr. prema DIN 1850, tabela 8.1.
Nabavljaju se kao samostalni elementi, utisnuti u kućište ili fiksno pričvršćeni na rukavac osovine
ili vratila. Obično su izrađeni od bronce, sinteriranih kovina ili nemetalnih materijala, a mogu biti
i od čelika presvučenog površinskim slojem od legura olova, legura kositra ili olovne bronce. Na
unutarnjoj strani imaju izrađene utore za podmazivanje uljem ili mašću. Ovo ne vrijedi za
blazinice ležajeva od sinteriranih kovina koji se podmazuju automatski, 8.1.2.2.

Klizni ležajevi se često izrađuju kao kompletan sklop koji je potrebno samo pričvrstiti na kućište
stroja ili naprave. Razlikuje se stojeća izvedba prema DIN 504 (slika 8.9a) i izvedba s
prirubnicom prema DIN 502 (slika 8.9b).

160
a) b)
D
H
B
H

Slika 8.9: Radijalni klizni ležaj kao kompletan sklop stroja ili naprave
a) stojeća izvedba b) izvedba s prirubnicom
Oblikovanje aksijalnih kliznih ležajeva
Najjednostavniji aksijalni klizni ležaj je okrugli čeoni ležaj s ravnim klizim površinama, slika
8.10. Sastavljen je od čeone klizne ploče, pričvršćene na kućište, i rukavca osovine. Obično se
podmazuje mašću, a rjeđe uljem. Sredstvo za podmazivanje se dovodi preko dovodnih kanala do
utora za podmazivanje, koji su po kliznoj površini raspoređeni radijalno (slika 8.23a), ili su
izvedeni u obliku ekscentričnog kružnog utora za podmazivanje,slika 8.23b. Pri vrtnje ležaja
sredstvo za podmazivanje se iz utora za podmazivanje raspodijeli po čitavoj kliznoj površini.
Takvi ležajevi rade prvenstveno u području miješanog podmazivanja, pa su primjereni samo za
manje brzine klizanja i manje površinske pritiske. Ako je klizna ploča izrađena od umjetne mase
ili ako je na nju nanesena odgovarajuća tvar za kruto podmazivanje ( 8.1.1.3), ležajevi mogu
raditi i bez sredstva za podmazivanje.

a) b)
rukavac
kućište klizna ploča
n
d
n
d
z

Slika 8.10: Jednostavni aksijalni klizni ležaj
a) utori za podmazivanje u radijalnom smjeru b) ekscentrični kružni utori za podmazivanje

Za visokoopterećene pogone u kojima se može očekivati kutni pomak osovine, upotrebljavaju se
samopodesivi aksijalni klizni ležajevi s nagibnim segmentima (4, 5) koji u radu zauzmu optimalni
nagib prema grebenu osovine (1) u smjeru obodne brzine, slika 8.8. Segmenti su oslonjeni na
nosače segmenata (6, 7) koji naliježu na kućište ležaja (14, 15) sa kuglastom površinom
omogućujući tako samopodesivost, tj. ispravan rad ležaja i pri malim kutnim pomacima osovine.
Ovakova klasična izvedba aksijalnog kiznog ležaja omogućuje preuzimanje aksijalne sile iz oba
smjera i obično uključuje i dva radijalna ležaja (12, 13) u isto kućište, a poznata je pod imenom
svog izumitelja: Mitchellov ležaj. Neizbježno se primjenjuje kao brodski odrivni ležaj koji
161
preuzima (iz oba smjera) porivnu silu brodskog propelera i prenosi je na brodsku konstrukciju.
Nekoliko načina učvršćenja nagibnih segmenata prikazano je na slici 8.12.

2 10 12 15 16 1 13 3
14 8 6 4 5 7 9 11

Slika 8.11: Mitchellov ležaj (brodski odrivni)
1- greben osovine, 2,3- prirubnice, 4,5- segmenti za vožnju napred i natrag, 6,7- nosači segmenata, 8,9-
gnijezda sa sfernom površinom, 10,11- brtve, 12,13- radijalni ležajevi, 14-donje kućište (postolje) ležaja,
15- gornje kućište ležaja, 16- poklopac ležaja


a) b)
l

b


d
v


d
u


Slika 8.12: Nekoliko načina učvršćenja nagibnih segmenata kod aksijalnih kliznih ležajeva
a) za vrtnju osovine u samo jednom smjeru b) za vrtnju u oba smjera

162
8.1.3 Proračun radijalnih kliznih ležajeva
Ovdje prikazani računski postupci vrijede za klizne ležajeve sa samo jednim uljnim klinom
između rukavca i blazinice ležaja. Kod kliznih ležajeva s većim brojem uljnih klinova računski
postupci su zahtjevniji, te se mogu pronaći samo u specijalističkoj literaturi.
Zračnost i ekscentricitet ležaja
Za ispravan rad radijalnih kliznih ležajeva vrlo je važna zračnost između rukavca i blazinice
ležaja. Razlikuje se apsolutna Z i relativna ψ zračnost ležaja. Apsolutna zračnost ležaja je razlika
stvarnih mjera promjera ležajne blazinice i rukavca:

Z D d = − (8.2)

Obično se procjenjuje, za poznati dosjed, kao srednja zračnost:

max min
2
Z Z
Z
+
= (8.3)

Z
max
[mm] maksimalna zračnost ležaja
Z
min
[mm] minimalna zračnost ležaja

Relativna zračnost ležaja definirana je omjerom:

/ Z d ψ = (8.4)

Z [mm] apsolutna zračnost ležaja, slika 8.6
d [mm] promjer rukavca osovine.

Zračnost ležaja ovisna je o površinskom pritisku, brzini klizanja i mazivu. Za postizanje jednake
nosivosti pri različitim brzinama klizanja, zračnost ležaja mora biti pri velikim brzinama velika, a
pri malim mala. Obrnuti su odnosi kod površinskih pritisaka. Povećanjem zračnosti ležaja mora
se povećati i viskozitet maziva. Uz veću zračnost manje je trenje, dakle manje je i zagrijavanje
ležaja, ali prevelika zračnost dovodi do pojava vibracija i nemirnog hoda. Veću zračnost potrebno
je predvidjeti za ležajeve čiji materijali imaju veliku toplinsku rastezljivost.

Za metalne radijalne klizne ležajeva s hidrodinamičkim podmazivanjem preporučena relativna
zračnost iznosi ψ ≈ 0,001 … 0,002, pri čemu vrijedi preporuka prema DIN 31652:


4 4
8 10 v ψ

≈ ⋅ ⋅ (8.5)


60
d n
v
π ⋅ ⋅
= (8.6)

v [m/s] obodna brzina rukavca
d [m] promjer rukavca
n [min
-1
] brzina vrtnje rukavca.

Za klizne ležajeve od sinteriranih metala uzima se ψ ≈ 0,0015 … 0,0025, a za klizne ležajeve od
umjetnih masa ψ ≈ 0,003 … 0,0045. Kod transmisijskih vratila relativna zračnost je obično u
granicama od 0,2 do 4,0, kod ležaja reduktora 0,5 do 1,5 a kod ležajeva elektromotora, generatora
163
i centrifugalnih pumpi 1,0 do 1,5 promila. Ovako dobivenu relativnu zračnost treba još
kontrolirati da li udovoljava uvjetima vezanim za toplinsko rastezanje materijala blazinice.

U stacionarnom (ustaljenom) pogonu kliznog ležaja s hidrodinamičkim podmazivanjem rukavac
se odigne od ležaja i pomakne u smjeru obodne brzine, stvarajući tako uljni klin s razvijenim
hidrodinamičkim pritiskom koji nosi opterećenje ležaja F, slika 8.32a.

a) b)

Slika 8.13: Karikirani prikaz položaja rukavca u ležaju kod hidrodinamičkog podmazivanja

Udaljenost između centra rukavca i centra ležaja naziva se ekscentricitet ležaja e. Očigledno, na
pravcu koji spaja centar ležaja i centar rukavca nalazi se najmanja debljina uljnog filma h
0
, čija je
vrijednost izuzetno važna pri proračunu radijalnog kliznog ležaja.

Da bi se Reynoldsova jednadžba mogla primijeniti na proračun radijalnog kliznog ležaja s
hidrodinamičkim podmazivanjem, potrebno je pronaći analitički izraz za udaljenost kliznih
površina, tj. za debljinu uljnog filma h na proizvoljnoj poziciji u ležaju definiranu kutem φ.
Postavljajući Pitagorin poučak za pravokutni trokut sa slike 8.13b

( ) ( )
2 2
2
cos sin R h e R h r ϕ ϕ − + + − =

(8.7)

R [mm] polumjer blazinice ležaja, R=D/2
r [mm] polumjer rukavca, r=d/2
h [mm] debljina uljnog filma na proizvoljnoj poziciji definiranu kutem φ
φ [rad] kut kojeg zatvara proizvoljni radijus-vektor polumjera blazinice sa spojnicom centar
rukavca - centar ležaja

te rješavajući kvadratnu jednadžbu po h, uz zanemarivanje članova drugog reda, dobiva se
ovisnost debljine uljnog filma o zračnosti i ekscentricitetu ležaja:

cos h r e ϕ = ∆ + ⋅ (8.8)

∆r [mm] polovina zračnosti radijalnog kliznog ležaja, ∆r = Z/2 = R-r.

Za φ = π dobije se izraz za najmanju debljinu uljnog filma:

0
h r e = ∆ − . (8.9)

164
Iz izraza (8.8) također slijedi:

( ) 1 cos h r ε ϕ = ∆ + (8.10)
0
1
h
r
ε = −

(8.11)

gdje je ε relativni ekscentricitet radijalnog kliznog ležaja

2 e e
r Z
ε = =

, (8.12)

A omjer h
0
/∆r relativna vrijednost najmanje debljine uljnog filma.

Raspodjela površinskog pritiska i Sommerfeldov broj

Da bi se dobila raspodjela površinskog (hidrodinamičkog) pritiska u radijalnom klizom ležaju s
jednim uljnim klinom potrebno Reynoldsovu jednadžbu (8.1) preurediti za polarne koordinate i
integrirati je. Uvrštavajući u nju x = r·dφ, izraz (8.10) i dovitljivu supstituciju, Sommerfeld ju je
1904. godine uspio integrirati. Dobiveno je:

( )
( )( )
0
0 2 2
2
2 cos sin
d 6
2 1 cos
p
p
p p p
ε ε ϕ ϕ
ηω
ψ
ε ε ϕ
+
= − =
+ +

(8.13)

Raspored pritiska kojeg opisuje ova jednadžba prikazan je na slici 8.33. Uočljivo je da je
maksimalna vrijednost hidrodinamičkog pritiska u točki ležaja koja se nalazi između njegove
vertikalne simetrale i točke s najmanjom debljinom uljnog filma. Integrirajući hidrodinamički
h

Slika 8.14: Raspored hidrodinamičkog pritiska
u radijalnom kliznom ležaju

pritisak po površini na kojoj djeluje, i
izjednačivši ga s opterećenjem ležaja F, nakon
sređivanja, dobiva se:
( )
2
2 2
6
2 1
b d
F
η ω πε
ψ
ε ε
⋅ ⋅ ⋅
=

+ −
. (8.14)
Omjer opterećenja ležaja i projekcije dodirne
površine b⋅d (slika 8.34) definira se kao srednji
površinski pritisak:
sr
F
p
b d
=

(8.15)
F [N] radijalno opterećenje ležaja
b [mm] širina ležaja, slika 8.34
d [mm] promjer rukavca osovine ili vratila.

165

b d
F
ravnina
projekcije

Slika 8.15: Određivanje srednjeg površinskog
pritiska radijalnih kliznih ležajeva

Srednji pritisak mora biti manji od dopuštene
vrijednosti koja ovisi o materijalu ležajne
blazinice. Veličina na lijevoj strani jednadžbe
(8.14) je bezdimenzionalna, a obuhvaća sve
osnovne parametre radijalnog kliznog ležaja.
Ta značajka dakle ukazuje na hidrodinamičku
sličnost svih radijalnih kliznih ležaja s jednim
uljnim klinom, a nazvana je po već
spomenutom značajnom istraživaču –
Sommerfeldov broj s oznakom So:
2
So
sr
p
η ω
ψ

=

(8.16)
Ψ relativna zračnost ležaja, Ψ = ∆r/r = Z/d
η [Pa·s] dinamički viskozitet maziva kod radne
temperature
ω [s
-1
] kutna brzina rukavca
p
sr
[N/m
2
] srednji površinski pritisak ležaja
Veza (8.14) između Sommerfeldovog broja i ekscentriciteta vrijedi za ležaj beskonačne širine. Za
stvarne, ležajeve konačne širine numerički se rješava trodimenzionalna Reynoldsova jednadžba,
te se dobiva ovisnost relativnog ekscentriciteta ε (ili vrijednosti h
0
/∆r) o Sommerfeldovom broju
So i relativnoj širini ležaja λ = b/d. Ova ovisnost omogućava, za određeni ležaj, tj. za poznati
Sommerfeldov broj, određivanje točnog položaja rukavca u ležaju i najmanju debljinu uljnog
filma.
Koeficijent trenja i gubitak snage u ležaju
Za ležajeve s velikom vrijednošću Sommerfeldovog broja kod kojih je rukavac postavljen
približno centrično, značajka trenja ležaja µ/ψ računa se prema poznatoj formuli Petrova

So u ψ π = ⋅ (8.17)

koja približno vrijedi za So > 5. Za So < 1 vrijedi približno:

So u ψ π = ⋅ (8.18)

Točnije vrijednosti značajke trenja mogu se naći u dijagramu na slici 8.38.

Gubitak snage zbog trenja u ležaju je:

2
g tr
d
P T F Fv ω u ω u = ⋅ = = (8.19)

P
g
[W] gubitak snage zbog trenja u ležaju
T
tr
[N/m] moment trenja u ležaju
ω [s
−1
] kutna brzina rukavca
d [m] nazivni pomjer ležaja
v [m/s] obodna brzina rukavca
µ koeficijent trenja u ležaju.
166
Provjera hidrodinamičkog plivanja
Da bi se ostvarilo hidrodinamičko podmazivanje odnosno plivanje rukavca u ležaju (a time i
tekuće trenje), potrebno je da najmanja debljina uljnog filma h
o
bude veća od kritične debljine
uljnog filma h
kr
:

h
o
> h
kr
+ (2...5) um. (8.30)

Najmanja debljina uljnog filma dobiva se iz relativne vrijednosti najmanje debljine uljnog filma
h
o
/ ∆r, pomnoživši je s ∆r, dok se kritična debljina uljnog filma računa prema

h
kr
= R
z1
+ R
z2
+ ∆h. (8.31)

Srednje visine neravnine R
z1
i R
z2
ovise o primijenjenom načinu obrade, odnosno klasi površinske
hrapavosti. Veličina ∆h uzima u obzir neparalelnost osi rukavca i blazinice, progib osovine duž
ležaja, te odstupanje uzdužnog presjeka rukavca i blazinice od nominalnog profila. Ako su
maksimalni progib osovine između dva oslonca y
max
i raspon između ležajeva l nepoznati podaci,
uvjet hidrodinamičkog podmazivanja se računa približno

1 2
(1, 5...3) ( )
o z z
h R R > ⋅ + (8.33)

Ukoliko ovaj uvjet nije ispunjen, potrebno je ponoviti proračun sa smanjenom vrijednosti
srednjeg pritiska u ležaju, tj. s povećanim dimenzijama ležaja.

8.2 VALJNI LEŽAJEVI
Valjni ležajevi omogućuju, slično kao i klizni ležajevi, vođenje pokretnih strojnih dijelova,
umetnutih u odgovarajuće kućište. Sastavljeni su od unutarnjeg i vanjskog prstena (ili ploče – kod
aksijalnih ležajeva), između kojih se u odgovarajuće oblikovanom kavezu vrte valjna tijela. Među
valjnim tijelima prevladava trenje valjanja. Valjni ležajevi mogu istovremeno prenositi radijalno i
aksijalno opterećenje (slika 8.16a), samo radijalno (slika 8.16b) ili samo aksijalno opterećenje
(slika 8.16c). Obzirom na opterećenje koje prevladava razlikuju se radijalni i aksijalni valjni
ležajevi. Valjni ležajevi imaju, u usporedbi s kliznim ležajevima, slijedeće prednosti:
• koeficijent trenja je, zbog valjnog trenja, 25 do 50 % niži nego kod kliznih ležajeva s
hidrodinamičkim podmazivanjem,
• visoka nosivost pri relativno malim dimenzijama,
• zbog manjeg trenja, manji su gubici snage i ležajevi se manje zagrijavaju,
• precizna vrtnja zbog manje zračnosti među valjnim elementima,
• jednostavno održavanje,
• upotrebljivi su za sve položaje vratila,
• standardizirani su, pa je time osigurana jednostavna zamjenjivost ležajeva.
Nedostaci valjnih ležajeva su:
• veća osjetljivost na udarna opterećenja,
• slaba otpornost na mehaničke vibracije, a zvučne čak proizvode,
• skuplji su od jednostavnih kliznih ležajeva,
• sastavljeni su iz velikog broja pojedinačnih dijelova,
• nisu reparabilni, tj. u slučaju kvara treba zamijeniti čitav ležaj,
• zahtjevnija montaža i demontaža.
167


F
r
F
a
vanjski
prsten
unutarnji
prsten
valjno
tjelešce
kavez
valjne
ploče
a) b) c)
F
r
F
a

Slika 8.16: Osnovni elementi valjnih ležajeva
a) radijalni kuglični ležaj b) radijalni valjkasti ležaj c) aksijalni kuglični ležaj

Valjna tijela su jednostavnih geometrijskih oblika (slika 8.17), vođena u kavezu koji sprječava
njihov međusoban dodir, a istovremeno su jednakomjerno raspoređena po obodu ležaja, slika
8.18.

a) b) c) d) e)

Slika 8.17: Osnovne izvedbe valjnih tijela
a) kuglica b) valjak c) stožac d) bačvica e) igla

a) b)

Slika 8.18: Kavez za vođenje valjnih tijela
a) limeni kavez za kuglice b) masivni kavez za valjke
168

8.2.1 Radijalni valjni ležajevi
Radijalni valjni ležajevi su u osnovi namijenjeni za prenošenje radijalnih opterećenja, iako neke
izvedbe omogućavaju i prenos aksijalnih opterećenja. Međusobno se razlikuju prije svega prema
obliku valjnih tijela. U praksi se najviše upotrebljavaju kuglični ležajevi u kojima su valjna tijela
kuglice. Slika 8.19 shematski prikazuje izvedbe radijalnih kugličnih ležajeva.

a) b) c) d) e) f)


Slika 8.19: Standardne izvedbe radijalnih kugličnih ležajeva
a), b) jednostavni jednoredni i dvoredni kuglični ležajevi, c) samopodesivi kuglični ležaj d), e)
jednoredni i dvoredni kuglični ležaj s kosim dodirom f) kuglični ležaj s dodirom u četiri točke

Jednostavni kuglični ležajevi standardizirani su prema ISO 15, DIN 625 i HRN M C3.600.
Dopuštaju velike brzine vrtnje, te su primjereni za prenošenje obostranih radijalnih i aksijalnih
opterećenja. S obzirom da imaju povoljnu cijenu, u praksi su to najčešće korišteni valjni ležajevi.
Izrađuju se u jednorednoj ili dvorednoj izvedbi. Jednoredni kuglični ležajevi (slika 8.19a) su
kruti, nerastavljivi radijalni ležajevi u kojima su valjna tijela (kuglice) vođena u dubokim utorima
u unutarnjem i vanjskom prstenu ležaja. Imaju približno jednaku radijalnu i aksijalnu nosivost, a
od svih vrsta ležajeva najprimjereniji su za najviše brzine vrtnje. Dvoredni kuglični ležajevi (slika
8.19b) imaju, u usporedbi s jednorednima, veću radijalnu nosivost, ali dopuštaju nešto manje
brzine vrtnje. U zadnje vrijeme se sve manje upotrebljavaju jer su ih u praksi skoro u potpunosti
zamijenili dvoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom.

Samopodesivi kuglični ležajevi (slika 8.19c) su standardizirani prema ISO 15, DIN 630 i HRN
M. C3.68. Imaju kutnu pokretljivost pa su zato neosjetljivi na kutna odstupanja i savijanje vratila.
Optimalna unutarnja konstrukcija osigurava malo trenje valjnih površina, veću nosivost i dugi
životni vijek ležaja. Izrađuju se s cilindričnim i koničnim provrtom s konusom 1:12.

Kuglični ležajevi s kosim dodirom standardizirani su prema ISO 15, DIN 628 i HRN M.
C3.621. Optimalna unutarnja konstrukcija osigurava veliku točnost vrtnje, veliku nosivost u
radijalnom i jednom (jednoredni i dvoredni s T-rasporedom) ili oba (dvoredni) aksijalna smjera,
velike brzine vrtnje i miran hod. Aksijalna nosivost ležaja raste s kutom dodira između kuglice i
prstenova ležaja. Jednoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom (slika 8.19d) imaju kut dodira 40°,
nerastavljivi su i dopuštaju velike brzine vrtnje. Na raspolaganju su u dvije izvedbe - normalnoj i
univerzalnoj. Dok su ležajevi normalne izvedbe primjereni za uležištenja u kojima je za svaki
oslonac potreban samo jedan ležaj koji prenosi aksijalno opterećenje samo u jednom smjeru,
ležajevi univerzalne izvedbe predviđeni su za uležištenje dvaju ili više ležajeva zajedno u nizu, s
proizvoljnim međusobnim rasporedom.

Valjkasti ležajevi su standardizirani prema DIN 5412 i HRN M.C3.631 do 642. Geometrija
dodira između valjaka i prstenova ležajeva poboljšana je takozvanim logaritamskim profilom
169
dodira, koji omogućuje optimalno podmazivanje i pravilno kretanje kotrljajućih tijela. Posljedica
toga je duži životni vijek, pouzdaniji rad i manja osjetljivost na odstupanja od idealnih odnosa.
Izrađuju se u jednorednoj ili dvorednoj izvedbi. Jednoredni valjkasti ležajevi (slika 8.20a) mogu
biti s kavezom ili bez. Prvi imaju valjke vođene u kavezu, koji je pričvršćen na jednom od
prstenova ležaja. Prsten ležaja s pričvršćenim kavezom odvojiv je skupa s valjcima od drugog
prstena, što omogućuje jednostavnu montaži i demontažu ležajeva. Općenito, ovi ležajevi prenose
velika radijalna opterećenja, a primjereni su i za velike brzine vrtnje.

a) b) c) d) e) f)

Slika 8.20: Standardne izvedbe radijalnih ležajeva s različitim oblicima valjnih tijela
a), b) jednoredni i dvoredni valjkasti ležaj, c) konični ležaj d) bačvasti ležaj
e), f) igličasti ležaj s ili bez unutarnjeg prstena

Osnovne izvedbe nisu primjerene za dodatna aksijalna opterećenja, ali s odgovarajuće
oblikovanim prstenima ovi ležajevi mogu prenositi mala opterećenja i u aksijalnom smjeru.
Jednoredni valjkasti ležajevi (slika 8.20a) bez kaveza imaju povećan broj valjaka što omogućuje
izradu vrlo kompaktnih sklopova s ležajevima. Odlikuju se malom visinom poprečnog presjeka, u
usporedbi sa širinom (malen prostor za ugradnju), te su primjereni za vrlo velika radijalna
opterećenja. Slaba strana su im nešto manje dopuštene brzine vrtnje. Dvoredni valjkasti ležajevi
(slika 8.20b) se izrađuju se u pravilu bez kaveza i imaju slična svojstva kao i jednoredni ležajevi,
osim što su primjereni za još veća vanjska opterećenja.

Konični ležajevi (slika 8.20c) su standardizirani prema DIN 720 i HRN M.C3.735. Mogu
istovremeno prenositi radijalno i aksijalno opterećenje. Obično se izrađuju u jednorednoj
izvedbi, a aksijalna opterećenja mogu prenositi samo u jednom smjeru. Ako aksijalne sile djeluju
u oba smjera, potrebno ih je pri montaže namjestiti zrcalno u odnosu jednog prema drugom (vidi
tabelu 8.16). Ležajevi su rastavljivi i omogućuju odvojenu ugradnju unutarnjeg prstena s valjnim
vijencem i vanjskog prstena.

Bačvasti ležajevi (slika 8.20d) su standardizirani prema DIN 635 i HRN M. C3.651 do 657.
Slično kao i samopodesivi kuglični ležajevi, kutno su pokretljivi i zato neosjetljivi na kutno
odstupanje vratila, ali u usporedbi s njima imaju višu nosivosti u radijalnom i u aksijalnom
smjeru. Bačvasti ležajevi su općenito ležajevi upotrebljivi za velika opterećenja.

Igličasti ležajevi su standardizirani prema ISO 1206 (DIN 617). Valjna tijela su valjci manjih
promjera (iglice) koji osiguravaju relativno veliku nosivost unatoč malim poprečnim presjecima.
Izrađuju se s unutarnjim prstenom ili bez njega, a primjereni su svugdje tamo gdje je u radijalnom
smjeru na raspolaganju malo prostora za ugradnju. Igličasti ležajevi s unutarnjim prstenom (slika
8.20e) su upotrebljivi za uležištenja kod kojih nije moguće ili nije ekonomski opravdano kaljenje
i brušenje vratila. Igličasti ležajevi bez unutarnjeg prstena (slika 8.20f) predstavljaju optimalno
rješenje za uležištenja kod kojih je vratilo moguće kaliti i brusiti. Jedni i drugi su primjereni samo
za radijalna opterećenja.
170
8.2.2 Aksijalni valjni ležajevi
Aksijalni valjni ležajevi u pravilu prenose samo velika aksijalna opterećenja. Između sebe se
razlikuju prema obliku valjnih tijela. Standardne izvedbe aksijalnih valjnih ležajeva shematski
prikazuje slika 8.21

a) b) c)
d) e)


Slika 8.21: Standardne izvedbe aksijalnih valjnih ležajeva
a), b) jednoredni i dvoredni aksijalni kuglični ležaj c) aksijalni valjkasti ležaj
d) aksijalni igličasti ležaj e) aksijalni bačvasti ležaj

Aksijalni kuglični ležajevi su standardizirani prema ISO 104 (DIN 711) i HRN M.C3.701/705.
Mogu prenositi sam-o aksijalna opterećenja. Izrađeni su kao jednoredni (slika 8.21a) ili dvoredni
(slika 8.21b) ležajevi. Prvi prenose aksijalna opterećenja u jednom, a drugi u oba smjera. Jedni i
drugi dopuštaju relativno velike brzine vrtnje. Ležajevi su rastavljivi što omogućuje odvojenu
ugradnju pojedinih sastavnih dijelova i time lakšu montažu.

Aksijalni valjkasti ležajevi imaju vrlo jednostavan oblik i građu. Sastavljeni su od dviju ravnih
podloški za ležajeve između kojih je aksijalni vijenac kotrljajućih tijela, slika 8.21c. Mogu
prenositi samo aksijalna opterećenja u jednom smjeru, a stvaraju uležištenja koja su neosjetljiva
na udare i zahtijevaju malo prostora. Ležajevi su rastavljivi pa se svi dijelovi mogu montirati
odvojeno. Upotrebljavaju se prvenstveno tamo gdje je nosivost aksijalnih kugličnih ležajeva
premala.

Aksijalni igličasti ležajevi (slika 8.21d) stvaraju kruta uležištenja, neosjetljiva na udarce, koja
mogu prenositi velika jednosmjerna aksijalna opterećenja, a trebaju najmanje prostora za
ugradnju u aksijalnom smjeru. Za tračnice aksijalnog igličnog vijenca u tim ležajevima mogu se
upotrijebiti i čeone površine strojnih dijelova, čime se dodatno ušteđuje na prostoru.

Aksijalni bačvasti ležajevi su standardizirani prema DIN 728 i HRN M.C3.711/715. Tračnice su
im postavljene koso na os ležaja (slika 8.21e), zbog čega mogu, osim aksijalnih, prenositi i
radijalna opterećenja. Ležajevi su kutno pokretljivi, te zato neosjetljivi na kutno odstupanje
vratila.

171
8.2.3 Označavanje valjnih ležajeva
Osnovna oznaka valjnih ležajeva je sastavljena prema DIN 623 od odgovarajuće kombinacije
brojeva i slova, kao što to prikazuje slika 8.22.

B

d


D

Radijalni ležaj
Serija ležaja
T

d


D

Konični ležaj

H

d
Aksijalni ležaj
D
Dim. serija Veličina ležaja
Vrsta ležaja
Širina (B, T) Visina (H)
Radijalni ležajevi Aksijalni ležajevi
H
T
B
D

d
/
5
Vanjski promjer (D)


Slika 8.22: Osnovna oznaka valjnih ležajeva prema DIN 623

Prvi broj ili slovo u osnovnoj oznaci predstavlja vrstu ležaja, koja može biti:
0 dvoredni kuglični ležaj s kosim dodirom
1 samopodesivi kuglični ležaj
2 radijalni i aksijalni bačvasti ležajevi
3 konični ležajevi
4 jednostavni dvoredni kuglični ležajevi
5 aksijalni kuglični ležajevi
6 jednostavni jednoredni kuglični ležajevi
7 jednoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom
8 aksijalni valjkasti ležajevi
N jednoredni valjkasti ležajevi (s obzirom na izvedbu može i NJ, NU, NUP, itd.)
172
NA igličasti ležajevi
NN dvoredni ili višeredni valjkasti ležajevi
QJ kuglični ležajevi s dodirom u četiri točke

Drugi i treći broj zajedno predstavljaju dimenzijsku seriju. Pri tome treći broj znači red vanjskog
promjera (brojevi 8, 9, 0, 1, 2, 3 i 4), prema kojoj odabranom promjeru uvrta d odgovara precizno
određeni vanjski promjer ležaja D. Broj na drugom mjestu definira za svaki pojedini red vanjskog
promjera odgovarajući red širine za radijalne ležajeve (brojevi 0, 1, 2, 3, 4 i 5 koji definiraju
širinu ležaja B ili T), odnosno red visine za aksijalne ležajeve (brojevi 7, 9 i 1 koji definiraju
visinu ležaja H). Geometrijske dimenzije valjnih ležajeva, koje moraju odgovarati dimenzijskoj
seriji, standardizirane su prema DIN 616. Vrsta ležaja i dimenzijska serija zajedno predstavljaju
seriju ležaja.

Zadnja dva broja osnovne oznake označuju unutrašnji promjer ležaja (jednak promjeru rukavca)
d, koji istovremeno definira veličinu ležaja. Promjeri od 17 mm do 480 mm označavaju se tako
da se brojčana vrijednost promjera podijeli s 5. Promjeri iznad 480 mm označavaju se stvarnim
brojem milimetara, a za promjere manje ili jednake 17 mm vrijedi: 00=10 mm, 01=12 mm,
02=15 mm, 03=17 mm.

8.2.4 Proračun valjnih ležajeva
Ležajevi su oslonci osovina i vratila. Na osovine djeluju sile od različitih tereta, a na vratila još i
sile od zupčanika, remenica, lančanika, spojki itd., koje ležaj mora preuzeti na sebe. Proračunati
valjni ležaj znači pronaći (odabrati) takav ležaj koji će biti u stanju da, uz određenu pouzdanost,
ostvari taj zadatak.
Nosivost i vijek trajanja ležaja
Potrebna veličina ležaja za određeno ležajno mjesto određuje se na temelju vrste ležaja i njegove
nosivosti, prisutnih opterećenja, projektnog vijeka trajanja i pogonske sigurnosti. Kao mjerilo
nosivosti ležaja pri njihovom dimenzioniranju upotrebljavaju se dinamička (C) i statička (C
0
)
nosivost ležaja. Obje veličine predstavljaju osnovna obilježja ležajeva i nalaze se u
odgovarajućim katalozima proizvođača (FAG, SKF, INA, itd.).
Dinamička nosivost ležaja
Dinamička nosivost je kriterij nosivosti pri odabiru dinamički opterećenih ležajeva, odnosno
ležajeva kod kojih je prisutna rotacija pod opterećenjem. Ona se određuje na osnovi vijeka
trajanja ležaja. Naime, na stazama valjanja pojavljuju se nakon izvjesnog vremena, ovisno o
visini opterećenja, inicijalne pukotine – prvi znakovi zamora materijala. Rasipanje vremena do
pojave zamora materijala ( rasipanje vijeka trajanja) je vrlo veliko i kreće se u rasponu od 1:30 do
1:40, kao i kod ostalih ispitivanja na zamor. Ovo je ponajviše uzrokovano neizbježnim razlikama
u promjerima valjnih tijela (tolerancije), što izaziva nejednoliku raspodjelu pritisaka na njih.
Utječe još veličina vanjskog promjera ležaja, kvalitet površinske obrade, promjenjivost vanjskog
opterećenja i drugo. Utjecaj svih ovih faktora nemoguće je računski obuhvatiti. Zato se niti ne
može odrediti trajnost pojedinog ležaja, već je ona definirana kao nominalna trajnost temeljem
vjerojatnosti dobivene iz rezultata velikog broja pokusa: Nominalna trajnost N
n
valjnog ležaja je
onaj ukupni broj okretaja kojeg dostigne ili premaši 90 % ležaja jedne serije podvrgnutih istim
uvjetima pogona. Terminom pogonske čvrstoće, kaže se: Nominalna trajnost valjnog ležaja pri
određenom, konstantnom opterećenju, je broj ciklusa kontaktnih naprezanja za vjerojatnost
preživljavanja 90 %. Iz jednadžbe ove (preuređene) Woehlerove krivulje za vjerojatnost
preživljavanja od 90 %
173
6
n
10 F N C
ε ε
⋅ = ⋅ (8.67)

N
n
[okr] vijek trajanja ležaja, u okretajima jednog prstena u odnosu na drugi
C [N] dinamička nosivost ležaja, opterećenje pri kojem nominalna trajnost iznosi 10
6

okretaja, konstanta ležaja; odabire se iz kataloga proizvođača
F [N] ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja, poglavlje 8.2.6.2
ε eksponent trajnosti, konstanta ležaja
ε = 3 ako je teorijski dodir valjnog tijela i staze kotrljanja u jednoj točki (npr.
kuglični ležajevi)
ε = 3,33 za teorijski dodir u liniji (npr. valjkasti ležajevi).

proizlazi izraz za određivanje nominalnog vijeka trajanja valjnog ležaja:

6
n
10
C
N
F
ε
| |
= ⋅
|
\ .
(8.67)

Iz izraza (8.67) je vidljivo da je N
n
= 10
6
za C = F. Odatle slijedi definicija dinamičke nosivosti
valjnog ležaja: to je ono ekvivalentno dinamičko opterećenje pri kojem nominalni vijek trajanja
iznosi milijun okretaja. Pri tome se pretpostavlja da je opterećenje konstantno po smjeru i po
veličini i da djeluje centralno na ležaj. U fazi projektiranja potrebno je, za poznati vijek trajanja,
odrediti dinamičku nosivost ležaja, na osnovu koje će se, iz kataloga proizvođača, odabrati
odgovarajući ležaj s najmanje tolikom nosivošću:

1
n
6
10
N
C F
ε
| |
= ⋅
|
\ .
(8.68)

Budući da je vijek trajanja ležaja obično zadan u satima, a njegova veza s vijekom trajanja u
okretajima iznosi

n
60
h
N
L
n
=

, (8.69)

L
h
[h] vijek trajanja valjnog ležaja, u satima, tabela 8.14
n [okr/min] brzina vrtnje jednog prstena u odnosu na drugi, obično jednaka brzini vrtnje
vratila

supstitucijom N
n
iz (8.69) u (8.68), dobije se uobičajeni izraz za dinamičku nosivost valjnog
ležaja

1 1
6
60
10 33, 33 500
h h L
n
n L n L f
C F F F
f
ε ε
⋅ ⋅ | | | |
= ⋅ = ⋅ = ⋅
| |

\ . \ .
(8.70)

Gdje je f
L
faktor trajnosti

1
500
h
L
L
f
ε
| |
=
|
\ .
(8.71)

a f
n
faktor brzine vrtnje
174
1
33, 33
n
f
n
ε
| |
=
|
\ .
. (8.72)

Izraz (8.70) strožije vrijedi ne samo za opterećenje konstantno po smjeru i po veličini, nego i za
temperature koje se ne razlikuju signifikantno od temperature pri kojoj su izvedena ispitivanja
(sobna temperatura), jer se pri povišenim temperaturama smanjuje tvrdoća i čvrstoća čelika. Da
bi izraz (8.70) vrijedio i za povišene temperature, spomenuti utjecaj se obuhvaća faktorom
utjecaja temperature f
t
čije su orijentacijske vrijednosti date u tabeli 8.15.

Tabela 8.1 Orijentacijske vrijednosti faktora temperature f
t

Temperatura,
0
C 100 150 200 250 300
Faktor f
t
1 1,11 1,33 1,67 2,50

Konačan izraz za izračun dinamičke nosivosti valjnih ležajeva je dakle:

L t
n
f f
C F
f

= ⋅ (8.73)

Ako se proračun nosivosti, tj. trajnosti, želi provesti s većom pouzdanošću, npr. 99,9 % umjesto s
90 %, tada se, za poznatu srednju vrijednost i standardnu devijaciju graničnih opterećenja (ako je
dostupno npr. iz kataloga proizvođača), uz pomoć tablica jedinične normalne razdiobe, može
odrediti zamjenska, u ovom slučaju manja, dinamička nosivost.

Ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja
U većini slučajeva opterećenja valjnih ležajeva nisu jednaka onima pri kojima su ležajevi
ispitivani, odnosno za koje vrijedi izraz (8.67). Zbog toga je potrebno izračunati ekvivalentno
dinamičko opterećenje ležaja. Ono je definirano kao virtualno, po veličini i smjeru konstantno,
radijalno ili aksijalno opterećenje koje ima jednak utjecaj na životni vijek ležaja kao i opterećenje
koje stvarno djeluje.

Za radijalne ležajeve koji prenose samo radijalno opterećenje i za aksijalne ležajeve koji prenose
samo aksijalno opterećenje ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja jednako je stvarnom
(radijalnom ili aksijalnom) opterećenju. Za kombinirano opterećene radijalne valjne ležajeve, koji
istovremeno prenose radijalno i aksijalno opterećenje, ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja
određuje se po izrazu:

r a
F V x F y F = ⋅ ⋅ + ⋅ (8.74)

F [N] ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja
V proračunski faktor
V = 1 ako se unutrašnji prsten okreće ili ako su ležajevi samopodesivi
V = 1,2 ako se vanjski prsten okreće
F
r
[N] radijalno opterećenje ležaja
F
a
[N] aksijalno opterećenje ležaja
x faktor radijalnog opterećenja
y faktor aksijalnog opterećenja.

175
Faktori x i y ovisni su o vrsti ležaja, načinu opterećenja i omjeru aksijalnog i radijalnog
opterećenja, a navedeni su u katalozima proizvođača ležajeva. Njihove vrijednosti mogu se naći u
katalozima proizvođača.

Ako aksijalni ležajevi mogu prenositi i radijalne sile, tada se njihovo ekvivalentno aksijalno
opterećenje računa prema izrazu:

1, 2
a r
F F F = + . (8.75)


9 SPOJKE

Spojke služe za stalno ili povremeno spajanje dviju osovina u svrhu prenošenja okretnog
momenta.

Dijelimo ih prema primjeni i konstruktivnim karakteristikama u nekoliko grupa i podgrupa:


Neelastične spojke koje kruto prenose okretni moment (bez značajnijeg uvijanja).

1. Čvrste spojke – spajaju dvije osovine u jednu cjelinu, te mogu prenositi i moment
savijanja.
2. Kompenzacione (pomične) spojke – prenose okretni moment kruto, ali dozvoljavaju
male aksijalne, krute ili poprečne pomake između osovina.

Elastične spojke dozvoljavaju kruto uvijanje između osovina i elastično prenose okretni moment.
Obično mogu kompenzirati i manje poprečne i aksijalne pomake.

Tarne spojke – okretni moment prenose trenjem. Upotrebljavaju se kao uključno – izvrstive
spojke za povremeno uključivanje radnog stroja u pogon. Uključivanje može biti
mehaničko, hidrauličko, pneumatsko i elektromagnetsko.

Hidrodinamičke spojke - okretni moment prenose mlazom tekućine (ulja), a sastoje se od rotora
pumpe na pogonskoj, rotora turbine na gonjenoj strani i zajedničkog kućišta. U kombinaciji sa
tarnim spojkama mogu biti izvedena kao automatski mjenjači.

Specijalne spojke

1. Spojke za upuštanje u rad
2. Siguronosne spojke
3. Elektrodinamičke (indukcione) spojke itd.


9.1 NEELASTIČNE SPOJKE

176
9.1.1 Čvrste spojke

Čahurasta



Školjkasta (oklopna ) spojka




Kolutna (tanjurasta) spojka

Ima oblik prirubnice spojene s običnim, ili, još bolje, sa dosjednim vijcima. Računa se na trenje,
ali se vijci kontroliraju i na odrez. Ako se radi s glavinom, obavezan je stezni spoj između glavine
i osovine.
Za brodske osovine rade se s iskovanim prirubnicama.


Ms
F
a
a
a
a
F
F
1
2
3
4
1
2
3
4
F
177

1. Kompenzacione (pomične) spojke – torzijski krute



a) kanđaste (klizne) c) kardanske
b) Oldham d) zupčaste
α



Ad c) Kardanski (klizni, Hookov) zglob ili kao kuglasti zglob
(vozila-homokinetički zglobovi)

Jednostavni kardanski zglob




178


ϕ
1
=0 i 180
0





α ϕ
α
ω ω
2
1
2
1 2
sin sin 1
cos

=






Stepen nejednakosti prijenosa:
α
α ω ω
ω
cos
sin
2
2
min 2 max 2
=

= U



α
ω
1
ω
2
ϕ
1
0,6
0,8
1
1,2
1,4
ϕ
1
0,706
90°
α=15°
α=30°
α=45°
1,414
180°
ω
2
ω
1
179
0,706
0
0,5
1
15
30
45
α
U
ω

2
1
1
2
2 2 1 1
T
T
T T = ⇒ =
ω
ω
ω ω














Da bi izbjegli nejednolikosti kutnih brzina treba kombinirati dva zgloba. Pri tome trebaju biti
ispunjena dva uvjeta:
1) Vilice međuosovine u istoj ravnini.

1
2
α
1
1
α
2
α
1
m




2) Kutevi koje međuosovin (ili dvostruki zglob) čini s pogonskom i gonjenom osovinom moraju
biti isti!


1
2
α
α
180
T
A
ϕ
T
α
α
m
m
Za paralelne osovine


II. Elastične spojke

Prvenstvena namjena: elastično prenošenje momenta torzije uz kutno uvijanje između obje
polovine spojke. Moguća je kompenzacija manjih odstupanja između osovina.

¾ sprečavaju prenošenje torzionih udaraca
¾ pomiču kritičnu brzinu okretaja i smanjuju torzione vibracije prigušivanjem.

Najvažnija elastična torziona karakterisika



ϕ
T
C
M
=
Nm/rad
ako je linearna


M
C
T T
A
2 2
2
= =
ϕ





Energija deformacije udara u oba slučaja je jednaka
ili je amplituda udarnog momenta manja.

Elastične spojke obično nemaju linearne karakteristike i često imaju znatno unutarnje prigušenje.




ϕ d
dT
C
M
=




= ϕ Td A

T
u1
u
A
A
u
u2
T
T
N
ϕ
T
C
M
1
C
M
2
181



Elastične spojke se biraju iz kataloga proizvođača na osnovi maksimalnog momenta T
max
= ψ
T
nom
; ψ - pogonski faktor koji ovisi o vrsti pogonjenog i radnog stroja.

III Tarne spojke
Tarne spojke služe za povremeno uključivanje u rad radnog (gonjenog) stroja pri neprekidnom
radu pogonskog stroja. Kod ukapčanja (pokretanja) dolazi do klizanja pri čemu se gubi snaga

= ω d T P
t G
koja se pretvara u toplinu, a manifestira kao veće ili manje trošenje ploha.
U normalnom pogonu brzine se moraju izjednačiti i spojke rade bez klizanja.
Vrlo slične po konstrukciji (a često identične) su tarne kočnice.

F
A



Dinamički procesi kod uključivanja tarnih spojki

- Moment inercije rotirajućih masa

= dm r J
2

182

Za sistem sa vezanim masama koje se gibaju raznim brzinama obično reduciramo masu na
osovinu spojke (na osnovu kinetičke energije).

⋅ ⋅ ⋅ + + + ⋅ ⋅ ⋅ + + + = =
2 2 2 2 2 2
2
2
2
2
1
1
2
3
3
2
2
2
2
1
1
2
1
1 1
v
m
v
m J J J J A
R K
ω ω ω ω


⋅ ⋅ ⋅ +
|
|
.
|

\
|
+
|
|
.
|

\
|
+ ⋅ ⋅ ⋅ +
|
|
.
|

\
|
+
|
|
.
|

\
|
+ =
2
1
2
2
2
1
1
1
2
1
3
3
2
1
2
2 1 1
ω ω ω
ω
ω
ω v
m
v
m J J J J
R
Primjer:

IV III
m
II R
J J J J J J + +
|
|
.
|

\
|
+ = =
2
1
1 1 1
) (
ω
ω

2
1
2
1
2
2 2
) (
|
|
.
|

\
|
+
|
|
.
|

\
|
+ + + = =
ω ω
ω v
m J J J J J J
VIII VII VI V R

Reducirano:

J
R 1 R 2
J
J
1
J I I
'
'
J I I I
J I V J V
J V I
V I I J
V I I I J
m
v
ω
2
ω
1 ω
1
J
1
ω1
J
2
ω2
Pog. str. Gonj. str.
TT
=
=0
( ili )
ω2
=
ω1
183

Dinamički procesi prilikom uključivanja
tarne spojke

Moment trenja tarnih površina djeluje na pokretne dijelove radnog stroja kao moment ubrzanja, a
na okretna dijelove pogonskog stroja kao moment usporenja.
dt
d
J T T
tr P
ω
1
= −

dt
d
J T T
R tr
2
2
ω
= −

gdje su:

- T
P
, T
R
- okretni momenti pogonskog i radnog stroja
- T
tr
- moment trenja
- J
1
, J
2
- momenti inercije (reducirani) pogonskih i gonjenih
pokretnih dijelova
- ω
1
, ω
2
- kutne brzine pogonskog i radnog stroja

Integracijom gornjih izraza dobije se:

( )
∫ ∫
− − =
t
P tr
dt T T
J
d
0 1
1
1
ω
ω
ω
- za pogonski stroj
( )
∫ ∫
− =
t
R tr
dt T T
J
d
0 2
1
1
ω
ω
ω
- za gonjeni stroj
odnosno


( )

− − =
t
P tr
dt T T
J
0 1
1
1
ω ω
- za pogonski

( )

− + =
t
R tr
dt T T
J
0 2
2
1
ω ω
- za gonjeni

Da bi se riješili ovi integrali potrebno je poznavati funkcionalnu ovisnost T
tr
= T
tr
(ω), T
P
= T
P

(ω) i T
R
= T
R
(ω).

Za moment trenja tarne spojke može se računati približno s T
tr
= const. ili sa srednjom
vrijednošću:

( )dt t T
t
T T
t
t tr tr

= ≈
0
*
1


Ovisnost okretnog momenta pogonskog i radnog stroja ovisi o vrsti stroja:

184
-
M
p
ω
1
2
3 4
5
6
7
Pogonski strojevi
1- sinhroni EM
2- asinhroni EM
3- istosmjerni poredni EM
4- kompaudni EM
5- istosmjerni serijski uzbuđeni EM
6- diesel motor
7- parna turbina

- Radni strojevi
M
R
ω
1
3 5
2
4

1) dizalični mehanizmi, transportni uređaji s konstantnim teretom, valjaonički strojevi 2)
motalica za papir 3) centrifugalne pumpe i kompresori, ventilatori i propeleri 4) mehanizmi
“konstantne snage”: strojevi za obradu metala, ljuštilice, kalanderi i sl.

185
Vidimo da se mehaničke karakteristike pogonskih i radnih strojeva vrlo različitog oblika i teško
ih je matematički definirati. Zato se ovisnost ω=ω(t) za pogonski radni stroj dobivaju najčešće
grafičkim integriranjem:


=
ω
ω
ω
1
1
tr P
T T
d
J t
- za pogonski dio


=
ω
ω
ω
1
2
R R
T T
d
J t
- za radni dio
Ovako dobivene ovisnosti ω = ω(t) ucrtavaju se u dijagramu. Presjecište ovih krivulja daje nam
vrijeme klizanja t
0
i brzine sinhronizacije ω
0
.
ω
2
ω
1
t
0
ω
0
t
ω

Od trenutka t
0
mase pogonskog i radnog stroja su spojene i predstavljaju jednu cjelinu. Jednadžba
gibanja (rotacije) zato glasi:
( )
dt
d
J J T T
R P
ω
2 1
+ = −

Zajednička promjena kutne brzine od ω
0
na ω
s
(brzina u stacionarnom stanju) dobiva se
rješenjem ove jednadžbe
( )


+ + =
s
R P
T T
d
J J t t
ω
ω
ω
98 . 0
2 1 0
0

Ukupni dijagram uključivanbja tane spojke u rad izgleda ovako:
1
ω
ω
2
t
0
ω
0
t
ω
t
s
ω
s


186
Ukupno vrijeme uključivanja:
s u
t t t + =
0

Tarne spojke se najčešće izrađuju kao višelamelne tarne spojke

dok se kod osobnih vozila najčešće koristi jednolamelana tarna spojka (sa dvije tarne površine):

187


Hidrodinamičke spojke
Sastoje se od rotora pumpe (na pogonskom dijelu) i rotora turbine (na gonjenom dijelu) u
zajedničkom kućištu. Pogonski i gonjeni dijelovi nemaju međusobno neposredni dodir, nego su
povezani mlazom fluida. Shematski prikaz spojke s brzinama fluida (relativnom i apsolutnom) na
ulazu i izlazu iz turbinskog kola (rotora) je na slici:

r
r
r
r
1
2
3
v
1 2
pogonski gonjeni
r
r
i
e
v
e
e
v
u
e 1
u
2e
e
c
2
1
c
e
2
c
e

Skica presjeka:
188




Spojke za upuštanje u rad

- Upotrebljavaju se:
1) Ako je vrijeme potrebno za postizanje stacionarne brzine preveliko (tj. ako su mase
prevelike)

T
ω
T
s
ω
s


189
( )
dt
d
J J T T
R P
ω
2 1
+ = −

( )


Ω − Ω

Ω −
+
=
0
1
2 1
1
S
S
S
d
T
J J
t ω

( )
S
T
J J
t
2 1
1
5 ... 3
+
≈ ω


2) Ako je karakteristika radnog stroja takva da je u trenutku pokretanja kod (ω=0) T
R
>
T
P ,
pa mase uopće nije moguće pokrenuti!


T
ω
T
T
R
P












10 MEHANIČKI PRIJENOSNICI
Prijenosnici služe za prijenos energije s pogonskog na gonjeni stroj. Prijenosnici mogu biti:
mehanički, hidraulički, pneumatski i električni.
Mehanički prijenosnici prenose energiju pomoću rotacionog gibanja, a upotrebljavaju se:
¾ ako je brzina pogonskog stroja prevelika,
¾ ako se osi pogonskog i gonjenog stroja ne podudaraju,
¾ ako jedan pogonski stroj mora goniti više gonjenih strojeva,
¾ ako je potrebno izbjeći kritičnu brzinu vrtnje.
Podjela mehaničkih prijenosnika:
¾ Obzirom na način prijenosa gibanja
• mehanički prijenosnici kod kojih se gibanje prenosi trenjem: tarni prijenosnici,
remenski prijenosnici, prijenosi užetima,
• mehanički prijenosnici kod kojih se gibanje prenosi zahvatom: zupčani prijenosnici,
pužni prijenosnici, lančani prijenosnici.
¾ Obzirom na položaj pogonskog i gonjenog kola
190
• prijenosnici s neposrenim kontaktom između pogonskog i gonjenog kola: tarni
prijenosnici, zupčani prijenosnici, pužni prijenosnici,
• prijenosnici s posrednom vezom između pogonskog i gonjenog kola: remenski
prijenosnici, lančani prijenosnici, prijenosi užetima.

POSREDNI NEPOSREDNI
TRENJEM

REMENSKI

TARNI
ZAHVATOM

LANČANI

ZUPČANI

Prijenosni odnos (omjer) mehaničkih prijenosnika definiran je kao omjer brzine vrtnje
pogonskog i gonjenog vratila (kola)
ω
= =
ω
1 1
2 2
n
i
n

Stupanj djelovanja je odnos snage koju dobije gonjeni stroj prema snazi koju odaje pogonski
stroj

η = = = −
1 g g
2
1 1 1
1
P P P
P
P P P

191
Primjer višestupanjskih prijenosnika:

Ukupni prijenosni omjer

ω
= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ =
ω
1
1 n 1,2 3,4 5,6 n-1,n
2
..... i i i i i
ω

2
ω
3
ω

3
ω
4
ω

n-1
.....
ω
=
ω ω
1
n n

Ukupni stupanj djelovanja

η = η ⋅ η ⋅ η ⋅ ⋅ η
1 n 1,2 3,4 5,6 n-1,n
.....
Potrebna snaga pogonskog stroja = + + + +
η η η η
RS1 RS2 RSn-1 RSn
PS
PS-RS1 PS-RS2 PS-RSn-1 PS-RSn
.....
P P P P
P
gdje je:
i
n-1,n
prijenosni omjer jednog stupnja prijenosa
η
n-1,n
stupanj djelovanja jednog stupnja prijenosa
η
PS-RSn
stupanj djelovanja od pogonskog stroja do n-tog radnog stroja

10.1 ZUPČANI PRIJENOSNICI
Zupčani prijenosnici su najraširenija i najvažnija grupa mehaničkih prijenosnika.
Prednosti:
¾ visok stupanj djelovanja (≥ 0,98)
¾ velika trajnost i izdržljivost
¾ male dimenzije
¾ mogu se upotrebljavati za prijenos od najmanjih do najvećih snaga, te od najmanje do
najveće brzine vrtnje
Nedostaci:
¾ najskuplji od mehaničkih prijenosnika (izuzev pužnih)
¾ vibracije i šumovi zbog krutog prijenosa okretnog momenta
¾ zahtijeva se vrlo točna obrada

Podjela zupčanih prijenosnika prema položaju osi zupčanog para
1) prijenosi za paralelna vratila (prijenosi cilindričnim zupčanicima)



a) s ravnim ozubljenjem
b) s kosim ozubljenjem
c) sa strelastim ozubljenjem
d) s unutrašnjim ozubljenjem


192

2) prijenosi za vratila koja se sijeku (konični zupčani prijenosi)


a) s ravnim zubima
b) s kosim zubima
c) sa strelastim zubima
d) sa zakrivljenim zubima
(spiralno ozubljenje)




3) prijenosi za mimosmjerna vratila


Hipoidni prijenosi Pužni prijenosi
a) vijčanički b) pužni (cilindrični) c) pužni (globoidni)

Cilindrični zupčanici (čelnici) s ravnim zubima
Osnovni pojmovi i oznake
Da bi se kod para cilindričnih zupčanika ostvario konstantan
prijenosni omjer, prijenos gibanja mora biti ostvaren
tako kao da su na vratila navučena dva cilindra koji se stalno
dodiruju i prenose gibanje bez klizanja. Ovi cilindri se nazivaju
kinematski cilindri, a ako ih se presiječe okomito na os vrtnje
dobivaju se kinematske kružnice. Dodirna točka
kinematskih kružnica je kinematski pol.
Uvjet valjanja bez klizanja može se ostvariti samo uz uvjet
jednakih obodnih brzina obaju kinematskih
kružnica( ) =
w1 w2
v v :
= ω = π
= ω = π
w1 w1 1 w1 1
w2 w2 2 w2 2
v r d n
v r d n

prijenosni omjer
ω
= = = =
ω
1 1 w2 w2
2 2 w1 w1
n d r
i
n d r


Brzine vrtnje obrnuto su proporcionalne promjerima kinematskih kružnica.
Osnovni parametri cilindričnih zupčanika s ravnim zubima prikazani su na slijedećoj slici:
193

p - korak (ako je bez indeksa onda je to korak na diobenoj kružnici) - lučna mjera uzastopnih
lijevih, odnosno desnih bokova.
d – diobeni promjer – računska veličina, koja se na zupčaniku ne može mjeriti, a definiran je tako
da je opseg diobene kružnice jednak umnošku koraka p i broja zubi z.
Ako su diobene i kinematske kružnice jednake, tada su koraci p zupčanika u zahvatu jednaki.
= π
= π
1 1
2 2
z p d
z p d
⇒ =
1 1
2 2
z d
z d

Omjer broja zubi u zahvatu direktno je proporcionalan omjeru promjera zupčanika.
ω
= = = =
ω
1 1 w2 2
2 2 w1 1
n d z
i
n d z

Proizlazi da se brzine vrtnje zupčanika odnose obrnuto proporcionalno prema broju zubi
zupčanika.
Zbog pojednostavljenja proračuna i izrade, usvojeno je da je korak višekratnik broja π.
= π p m
gdje je m – modul, čije su vrijednosti standardizirane.
Uvrštavanjem gornjeg izraza u izraz za izračunavanje opsega diobenog promjera dobiva se:
= =
π
p
d z mz
a – osni razmak – kod zupčanika kome su diobene i kinematske kružnice jednake:
( ) + + +
= = =
1 2 w1 w2 1 2
2 2 2
m z z d d d d
a

Glavno pravilo zupčanja
Na slici su prikazan dva profila (tj. boka zuba) koji se odvaljuju jedan po drugome, a istovremeno
rotiraju oko svojih centara rotacije O
1
i O
2
. Očito se gibanje sa profila 1 prenosi na profil 2. S ω
1

označena je kutna brzina profila ¸1, a s ω
2
kutna brzina profila 2. U proizvoljnom trenutku, profili
se dodiruju i odvaljuju u proizvoljnoj točki Y (trenutna točka dodira). Potrebno je odrediti omjer
kutnih brzina obaju profila u ovisnosti o njihovoj geometriji. U tu svrhu, povuku se zajednička
tangenta t-t i normala n-n u trenutnoj točki dodira. Kutevi N
1
O
1
Y ≡ α
y1
i N
2
O
2
Y ≡ α
y2
nazivaju
194
se kutevima pritiska u točki Y kao točki boka 1 i boka 2, odnosno kutevima pritiska na
krugovima r
y1
i r
y2
. Oni se određuju prema izrazu


1,2
1,2
1,2
cos
b
y
y
r
r
α =
Kut α
w
naziva se kut zahvata. Za vrijeme procesa odvaljivanja, u općem slućaju dok se dodirna
točka pomiće po krivulji definiranoj oblikom profila, kutevi α
y1
, α
y2
i α
w
, kao i krugovi r
y1
i r
y2
, se
mijenjaju. Obodne brzine točke Y kao točke profila 1

i 2 su:

= ω
1 1 1 y
v r i = ω
2 2 2 y
v r

Vektorska razlika ovih brzina naziva se brzina klizanja spregnutih profila i uvijek je usmjerena u
pravcu tangente na profil. Obodne brzine mogu se rastaviti na komponente u smjeru tangente (v
t1
,
v
t2
) i u smjeru normale (v
n1
, v
n2
). Da bi se bokovi neprestano dodirivali moraju komponente v
n1
i
v
n2
biti međusobno jednake (inače bi se zupčanik z1 utiskivao u zupčanik z2 ili bi se od njega
odvajao).
Iz trokuta koji su naznačeni na slici i uvjeta o jednakosti normalnih komponenti obodne brzine
proizlazi:
ω
=
ω
1 2 2
2 1 1
O N
O N

195
Iz slike se vidi da zajednička normala n-n siječe međuosnu liniju O
1
O
2
u točki C, te iz dva slična
trokuta O
1
N
1
C i O
2
N
2
C proizlazi
ω
= = =
ω
2 2 2 1
2 1 1 1
O N O C
i
O N O C

Odavde je vidljivo da za konstantni prijenosni omjer točka C zauzima uvijek isti, stalni položaj,
bez obzira koje točke profila su trenutno u zahvatu i bez obzira kakvog su oblika krivulje profila.
To znači da se ovo, složeno odvaljivanje proizvoljnih profila, može opisati kao jednostavno
međusobno odvaljivanje dviju kružnica s polumjerima
1
O C i
2
O C, koje istodobno rotiraju oko
svojih osiju. Budući da u točki C nema klizanja između profila (bokova zubi), jer su brzine v
1
i v
2

paralelne i jednake, odvaljivanje ovih kružnica je čisto, bez klizanja. Zbog toga se ove kružnice,
tj. njihovi krugovi, nazivaju kinematskim krugovima, a točka C je kinematski pol.

Konačni analitički izraz glavnog pravila zupčanja se dakle zapisuje kao
ω
= = = =
ω
1 1 w2 w2
2 2 w1 w1
n d r
i
n d r

tj. kutne brzine odnose se obrnuto proporcionalno s dimenzijama kinematskih krugova.
Temeljem glavnog pravila zupčanja moguće je za proizvoljni bok zuba jednog zupčanika,
analitički ili grafički, odrediti bok zuba njemu spregnutog zupčanika, kao i odrediti zahvatnu
liniju ili dodirnicu – liniju po kojoj se bokovi dodiruju tijekom odvaljivanja. Iz očitih,
jednostavnih relacija
1 2 w w
a r r = + i
2 1 w w
r r i =
slijede izrazi za izračun polumjera kinematskih krugova za poznati osni razmak a i prenosni
omjer i:
1
1
w
a
r
i
=
+
,
2
1
w
i
r a
i
=
+

Zbog svojih prednosti kao što su relativno jednostavna izrada zupčanika i neosjetljivost
prijenosnog omjera na manje promjene osnog razmaka, profil boka zuba zupčanika se najčešće
izrađuje u obliku evolvente. Evolventa je krivulja koju opisuje svaka točka pravca koji se bez
klizanja odvaljuje po osnovnoj kružnici polumjera r
b
:
α
δ
y
N
M
r
O

Prema ovoj definiciji, kao i prema slici, očito je da normala u svakoj točki evolvente tangira
temeljni (osnovni) krug. Odatle proizlazi (i) da je udaljenost točke (Y) od dirališta tangente (N)
196
jednaka polumjeru zakrivljenosti (ρ) evolvente u toj točki i (ii) da je ta udaljenost jednaka luku

MN:

( )
YN tan MN
b y b y y
r r ρ α α δ = = = = + .
Odavde slijedi jednadžba evolventne funkcije:
inv tan
y y y y
δ α α α = = −
Iz opisanih svojstava evolvente proizlazi slijedeće:
• Za evolventni bok zuba normala u svakoj točki dodira tangira isti temeljni krug zupčanika.
Budući da svaka od tih normala prolazi i kroz odvalnu točku C, proizlazi da je ona jedna te
ista i nepomična, bez obzira koja je točka u dodiru. Kako je normala zajednička za oba
zupčanika u zahvatu, i nepomična, profil boka zuba spregnutog zupčanika može i mora biti
samo evolventan, jer samo kod evolvente normala u proizvoljnoj točki tangira isti (temeljni)
krug. Dakle, normala za svo vrijeme zahvata tangira oba temeljna kruga. To znači i da je kut
zahvata konstantan, kao i promjeri temeljnih krugova. Očito je također da se zahvat bokova
odvija po tom pravcu koji se zato naziva dodirnica ili zahvatna linija, a zahvatni kut se
naziva još i kut dodirnice. Jasno je i da je korak na dodirnici jednak koracima na oba
temeljna kruga, kao što su i koraci na kinematskim krugovima jednaki, jer se oni odvaljuju
jedan po drugom. Uočljivo je i da je zahvatni kut ustvari kut pritiska na kinematskom krugu.
• Kinematika evolventnog ozubljenja neosjetljiva je na promjenu osnog razmaka.
To slijedi iz izraza i = r
b2
/r
b1
= const. Promjenom a mijenja se zahvatni kut i
promjeri kinematskih krugova:
1,2
1 2
1,2
cos
b
b b
w
w
r
r r
r a
α
+
= =
ali temeljni krugovi ostaju nepromijenjeni.
• Kad promjer zupčanika teži beskonačnom, njegov bok zuba postaje pravac. Zato se takav
zupčanik, koji se naziva ozubljena letva, bez problema spreže sa svakim evolventnim
zupčanikom. Lako je uočiti da je tada kut zahvata jednak kutu nagiba profila ozubljene letve,
koji po standardu treba biti jednak kutu osnovnog profila ozubljenja α
n
.

Osnovni profil ozubljenja
Za osnovu pri standardizaciji zupčanika uzet je osnovni profil definiran na zupčaniku s ∞ brojem
zubi – tzv. zupčanoj letvi – tada evolventa prelazi u pravac, a diobeni krug u diobeni pravac na
kojemu su debljina zuba i širina međuzublja jednake:

197


Ovaj način standardizacije je najracionalniji jer se definiraju osnovni parametri i zupčanika i
reznog alata.

Izrada cilindričnih zupčanika
Postupci izrade zupčanika mogu biti:
a) Lijevanje
b) Sinteriranje
c) Hladno izvlačenje
d) Valjanje
e) Obrada odvajanjem čestica, koja se dijeli na
e1) Fazonske postupke – oblik alata odgovara obliku uzubine
e2) Odvalne postupke – alat ima oblik osnovnog profila ili zupčanika

U Fazonske postupke spadaju:
e1.1) Provlačenje (pomoću profilirane igle) – za izradu zupčanika s unutrašnjim
ozubljenjem
e1.2) Štancanje – iz limova debljine do 1,3 mm
e1.3) Profilno pločasto glodalo – profil glodala odgovara uzubini – za svaki modul i broj
zubi trebalo bi drugo glodalo pa se radi ograničavanja broja potrebnih glodala
odustaje od teoretski točnog profila boka ⇒ koriste se tamo gdje se ne traži velika
točnost.


e1.4) Prstasto – profilno glodalo – za zupčanike velikih promjera zbog velike cijene
odvalnih pužnih glodala
198






U odvalne postupke spadaju:

e2.1) Odvalno blanjanje –Maagov postupak – alat u obliku ozubnice (zupčane letve)

e2.2) Odvalno dubljenje – Fellows postupak – alat ima oblik zupčanika

e2.3) Odvalno glodanje – alat ima oblik pužnog glodala (evolventni puž isprekidan
uzdužnim utorima s oštricama)
199



Pomak profila
Ako se u procesu izrade zupčanika diobeni pravac zupčane letve odvaljuje po diobenom krugu
zupčanika dobiva se zupčanik bez pomaka profila. Međutim ukoliko je pri izradi zupčanika
zupčana letva postavljena tako da njen diobeni pravac ne tangira diobeni krug zupčanika dobivaju
se zupčanici s pomakom profila. Pomak profila, koji se definira kao umnožak faktora pomaka
profila (x) i modula (m) može biti pozitivan ili negativan.



¾ Pomak profila ne utječe na promjer diobenog i temeljnog kruga:
jer je promjer diobenog kruga = d mz , a promjer temeljnog kruga = α
b n
cos d d

¾ Promjeri krugova preko glave i korijena se s povećavanjem pomaka profila povećavaju:
jer je promjer preko glave: ( ) = + +
a
2 1 d d x m , promjer preko korijena
( ) = − −
f
2 1, 25 d d m x
¾ Debljina zuba na diobenom krugu s povećanjem pomaka profila se povećava
jer je debljina zuba na diobenom krugu jednaka
π
= + α
n
2 tan
2
m
s x
¾ Pomak profila bitno utječe na podrezivanje korijena zuba:
Ako je broj zubi zupčanika malen, alat ulazi u podnožje zuba, podrezuje ga i slabi. Kod
zupčanika bez pomaka profila granični broj zubi - broj zubi kod kojeg još ne dolazi do
podrezanosti korijena zuba je z = 17, odnosno praktično se može dopustiti mala
podrezanost korijena pa je praktični granični broj zubi z = 14. Udaljavanjem alata od
zupčanika, odnosno povećavanjem pomaka profila smanjuje se opasnost od podrezivanja,
na taj način mogu se izraditi zupčanici s brojem zubi manjim od 14, a da kod njih ne
dolazi do podrezivanja, odnosno slabljenja zuba u korijenu.
200
¾ Pomak profila ne mijenja korak osnovnog profila, ni korak na diobenom krugu zupčanika
pa proizlazi da se zupčanici s različitim pomacima profila mogu međusobno pravilno
sprezati.

Zupčanici s pomakom profila se izvode radi sljedećih razloga:
¾ Mogućnost postizavanja standardnog osnog razmaka
¾ Mogućnost izrade zupčanika s manjim brojem zubi bez pojave podrezivanja
¾ Postizavanja boljih svojstava ozubljenja: npr. povećanje opteretivosti korijena i bokova
zubi, povećanje stupnja prekrivanja, poboljšavanje uvjeta klizanja, izbjegavanje
zašiljenosti zuba,…

Kut zahvata
Iz uvjeta da debljine zuba na kinematskom krugu jednog zupčanika moraju biti jednake širini
međuzublja njima sparenih zupčanika, može se izvesti temeljna jednadžba evolventnog zupčanja
koja povezuje kut zahvata sa sumom pomaka profila spregnutih zupčanika:
1 2
1 2
inv 2 tan inv
w n n
x x
z z
α α α
+
= +
+

Odavde se iteracijom lako može odrediti kut zahvata.


Sparivanje zupčanika

Zupčani parovi mogu biti:
a) Nula par - oba zupčanika se izvode bez pomaka profila
b) V-nula par – suma faktora pomaka profila jednaka nuli
c) V-par – suma faktora pomaka profila različita od nule
c1) V-plus par - suma faktora pomaka profila veća od nule
c2) V-minus par - suma faktora pomaka profila manja od nule

Opis slike sa sljedeće stranice:

Zahvatna linija je geometrijsko mjesto točaka dodira bokova zubi. Tangira obje temeljne kružnice
u točkama N
1
i N
2
, a ujedno predstavlja okomice na tangente svih trenutnih točaka dodira i siječe
spojnicu osi
1 2
O O u kinematskom polu C. Dužina
1
O C je prema tome kinematski promjer d
w1
, a
dužina
2
O C kinematski promjer d
w2
. Zahvatna linija zatvara s tangentom kinematskih kružnica u
kinematskom polu pogonski kut zahvatne linije α
w
. Osni razmak općenito je jednak zbroju
kinematskih polumjera, odnosno polovini zbroja kinematskih promjera (slika 4.1a i b).

Kada se radi o nula paru zupčanika, odnosno o paru zupčanika kod kojih su faktori pomaka
profila jednaki nuli = =
1 2
0 x x , odnosno o V-nula paru zupčanika, kod kojih je suma faktora
pomaka profila jednaka nuli = + =
∑ 1 2
0 x x x , tada se u kinematskom polu dodiruju diobeni
promjeri.
Na slici su prikazane promjene do kojih dolazi povećanjem osnog razmaka. Temeljni i diobeni
promjeri ostaju isti, te su na taj način dobivene iste evolvente i nepromijenjen prijenosni omjer, a
kinematski promjeri, i kut zahvatne linije se mijenjaju.
a) Nula par ( = =
1 2
0 x x ) i V-nula par
( = + =
∑ 1 2
0 x x x )
b) V-plus par ( = + >
∑ 1 2
0 x x x
N1
N2
αn
αn
O1
O2
α
w

=

α
n
N1
O1
O2
α
w
α
w
d
b
2
C
C
d
b
2
d
w
2

=

d
2
d
w
2
/
2


=

d
2
/
2
d
w
1
/
2


=

d
1
/
2
a

=

(
d
w
1

+

d
w
2
)
/
2

=

a
o

=

(
d
1

+

d
2
)
/
2
d
w
1
d
1
d
w
2
d
2
d
w
1

=

d
1
d
b
1
p
r
o
m
j
e
n
a

o
s
n
o
g

r
a
z
m
a
k
a
d
b
1
=
=
α = α
w1 1
w2 2
w n
d d
d d
+
= =
1 2
0
2
d d
a a (0.1)
>
>
α > α
w1 1
w2 2
w n
d d
d d
+ +
= > =
w1 w2 1 2
0
2 2
d d d d
a a



















202

Prekrivanje profila
Znamo da se zahvat odvija po dodirnici N
1
N
2
, ali ne od N
1
do N
2
, već početak i kraj zahvata
diktiraju promjeri krugova preko glava spregnutih zupčanika, jer zahvata na jednom zupčaniku ne
može biti izvan krugova preko glave. Dakle, zahvat traje od točke A do točke E u kojima se
sijeku krugovi preko glava. U trenutku kada zub zupčanika 2 uđe u zahvat (u točki A) s točkom
boka zuba zupčanika 1 koja se nalazi na promjeru točke A, prethodni par zubi se dodiruje u točki
zahvatne linije koja je za korak temeljnog kruga udaljena od tačke A. Dakle, tada su dva para
zubi u zahvatu. To traje sve dotle dok spomenuti prethodni par zubi ne izađe iz zahvata u točki E.
Tada se naš promatrani par zubi nalazi u točki (B) koja je za korak na temeljnom krugu udaljena
od točke E. Dakle, od točke a do točke B svaki par zubi ima dvostruki zahvat, tj. profili su
prekriveni. Slično se zaključuje i za područje zahvatne lijine od točke D do E. Jasno je da je
između tih područja, od točke B do točke D područje jednostrukog zahvata.



Područje dvostrukog zahvata mora postojati, inače nebi bilo kontinuiranog prijenosa gibanja s
jednog na drugi zupčanik. Očiti uvjet za to je
e > t
b
Omjer ovih dviju veličina naziva se stupanj prekrivanja profila
1
b
e
t
ε = > .


203



Sile na čelnicima s ravnim zubima

Normalna sila na zub F
bn
djeluje u smjeru zahvatne linije u kinematskom polu C.

Normalna sila se rastavlja na obodnu i radijalnu komponentu. Obodna sila se računa iz okretnog
momenta koji se prenosi:
=
1
t1
1
2T
F
d
, gdje je okretni moment =
ω
1
1
P
T
Iz slike je vidljivo da je radijalna sila: = α
r1 t1 w
tan F F .
Po zakonu akcije i reakcije slijedi:
204
t1 t2
r1 r2
bn1 bn2
F F
F F
F F
=
=
=

Ove sile moraju prenijeti vratila i ležajevi.

Nosivost (opteretivost) zupčanika
Tijekom predviđenog vijeka trajanja, zupčanici ne smiju pretrpjeti oštećenja. Uzroci nastajanja
oštećenja su različiti, a najvažniji su: lom zuba u korijenu uslijed zamora materijala i rupičenje
bokova zubi.

Rupičenje bokova zubi
Pri prijenosu snage bokovi zubi se međusobno relativno gibaju. Pri ovom gibanju dolazi do
pojave kontaktnog (Hertzovog) pritiska na dodirnim površinama. Zbog ovog pritiska, ovisno o
stanju hrapavosti površine, te o čvrstoći bokova, kapljice maziva bivaju utisnute u mikropukotine
i dolazi do razaranja površine. Tijekom rada, ove se rupice povećavaju, površina zuba se sve više
oštećuje, dolazi do grešaka geometrije, te na kraju do loma zuba.
Pojava rupičenja je najizraženija u području oko diobenog (kinematskog) promjera, jer su tu
najveći kontaktni pritisci.

Lom zuba u korijenu uslijed zamora materijala
Obzirom na način opterećenja zuba i njegov oblik, zub se može pojednostavljeno predstaviti kao
konzolno uležišteni nosač. Opterećenje predstavlja normalna sila F
bn
, s hvatištem koje se pomiče,
ovisno o trenutnoj točki dodira zupčanog para.
Osim intenziteta opterećenja i samog oblika zuba, na lom u korijenu nepovoljno utječu i pogrešna
toplinska obrada, koncentracija naprezanja u korijenu, greške u materijalu, itd.

Čelnici s kosim zubima

Čelnici s kosim zubima u odnosu na čelnike s ravnim zubima
imaju slijedeće prednosti:
¾ Zubi postepeno ulaze u zahvat. Zahvat počinje na jednoj
strani zuba i postepeno se širi po cijeloj širini zuba.
¾ U zahvatu se istovremeno nalazi veći broj zubi.
¾ Zubi se opterećuju postepeno, tako da je rad tiši.
¾ Moguća je veća opteretivost.
¾ Granični broj zubi (zbog podrezivanja korijena) je manji.
Nedostatak je pojavljivanje aksijalne komponente sile, koju mora
preuzeti vratilo i ležajevi, pa problem uležištenja postaje složeniji.
Kut nagiba boka zuba β se definira u odnosu na os.
Dva čelnika s kosim zubima u zahvatu imaju suprotne kutove
nagiba boka zuba β. Ako na primjer pogonski zupčanik ima desni
kut nagiba boka, onda gonjeni zupčanik ima lijevi kut nagiba boka.
Kut nagiba boka zuba β se kreće između 8
o
i 20
o
. Kod vrijednosti
manjih od 8
o
gubile bi se gotovo sve prednosti koje pružaju čelnici
s kosim zubima, a kod vrijednosti većih od 20
o
aksijalna sila bi bila
prevelika.
205
Kod čelnika s kosim zubima parametri ozubljenja se mogu promatrati u dva presjeka: čeonom
(ravnina okomita na os rotacije) i normalnom (ravnina okomita na bok zuba).

Konični zupčanici
Najčešće se koriste za prijenos snage i gibanja pod pravim kutem, a bočna linija im može biti
ravna, kosa ili zakrivljena.
Kinematske površine su im stošci na kojima se vrši valjanje bez klizanja.
Zbog složene geometrije dosta su osjetljivi na točnost izrade, montaže i odstupanje od pravilnog
položaja osi. Često se učvršćuju i konzolno, pa se javlja opasnost od progiba vratila.

d1 i d2 su kutevi izvodnica diobenih stožaca i najčešće je δ + δ = Σ =
o
1 2
90 u tom slučaju je:
δ = δ =
1 2
1
tan i tan i
i
gdje je i prijenosni omjer.



Pužni prijenosnici
Pužni prijenosnici se sastoje od puža (pužnog vijka) (1) i pužnog kola (2) čije se osi mimoilaze,
obično pod kutem od 90
o
, ali može biti i pod kutem različitim od 90
o
. Puž može biti smješten
iznad ili ispod pužnog kola, koje može biti horizontalno ili vertikalno.
206

Prednosti pužnih prijenosnika:
Vrlo veliki prijenosni omjeri (do ≤ 100 i ); P
1
do 1000 kW, n
1
do 40000 min
-1
.
Tihi rad prijenosnika, jer kod pužnih prijenosa nema valjanja zuba po zubu, nego samo klizanja
zuba po zubu.
Visoka opteretivost, jer je istovremeno u zahvatu veći broj zubi.
Mogući su samokočivi prijenosi, kada je kolo pogonsko, ali u tom slučaju znatno lošiji stupanj
djelovanja η≤ 50%.
Manji su i lakši od prijenosnika s cilindričnim i koničnim zupčanicima.

Nedostaci:
Stupanj djelovanja manji od stupnja djelovanja prijenosnika s cilindričnim i koničnim
zupčanicima.
Zahtjeva precizno izradu, fine i glatke površine – brušenje.
Zbog niske iskoristivosti razvija se toplina koju treba odvesti prisilnim hlađenjem (ventilator).

Drage kolege i kolegice – studenti industrijskog inženjerstva, Ovo nije skripta izvorno pisana za Vas, niti je sasvim prilagođena vama – zbog mog kroničnog nedostatka vremena! Oprostite mi zbog toga! Buduće generacije će valjda dočekati i „svoju“ skriptu, a ova je napisana zato da ipak imate nekakav materijal uz pomoć kojeg možete spremati ispit! Ova skripta je, dakle, nastala uglavnom tako, što sam iz budućeg udžbenika za strojare „izrezao“ višak gradiva – pazeći da ne izrežem previše. Tako, u skripti ima više gradiva nego što vam je predavano – ne zato da biste taj višak naučili, nego zato da Vam pomogne lakše shvatiti ono što trebate naučiti! Pri tome, treba znati skicirati samo ono što je crtano na predavanjima. U uvodnom dijelu dodana su i važnija poglavlja iz tehničkih disciplina čija su osnovna znanja uvjet da bi se moglo, ne naučiti, nego uopće slušati tj. pristupiti učenju Elemenata. To su Tehničko crtanje, Mehanika i Nauka o čvrstoći. Ako ste sigurni da vladate osnovama ovih disciplina, možete slobodno preskočiti prvih četrdesetak stranica. Gradivo iz Zupčanika nije sasvim usklađeno s predavanjima. Predlažem vam da se za to područje, kao uostalom i za čitavo gradivo, ipak držite bilješki s predavanja, a iz skripti možete pogledati ono što vam nije jasno. Ako ni to nije dovoljno, osjećajte se pozvani doći na konsultacije kod mene ili kod mojih asistenata.

Damir Jelaska

1

1. UVOD
Strojarstvo je područje tehnike, čiji je cilj racionalno iskorištavanje prirodnih dobara upotrebom strojeva. Stroj je svaka kombinacija odgovarajuće oblikovanih krutih i elastičnih tijela, koja imaju određenu ulogu u procesu iskorištenja energije. Strojevi se dijele na dva osnovna tipa: • pogonske strojeve i • radne strojeve. Pogonski strojevi pretvaraju različite vrste energije (mehanička energija vode, toplinska energija plina ili pare, kinetička energija plina, električna energija, nuklearna energija) u mehaničku energiju, potrebnu za obavljanje mehaničkog rada sa što manje gubitaka energije. Ovdje spadaju: motori s unutrašnjim izgaranjem, parni stapni strojevi, toplinske turbine, hidraulički motori, pneumatski motori, elektromotori i reaktivni motori. Radni strojevi obavljaju koristan mehanički rad upotrebom mehaničke energije dobivene od pogonskog stroja, ili pretvaraju mehaničku energiju pogonskog stroja u drugu vrstu energije (alatni strojevi, dizala, transporteri, ventilatori, pumpe, kompresori, elektrogeneratori, itd.). Prijenosnici su uređaji posebne vrste, koji se upotrebljavaju kao posrednici između pogonskih i radnih strojeva, pri čemu mehaničku energiju pogonskog stroja prilagođavaju potrebama njenog korištenja u radnom stroju (prijenos gibanja, sile, momenta, smjera i karakteristike gibanja, itd.). Pogonski i radni strojevi te prijenosnici, redovito su povezani u određeni zajednički stroj, koji prema svojoj funkcionalnosti ima i svoj naziv (alatni stroj, ventilator, motorno vozilo, agregat itd.). Bit djelovanja tih strojeva je u njihovoj dinamici, tj. u gibanju uz savladavanje određenih otpora, jer se samo gibanjem strojnih dijelova može obaviti mehanički rad. No, postoje i strojevi koji imaju pretežno statički karakter. U tu skupinu spadaju aparati, naprave, instalacije, instrumenti, te metalne i druge konstrukcije. Skupina strojeva, aparata, instalacija, instrumenata i konstrukcija, paralelno povezana u namjensku cjelinu za obavljanje korisnoga rada, naziva se postrojenje. Svaki stroj je najprije potrebno zasnovati (definirati), projektirati, konstruirati i proračunati, izraditi odgovarajuću tehničku dokumentaciju, propisati način izrade, obrade, kontrole i montaže, zatim sastavne dijelove izraditi i sastaviti u cjelinu, ispitati ga, pustiti u pogon, brinuti se za pravilno rukovanje, redovito ga održavati i pravodobno zamjenjivati dotrajale udjelove. Pri tome stroj mora biti primjeren za upravljanje i upotrebu, njegov rad pouzdan, njegova izrada i eksploatacija što ekonomičniji. Za provedbu tako kompleksnog sklopa aktivnosti potrebna je organizirana suradnja znanstvenika, istraživača, inženjera, tehničara, visokokvalificiranih i kvalificiranih djelatnika iz područja strojarstva.

OSNOVNE DEFINICIJE I POJMOVI
Svaki stroj je sastavljen od određenog broja dijelova, koji su skladno povezani u cjelinu, pri čemu svaki dio obavlja točnu određenu ulogu. Na toj osnovi, svaki stroj se može raščlaniti na strojne dijelove, sklopove, grupe strojnih dijelova i sklopova i elemente.

2

Strojni dio – je osnovni dio stroja, koji obavlja točnu određenu funkciju skupa s drugim osnovnim dijelovima (vijak, matica, zakovica, cijev, vratilo, osovina, opruga, zupčanik, itd.). Strojni dio nije moguće rastaviti na jednostavnije dijelove. Sklop stroja – je povezani skup više strojnih dijelova, koji obavljaju određenu funkciju u sastavu stroja (ventil, željeznički kotač s bandažom, mehanizam za brisanje vjetrobranskog stakla kod automobila itd.). Grupa – je povezani skup više strojnih sklopova i dijelova, koji obavljaju skupnu funkciju (motor, zupčasti mjenjač, naprava za dizanje tereta kod dizalica itd.). Element stroja – je strojni dio ili sklop, koji kod različitih strojeva obavljaju određene elementarne, osnovne funkcije. Element stroja može biti sam strojni dio (opruga, osovina, vratilo itd.), ali isto tako i strojni sklop ili grupa (spojka, kočnica, kotrljajući ležaj itd.). Opći (univerzalni) element stroja – strojni elementi, koji se upotrebljavaju kod različitih strojeva (vijci, zakovice, pera, klinovi, vratila, osovine, opruge, zupčanici, ležišta itd.) Posebni elementi strojeva – elementi strojeva, koji se upotrebljavaju samo kod posebnih vrsta strojeva (elementi motornih vozila, elementi dizaličnih mehanizama, elementi alatnih strojeva, elementi motora s unutrašnjim izgaranjem, elementi parnih ili plinskih turbina, elementi hidrauličkih strojeva itd.). Predmet Elementi strojeva sadrži proučavanje općih elemenata strojeva u smislu njihove konstrukcije, oblika, dimenzija, izbora i proračunava ih obzirom na namjenu i funkciju. Pri tome je posebna pažnja namijenjena utvrđivanju općih principa, koji vrijede i za posebne elemente strojeva. Treba napomenuti da nazivi strojni dio i element stroja obuhvaćaju i dijelove naprava, instalacija, instrumenata i metalnih konstrukcija.

VEZA SA SRODNIM DISCIPLINAMA
Rad svakog stroja temelji se na prirodnim zakonima. Zato je za proučavanje strojeva i njihovih dijelova nužno potrebno dobro poznavanje nekih osnovnih teorijskih disciplina, kao i načina njihove praktične primjene. Najpotrebnija znanja za proučavanje elemenata strojeva navedena su kako slijedi. Tehnička mehanika je osnovna tehnička znanost koja opisuje zakone mirovanja i gibanja pod utjecajem sila. Statika proučava uvjete ravnoteže tijela pod utjecajem sila, Kinematika proučava gibanje bez obzira na uzrok tog gibanja, a Dinamika se bavi ovisnošću gibanja tijela o silama koje ga uzrokuju, uzimajući u obzir i njegovu masu. Mehanika materijala omogućava određivanje čvrstoće, krutosti i stabilnosti dijelova strojeva i konstrukcija, te konstrukcijskih cjelina. Matematika je osnovni alat, čije je poznavanje nužno potrebno za proučavanje i korištenje znanja iz Mehanike i Nauke o čvrstoći u sprezi s Elementima strojeva.

3

određuju oblike i dimenzije mnogih dijelova strojeva i specifičan je za svaki stroj i za svaki njegov dio. Tehničko crtanje obuhvaća poznavanje osnova Nacrtne geometrije. Aerodinamičnost strojnog dijela nalaže oblik koji pruža najmanje otpore pri gibanju kroz zrak ili tekućinu. te rasporeda i međusobne ovisnosti. da s obzirom na dane zahtjeve i mogućnosti. koji predstavljaju nedvosmisleno sredstvo izražavanja i izmjene informacija kod svih tehničkih problema. tako da ih nije moguće istovremeno u potpunosti ispuniti. potrebnih za konstrukcijsku razradu budućeg stroja. način proizvodnje. Projektiranje ima za cilj izradu idejnog projekta stroja kao cjeline i sadrži određivanje glavnih karakteristika stroja. njihovih karakteristika.Poznavanje materijala. preoblikovanja i spajanja s namjenom kvalitetne i ekonomične izrade dijelova. dok su dimenzije vezane za pripadajuća opterećenja. propisa i konvencija. fizičke i toplinske obrade. tako i između proizvođača i potrošača. kako među konstruktorima. pravocrtno gibanje – ravne površine. Tehnologija obrade je tehnička znanost koja proučava načine obrade materijala postupcima lijevanja. koji su za dani primjer najvažniji. određenih u fazi projektiranja. njihovih osnovnih karakteristika i funkcija. je nužno potrebno zbog njihovog pravilnog izbora za različite strojne dijelove. Najvažniji su sljedeći: • zahtjevi funkcionalnosti i namjene • zahtjevi radne sposobnosti • zahtjevi proizvodnosti • zahtjevi ekonomičnosti. zupčani mehanizmi). pri čemu prvenstveno treba poštivati zahtjeve. izbor glavnih sastavnih dijelova. npr. često u suprotnosti. koji su određeni s obzirom na željenu kinematiku gibanja (krivuljni mehanizmi. Zadaća konstruktora je. 1. te ispitivanja. Oblik strojnih dijelova je često vezan za način njihovog gibanja (kružno gibanje – cilindrični oblik. ručni mehanizmi. Cijevi i cijevna armatura moraju biti oblikovani tako da su hidraulički otpori najmanji. težinu. nađe najbolje rješenje. posebno obzirom na nosivost. sposobnosti prerade. Pri oblikovanju pojedinih sklopova treba se držati standardnih propisa. ustaljenih pravila. standardni razmak tračnica kod 4 . progresivna.1 Određivanje oblika i dimenzija strojnih dijelova Oblici i dimenzije dijelova strojeva moraju zadovoljiti brojne zahtjeve. Svi navedeni zahtjevi su međusobno zavisni. Tehničko crtanje je tehnički jezik u najširem smislu riječi. pretvorba pravocrtnog gibanja u kružno – vijčani oblik itd. Dijelovi različitih mehanizama imaju oblike i dimenzije. rezanja. Konstruiranje ima za cilj određivanje i utvrđivanje oblika i dimenzija pojedinih dijelova stroja na osnovi zahtjeva. degresivna ili linearna krutost).). mogućnost obrade i ekonomičnost.3. Zahtjev funkcionalnosti kao osnovni zahtjev. Oblici različitih opruga su prilagođeni osnovnom zahtjevu namjene (što veće elastično deformiranje. Projektiranje se dakle odnosi na određivanje i utvrđivanje osnovnih početnih zahtjeva. PROJEKTIRANJE I KONSTRUIRANJE STROJEVA I STROJNIH DIJELOVA Pod pojmom projektiranje i konstruiranje podrazumijeva se u najširem smislu stvaralački rad stručnjaka s namjenom određivanja oblika i dimenzija strojeva i njihovih dijelova.

jer konkurencija nalaže što jeftiniju izradu i eksploataciju svakog stroja. svojstva trenja. otpornost na habanje i koroziju. brzo i ekonomično. kovnost.2 Izbor materijala Izbor odgovarajućih materijala za izradu dijelova strojeva je važna i odgovorna zadaća konstruktora i tijesno je povezana s funkcionalnošću i radnom sposobnošću dijelova strojeva u različitim sklopovima. stišljivost i mora biti pogodan za toplinsku obradu. 5 . dužim vijekom trajanja. keramika. pa se prednost daje pouzdanosti i funkcionalnosti strojnog dijela. itd. što se općenito svrstava u zahtjeve radne sposobnosti. itd. Vrlo važnu ulogu u tom procesu ima primjena standardiziranih poluproizvoda.). itd.3. Izbor materijala je ovisan o mehaničkim svojstvima materijala. Za izradu strojnih dijelova najčešće se upotrebljavaju sljedeći materijali: čelik. itd. temperaturne postojanosti. livnost. čelični lijev.. Najčešće upotrebljavani materijal je čelik. zavarljivost. Izbor odgovarajućeg materijala u vezi s konstrukcijskim oblikom strojnog dijela je često vezan za broj proizvoda. tako da upotreba standardiziranih elemenata i pravila bitno utječe na sniženje troškova proizvodnje. izraditi dijelove strojeva konačnog oblika. Pri pojedinačnoj proizvodnji zahtjevi proizvodnje i ekonomičnost su manje oštri. Na svojstva čelika u velikoj mjeri utječe se različitim postupcima izrade i obrade. većim stupnjem pouzdanosti. masi itd. Pri velikoserijskoj proizvodnji svi zahtjevi moraju biti stručno razmatrani i optimalno riješeni. kao što su statička i dinamička čvrstoća. 1. Zahtjevi ekonomičnosti su u suvremenoj strojogradnji iznimno važni. dodatkom legirnih elemenata i s odgovarajućom kemijskom i toplinskom obradom. koji u najvećoj mjeri zadovoljava potrebe visoke volumenske i površinske čvrstoće. U tome standardizacija ima odlučujući utjecaj na zahtjev ekonomičnosti. te s primjerenim postupcima. ali se odnose na detalje. Isto tako. Dijelovi strojeva moraju imati takove dimenzije. površinska tvrdoća. da su sposobni obavljati svoju funkciju pravilno i sigurno. da bi u radu mogli podnositi sva opterećenja i druge utjecaje bez trajnih deformacija ili loma. ima različite oblike i dimenzije obzirom na postupak izrade (u cijelosti izrađen postupkom obrade odvajanjem čestica. a ponekad i polimerni materijali. zagrijavanje itd. te u velikoj mjeri utječe na postupak i ekonomičnost izrade. Takovi poluproizvodi su na primjer vučene ili valjane grede različitih presjeka. strojni dijelovi trebaju imati dovoljno veliku čvrstoću i krutost. itd. treba izbjeći neželjene vibracije. sivi lijev.željezničkih vozila. tekstil. kontaktne površine se ne smiju pretjerano trošiti. Za što jednostavniju izradu i obradu materijal mora imati dobru mehaničku obradivost. Zato oblici strojnih dijelova moraju biti što jednostavniji. legirani obojeni metali i legirani laki metali. pri čemu nisu od odlučujućeg značaja za njegov opći oblik. Strojni dio. koje je potrebno izraditi. iz kojih je moguće jednostavno. a sve što povećava troškove proizvodnje mora biti opravdano poboljšanim svojstvima. žilavosti. Najčešće nisu dopuštene niti pukotine. Zahtjevi proizvodnje skupa sa zahtjevima montaže značajno utječu na oblike strojnih dijelova. zavaren. drvo. izrađen od lijevanog poluproizvoda. razni odljevci. predviđen za obavljanje određene funkcije.

koje mora ispunjavati proces. te je namijenjen za opću i višekratnu upotrebu. Povećanjem broja različitih strojeva tokom decenija razvoja. kao na primjer uzimanje uzoraka. smjernice za projektni ili kontrolni proračun. a predstavljen je u obliku propisa koji su prihvaćeni sporazumno i potvrđeni od strane priznate institucije. Na taj način poboljšana je i olakšana proizvodnja i eksploatacija strojeva. koji se koriste u definicijama. dobilo je smisla dogovorno smanjenje raznolikosti oblika i dimenzija dijelova strojeva iste namjene i funkcionalnosti na razumnu mjeru. vremenu potrebnom za proizvodnju. Usmjeren je ka dosizanju optimalnog stupnja uređenosti na danom području. da se osigura njena namjena. omogućava mu izbor najprimjerenijeg standardiziranog dijela i postupka. Razlikuju se sljedeći standardi: • osnovni standard – obuhvaća široko područje i sadrži opće odredbe za određeno područje. koje mora ispunjavati proizvod ili skupina proizvoda da bi se osigurala njegova (njihova) namjena. da se osigura njegova namjena.. Obvezatnost upotrebe standarda proizlazi iz tehničkih propisa. • procesni standard – propisuje zahtjeve. upotreba statističkih metoda ili raspored ispitivanja. ugovora. Globalizacijom proizvodnje pojavila se također potreba međunarodnog standarda. koje svatko dobrovoljno upotrebljava. • proizvodni standardi – propisuje zahtjeve. uz povećanje pouzdanosti i sigurnosti. • standard ispitivanja – obuhvaća metode ispitivanja. koje dopunjuju druge odredbe. Standard nastaje konsenzusom i obuhvaća pravila. Standardizacija je prema tome proces prihvaćanja i poštivanja propisa s ciljem smišljene organiziranosti u određenom području ljudske djelatnosti. koji u suradnji sa srodnim tvornicama. povezane s ispitivanjem.4 STANDARDIZACIJA I STANDARDI Na početku razvoja strojarske tehnike svaki je dio stroja bio konstruiran i proizveden pojedinačno za potrebe samo tog stroja. te sporazuma svih zainteresiranih na drugoj strani. zakona ili drugih obvezujućih dokumenata. • terminološki standard – obuhvaća izraze. tehnike i iskustva na jednoj strani. potrebne zalihe i na sigurnost. Standard je dokument. ilustracijama. Standardizacija olakšava rad konstruktoru. ili upotrebne karakteristike stroja. što vodi do dijeljenja proizvodnje. primjerima itd. U slučaju da o određenom međunarodnom standardu nema suglasnosti svih država 6 .1. te materijalu. koje mora ispuniti proizvodnja. pa je po završetku drugog svjetskog rata utemeljena međunarodna organizacija za standardizaciju ISO (International Standardising Organisation). • standard za proizvod – propisuje zahtjeve. Postupak prihvaćanja standarda počinje s internom standardizacijom u tvornici. koji je rezultat rada na određenom području standardizacije. pa mu nije potrebno iznova rješavati iste probleme. sklopa ili strojnog dijela. Standardizacija omogućava velikoserijsku i ekonomičnu proizvodnju na automatiziranim obradnim strojevima u specijaliziranim tvornicama. • standard za proračun – propisuje postupak proračuna koji se mora provesti da bi se osigurala funkcionalnost i radna sposobnost strojnog dijela. i s time se bitno utječe na uštedu vremena. postignuta je znatna ušteda u uloženoj energiji. te dostizanja najveće moguće ekonomičnosti u ispunjavanju zahtjeva funkcionalnosti i sigurnosti. Standardi su načelno neobavezni dokumenti. vodi do prihvaćanja nacionalnog standarda. materijala. objašnjenjima. Standardizacija je zasnovana na provjerenim rezultatima znanosti.

npr.00 5. itd. njihovu raznolikost treba smišljeno ograničiti na što manju mjeru. Proces globalne standardizacije je tako povratnog značaja.28 1. Tabela 1. koja osiguravaju proizvod (brod). a⋅q3 … a⋅qn) i dobivene vrijednosti minimalno zaokružuju. pri konstruiranju i određivanju dimenzija strojnih dijelova teži se ka tome.32 1.60 6. pa se preuzimanjem međunarodnih standarda utječe na odgovarajuće nacionalne standarde.00 4. da se osnovni član reda a uzastopce množi s faktorom q (a. Niz standardnih brojeva tvori se tako.. 20.50 1. U tom smislu. 1. koji je preuzet od standarda JUS bivše državne zajednice.32 1.62 4. prisiljene su gospodarske i druge organizacije preuzeti međunarodne standarde (ISO) ili nacionalne standarde drugih zemalja. kote. na snazi su standardi jednog ili više osiguravajućih društava.15 1. vratila.00 5.75 5. koji su velikim dijelom temeljeni na DIN-u. Pri tom redu brojevi se srazmjerno povećavaju. 20. mjere. a pripadajući niz s 5.00 1.1 Osnovni redovi R5 1. ova je počela izdavati svoje standarde (EN).06 1. da se dužine.40 1. ali i dobrim standardima drugih zemalja EZ.40 1. površine. pera.12 1.00 R10 4.12 4. opterećenja itd. u brodogradnji.60 6. a⋅q.00 R20 4.00 R10 1.03 1. te pojednostavnjuje održavanja strojeva.25 1. 40 ili 80.80 6.00 5.25 1.00 1.87 5. Za pojedina područja industrije.22 1.37 4.45 1.55 R5 4.15 5.12 1.25 4. parametriziraju upotrebom standardnog broja.25 4.25 1.prvenstveno njemačke (DIN).00 1.30 5.09 1.00 4. Na taj način i svi strojevi i uređaji u brodu moraju udovoljiti tim standardima.00 Standardni brojevi Iznimni red R80 4.00 R20 1.25 1. ali različitih veličina (vijci. iako ih države članice ISO organizacije preuzimaju kao osnovu pri izradi ili usklađivanju svojih nacionalnih standarda. a faktor prirasta q određuje se po izrazu: q = x 10 (1.60 R40 4.00 5.članica. koji je podvrgnut reviziji svake tri godine s namjenom dostizanja pune suglasnosti.06 1.36 1. Osnutkom evropske zajednice država (EZ). Dakako. 10. U Republici Hrvatskoj na snazi je hrvatski standard HRN (hrvatske norme).40 R40 1. Upotreba parametriziranih dijelova omogućava ekonomičniju proizvodnju.30 5.18 1. Red standardnih brojeva označava se sa slovom R. 10. Standardni brojevi temelje se na vrijednostima članova geometrijskoga reda.). ISO standardi imaju značaj preporučenog standarda. No.50 4.15 7 .4.50 5. 40 ili 80.75 5.45 5.00 4.1) gdje se vrijednost korijena bira kao x = 5.50 4.kad god hrvatski standardi ne postoje ili su zastarjeli. matice.00 4. a time i na osnovnu standardizaciju u tvornici.1 Standardni brojevi U industriji su često potrebni strojni dijelovi istog tipa.12 1. premda pri tom treba zadovoljiti potrebe za različitim veličinama. kontrolu i zamjenu dijelova.18 1. a⋅q2.50 Iznimni red Osnovni redovi R80 1. kako se ovi standardi slabo ili nikako ne dopunjuju niti proširuju. standard se objavi u obliku ISO tehničkog izvještaja (ISO Tehnical Report).

koje neposredno utječu na kinematiku stroja.90 3.60 1.72 2.30 2.24 2.80 10. kao i kod spojnih dimenzija dvaju ili više dijelova stroja. nazivaju se tolerancije.60 1.00 2.1 daje brojčane vrijednosti za veličinu a = 1 i decimalni interval od 1 do 10. Standardni brojevi su dakle nizovi brojeva koje se preporuča upotrebljavati u svim primjerima kada se odluči dati prikaz u brojčanim iznosima. za koju je pojedini dio namijenjen.55 Tabela 1. Apsolutna točnost dimenzija i oblika strojnih dijelova. nego nije niti nužno potrebna za pravilnu upotrebu stroja.60 1.90 2.80 1.50 8.55 3.00 10. Pri tom vrijedi načelo.80 1.00 3.00 6. onemogućavaju apsolutno točno mjerenje ostvarenih dimenzija proizvedenog dijela.10 7.10 7.65 3. Ponekad mjere i oblici dopuštaju veća.50 9.00 8. da se upotrebljavaju standardni nizovi sa što većim stupnjem uvećanja.07 3.00 2.80 3.00 9.00 3.50 10.75 1.36 2.00 8.50 10.75 8.30 7.65 2.24 2.00 3.50 6.30 6.15 3.18 2. Upotreba standardnih brojeva je nužna prije svega kod modularne gradnje strojeva. a nekad manja odstupanja.12 2. cilindričnim.00 6.50 9.50 2.95 2. Tako propisana dozvoljena odstupanja oblika i dimenzija strojnih dijelova od apsolutno točnih.45 3.15 3.25 8. potrebno je u fazi konstruiranja propisati njihove prihvatljive dimenzije.10 8.70 1.75 9.70 1.24 1.06 2. Standardni brojevi se obično koriste za dužinske mjere i promjere u svim primjerima gdje se pomoću njih može na zadovoljavajući način nadomjestiti izračunate potrebne vrijednosti. Veći stupanj točnosti zahtijeva se prije svega kod dimenzija.60 1.90 2. oblika i međusobnih položaja pojedinih vanjskih površina.70 7. Isto tako.15 3.75 1.30 7. konstruktor mora poštovati funkciju.75 1.70 7.65 2.87 6. oruđa. kontrole i montaže.1.30 6. zavojnim i sličnim dimenzija dosjednih dijelova.00 10.00 9. koji mora uskladiti zahtjeve funkcionalnosti strojnih dijelova sa ekonomičnošću izrade. Da bi se omogućila funkcionalnost svakog strojnog dijela.50 2.00 6. ne samo da nije moguća. materijali.00 8. 1.00 2.50 8.85 1.75 2.00 2.80 3.50 2.90 7.35 3. ljudi) ima za posljedicu odstupanje ostvarenih dimenzija izratka od željenih. konusnim. omeđeni s ravnim.36 2.80 2. Nesavršenost svih elemenata.25 3.5 TOLERANCIJE I DOSJEDI STROJNIH DIJELOVA Oblici strojnih dijelova su općenito kombinacija različitih geometrijskih tijela.60 1. metode i alati mjerenja i kontrole.65 1.58 2.35 3. Izbor pravilnog stupnja točnosti pojedinih dimenzija i oblika dijelova stroja je zadatak konstruktora. Pri izboru.50 2.50 2. tipizaciji i sastavljanju standarda.55 3.30 6. te zahtjeve ekonomičnosti. mogućnost izrade.25 9.15 3. Razlikuju se sljedeće tolerancije: 8 .30 6.43 2.00 9. koji sudjeluju u proizvodnom procesu (radni strojevi. unatoč nemogućnosti dosezanja apsolutne točnosti dimenzija i oblika.12 2.

). Vanjske mjere strojnih dijelova su te. čije odstupanje nazivnih vrijednosti praktično ne utječe na funkcionalnost strojnih dijelova. Sistem tolerancija slobodnih mjera tako daje konstruktoru povratne informacije o predviđenim odstupanjima dimenzija u određenom proizvodnom procesu. itd. • tolerancije kvalitete hrapavosti površina strojnih dijelova. ukoliko su ta odstupanja u granicama koje su određene uobičajenim proizvodnim postupkom. U pravilu se propisuju tolerancije samo za dimenzije dijelova. valjnih ležajeva i zupčanika. kod kojih se dodirne površine mjernog pribora pri mjerenju naslanjaju izvan mjerene dužine (npr. s iznimkom navojnih parova. U procesu obrtničke maloserijske proizvodnje. Unutrašnje dimenzije su te kod kojih se dodirne površine mjernog pribora naslanjaju unutar mjerene dužine (npr. veličine koje se odnose na vanjske dimenzije. uspješno ih sastaviti u cjelinu. označuju se malim slovima abecede. što dakako povećava troškove održavanja. promjer čepa. gdje spada i Republika Hrvatska. Po potrebi se na radioničkim crtežima strojnih dijelova daje primjedba o stupnju točnosti slobodnih mjera. U većini država. To ima za posljedicu da je obično isti postupak potrebno ponoviti i u slučaju zamjene dotrajalih i istrošenih dijelova. na snazi je ISO sistem tolerancija i dosjeda (ISO 286). iako je upotrebljiv i za druge oblike. dužina utora za pero. i zamjenjivati bez naknadne obrade i prilagođavanja. dužina vratila. 1. • tolerancije oblika i položaja pojedinačnih površina strojnih dijelova. koje su određene postupkom obrade i svrstane u razrede. u ovisnosti o točnosti izrade. Ostale dimenzije su tzv. Izbor različitih stupnjeva točnosti izrade također ovisi o tipu proizvodnje. One se pri kontroli izratka načelno ne kontroliraju. proizvodnog procesa i upotrebljavanih radnih strojeva. provrt. Obično za njih vrijede tolerancije slobodnih mjera.1 Tolerancije dužinskih mjera i dosjedi Sistematizirane podatke o veličini dopuštenih odstupanja prilagođenih potrebama funkcionalnosti strojeva i mogućnostima ekonomične izrade i kontrole. Za te elemente su propisani posebni sistemi tolerancija u skladu s specifičnostima njihovih oblika i funkcije.5.1. veća odstupanja težine.). osim u iznimnim slučajevima (upadljivo velika odstupanja.).5. U osnovi je ISO sistem tolerancija namijenjen za dimenzije kružnih oblika. itd.1 ISO sistem tolerancija dužinskih mjera ISO sistem tolerancija dužinskih mjera je predviđen za dužinske mjere svih dijelova strojeva u sklopovima. U industriji s velikoserijskom proizvodnjom zahtjevi ekonomičnosti nalažu završnu obradu prije montaže. Zato je potrebno pojedinačne elemente izraditi neovisno jednog od drugog. 1. slobodne mjere. Sistem razlikuje tolerancije vanjskih i unutrašnjih mjera. zaključna faza obrade strojnih dijelova se obično izvodi u postupku montaže. 9 .• tolerancije dužinskih mjera strojnih dijelova. U ISO sistemu tolerancija. Pripadajuće veličine označuju se velikim slovima abecede. sadržani su u standardiziranom sistemu tolerancija. koji su važni za sparivanje s drugim dijelovima. čime se postiže veliki stupanj točnosti sastavnih dijelova i samog stroja. itd.

a)
tolerancijsko polje

b)
+ odstupanje
tolerancijsko polje
tolerancija (TD, Td) gornje odstupanje (ES, es)

nul-linija donja granična mjera nazivna mjera Di

gornja granična mjera D

0

nul-linija nazivna mjera

donje odstupanje dimen. (EI, ei) gornje odstupanje . donje (ES, es) odstupanje (EI, ei) tolerancijsko tolerancija polje (TD, Td)

Slika 1.1: Definiranje tolerancija dužinskih mjera
a) mjere b) odstupanja

Nazivna mjera (Di, di) je određena zahtijevana mjera (cjelobrojna ili decimalna), na čijoj se osnovi određuju granične mjere, određene s gornjim i donjim odstupanjem. Gornja granična mjera (Dmax,dmax) je najveća dopuštena granica mjere, a donja granična mjera (Dmin, dmin) najmanja dopuštena granica, između kojih, uključno s njima samima, se mora nalaziti stvarna mjera (D, d) strojnog dijela. Dakle Dmin ≤ D≤ Dmax , te dmin ≤ d ≤ dmax, slika 1.1a. Razlika između gornjeg i donjeg graničnog odstupanja naziva se tolerancija mjere (TD, Td), ili ukratko tolerancija, a jednaka je također razlici gornje i donje granične mjere, slika 1.1b. Tolerancija je apsolutna vrijednost i zbog toga je bez predznaka. Gornje odstupanje je algebarska razlika između gornje granične mjere i pripadajuće nazivne mjere i označava se slovima ES za vanjske mjere i es za unutrašnje mjere. Donje odstupanje je algebarska razlika između donje granične mjere i pripadajuće nazivne mjere, a označuje se slovima EI za unutrašnje mjere i ei za vanjske mjere. Nul-linija je, pri grafičkom prikazivanju graničnih mjera i dosjeda crta, koja označava nazivnu mjeru, i od koje mjerimo odstupanje. Stvarno odstupanje je algebarska razlika između stvarne izmjerene mjere i nazivne mjere, i mora se nalaziti između gornjeg i donjeg odstupanja, uključujući i njih.

Dmax = Di + ES Dmin = Di + EI

TD = Dmax − Dmin = ES − EI

(Di, di)

provrt

(1.2)

d max = d i + es d min = d i + ei
Dmax Dmin dmax dmin ES EI es ei TD Td

Td = d max − d min = es − ei

osovina

(1.3)

[mm] gornja granična mjera unutrašnje mjere (provrta) [mm] donja granična mjera unutrašnje mjere (provrta) [mm] gornja granična mjera vanjske mjere (osovine) [mm] donja granična mjera vanjske mjere (osovine) [mm] gornje odstupanje unutrašnje mjere (provrta) [mm] donje odstupanje unutrašnje mjere (provrta) [mm] gornje odstupanje vanjske mjere (osovine) [mm] donje odstupanje vanjske mjere (osovine) [mm] tolerancija unutrašnje mjere (provrta) [mm] tolerancija vanjske mjere (osovine)

Tolerancijsko polje je u grafičkom prikazu tolerancija područje između crta koje prikazuju najveću i najmanju graničnu mjeru, slika 1.1a. U ISO tolerancijskom sistemu tolerancijsko polje je određeno veličinom tolerancije i njenim položajem obzirom na nul-liniju. Veličina tolerancije 10

je ovisna o izabranoj kvaliteti obzirom na točnost mjere (IT), koja se označuje brojčanim oznakama kako slijedi: • 01, 0, 1, 2, 3 ...18 za dimenzije do 500 mm i • 6, 7, 8, 9, 10 ...16 za dimenzije od 500 mm do 3150 mm. Kvaliteta označena s IT 01 zahtjeva najveću točnost (najmanja veličina tolerancije), kvaliteta IT 18 označava najmanju točnost kvalitete (najveća veličina tolerancije). Najbolje kvalitete tolerancija su namijenjene isključivo za izradu mjernih uređaja i pribora, koji mora biti precizno izrađen. Izbor kvalitete tolerancije bitno utječe na trošak izrade strojnog dijela. Tako uske tolerancije zahtijevaju precizniju izradu, a ova točnije radne strojeve, mjerne naprave i kvalificirane stručnjake koji sudjeluju u proizvodnom procesu. Što je veća kvaliteta izrade, to je veća vjerojatnost povećanja stupnja otpada. Sve to povećava cijenu izrade strojnog dijela. Usporedne analize pokazuju da se prijelazom kvalitete tolerancije strojnog dijela iz razreda 7 u razred 6 cijena proizvodnje poveća za 20-30%. Zadaća konstruktora je izabrati optimalnu kvalitetu tolerancije tako da troškovi proizvodnje budu što manji, a da funkcionalnost strojnog dijela ne bude umanjena. Tablica 1.2 daje opće smjernice za izbor kvalitete tolerancije. ISO sistem tolerancija predviđa vrlo širok izbor različitih položaja tolerancijskih polja, tako da konstruktor može za istu nazivnu mjeru propisati takove tolerancije da su obje granične mjere veće od nazivne, manje od nazivne, ili da je jedna granična mjera veća, a druga manja od nazivne. Na taj način je moguće u praksi zadovoljiti sve konstrukcijske zahtjeve pri izradi strojnih dijelova. Položaj tolerancijskog polja s obzirom na nul-liniju je definiran slovnom oznakom, pri čemu se za vanjske mjere upotrebljavaju mala slova abecede (a...zc), a za unutrašnje mjere velika slova (A...ZC), slika 1.2. Udaljenost tolerancijskog polja od nul-linije je ovisna o veličini nazivne mjere i propisane kvalitete tolerancije. Brojčane vrijednosti odstupanja se upisuju uz nazivnu mjeru uglavnom samo kod pojedinačne proizvodnje. Inače, oznaka tolerancije se sastoji od slovne oznake, koja označava položaj tolerancijskog polja u odnosu na nul-liniju i brojčane oznake koja označava kvalitet tolerancije, npr. φ80 h6, 120 P9, itd. Potrebne brojčane vrijednosti odstupanja mogu se naći iz tablica, danih u standardu ISO 286. Tabela 1.2 Područje upotrebe Mjerni pribor Opće smjernice za izbor kvalitete tolerancija Kvaliteta tolerancije (IT)
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Precizna mjerila Mjerila za radioničku kontrolu Najbolja kvaliteta Kvalitetna izrada Srednja izrada Gruba izrada Grube tolerancije za kovane, lijevane i grubo obrađene poluproizvode

Opća strojogradnja

11

+
zb A

zc

tolerancijska polja unutrašnje mjere tolerancijska polja vanjske mjere
B C CD D E EF F FG G H e ef f fg g h p k m n K M N r s t u y x

za z

osnovna odstupanja mjera

ES

EI

0
ei es d c cd b a

J JS j js

nul-linija
S T ES

P R

ei

V

X

Y Z ZA ZB


ZC

Slika 1.2: Položaj tolerancijskih polja obzirom na nul-liniju

1.5.1.2

Dosjedi

Dosjed je odnos dvaju oblikovanih elemenata (npr. provrt i osovina, utor i pero, itd.), koji imaju jednake nazivne mjere (Di = di). Pri tom je jedan element određen unutrašnjom nazivnom mjerom (provrt) i uvijek okružuje drugi, koji je određen istom nazivnom mjerom (osovina). Oba dosjedna dijela imaju svoje tolerancije. Ovisno o izabranim tolerancijama, spregnuti dijelovi dosjedaju jedan u drugoga sa zračnošću ili sa preklopom. Zračnost (razmak) nastaje kada je stvarna mjera osovine manja od stvarne mjere provrta. To je pozitivna razlika između mjere provrta i mjere osovine. Preklop nastaje kad je razlika između mjera negativna (promjer osovine veći od promjera provrta). Obzirom na veličinu zračnosti odnosno preklopa razlikuju se sljedeće vrste dosjeda, slika 1.3:
a)
Zmin
tolerancija provrta tolerancija osovine

b)
tolerancija osovine

c)
tolerancija osovine tolerancija provrta

Slika 1.3: Vrste dosjeda
a) labavi dosjed b) prijelazni dosjed c) čvrsti dosjed

Pmax

12

Zmax

tolerancija osovine

Zmax

tolerancija provrta

Zmax

Pmax

Pmin Pmax

nazivna mjera

U

EI

es

v

Labavi dosjed. Između sastavljenih dijelova je uvijek zračnost. To se osigurava odgovarajućim izborom položaja tolerancijskih polja, pri čemu je uvijek gornja granična mjera osovine manja od donje granične mjere provrta, slika 1.3a. Najmanji i najveći razmak (zračnost) računa se po izrazima:

Z min = Dmin − d max = EI − es > 0 Z max = Dmax − d min = ES − ei > 0
Zmax Zmin [mm] najveća zračnost [mm] najmanja zračnost [mm] gornja granična mjera unutrašnje mjere (provrta), izraz (1.2) [mm] donja granična mjera unutrašnje mjere (provrta), izraz (1.2) [mm] gornja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (1.3) [mm] donja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (1.3) [mm] gornje odstupanje unutrašnje mjere (provrta) [mm] donje odstupanje unutrašnje mjere (provrta) [mm] gornje odstupanje vanjske mjere (osovine) [mm] donje odstupanje vanjske mjere (osovine)

(1.4)

Dmax Dmin dmax dmin ES EI es ei

Čvrsti dosjed. Između sastavljenih dijelova je stalno preklop. To se osigurava takvim izborom položaja tolerancijskih polja, kod kojeg je donja granična mjera osovine uvijek veća od gornje granične mjere provrta, slika 1.3c. Takve dijelove moguće je sklapati samo uz pomoć uzdužne sile, ili grijanjem dijela s unutrašnjom mjerom - kako bi se ova privremeno proširila, odnosno hlađenjem dijela s vanjskom mjerom - kako bi se ova privremeno smanjila. Najmanji Pmin i najveći Pmax preklop računaju se po izrazima:

Pmin = Dmax − d min = ES − ei < 0 Pmax = Dmin − d max = EI − es < 0

(1.5)

• Prijelazni dosjed. Između spojenih dijelova može nastati zračnost ili preklop. To se postiže izborom položaja i kvaliteta tolerancijskih polja, tako da se tolerancijska polja u cijelosti ili djelomično prekrivaju. Dakle, dosjed može bit čvrst ili labav, ovisno o stvarnim mjerama osovine i provrta, slika 1.3b. Sastavljanje dijelova s prijelaznim dosjedom je izvedivo ručno, ali i upotrebom uzdužne sile. Najveća zračnost, odnosno najveći preklop, računa se po izrazima (1.4) i (1.5). Pri izboru tolerancija dosjeda, u pravilu je tolerancija osovine uvijek za jednu kvalitetu bolja (manja), od one koju ima provrt. Iz ekonomskih razloga je preporučljivo, da se za postizanje različitih dosjeda tolerancije ne izabiru proizvoljno, nego upotrebom sistema dosjeda. Po ISO razlikuju se dva sistema dosjeda: • Sistem jedinstvenog provrta. U ovom sistemu svi promjeri provrta imaju jednak položaj tolerancijskog polja "H", bez obzira na vrstu dosjeda. Tolerancijsko polje "H" nalazi se iznad nul-linije. Najmanja mjera provrta je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (Dmin = Di), pa je donje odstupanje uvijek jednako nuli (EI = 0), a gornje odstupanje je jednako toleranciji (ES = TD). Tolerancijsko polje, tj. položaj i kvalitetu tolerancije osovine bira se obzirom na vrstu dosjeda kojeg se želi ostvariti (npr. H7/r6 – čvrsti dosjed, H7/j6 – prijelazni, H7/f6 – labavi dosjed).

13

U ovom sistemu svi promjeri osovine imaju jednak položaj tolerancijskog polja "h". odnosno preklopa pri radnoj temperaturi u odnosu na izmjerene vrijednosti na sobnoj temperaturi. G7/h6 – labavi dosjed). bez obzira na vrstu dosjeda. grupe. Većina strojnih dijelova je u funkciji pri nižim i višim temperaturama. Sve tolerancije propisane u ISO sistemu se odnose na sobnu temperaturu materijala strojnih dijelova. Pri toj temperaturi moraju imati izrađeni dijelovi i mjerni uređaji mjere u skladu sa propisanim vrijednostima. J7/h6 – prijelazni. promjena temperature nema utjecaja na dosjed. Pri izboru tolerancija i dosjeda potrebno je uzimati u obzir i temperaturu strojnih dijelova.osi i površina odstupanje okomitosti odstupanje kuta nagiba odstupanja po mjestu: odstupanja od lokacije (npr. Ako se potrebnu veličinu zračnosti ili preklopa određuje analitički. U pravilu je potrebno uvijek primjenjivati dosjede iz 1. u većoj ili manjoj mjeri. Uzroci odstupanja oblika i položaja su u osnovi isti kao i uzroci odstupanja dužinskih mjera. tako da je gornje odstupanje uvijek jednak nuli (es = 0). Zbog toga nije moguće postići točno nalijeganje površina i podudaranje osi. 1. čija se os nalazi na idealnom mjestu odstupanje od koaksijalnosti (koncentričnosti) • 14 . može se birati dosjede i iz 2. i do odstupanja njihovih konturnih linija i površina od idealnih geometrijskih oblika. a samo iznimno iz 3. os provrta mora ležati unutar cilindra promjera t (vrijednost tolerancije). S7/h6 – čvrsti. U općoj strojogradnji u pravilu se upotrebljava sistem jedinstvenog provrta. na 200 C. dolazi do promjene zračnosti.3. jer se lakše i točnije postižu željene mjere osovine. tj. Tolerancijsko polje "h" leži ispod nullinije. Ako dijelovi imaju istu temperaturu i rađeni su od istog materijala. pri čemu se zbog temperaturne dilatacije njihove mjere mijenjaju. položaj i kvaliteta tolerancije provrta izabire se obzirom na vrstu dosjeda kojeg se želi postići (npr. a donje odstupanje je jednako toleranciji (ei = Td). tj. Kod tolerancija oblika toleriraju se sljedeća svojstva: • pravocrtnost • ravnost • kružnost • cilindričnost • oblik crte • oblik plohe Kod tolerancija položaja razlikuju se : • odstupanja po pravcu odstupanje paralelnosti (neparalelnost). prioritetne grupe. U ISO sistemu dosjedi su razvrstani u 3 grupe po redu prvenstva. prioritetne grupe. Najveća mjera osovine je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (dmax = di). Tolerancijsko polje.2 Tolerancije oblika i položaja Pored odstupanja dužinskih mjera strojnih dijelova dolazi.• Sistem jedinstvene osovine.5. Ako nije tako. tabela 1.

moraju se dati potrebna odstupanja u sklopu tolerancija dužinskih mjera. potrebno je tolerancije oblika i položaja posebno propisati.4: Procjenjivanje hrapavosti površine a) srednje aritmetičko odstupanje profila Ra b) način određivanja srednje visine neravnine Rz Za procjenjivanje hrapavosti površine u strojarskoj praksi najčešće se upotrebljava srednje aritmetičko odstupanje profila Ra.5. a neki od njih i starijim standardima HRN M.A1. bolje prenose toplinu itd.4. da je unutar mjerne duljine l veličina svih kvadrata odstupanja profila od te crte najmanja. Kako je postizanje niskog stupnja hrapavosti uvijek povezano s duljim i skupljim postupcima obrade. yi [µm] x [µm] dužina uzduž mjerne duljine n broj točaka procjenjivanja visine profila uzduž mjerne duljine 15 .3 Tolerancije hrapavosti tehničkih površina Hrapavost površine je u općem smislu mikrogeometrijska nepravilnost površine. strojni dijelovi s manjom hrapavošću imaju veću dinamičku čvrstoću.• odstupanje simetričnosti odstupanja rotacijskih površina: radijalno bacanje (radijalna ispupčenost) pri rotaciji aksijalno kružno gibanje (aksijalna ispupčenost) pri rotaciji Obzirom na zahtijevanu točnost izrade strojnih dijelova.. veću sposobnost nalijeganja. koje je jednako srednjoj aritmetičkoj vrijednosti apsolutnih vrijednosti visine profila neravnina na mjernoj duljini l. Parametri hrapavosti određeni su standardom DIN 4762. slika 1.020 i 021 i DIN 4768. odstupanja oblika i položaja je potrebno omeđiti i propisivanjem potrebnih tolerancija. Mjerna duljina l ovisna je o vrsti i kvaliteti obrade. te o metodi mjerenja. Općenito. Ako na radioničkom nacrtu nije posebno propisana tolerancija oblika i položaja. Hrapavost površine u određenim slučajevima bitno utječe na radna svojstva strojnih dijelova.6) Ra [µm] srednje aritmetičko odstupanje profila l [µm] mjerna duljina hrapavosti površine visina profila hrapavosti s obzirom na srednju referentnu crtu y(x).). koja dijeli profil tako. a) b) Ra y 0 y(x) m yp1 y x 0 m yp2 yp3 yp4 yp5 yv1 yv4 yv5 x yv2 l Slika 1. ono ima za posljedicu povećanje cijene strojnog dijela. podmazivanje.. koja nastaje tijekom postupaka obrade ili drugih utjecaja. U slučajevima kada funkcionalnost zahtijeva veću točnost oblika i položaja strojnih dijelova. veću otpornost na koroziju. zračnost. 1. posebno na mjestima međusobnog spoja pojedinih elemenata (trenje. Veličina hrapavosti obično se mjeri obzirom na srednju referentnu crtu profila neravnine m. Ra = 1 1 n y ( x ) dx ≈ ∑ yi l∫ n i =1 0 l yv3 l (1.

4 N4 5 0.2 0.2 N3 4 0.Kao parametar hrapavosti često se upotrebljava srednja visina neravnina Rz. koji se još mogu naći u starijoj literaturi i crtežima.6 N6 7 0.1 N2 3 0.8 N5 6 0. radi mogućnosti usporedbe.8 3.2 12. navedeni i razredi hrapavosti.05 N1 2 0. koja je definirana kao udaljenost između dva pravca paralelna sa srednjom linijom profila.6 6. koja je jednaka zbroju aritmetičke sredine apsolutnih vrijednosti visine pet najviših vrhova i aritmetičke sredine apsolutnih vrijednosti pet najvećih dubina udolina na mjernoj duljini l. Ovaj parametar jednak je parametru Rmax (najveća visina neravnina) definiranom HRN standardom.3 N8 9 3.065 i DIN ISO 1302.7) Rz ypi yvi [µm] [µm] [µm] srednja visina neravnina visina i-tog najvišeg vrha udubina i-te najniže udoline Važan parametar hrapavosti jest i najveća visina profila Ry.4 1. U istoj su tabeli. lepanje Superfiniš grubo fino mehaničko električno 16 .A0.2 N7 8 1.05 0.5 N9 10 6. 5 1 5  Rz =  ∑ ypi + ∑ y vi  ≈ 4 ⋅ Ra 5  i =1 i =1  (1. Tabela 1.025 0.3: Stupanj hrapavosti Razred hrapavosti Ra [µm] Rz [µm] Ručna obrada Lijevanje Kovanje grubo turpijanje fino turpijanje u pijesku u kokili toplo.4. hrapavosti tehničkih površina su podijeljene u 12 stupnjeva.012 0.3 25 N10 N11 N12 11 12 13 14 12.4 Ra. odnosno najnižu točku profila.1 0. povučena tako da u granicama mjerne duljine dodiruju najvišu. Približno je Rmax = 6. tabela 1. ovisno o najvećoj vrijednosti srednjeg aritmetičkog odstupanja Ra.5 50 25 100 50 200 100 400 Valjanje Pjeskarenje Tokarenje Blanjanje Provlačenje Glodanje Bušenje Razvrtavanje Brušenje Poliranje Honanje. slobodno toplo u ukovnju hladno u ukovnju toplo hladno grubo fino grubo fino grubo fino grubo fino Stupnjevi i razredi hrapavosti površina strojnih dijelova pri različitim obradama 1 0. Prema standardu HRN M.

5c. koji djeluju u stalnom režimu (konstantna opterećenja i vrlo male vibracije – pumpe. slika 1.5d. inercijskih i vibracijskih sila). Potrebno je razlikovati strojeve. radni strojevi. Radna opterećenja stroja za vrijeme jednog radnog ciklusa. slika 1.1 Radna opterećenja Opterećenja strojnih dijelova općenito predstavljaju prostorni sistem vanjskih i unutarnjih sila i momenata.0 do 2.5 i više. te prethodna iskustva u konstruiranju. i njihovu promjenjivost u vremenu.5a. 1.5b. Zato se za osnovu proračuna čvrstoće strojnih dijelova uvijek uzima mjerodavno tj. Proračunsko opterećenje se obično određuje pomoću faktora radnih uvjeta tako. pritisak plina ili tekućine). utjecaji okoliša. Pri tome su isti dobro ili slabo uravnoteženi (dodatna opterećenja zbog utjecaja centrifugalnih. vrste otpora. Tako se u proračun tj. koja proizlaze iz nazivne snage i brzine vrtnje pogonskih strojeva.). te određivanje deformacije i naprezanja pod utjecajem povišene temperature. elektromagnetske sile). opterećenja u točki (teoretski.). u dimenzioniranje strojnih dijelova uvodi određeni stupanj sigurnosti. Njegova vrijednost se određuje pomoću iskustvenih izraza. i sl.6. Mehanička opterećenja pri kojima je predviđen normalan rad pojedinih strojeva i njihovih dijelova. Ona se dijele na • • • • volumenska (težina. nosivosti dizala.5. dizala. 17 . su nominalna (nazivna) opterećenja (opterećenja. Frac = K o ⋅ Fnom Frac Ko Fnom [N] [N] proračunsko opterećenje faktor radnih uvjeta nominalno opterećenje (1. kojima su izloženi dijelovi strojeva u određenim vremenskim intervalima. itd.8) Faktor radnih uvjeta sadrži nepoznata vanjska ili unutarnja opterećenje strojnih dijelova. i sl. ventilatori) ili intermitirajućem režimu rada (promjenjiva nominalna opterećenja u vremenskim intervalima – motorna vozila. koje se uglavnom razlikuje od nominalnog.6 RADNA OPTEREĆENJA STROJNIH DIJELOVA Za određivanje radne sposobnosti strojnih dijelova potrebno je što točnije odrediti mehanička i toplinska opterećenja kojima su oni izloženi u radu. slika 1. praktički je to usko područje konačne širine). slika 1. proračunsko opterećenje. dijagrama i tablica obzirom na poznate opće radne uvjete (način rada. površinska (kontakti dijelova. vrijeme rada. da se s njim pomnoži nominalno opterećenje. Točno određivanje veličine radnih opterećenja.1. je u većini slučajeva komplicirano i rijetko je moguće provesti.). Faktor radnih uvjeta je obično u granicama od 1. Pregled uobičajenih vrsta opterećenja dan je na slici 1. koja se pojavljuju tijekom rada stroja. ili u duljem vremenskom razdoblju nisu uvijek jednaka nominalnim. linijska (teorijski. praktički područje vrlo male površine). Pod tim se podrazumijeva određivanje veličine i smjera sila i momenata.

P v (1.11) µ Ukupna reakcija podloge sastoji se od dviju komponenata FN i Ftr. koje stroj svladava da bi napravio koristan rad. niti o njezinom obliku.10) P ω 1.9) (1.a) dV g dG V b) p c) F d) F Slika 1. odnosno posredno u obliku potrebne prenesene snage P pri zadanoj brzini v ili kutnoj brzini ω.6.1. Ta opterećenja se javljaju u obliku sile F ili torzijskog momenta T. F= T= ω n [rad/s] kutna brzina (= πn/30) [min-1] brzina vrtnje. (1.6. tabela 1.5.6.6.5: Vrste opterećenja obzirom na način djelovanja sile a) volumenska b) površinska c) linijska d) točkasta 1. a s okomicom na dodirnu površinu čini kut ϕ koji se naziva kut trenja. kut trenja je određen izrazom tan ϕ = Ftr =µ FN (1. pored normalne sile FN. Prema Slici 1.1. One ne ovise o veličini dodirne površine. na mjestu dodira. međusobno djeluju i tangencijalnim silama trenja Ftr.2 Opterećenja uzrokovana trenjem Dijelovi strojeva koji se kližu jedno po drugom.1 Korisna opterećenja Korisna opterećenja proizlaze iz otpora. Te su sile usmjerene tako da koče međusobno gibanje. Prema Coulombovom zakonu je Ftr = µ ⋅ FN Ftr FN [N] [N] sila trenja normalna sila koeficijent trenja.12) 18 . Slika 1. nego samo o normalnoj sili FN i njoj su proporcionalne.

tabela 1. vrijedi: µ0 > µ . hrapavosti. b) cilindričnoj i c) kružnoj Trenje kotrljanja Otpor trenja pri međusobnom kotrljanju strojnih dijelova bez klizanja nastaje kada se strojni dio cilindričnog oblika kotrlja po drugom strojnom dijelu. slika 1.7. podmazivanju dodirnih površina. nego kad samo postoji težnja za tim gibanjem. Tada je riječ o statičkom trenju i vrijedi izraz: Ftr ≤ µ0 FN µ0 koeficijent statičkog trenja. Sila otpora kotrljanja Fk iznosi: e Fk = FN ⋅ = µ k ⋅ FN r gdje se µk =e/r naziva koeficijent trenja kotrljanja. te brzini klizanja.Koeficijent trenja ovisi o materijalu.7. Čim počne gibanje. statičko trenje prelazi u kinematičko.13) Znak jednakosti vrijedi samo neposredno prije početka gibanja. a nastali spreg sila tvori moment Tk = FN ⋅ e ≈ Fk ⋅ r .11 vrijedi samo ako tijela u dodiru kližu jedno po drugom i tada je po srijedi kinematičko trenje. npr. (1. Izraz 1. Koeficijent statičkog trenja veći je od kinematičkog. ravne površine. koji se naziva momentom otpora trenja pri kotrljanju. (1.14) 2 1 1 2 Slika 1. No.6: Trenje na površini a) ravnoj. Rezultanta tog opterećenja prolazi kroz točku Ce. djelovanjem težine kotača G podloga se deformira i djeluje na kotač kontinuiranim opterećenjem. Otklon e između hvatišta reakcija u stanju mirovanja i stanju gibanja naziva se još krakom otpora protiv kotrljanja. veličini površinskog pritiska. sila trenja se može pojaviti i kad nema relativnog gibanja (klizanja). a komponente su joj reakcije Fy = G i Fk. a) b) c) (1. tj.5. slika 1. Tako se sila otpora kotrljanju računa slično kao i sile otpora gibanju i mirovanju.15) 19 .

mora biti ispunjen uvjet Fk ≤ Ftro ⇒ µ k ≤ µo gdje je Ftro = FN⋅µo sila trenja pri mirovanju.16) 1.5 daje orijentacijske vrijednosti koeficijenta trenja kotrljanja.1. 1.1. Tabela 1. Zbog toga je pri ubrzanju inercijska sila suprotna smjeru gibanja. Pri kružnom gibanju inercijski okretni moment jednak je: Tv = − J ⋅ α (1. dok je pri usporenju u smjeru gibanja.1 2 Slika 1.6. ciklički promjenjiva opterećenja.19) 20 . Da bi bilo moguće kotrljanje bez klizanja. polumjeru kotrljajućih tijela. Kod pravocrtnog gibanja inercijska sila mase m pri ubrzanju (ili usporenju) a jednaka je: Fv = − m ⋅ a (1.3 Težina dijelova Ako je težina proračunavanih dijelova relativno velika u odnosu na korisno opterećenje.7: Trenje pri kotrljanju Koeficijent trenja kotrljanja je ovisan o hrapavosti dodirnih površina i deformaciji dijelova u dodiru. (1. mora se uključiti u proračun. pri pokretanju i pri zaustavljanju stroja.4 Inercijske sile i momenti Dijelovi strojeva su opterećeni i s inercijskim silama i momentima. Zbog tih promjena pojavljuju se inercijske sile kao dodatna.18) pri čemu negativni predznak pokazuje da je smjer djelovanja inercijske sile suprotan smjeru ubrzanja. koji se pojavljuju pri promjeni veličine i smjera njihovih brzina.81 m/s2) (1.6. Težina se računa po izrazu: Fg = m ⋅ g Fg m g [m/s2] [N] [kg] težina masa strojnog dijela ili tereta gravitacijsko ubrzanje (= 9. opterećenju i brzini kotrljanja. pa se uglavnom zanemaruje. o materijalu.17) Vlastita težina strojnih dijelova je u većini slučajeva relativno mala u odnosu na korisno opterećenje.

1. premda su često temelj proračuna čvrstoće strojnih dijelova.6. postoje: • • statička opterećenja.6. Newtonow zakon). Centrifugalna sila Fc mase m.21) U tekućinama odgovarajuće opterećenje površine ispod površine tekućine određuje se prema Ft = ( pg + ρ gh ) A pg (1. (1. Centrifugalne sile djeluju uvijek od središta vrtnje prema van u smjeru ekscentričnosti mase. pri kojima se nakon postizanja nazivne vrijednosti njihova veličina i smjer sa vremenom ne mijenjaju. javljaju se dodatne inercijske sile zbog djelovanja normalnog ubrzanja.7.2 Opterećenja promjenjiva s vremenom Obzirom na vremensku promjenjivost. ili tlačnih naprezanja u pojedinim spojevima (vijčani. elastični spojevi).20) 1. koja je podvrgnuta djelovanju pritiska p.22) ρ G h A [N/m2] [kg/m3] [m/s2] [m] [m2] pritisak na površini tekućine gustoća tekućine ubrzanje zemljine teže dubina pod površinom površina za koju se računa opterećenje 1.6.6 Opterećenje zbog deformacija Pojedini strojni dijelovi opterećeni su i zbog elastičnih deformacija ostalih sastavnih dijelova stroja. izračuna se kao: Ft = p ⋅ A (1. a odgovarajuće opterećenje Ft površine A. Pri statičkom opterećenju su svi dijelovi u statičkoj ravnoteži (1.2. 1. 21 .5 Pritisak tekućina i plinova U zatvorenim posudama pritisak plina jednak je u svim smjerovima. dinamička opterećenja.1. One se nazivaju centrifugalnim silama. Ta opterećenja su posljedica pritezanja.6.J α [kg⋅m] [s-2] moment inercije mase strojnog dijela. Odgovarajuće deformacije i rezultirajuća opterećenja podrobnije su obrađeni u poglavlju 1. ili toplinskih dilatacija pod utjecajem promjena temperature. vidi priručnike kutno ubrzanje Pri prijelazu iz pravocrtnog u kružno i pri kružnom gibanju neuravnoteženih masa. Slika 1. koja se giba po krivulji radijusa r s kutnom brzinom ω je jednaka: Fc = m ⋅ r ⋅ ω 2 . Statička opterećenja se u strojarskoj praksi rijetko javljaju. zakovični.1 Statička opterećenja Statička opterećenja su opterećenja.1.8.

Promjene veličine opterećenja općenito mogu biti stohastičke.6. periodičke.8).9: Vrste dinamičkih opterećenja a) stohastičko b) periodičko c) harmoničko S obzirom na smjer djelovanja opterećenja razlikuju se: • • istosmjerna i izmjenična opterećenja. a) F b) F c) T F t t t T Slika 1.25) . izraz (1. a dodatni nepoželjni utjecaji zbog udarnih opterećenja uzimaju se u obzir faktorom radnih uvjeta.9.F vrijeme t Slika 1. pri čemu su amplituda dinamičkog opterećenja FA i srednje opterećenje Fsr određeni kao: Fmax − Fmin 2 F + Fmin Fsr = max 2 FA = (1. ili harmoničke.2 Dinamička opterećenja Dinamička opterećenja su ona opterećenja koja se tijekom vremena mijenjaju po veličini i/ili po smjeru. Postoje također udarna dinamička opterećenja. pri kojima se veličina opterećenja mijenja skokovito u vrlo kratkom vremenskom intervalu. Pri harmoničkim opterećenjima veličina opterećenja se mijenja u intervalu između najmanje Fmin i najveće vrijednosti Fmax. koji je definiran kao omjer minimalnog i maksimalnog opterećenja ciklusa: r= Fmin Fmax 22 (1.23) (1. slika 1.2.8: Statičko opterećenje 1. tako da imaju karakter kratkotrajnog impulsa. Pri proračunu strojnih dijelova periodička dinamička opterećenja najčešće se aproksimiraju s harmoničkim dinamičkim opterećenjima.24) Karakter dinamičkih opterećenja uvijek se određuje s obzirom na koeficijent asimetrije r ciklusa opterećenja.

10a. presječeno proizvoljnom ravninom. Opći slučaj dinamičkog opterećenja uvijek se može prikazati kao kombinacija čistog naizmjeničnog (titrajućeg) opterećenja amplitude FA i statičkog opterećenja Fsr. na kojoj je prikazano tijelo proizvoljnog oblika opterećeno vanjskim silama F1 do Fn. ili momentom savijanja M. koje se mijenja s amplitudom FA = Fmax pri Fsr = 0.7 STANJA NAPREZANJA I DEFORMACIJA STROJNIH DIJELOVA Radna opterećenja strojnih dijelova nastoje promijeniti njihov oblik i dimenzije. Treba primijetiti da se s porastom koeficijenta asimetrije ciklusa (dakle omjera minimalnog i maksimalnog naprezanja ciklusa) dinamičko opterećenje sve više približava statičkom opterećenju (r = 1). • Svi gornji izrazi i definicije vrijede i za momentna opterećenja. Na svakoj od i elementarnih površina ∆Ai presjeka djeluju elementarne unutrašnje sile ∆F i .1. Omjer sile ∆F i i površine ∆Ai definira se kao vektor naprezanja: 23 . titrajuće opterećenje (r = -1) je čisto (naizmjenično promjenjivo) dinamičko opterećenje.10b. odnosno odgovarajućim naprezanjima. Ako je tijelo bilo u ravnoteži pod djelovanjem vanjskih sila. tzv. slika 1. simetrični ciklus opterećenja. F a) FA Fmax Fsr Fmin FA F max = 2 F A Fmax > 0 Fsr = FA F sr > 0 Fsr = 0 Fmin = 0 0 <r<1 r= 0 Fmin < 0 Fmin = −Fmax Fmax = FA b) c) −1 < r < 0 d) r = −1 vrijeme t Slika 10: Vrste dinamičkih opterećenja a) opće jednosmjerno dinamičko opterećenje b) impulsno opterećenje c) opće izmjenično opterećenje d) čisto izmjenično opterećenje 1. kod kojeg je opterećenje promjenjivo s amplitudom FA = Fmax/2 između vrijednosti Fmin = 0 i Fmax oko srednje vrijednosti opterećenja Fsr = Fmax/2. kao i za naprezanja: Potrebno je samo opterećenje F zamijeniti s torzijskim momentom T. načelno u različitim smjerovima i različite veličine. čemu se suprotstavlja materijal strojnog dijela djelovanjem unutrašnjih sila između svojih čestica. slika 1. Ove sile svedene na jedinicu površine nazivaju se naprezanje. slika 1. Naprezanje se definira pomoću slike 1.10d. bit će i svaki dio tijela u ravnoteži pod djelovanjem vanjskih i unutrašnjih sila koje djeluju na mjestu presjeka.U strojarskoj praksi su česta dva posebna slučaja harmoničkih dinamičkih opterećenja: • pulzirajuće opterećenje (r = 0) je istosmjerno promjenjivo dinamičko opterećenje.

koje se označava sa τ. tj. a može se rastaviti na dvije međusobno okomite komponente τ1 i τ2. ∆Ai (1. Naprezanje u promatranoj točki je dakle tenzorska veličina definirana s devet komponenti: tri normalne i šest tangencijalnih. Ovih devet komponenti naprezanja tvore matricu tenzora naprezanja koja se skraćeno označuje sa [σij]. jer su tangencijalna naprezanja na dva međusobno okomita presjeka jednaka po veličini i predznaku. normalna i tangencijalna naprezanja U nekoj točki tijela moguće je postaviti po volji mnogo presjeka. dakle i po volji mnogo vektora naprezanja.11: Vektor naprezanja.26) Komponenta vektora naprezanja okomita na presjek predstavlja normalno naprezanje. Treba napomenuti da u fizikalnom smislu naprezanje nije vektor. Istovremeno su oba usmjerena ka bridu ili od brida elementa.12.: Slika 1. a komponenta položena u ravninu presjeka je posmično ili tangencijalno naprezanje. može se pomoću izraza za transformaciju odrediti naprezanje u svim presjecima. a od toga šest neovisnih.12: Komponente naprezanja (na vidljivim stranama diferencijalnog elementa) 24 . slika 1. Slika 1. Ako su poznate komponente naprezanja za tri presjeka. koje se označava sa σ.p = lim ∆A→0 ∆Fi .

a posmično naprezanje samo kutnu deformaciju. pri troosnom stanju naprezanja. (1. konstanta materijala G= E 2(1 + µ ) (1. 1. postoji samo komponenta σx. Dogovorno se uzima da je σ1 > σ2 > σ3. odnosno mijenja svoj oblik i dimenzije.σ x τ xy τ xz    σ ij  = τ yx σ y τ yz    τ zx τ zy σ z    (1. To znači da se pod djelovanjem određenog nivoa opterećenja epruvete iz takvih materijala deformiraju. Za jednoosno stanje naprezanja ta ovisnost je dana Hookeovim zakonom: σ = E ⋅ε ε σ E [N/mm2] [N/mm2] normalno naprezanje u jednoosno napregnutom štapu modul elastičnosti materijala štapa. Za dvoosno (ravninsko) stanje naprezanja je σz = 0. a umjesto naziva kutna deformacija naziv posmična deformacija. tj. Za jednoosno stanje naprezanja je σy = σz = 0. a drugi koordinatnu os s kojom je paralelna.29) γ G [N/mm2] [N/mm2] tangencijalno naprezanje u ravnini smicanja kutna deformacija (kut smicanja) u ravnini smicanja modul smika. Ti nazivi potječu otuda što kod izotropnih materijala normalno naprezanje izaziva samo duljinsku. σ2 i σ3. koje se nazivaju glavnim naprezanjima σ1. odnosno promjene pravih kuteva koje oni čine (kutne deformacije). postoje tri međusobno okomite ravnine u kojima tangencijalna naprezanja iščezavaju. s indeksima komponenata koji imaju isto značenje kao i oni kod komponenata tenzora naprezanja. da bi se nakon rasterećenja vratila u prvobitan oblik.28) Slična ovisnost vrijedi i za tangencijalna naprezanja: τ = G ⋅γ τ (1.30) 25 . Komponente tangencijalnih naprezanja sadrže dva indeksa od kojih prvi označava presjek na kojem djeluje.7 (duljinska) deformacija u smjeru naprezanja. Umjesto naziva duljinska deformacija ponekad se upotrebljava i naziv normalna deformacija. Pod djelovanjem opterećenja tijelo se deformira.7. a normalna naprezanja poprimaju ekstremne vrijednosti. tj. Pojam deformacija u nekoj točki tijela vezan je uz promjenu oblika i veličine neposredne okoline te točke. U tom području naprezanje i deformacija su linearno povezani. tabela 1. Očito je onda da je i deformacija tenzorska veličina definirana s devet komponenata.1 Veza između naprezanja i deformacije Većina materijala se do većeg ili manjeg opterećenja ponaša elastično. Odgovarajuća matrica tenzora naprezanja slična je matrici tenzora naprezanja. Deformacija svake točke tijela opisuje se sa tri duljinske i tri kutne deformacije koje izražavaju relativno produljenje tri međusobno okomite duljine (duljinske deformacije).27) Komponente normalnih naprezanja sadrže indeks koji označava koordinatnu os s kojom je komponenta paralelna. U općem slučaju.

Osnovne vrste opterećenja štapa su: • • • • rastezanje (vlak) i sabijanje (tlak) savijanje smicanje uvijanje (torzija).t F A [N/mm2] [N] [mm2] F A (1.32) normalno vlačno ili tlačno naprezanje normalna sila površina promatranog presjeka a) +σ +F −σ b) −F Α Α Slika 1. konstanta materijala jednaka omjeru poprečne i uzdužne deformacije pri uzdužnom (vlačnom ili tlačnom) opterećenju. pa će vrijednosti naprezanja izračunatih pod tom pretpostavkom biti tim dalje od stvarnih vrijednosti. slika 1. što je oblik elementa manje sličan štapu.   E G εx = (1.13.7. ili ga se aproksimira s jednim ili više jednostavnih oblika. U tom je slučaju linearna deformacija: 26 . ploča. Za opće troosno stanje naprezanja međusobna ovisnost naprezanja i deformacije dana je sa šest relacija (Hookeov zakon za troosno stanje naprezanja): τ 1 σ x − ν (σ y + σ z )  . Zbog toga Mehanika materijala. U tom smislu. pri čemu se pretpostavlja da su ta naprezanja jednakomjerno raspoređena po presjeku. γ xy = xy  E G τ 1 ε y = σ y − ν (σ z + σ x )  . a tlačne sile uzrokuju tlačna naprezanja (-). γ zx = zx .2 Rastezanje i sabijanje Sile. ljuski i rotirajućih diskova.13: Naprezanja u uzdužno opterećenom štapu a) vlačna i b) tlačna naprezanja Vlačne sile uzrokuju u promatranom presjeku vlačna naprezanja (+). elementi strojeva u ovom udžbeniku promatrat će se pretežno kao štapovi. kao dio Teorije elastičnosti. proučava uglavnom čvrstoću i elastičnu stabilnost štapova. koje su jednakomjerno raspoređene po presjeku štapa i djeluju okomito (normalno) na promatrani presjek stvaraju vlačna ili tlačna naprezanja σ v. tabela1.7. 1. γ yz = yz  E G τ 1 ε z = σ z − ν (σ x + σ y ) .µ Poissonov koeficijent.t = σv.31) Svaki dio stroja ili konstrukcije sastavljen je od jednostavnijih oblika.

Pod utjecajem momenata savijanja u dijelovima strojeva se pojavljuju istodobno vlačna i tlačna naprezanja.33) produljenje ili skraćenje strojnog dijela. Ms = F⋅(l-x). Najveća deformacija εx. koja su u promatranom presjeku linearno raspoređena u odnosu na neutralnu os n-n.7. [mm] udaljenost od neutralne osi najudaljenijeg vlakna presjeka Kod nesimetričnih presjeka vlačna i tlačna naprezanja nisu simetrična.37) 27 . max se nalazi u točki presjeka.ε= ∆l l0 [mm] [mm] ∆l l0 (1.34) Kod zagrijavanja ili hlađenja upetog strojnog dijela pojavljuju se u njemu normalna tlačna ili vlačna naprezanja σ T = E ⋅ αT ⋅ ∆T . Ova naprezanja nazivaju se naprezanjima od savijanja σs. Najveće naprezanje σs. a skraćenje negativne temperaturne razlike. okomito na ravninu crtanja. (1. Pri tome je produljenje posljedica pozitivne. slika 1. [mm4] moment inercije poprečnog presjeka za os y koja prolazi kroz njegovo težište. dana je izrazom: ε x. početna dužina prije deformacije. Pri tome su uzduž neutralne osi naprezanja od savijanja jednaka nuli. i izračunava se prema izrazu: ∆ l = α T ⋅ l ⋅ ∆T αT ∆T [K-1] [K] temperaturni koeficijent linearnog produljenja.hlađenje) (1.35) 1.max E . koja je najudaljenija od neutralne osi i jednako je: σ s .max = σ s. Normalne deformacije mogu nastati i zbog temperaturnih promjena strojnog dijela. tabela 1. . Neutralna os prolazi kroz težište promatranog presjeka.max u smjeru osi x nalazi se na mjestu najvećeg normalnog naprezanja.36) [Nmm] moment savijanja u promatranom presjeku.max = Ms Iz Wz e Ms M ⋅e = s Iy Wy (1.7 razlika temperatura (+ zagrijavanje. i predstavlja graničnu liniju između tlačnih i vlačnih naprezanja. (1. uzrokuju momente savijanja Ms.3 Savijanje Vanjske sile koje opterećuju dijelove strojeva u ravnini koja siječe njihovu uzdužnu os.14 [mm3] moment otpora poprečnog presjeka za os y.

javljaju i dodatna savojna naprezanja zbog izvijanja. Progib w = y i nagib β = y' neutralne linije opterećenog elementa na mjestu x računaju se integracijama njezine jednadžbe. naziva se kritično naprezanje izvijanja σk. Kritično naprezanje izvijanja određuje se analitički. Izvijanje je karakteristično po savijanju vitkih elemenata u smjeru najmanjeg momenta inercije poprečnog presjeka. koja se određuje izrazom λ= lizv imin [mm] [mm] lizv imin (1. koja se manifestira kao izvijanje. dolazi kod određenih kritičnih opterećenja do gubitka njihove elastične stabilnosti. Stoga su za ispravnu eksploataciju strojnih dijelova opasnije deformacije progiba i nagiba. posebno za elastično i neelastično izvijanje. (1.l l Slika 1. Normalno naprezanje u elementu u trenutku kada dođe do izvijanja. Pri tome se u poprečnom presjeku. koja je dana u diferencijalnom obliku: M d 2w y '' = 2 = − z. koje se moraju nalaziti u dopuštenim granicama. pored normalnih tlačnih naprezanja zbog tlačnih sila.40) 28 . jer je kontrolirana visinom naprezanja.7. Izvijanje uzrokuje gubitak stabilnosti elementa. a ovisno je o vitkosti elementa λ.39) slobodna dužina izvijanja.38) 1. pri čemu mala dodatna opterećenja iznad kritičnog vode do velikog porasta naprezanja i do loma. izraz (1.14: Naprezanja od savijanja u konzoli simetričnog presjeka i obično se ne provjerava. slika 1.x dx E ⋅ Iy Mz.4 Izvijanje Pri postupnom povećanju tlačnih opterećenja vitkih elemenata (kod kojih je dužina mnogo veća u odnosu na njihovu debljinu).x [Nmm] moment savijanja oko osi z u presjeku čiji je položaj definiran koordinatom x .15 najmanji polumjer inercije.

42) vrijede za vitkost veću od kritične. U području 60 ≤ λ ≤ λkr dolazi do neelastičnog izvijanja. Slobodna dužina izvijanja ovisi o načinu uklještenja elementa.imin = Imin A [mm4] [mm2] I min A (1. kritična sila izvijanja Fk određena kao Fk = π 2 ⋅ E ⋅ I min 2 lizv (1.6. tj. tj. Za vitkosti manje od kritične dolazi do neelastičnog izvijanja kod kojeg je naprezanje u elementu između granice proporcionalnosti i granice tečenja. kako je prikazano na slici 1. u slučaju kada izvijanje nastaje prije nego što naprezanja u elementu pređu granicu proporcionalnosti. Tako svaki materijal ima drugačiju formulu za računanje σk.41 za σk = Rp. koja se može izračunati iz izraza (1. Slika 15: Slobodne dužine izvijanja za različite slučajeve učvršćenja vitkih elemenata Pri elastičnom izvijanju. 29 . kritično naprezanje izvijanja σk određuje se po Eulerovom izrazu σk = Fk E⋅I E = π 2 2 min = π 2 2 A lizv ⋅ A λ (1.43) λk [N/mm2] karakteristično naprezanje materijala.15. pri čemu se za određivanje kritičnih naprezanja izvijanja upotrebljava Tetmajerova empirijska formula: σ k = σ 0 − (σ 0 − R p ) σ0 Rp λ λk (1.41) i (1. određuje se eksperimentalno [N/mm2] granica proporcionalnosti kritična vitkost.42) Izrazi (1.41) pri čemu je kritično opterećenje. pri čemu se za određivanje kritičnih naprezanja izvijanja upotrebljava.40) najmanji moment inercije presjeka površina poprečnog presjeka.41) za σk = Rp. Za neke važnije materijale ovi izrazi su dati u tablici 1. iz izraza 1.

10 u elastičnom području ν = 3.43) za σk = Rp0. i za čelične elemente iznosi približno 60.Tabela 1.30⋅λ 303 − 1. Zbog toga se najčešće računa s njihovom srednjom vrijednošću τs. naprezanja od savijanja se zanemaruju. prikazan na slici 1.16b.8 u neelastičnom području.29⋅λ 776 − 12⋅λ + 0. Dopušteno opterećenje Fdop.14⋅λ 335 − 0...16: Smična opterećenja i naprezanja a) čisti smik i b) inženjerski smik Raspored tangencijalnih naprezanja uslijed smičnih opterećenja ovisi o obliku presjeka i često ga nije lako odrediti. 1. U tom području vitkosti prije će doći do gnječenja (tečenja) nego do izvijanja.6: Tetmajereve empirijske formule za naprezanje σk pri neelastičnom izvijanju Vitkost λ λ < 105 λ < 89 λ < 86 λ < 112 λ < 80 Materijal konstrukcijski čelik legirani čelik CrNi čelik čelični lijev sivi lijev σk u N/mm2 310 − 1. a) F b) F A τ τ A A F F/2 F/2 Slika 1.44) stupanj sigurnosti protiv izvijanja ν = 5.5 Smicanje Smična naprezanja uzrokuju sile koje djeluju duž promatranog presjeka. Ako je udaljenost hvatišta poprečnih sila od promatranog presjeka mala obzirom na veličinu presjeka. određuje se izrazom Fdop = ν Fk ν = σk ⋅ A ν (1.7.2.16a je vrlo rijedak.. koja se određuje po izrazu: 30 . slika 1. Čisti smik. s kojim se može opteretiti strojni dio bez opasnosti od izvijanja.62⋅λ 470 − 2. Najčešće se smična naprezanja javljaju u kombinaciji s naprezanjima savijanja..053⋅λ2 Granična vitkost ispod koje nema izvijanja može se izračunati iz izraza (1.

određuje se posebno za svaki presjek. Mjera za deformaciju pri smicanju je kut smicanja γ. koji se određuje se iz Hookeovog zakona za smicanje. Ovi momenti nazivaju se momentima torzije Mt.30). Ona rastu linearno od nule u težištu presjeka do maksimalne vrijednosti u vlaknu presjeka najviše udaljenom od težišta. za okrugli presjek I0 = 2⋅I polarni moment otpora presjeka. 1. uzrokuju u toj površini (presjeku) dijela stroja ili konstrukcije tangencijalna torzijska naprezanja τt.18a: ϕ= G [N/mm2] Mt ⋅l G ⋅ I0 (1. pri čemu se presjek strojnog dijela na dužini l relativno zakrene za kut ϕ. slika 1.) nazivaju se okretnim momentima.max koja oni uzrokuju u (okruglim) poprečnim presjecima računaju se prema izrazu: τ t max = I0 W0 r [mm4] [mm3] [mm] Mt M ⋅r = t I0 W0 (1. Najveća torzijska naprezanja τt.29.7. izraz (1.47) modul smika materijala.17: Uvijanje štapa okruglog presjeka Pod utjecajem momenta torzije Mt dolazi do torzijskih deformacija.6 Torzija (uvijanje) Momenti okomiti na površinu u kojoj djeluju. a kada djeluju u osi okretnih elemenata strojeva (vratila.45) smična sila površina smicanja.τs = F As [N] [mm2] F As (1.45) polarni moment inercije presjeka. zupčanici itd. za okrugli presjek W0 = I0/r = 2⋅W polumjer poprečnog presjeka a) M ϕ r Slika 1. izraz 1. spojke. 31 .

Komponente Fy i Fz su poprečne sile i označuju se sa Qy i Qz.19b i c.7. momenti savijanja uzrokuju normalna naprezanja σx. i z. kontinuiranim opterećenjima qi i momentima torzije Mti.7 Složena stanja naprezanja U praksi se vrlo rijetko pojavljuju osnovni slučajevi opterećenja štapa.v u smjeru osi x. y.18: Opći slučaj opterećenja štapa 32 . pa se naziva moment uvijanja ili moment torzije i označuje se sa Mt.32).7. u poprečnom presjeku štapa u općem slučaju postoji šest komponenti unutrašnjih sila: uzdužna sila N. Komponenta momenta Mx uzrokuje uvijanje štapa. slika 1. izraz (1. Komponenta Fx naziva se uzdužna sila.s. koji uzrokuju savijanje štapa oko osiju y i z. poprečne sile Qy i Qz. a) F4 q1 F1 M1 q2 F3 F2 x Ravnina popreenog presjeka F4 b) c) F4 x Fx N q2 Fy Qy Fz Q z F3 y Mx Mt x q2 y F M z F3 My Mz z Slika 1. lijevi i desni dio neće biti u ravnoteži pod djelovanjem samo vanjskih sila. moment uvijanja Mt.t i τxz.1. jednoliko raspoređeno po presjeku.s i τxz. Komponente My i Mz su momenti savijanja. Njihov predznak definira se isto kao i predznak komponenata naprezanja: on je pozitivan ako na pozitivnom presjeku djeluje u pozitivnom smjeru. Takvo stanje naprezanja u presjeku izazvano istovremenim djelovanjem nekoliko komponenata unutrašnjih sila. Za ilustraciju svih mogućih naprezanja nastalih u poprečnom presjeku štapa. slika 1. tj. Ako se rezultanta tih sila F svede na težište presjeka. opterećen silama Fi. slika 1. slika 1.s2 prema poglavlju 1. Dakle. Svaka od ovih komponenti napreže presjek određenim naprezanjem: uzdužna sila uzrokuje normalno (vlačno) naprezanje σx.19a.19d. moment torzije uzrokuje tangencijalna naprezanja τxy. slika 1. slika 1.19e i f. Češće se pojavljuje više vrsta opterećenja istovremeno. te momenti savijanja My i Mz. paralelna s uzdužnom osi štapa i označuje se sa N. ili ako na negativnom presjeku djeluje u negativnom smjeru. Ako se štap presiječe na bilo kojem mjestu. Rezultantna sila i moment rastavljeni su na po tri komponente u smjerovima x.18c. nalazi u statičkoj ravnoteži.18a je prikazan ravni štap pravokutnog presjeka koji se.3. Ona je normalna na poprečni presjek. u njemu će se pojaviti i rezultirajući moment M . za pravokutni presjek raspoređena po paraboli.18b. pa se na mjestu presjeka pojavljuju unutrašnje sile ∆Fi . poprečne sile uzrokuju tangencijalna (smična) naprezanja τxy. naziva se složenim stanjem naprezanja. na slici 1.s1 i σx.t.

savijanja.s i τxy.t Qz Qy x xy. τxy.19: Sastavnice naprezanja u presjeku štapa Sva normalna naprezanja djeluju u smjeru osi x. pa se ukupna vrijednost normalnog naprezanja σx u proizvoljnoj točki poprečnog presjeka dobije algebarskim zbrajanjem komponenti: σ x = σ x.t e) xz.v + σ x. posebno vlačnog.t xz. U promatranom presjeku štapa najveća vrijednost normalnog naprezanja je u točki u kojoj se spajaju gornji i desni rub presjeka.s y x Mx xy. torzije).s1max = My Wy z Mz Wz Mz z d) xy.t: 2 2 τ x = τ xy + τ xz .48a) Tangencijalna naprezanja istog smjera.49) Kada je dio stroja ili konstrukcije opterećen tako da u njemu vlada jednoosno naprezanje ili čisto smicanje. Ovaj princip provjere čvrstoće bi se teško mogao primijeniti na 33 .s2 max = N x x.t y y x xz.max = σ x.48) vodeći pri tome računa o predznaku pojedine komponente.v + σ xs1. njegova čvrstoća se lako provjerava usporedbom s graničnim naprezanjem (koje bi izazvalo nedopušteno opterećenje) dobivenim odgovarajućim pokusom (rastezanja.v = N A z x. (1. U proračunima čvrstoće važno je odrediti najveću vrijednost naprezanja.a) b) c) y y My x y x x.s1 + σ x.s z z z Slika 1. To znači da maksimalna vrijednost normalnog naprezanja u presjeku iznosi: σ x. a ukupno tangencijalno naprezanje τx u toj točki je onda geometrijski zbroj dviju okomitih komponenti τxy = τxy. jer je najveći broj materijala otporniji na tlačna negoli na vlačna naprezanja. smika.t xz.max (1.s xy. sabijanja.s2 .max + σ xs2.s f) xz. se algebarski zbrajaju u određenoj točki presjeka.s + τxz.s + τxy. (1.t xy.t. npr.t i τxz = τxz.

odnosno troosno stanje naprezanja. napregnuta je sa šest osnovnih vrsta naprezanja od šest komponenata unutrašnjih sila.50) Po hipotezi najvećih tangencijalnih naprezanja (Mohr. koje na konstrukciju u pogledu čvrstoće ima jednaki učinak kao djelujuće višeosno naprezanje. kako je pokazano gore. Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja. kod koje se ekvivalentno naprezanje određuje prema izrazu: σ ekv = 1 2 2 2 (σ 1 − σ 2 ) + (σ 2 − σ 3 ) + (σ 3 − σ 1 )  .dvoosno. (1.52a) 34 . u općem slučaju. tj. σ2 i σ3.50a) Prema teoriji najvećih tangencijalnih naprezanja: 2 2 σ ekv = σ x + 4τ x (1. eksperimentalno odrediti granično naprezanje za različite kombinacije σ1. bilo bi potrebno eksperimentalno imitirati sve moguće kombinacije naprezanja. τxy i τxz. ili. Naime. Ekvivalentno (reducirano) naprezanje je dakle ono normalno jednoosno naprezanje.2 = σx 2 ± 1 2 2 σ x + 4τ x . Zbog toga se za ekvivalentno naprezanje uzima po apsolutnoj vrijednosti najveće glavno naprezanje: σ ekv = σ max . mjerodavnom karakteristikom čvrstoće materijala).52) Proizvoljna točka presjeka štapa. što bi bilo skupo. koje se pri proračunu čvrstoće može usporediti s graničnim naprezanjem (tj. dugotrajno i teško provedivo. sa tri komponente tenzora naprezanja: σx. koja je najprikladnija za krte materijale. Zbog toga se uvode teorije čvrstoće pomoću kojih se određuje ekvivalentno normalno jednoosno naprezanje.  2 (1. To znači da vlada ravninsko stanje naprezanja za koje su glavna naprezanja: σ 1. do nedopuštenog opterećenja dolazi kada najveće normalno naprezanje dostigne graničnu vrijednost. (1.53) Sada se lako mogu izračunati vrijednosti ekvivalentnih naprezanja: • Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja: σ ekv = • σx 2 + 1 2 2 σ x + 4τ x 2 (1.51a) • Prema teoriji najvećeg deformacijskog rada: 2 2 σ ekv = σ x + 3τ x . Tresca) ekvivalentno naprezanje se računa prema: σ ekv = σ 1 − σ 3 (1.51) U novije vrijeme češće je u upotrebi teorija najvećeg deformacijskog rada (energetska hipoteza po von Misesu). 2 (1.

smatralo se da obje vrste nedopuštenih oštećenja uzrokuje nedopušteni.Uvjet čvrstoće štapa u promatranom presjeku jest da najveće ekvivalentno naprezanje bude manje od graničnog naprezanja. pri čemu se pojavljuju kritična oštećenja (kvarovi).55) mjerodavna karakteristika čvrstoće za normalna naprezanja. pouzdanost u radu. pri propisanim radnim uvjetima. 1. itd. pogotovo ne za sve vrste materijala i za svaki vremenski karakter opterećenja. omogućava definiranje općeg kriterija radne sposobnosti: radne karakteristike (vrijednosti fizikalnih veličina) ne smiju nikako doseći kritične. uvijek postoji neka veza između 35 . sve do novijeg vremena. vibracije. granični nivo naprezanja.1. kritično stanje – odgovara graničnim radnim uvjetima. Niti jedna od hipoteza čvrstoće ne slaže se u potpunosti s rezultatima eksperimenata.s od poprečnih sila se najčešće mogu zanemariti.1 Čvrstoća Čvrstoća je sposobnost suprotstavljanja pojavi nedopuštenih oštećenja koja mogu nastati zbog opterećenja.54) α0 omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće za normalna i tangencijalna naprezanja α0 = Rσ Rτ [N/mm2] [N/mm2] Rσ Rτ (1. zbog naprezanja i deformacija koja proizvode.8. Kroz povijest strojarstva. otpornost na trošenje. koji uzima u obzir i mehanička svojstva materijala: 2 σ ekv = σ x + (α 0τ x ) 2 (1. radne karakteristike dovoljno daleko od kritičnih. kojima se moraju dijelovi strojeva uspješno suprotstaviti. koja vodi k lomu) i plastičnu deformaciju. otpornost na koroziju. Uz to. uzrokuju dvije osnovne vrste nedopuštenih oštećenja: lom (ili nastanak pukotine. Strojni dijelovi moraju biti projektirani i dimenzionirani tako da su.s i τxz. a rijetko na mjestu najvećeg tangencijalnog naprezanja. koji onemogućavaju pravilan i pouzdan rad strojnih dijelova. Položaj i veličina maksimalnog ekvivalentnog naprezanja može se odrediti analitički ili numerički. Iako je poznato da i pri plastičnim deformacijama u različitim pogonskim uvjetima. a pri ispunjenju tih zahtjeva treba voditi računa o dva stanja u kojima se oni mogu naći: • • radno stanje – odgovara predviđenim radnim (pogonskim) uvjetima. zatim krutost i elastičnost.8 RADNA SPOSOBNOST STROJNIH DIJELOVA I KONSTRUKCIJA Zahtjevi za radnom sposobnošću važe općenito za sve dijelove strojeva i konstrukcija. granična opterećenja. Zbog toga je za izračun ekvivalentnog naprezanja u poprečnom presjeku štapa predložen iskustveni izraz. 1. tangencijalna naprezanja τxy.1 mjerodavna karakteristika čvrstoće za tangencijalna naprezanja. Poznavanje vrijednosti fizikalnih veličina koje odgovaraju kritičnim stanjima strojnih dijelova. kod štapova on je najčešće na mjestu najvećeg normalnog naprezanja. Radna sposobnost strojnih dijelova se procjenjuje obzirom na kritične pojave. Ta. Pri tomu je na prvom mjestu čvrstoća. No. 1. pa je konstruktoru olakšan posao.8.

teorija i podataka kojima se služi. lom uslijed zamora materijala u području visokih vremenski promjenjivih opterećenja ne ovisi o visini naprezanja.1. te što manjim utroškom materijala. samo da ne dođe do loma. u većini slučajeva pojava nedopuštenog oštećenja je uzrokovana pojavom graničnih naprezanja. U prvom slučaju. uvjet da na određenom. a važno je npr. Nije svejedno npr.8. budući da Nauka o čvrstoći daje približne rezultate. koji pokazuje koliko je puta mjerodavna karakteristika čvrstoće R veća od radnog naprezanja σ naziva se stupnjem sigurnosti: ν= R σ >1 . Vrijednost mu naročito raste. granična naprezanja su mjerodavne karakteristike čvrstoće materijala.1. naprezanja i deformacija. potrebnog stupnja sigurnosti νpotr ν ≥ ν potr . ili pak nekom od numeričkih metoda uz kvalitetan. mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti granica tečenja Re. To znači da ih treba odabrati prema onoj (karakterističnoj) vrijednosti čvrstoće. pouzdan i provjeren softver. mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti granica puzanja ili dugotrajna statička čvrstoća.2. pa stoga on predstavlja uvjet čvrstoće. u svim spomenutim metodama.66) Stupanj sigurnosti ν mora biti veći. te vrstu i razinu tehnologije koja će se primijeniti pri izradi strojnog dijela. tj. no ipak. mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti dinamička čvrstoća RD (granica zamora materijala). uključivši i numeričku. metodama Teorije elastičnosti. danas se točno zna. odrediti naprezanje metodom Nauke o čvrstoći.67) Po ovom izrazu se kontrolira čvrstoća na kritičnom mjestu strojnog dijela.8. U slučaju dugotrajnih statičkih opterećenja. vrlo pažljivo i vrlo odgovorno odabranoj vrijednosti tzv.koji se ponaša jednako u svim smjerovima i svim točkama. savijanje. cijenom proizvoda (donja granica). kritičnom mjestu opterećenog strojnog dijela ili konstrukcije ne dođe do nedopuštenog oštećenja. a granice su mu određene procjenom visine štete. pretpostavlja se da su strojni dijelovi izrađeni iz idealnog materijala: homogenogkoji ima jednaku strukturu u svim točkama. (1. nego samo o nivou deformacija. projektant treba biti svjestan moguće greške. koja se ne smije dostići. Dakle σ < σ gr * (1. Ako su naprezanja npr. Zbog toga. koja bi nastala nedopuštenim oštećenjem (gornja granica). tlak. torzija). O tome će biti govora u poglavlju 1. da npr. statička (mirna). itd.65) Naravno. Pored toga.2 Stupanj sigurnosti i dopušteno naprezanje Omjer mjerodavne karakteristike čvrstoće i radnog naprezanja. Ako pri statičkim naprezanjima nisu dopuštene plastične deformacije. posebno pri povišenim temperaturama. U stvarnosti materijali koji se upotrebljavaju za izradu strojnih * Istovjetni izrazi važe i za tangencijalna naprezanja τ 36 . ili barem jednak. Projektant treba biti sposoban procijeniti pouzdanost metoda. koja bi uzrokovala ta nedopuštena oštećenja. i izotropnog.opterećenja. i zbog toga mora povećati potrebni stupanj sigurnosti. ako bi oštećenjem bili ugroženi ljudski životi. mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti statička čvrstoća materijala Rm. Jasno je da su vrijednosti ovih graničnih naprezanja različite za različite vrste opterećenja (vlak. (1. koje se označavaju sa R. smik.4. Pri tome se potrebni stupanj sigurnosti određuje na osnovi iskustva i znanja. 1. najčešće jest da na tom mjestu naprezanja σ budu manja od onih (graničnih) naprezanja σgr. Ako su naprezanja vremenski promjenjiva (dinamička).

zaostalim naprezanjima ili koncentracijom naprezanja nakon lošeg zavarivanja itd). proporcionalnosti opterećenja i deformacije. a najviše vlastito i tuđe iskustvo. svako povećanje pouzdanosti proračuna lako može biti porušeno nekvalitetnom tehnologijom izrade (kavernama nakon lijevanja.70) Kod složenog stanja naprezanja ekvivalentno naprezanje σekv mora biti manje ili jednako dopuštenom normalnom naprezanju: σ ekv ≤ σ dop (1. (1. (1. proizlazi novi izraz za uvjet čvrstoće u slučaju ekvivalentnih naprezanja: ν= R σ ekv ≥ ν potr (1. što konstrukcijski materijali opterećeni iznad granice elastičnosti nisu. Teorija elastičnosti i Mehanika materijala vrijede samo za elastične materijale.71 izraza 1. projektant mora imati u vidu prilikom određivanja vrijednosti potrebnog stupnja sigurnosti.69 i 1. Izrazi (1.68) Omjer čvrstoće R i stupnja sigurnosti νpotr na desnoj strani ovog izraza predstavlja granicu koju pogonsko naprezanje σ ne smije nikada preći.73) 37 .dijelova. tj.72) Ako se za izračun ekvivalentnog naprezanja odabere izraz 1. i najčešće se piše kao σ ≤ σ dop . te primjenom prikladnog kvalitetnog softvera. što konstrukcijski elementi zapravo nisu. No. i naziva se dopušteno naprezanje: σ dop = R ν potr .71) Uvrštenjem u izraz 1. budući da su najčešće dobiveni za apsolutno kruta tijela. (1. Uz pomoć suvremene mjerne tehnike.70. on uvijek mora povećati stupanj sigurnosti! Zato se potrebni stupanj sigurnosti ponekad naziva i "koeficijent neznanja". Dalje. Neki materijali uopće nemaju područje elastičnosti. Sve ovo. moguće je danas . odavde proizlazi još jedan izraz za računanje stupnja sigurnosti: ν= gdje je ν σ ⋅ν τ 2 ν σ + ν τ2 ≥ ν potr (1. pa vrijednosti izračunatih naprezanja i deformacija nisu pouzdane.52. Niti proračuni ili podaci o opterećenjima nisu sasvim pouzdani.69) Sada se uvjet čvrstoće može pisati. vrlo precizno odrediti veličine opterećenja i naprezanja. nisu ni homogeni niti izotropni.kada je to potrebno.67) mogu se sažeti u jedan izraz: σ≤ R ν potr .66) i (1. Budući da projektant ne može biti siguran da li je greška "na strani sigurnosti" ili ne.

koje se povećava sve dok ne dođe do njihovog loma. naprezanja u njihovim najnapregnutijim točkama ne smiju preći mjerodavnu karakteristiku statičke čvrstoće. 38 . Osnovne karakteristike statičke čvrstoće dobivaju se iz tzv. Granica elastičnih deformacija je granica proporcionalnosti. slika 1. Pri određivanju statičke čvrstoće materijala epruvete se opterećuju mirnim opterećenjem. nakon prestanka djelovanja kojeg.01. mjerodavna karakteristika čvrstoće za tangencijalna naprezanja tangencijalno naprezanje na mjestu na kojem se kontrolira čvrstoća. deformacija raste uz smanjenje naprezanja. pri kojoj se odvija daljnje deformiranje.75) parcijalni stupanj sigurnosti za samo tangencijalna naprezanja. i donja granica tečenja ReL.28).teče bez povećanja opterećenja) Re. Pri deformaciji εm doseže se najveće naprezanje koje materijal može podnijeti. na prvobitnu dimenziju.νσ = νσ Rσ σ [N/mm2] [N/mm2] Rσ σ (1.1. slika 1. Do određene razine naprezanja ponašanje materijala je elastično.8. izraz (1. da se pri rasterećenju epruveta vraća u svoj prvobitni položaj tj. Zbog toga se to područje naziva elastično područje. Za različite vrste materijala ta veza se određuje jednostavnim statičkim testiranjima standardnih epruveta.22. Do granice proporcionalnosti materijal se ponaša linearnoelastično i u tom području veza između deformacija ε i naprezanja σ dana je Hookovim zakonom. i naziva se (statička) vlačna čvrstoća Rm. ali je nju teško odrediti iz dijagrama.74) parcijalni stupanj sigurnosti za samo normalna naprezanja mjerodavna karakteristika čvrstoće za normalna naprezanja normalno naprezanje na mjestu na kojem se kontrolira čvrstoća ντ = Rτ τ ντ [N/mm2] [N/mm2] Rτ τ (1.3 Čvrstoća u slučaju statičkih naprezanja Kada su strojni elementi izloženi statičkim. Zato se definira tehnička granica elastičnosti Rp0. gdje se razlikuje gornja granica tečenja ReH. povratne. Analizom dijagrama je uočljivo da poslije početnog proporcionalnog (linearog) rasta naprezanja s deformacijom.23a. do najveće deformacije εu. pri kojoj se javlja prva plastična deformacija. deformacija raste brže od naprezanja. vremenski nepromjenjivim opterećenjima. 1. na epruveti ostaju trajne (zaostale) deformacije veličine ε = 0. dolazi do nelinearnog rasta. Ovisnost naprezanja i uzdužne relativne deformacije je ovisna o vrsti materijala. deformacije su elastične tj. snimljen pri vlačnom opterećenju mekog čelika. dijagrama rastezanja koji predstavljaju vezu između naprezanja i deformacija za određeni materijal.22. koja je definirana kao ono naprezanje. Nakon dosegnute vlačne čvrstoće. što znači. Granica tečenja je izrazita kod mekih čelika. pri kojoj dolazi do loma. Naprezanje pri kojem dolazi do znatnih plastičnih deformacija naziva se granica plastičnosti ili granica tečenja (jer se na toj razini naprezanja materijal ponaša kao tekućina.01%. tj. Karakteristični dijagram. Najveće naprezanje pri kojem još postoji linearna ovisnost deformacije i naprezanja naziva se granicom proporcionalnosti Rp. prikazan je na slici 1.

slika 1. bakar. • plastični materijali. na koju se može bitno utjecati brzinom opterećenja.23a. koji se nakon početnih elastičnih deformacija lome bez izrazitijeg plastičnog deformiranja (npr. keramika). Po obliku njihovih dijagrama rastezanja.23c. Dijagram ovisnosti deformacije o tlačnim.22: Dijagram rastezanja za meki čelik Iz praktičnih razloga kod tih materijala određuje se samo gornja granica plastičnosti. te je za daljnje deformiranje potrebno veće opterećenje. a) σ ReH ReL b) σ c) σ tvrdi čelik meki čelik Rp0.2%. koji se samo neznatno elastično deformiraju. Plastične deformacije većine metalnih materijala vode do njihovog otvrdnuća. slika 1. slika 1. npr. razlikuju se sljedeći materijali: • krti materijali. titan. sivi lijev. • rastezljivi materijali (materijali s viskoznim lomom). tvrdi čelik).7.2. kod kojih se nakon početne (linearne) deformacije javlja izrazita plastična (trajna) deformacija. Odgovarajuće karakteristike statičke čvrstoće za neke važnije konstrukcijske materijale dane su u tabeli 1. čelici visoke čvrstoće.23b. savojnim i torzijskim naprezanjima kvalitativno je jednak dijagramu rastezanja. a označava se s Rp0.σ Rm lom Rp0.23: Karakteristični dijagrami rastezanja materijala a) granica tečenja za meki čelik b) dogovorna (tehnička) granica tečenja c) naprezanje-deformacija krivulje za različite vrste materijala 39 .2% ε ε Slika 1. a cijela je deformacija praktički plastična. pri kojemu nakon rasterećenja ostane trajna deformacija ε = 0. dogovorno se (tehničkom) granicom tečenja naziva ono naprezanje. Kod materijala kod kojih nije jasno vidljiva granica tečenja (npr. slika 1.2 sivi lijev bakar ε 0.01 Rp E = tanα α εmpl εm εupl εu ε Slika 1.23.

m β k. βk.). ali kod materijala sa krtim lomom i visokom osjetljivošću na koncentraciju naprezanja.24b).d dana izrazom: Rm.76) statička karakteristika čvrstoće za određenu proizvoljnu dimenziju statička karakteristika čvrstoće za referentnu dimenziju.7 navodi neke osnovne karakteristike čvrstoće strojarskih materijala. Čvrstoća materijala opada s povećanjem dimenzija strojnih dijelova. dok se za rastezljive materijale uzima granica tečenja korigirana faktorom dimenzija (slika 1. berilij.24a) i za granicu tečenja (slika 1. Ovo smanjenje čvrstoće strojnih dijelova zbog njihovih dimenzija. Obično se za statički opterećene dijelove iz krtih materijala za mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima statička čvrstoća. najčešće 10 mm.24a efektivni faktor koncentracije naprezanja za statičku čvrstoću.m≈ 1 za sve materijale osim za izrazito krte (staklo. keramika. a za metale i za tlačna opterećenja.24b).d = b1 βk. Rp0. koja je prisutna u njemu zbog promjenjivog oblika. a pri većim debljinama manje. efekt koncentracije naprezanja se za materijale s viskoznim lomom sasvim poništi zbog očvršćenja strojnog dijela nakon lokalnog razvlačenja. Općenito je dakle statička čvrstoća strojnog dijela Rm. tj.7). većih negoli dimenzije epruvete na kojoj je ispitivana čvrstoća. Navedene vrijednosti vrijede za vlačna opterećenja. anizotropnost i ostale greške u materijalu.2. titan i sl.1.8. su navedeni za srednje debljine strojnih dijelova i propisanu toplinsku obradu. Podaci za vlačnu čvrstoću Rm i granicu tečenja Re. te za narušeni integritet površina zbog grešaka u obradi.1. obuhvaćeno je odgovarajućim faktorom dimenzija: b1 = R Rref [N/mm2] [N/mm2] R ≤1 Rref (1. faktor dimenzija se može odrediti iz slike 1.77) faktor dimenzija za statičku čvrstoću.24 kao omjer vrijednosti b1 za proizvoljnu i novu referentnu dimenziju. Za referentne dimenzije veće od 10 mm (kao što su u tabeli 1. Pri manjim debljinama strojnih dijelova su vrijednosti za vlačnu čvrstoću i granicu tečenja veće. Faktor dimenzija b1 nije jednak za statičku čvrstoću (slika 1. slika 1. Statička čvrstoća strojnog dijela manja je od statičke čvrstoće probne epruvete i zbog koncentracije naprezanja.1 Karakteristike čvrstoće strojnih dijelova pri statičkim opterećenjima Tabela 1.m b1 Rm (1.3. jer je na većem prostoru veća vjerojatnost za nehomogenost. Doduše. ovaj efekt se ne smije uvijek zanemariti. 40 .

6 0. ali makroskopski uvijek u smjeru maksimalne vrijednosti faktora intenziteta naprezanja. i to ona. U zoni visokih naprezanja začinje se više pukotina.3) premaši svoju graničnu vrijednost. 3. znatno ispod granice tečenja. Za razliku od lomova pri statičkom opterećenju. Ovo je posljedica tzv. dislokacijama. Proces zamaranja uvijek počinje začećem inicijalne (mikro)pukotine duljine reda veličine kristalnog zrna (oko 0. Gore desno se vidi ishodište buduće pukotine na dnu površinske neravnine.4 10 20 50 100 [mm] 4 0. te na mjestima svih ostalih nehomogenosti izazvanih okolišem i obradom (npr.ugljični čelici.8 3 0.8. lomi se pri naprezanjima koja su znatno manja od statičke čvrstoće i granice tečenja.24: Faktori utjecaja dimenzija na statičke karakteristike čvrstoće a) za vlačnu čvrstoću: 1. bez obzira na vrstu i osobine materijala i na vrstu naprezanja. Izvori mikrokoncentracije naprezanja su najčešće na površini napregnutog elementa. Oko kristalnih zrna s ovako nagomilanim plastičnim deformacijama formiraju se klizne ravnine.početak rasta kratkih mikropukotina.1. najčešće na granici sa nedeformiranim zrnima. 4. 2.6 0. lomovi zbog zamora materijala redovito nastaju bez prethodnog razvlačenja materijala (dakle bez trajne deformacije i kontrakcije presjeka). ali se počinje širiti samo jedna od njih.05 mm). čiji faktor intenziteta naprezanja ( 1.3. Razlog ovome je to što su naprezanja koja uzrokuju zamorni lom. i to pri dnu udubina površinskih neravnina.nodularni lijev. ali se može začeti i intergranularno (kroz jedno kristalno zrno).8 0. u okolini oksida koji djeluju kao strano tijelo (uključina). pukotina se uvijek začinje na mjestu najvećih stvarnih naprezanja. zamora materijala.1 1 2 1 0.1. prag širenja pukotine.4 200 500 10 20 50 100 [mm] 200 500 Slika 1.legirani čelici. gdje je lijevo-gore od mikropukotine zrno niskougljičnog čelika s plastičnim deformacijama tj. a desno-dolje zrno praktički bez dislokacija. Ustvari. tzv. a proces začeća pukotine započinje cikličkim gomilanjem plastičnih deformacija na mjestima mikrokoncentracije naprezanja. Ovo se lijepo vidi na slici 1.sivi lijev b) za granicu tečenja pri vlačnom naprezanju za ugljične konstrukcione čelike 1.8. intergranularno ili transgranularno.7.29. Inicijalna pukotina se dakle najčešće začinje transgranularno (između dvaju kristalnih zrna).4 Čvrstoća u slučaju promjenjivih naprezanja Strojni dio koji je dulje vremena podvrgnut naprezanjima promjenjivim u vremenu. Tada se pukotina počinje širiti. Daljnja ciklička opterećenja uzrokuju i samo klizanje . 41 . Važan uzrok začeća pukotine na površini jest i činjenica da su nominalna naprezanja uvijek najveća na površini. gubitak ugljika pri kovanju ili uključine pri lijevanju).

Tako površina loma uslijed zamora materijala ima dvije jasno izražene zone: zonu širenja pukotine.33.Tri primjera trostrukog začeća mikropukotina na jednom izvoru kod Cr-Mo čelika ASTM A295 Proces širenja pukotine traje sve dok se ostatak presjeka ne smanji toliko da naprezanja u njemu dostignu vrijednost statičke čvrstoće materijala. trostruka točka od koje se iniciraju tri mikropukotine.Slika 1. Kod sivog lijeva začeće pukotine je redovito na kraju grafitnog listića. slika 1.31. Slika 1. Shematski izgledi površina zamornog loma za različite vrste opterećenja prikazani su na slici 1. koja je glatka (hrapavost na nivou kristalnih zrna).32.31 .30. slika 1. slika 1.svaka u svome smjeru. 42 .30: Tvrda uključina kao izvor ispodpovršinskog začeća pukotine kod Cr-Mo čelika Izvor pukotine može biti i mekana intergranularna zona u kojoj se formira tzv. i zonu statičkog loma vrlo grube i nepravilne površine.29: Formirana klizna ravnina na granici plastično i elastično deformiranog zrna Kada je izvor pukotine pod površinom. Slika 1. koji je dio njegove strukture i predstavlja koncentrator naprezanja. pa se on odjednom nasilno prelomi. onda je to isključivo na mjestima kaverni ili uključina. karakteristične za statički lom.

rotirajuća osovina opterećena u određenom presjeku konstantnim momentom savijanja oko osi x-x bit će izložena naizmjenično promjenjivim normalnim naprezanjima. ili češće.σmax (u položaju b). Epruvete su izložene periodično promjenjivim opterećenjima određenog intenziteta.32: Opći izgled površine loma uslijed zamora materijala ° a b c d e Slika 1. Naime. promjer im je najčešće 7 mm. slika 1. izrađene od materijala jednakog materijalu strojnog dijela. izračuna se na temelju ispitivanja na zamor probne epruvete. Ispitivanja se provode za određeni koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja: r= r σ min σ max (1. b) istosmjerno savijanje.mjesto začeća pukotine linija odmora glatka i sjajna površina nepravilna i hrapava površina statičkog loma Slika 1. d) kružno savijanje. e) torzija Statistička analiza lomova strojnih dijelova pokazuje da preko 80 % svih lomova nastaje kao posljedica zamora materijala. ali ako su okrugle. te preko nule (u položaju c) i +σmax (u položaju d) . koja se dobije ispitivanjem na zamor samog strojnog dijela. Tako npr.34.91) σmin σmax [N/mm2] [N/mm2] koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja minimalno naprezanje ciklusa naprezanja maksimalno naprezanje ciklusa naprezanja 43 . a površina polirana. Epruvete su definirane odgovarajućim standardom. Mjerodavna karakteristika čvrstoće pri promjenjivim naprezanjima strojnih dijelova jest dinamička čvrstoća (ili granica zamora) strojnog dijela. svaka točka konture presjeka u jednom okretaju osovine trpi naprezanja od nule (u položaju a) do . te ponovno do nule u položaju a. sve do pojave loma.33: Prikaz lomova uslijed zamora materijala a) aksijalno opterećenje. c) izmjenično savijanje. Pokretni dijelovi strojeva redovito su izloženi promjenjivim naprezanjima bez obzira na karakter vanjskog opterećenja.

a za važnije konstrukcijske materijale date su u tabeli 1. ili krivulja dinamičke čvrstoće materijala (krivulja zamaranja). slika 1. gdje postaje karakteristični pravac s "koljenom" u točki Ngr. pri čemu se Rr naziva trajnom dinamičkom čvrstoćom materijala izloženog ciklički promjenjivim naprezanjima s koeficijentom asimetrije ciklusa r. m = 3. Očito. koji je prvi izveo opisane eksperimente).a x b d c x σ d +σmax c a c -σmax t b Slika 1. a varira s asimetrijom ciklusa i vrstom naprezanja. Wöhlerova krivulja se obično crta u logaritamskim koordinatama. nakon kojeg je došlo do loma epruvete. ali za nekoliko različitih nivoa maksimalnih naprezanja..34: Naizmjenično promjenjivi ciklus normalnog naprezanja pri statičkom savijanju rotirajuće osovine najčešće r = -1 i r = 0. zajedno s vrijednostima granice tečenja za pojedine vrste naprezanja. za obojene metale oko 108 ciklusa. Rezultati ispitivanja unose se u σ−N dijagram.8 za ciklička naprezanja s koeficijentom asimetrije ciklusa r = -1 i r = 0. obliku strojnog dijela ili vrsti spoja. slika 1. Vrijednosti dinamičke čvrstoće ovise o vrsti naprezanja i o asimetriji ciklusa naprezanja.13 ovisno o materijalu. te vrsti naprezanja. a dobivena krivulja odgovara eksponencijalnoj krivulji poznatoj pod imenom Wöhlerova krivulja (po njemačkom inženjeru. Za svaki od ovih nivoa naprezanja bilježi se broj ciklusa naprezanja N. nagib Wöhlerove krivulje u logaritamskim koordinatama. neograničenu trajnost. tj. 44 . trajna dinamička čvrstoća materijala je ono maksimalno naprezanje ciklusa asimetrije r pri kojem epruveta doživi beskonačno mnogo ciklusa. eksponent Wöhlerove krivulje tj.35a. Za čelike obično oko 107 ciklusa. Jednadžba Wöhlerove krivulje se obično piše u obliku m RrN ⋅ N = Rrm ⋅ N gr = const (1.. Wöhlerova krivulja se asimptotski približava pravcu σ = Rr.92) RrN N Ngr m [N/mm2] vremenska dinamička čvrstoća za trajnost u ciklusima N broj ciklusa do loma pri maksimalnom naprezanju ciklusa RrN broj ciklusa na prijelazu između vremenske i trajne dinamičke čvrstoće.35b.

4.37. Na taj način se Smithov dijagram aproksimira kao linija koja povezuje obično samo jednu (najčešće R-1) karakteristiku dinamičke čvrstoće i jednu (Rm ili Re) karakteristiku statičke čvrstoće. R-1) i (Rm. pa se najčešće crta sama ta linija. Za tu svrhu služi Smithov dijagram. Izvorišno.1. slika 1. a samo iznimno sa r ≠ 0. a na torziju najmanje.38d. Prijelaz maksimalnog ili minimalnog naprezanja izvan konture dijagrama znači zamorni lom! Razumljivo je također. To znači da su dinamičke čvrstoće na savijanje najveće.38a).1 ≤ r < 1. a ponekad (naročito u Sjedinjenim američkim državama) i Haighov dijagram. za nekoliko ciklusa različitih asimetrija r.35: Wöhlerova krivulja 1. srednjim naprezanjima ciklusa. Pri tome gornja krivulja (maksimalnih naprezanja ciklusa) Smithovog dijagrama predstavlja liniju trajne dinamičke čvrstoće. Očito je da konture Smithovog dijagrama omeđuju polje trajne dinamičke čvrstoće. Kod rastezljivih materijala se ova linija trajne dinamičke čvrstoće obično ograničava granicom tečenja. Simetrala dijagrama ucrtava se pod kutem od 450 i predstavlja pravac.8.38b). σm) vrijednosti maksimalnog σmax = Rr i minimalnog naprezanja σmin na nivou trajne dinamičke čvrstoće za pripadajuću srednju vrijednost naprezanja σm. tlak. odnosno proizvoljno srednje naprezanje. Najsličnija izvorišnom Smithovom dijagramu jest aproksimacija u obliku (Gerberove) parabole između točaka (0. a može se provesti i prema slikama 1. savijanje i torziju s koeficijentima asimetrije ciklusa r = -1 i r = 0. odrediti dinamičku čvrstoću materijala (ili strojnog dijela) za proizvoljni r. Najveću površinu zauzima Smithov dijagram za savijanje. a najmanju za torziju. slika 1. Shematizacija Smithovog dijagrama se tada najpreciznije provodi prema slici 1.a) b) maksimalno naprezanje log dinamička čvrstoća log maksimalno naprezanje dinamička čvrstoća broj ciklusa broj ciklusa log Slika 1. čije su ordinate jednake apcisama tj. ali se on ipak najčešće aproksimira pravcem između istih točaka (slika 1. Rm) (slika1.38a do 1. Smithov dijagram se dobiva unošenjem u njegove koordinate (σmax = Rr.1 Ovisnost dinamičke čvrstoće o srednjem naprezanju (Smithov dijagram) Ispitivanja dinamičke čvrstoće redovito se izvode za probne epruvete ili strojne dijelove izložene cikličkim promjenjivim naprezanjima na vlak. u kojem slučaju se taj pravac naziva Goodmanovom linijom.37a.37b. da su Smithovi dijagrami različiti za različite vrste naprezanja.36. 45 . slika 1. potrebno je na osnovi poznavanja obično dviju mehaničkih karakteristika čvrstoće (jedne dinamičke i jedne statičke). Budući da strojni dijelovi u svom radu mogu biti izloženi ciklusima naprezanja s koeficijentima asimetrije ciklusa u rasponu od . jer plastične deformacije najčešće nisu dopuštene niti kod dinamičkih naprezanja.

dinamička čvrstoća za taj r se također nalazi na tom pravcu. slika 1. Zbog toga se taj pravac naziva pravcem opterećenja.36: Nastanak Smithovog dijagrama trajne dinamičke čvrstoće Treba zapaziti da svaka točka T u koordinatama (σm. Kako se ona nalazi i na gornjoj konturi Smithovog dijagrama.σa.39b. r = σmin/σmax Odatle slijedi da svaka točka pravca predstavlja ciklus naprezanja jednakog koeficijenta asimetrije.σm.39a. koje definira točka T. koeficijent smjera k tog pravca je k= σmax σm σmin r [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] σ max 2σ max 2 = = . te minimalno naprezanje σmin= σm . Također.broj ciklusa Slika 1. slika 1. pa je ciklus sasvim definiran. a ako odziv strojnog dijela na ta opterećenja ne sadrži značajnije vibracije. 46 . onda i koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja ostaje sačuvan. uz poznato srednje i maksimalno naprezanje. Naime. poznato je i amplitudno naprezanje σa = σmax . očito je da se trajna dinamička čvrstoća za određeni koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja određuje kao presjecište pravca opterećenja r = const i linije trajne dinamičke čvrstoće Rr = f(σm).39c. slika 1. Budući da porastom radnih opterećenja strojnih dijelova koeficijent asimetrije ciklusa opterećenja ostaje sačuvan.93) maksimalno naprezanje ciklusa srednje naprezanje ciklusa minimalno naprezanje ciklusa koeficijent asimetrije ciklusa radnih naprezanja. σmax) Smithovog dijagrama definira određeno cikličko naprezanje. Zato se taj pravac označuje s r = const. Granično naprezanje tj. Na temelju toga može se ustvrditi da maksimalne vrijednosti naprezanja rastu po pravcu r = const. Naime. svaki pravac povučen kroz ishodište je geometrijsko mjesto maksimalnih naprezanja različitih ciklusa jednakog koeficijenta asimetrije r. σ m σ max + σ min 1 + r (1.

U takvim slučajevima. No. njegove apsolutne dimenzije i kvaliteta njegove površinske obrade. izotropnog i homogenog) materijala. U takvim točkama naprezanja su znatno veća od nominalnih naprezanja. Utjecaj oblika . raspodjela naprezanja po presjeku bitno se razlikuje od slučaja tijela konstantnog presjeka.4. naziva se teoretski (geometrijski) faktor koncentracije naprezanja i definira se kao: = 0. Naime. standardne probne epruvete od istog materijala) zbog čitavog niza utjecaja.41b. Dijagram rasporeda naprezanja po presjeku pokazuje nagli porast naprezanja na mjestu prijelaza. Koncentracija naprezanja se može pojednostavnjeno opisati iskrivljavanjem strujnica sile (silnica .2 pulzirajuće opterećenje ( = 0) naizmjenično opterećenje za vlak i tlak za savijanje za torziju Slika 1. utoliko izrazitiji. pa se mijenjaju i naprezanja u njima.100) 47 . naziva se koncentracija naprezanja. tj. ukoliko je prijelaz nagliji.1. Faktor koji pokazuje koliko puta je maksimalno naprezanje u određenoj točki tijela iz idealnog (elastičnog.2 αk = σ max ≥1 σn (1. slika 1. veće od nominalnog naprezanja u toj točki.a) 0.zamišljenih linija po kojima djeluje sila) do koje dolazi na mjestu skokovite promjene oblika. presjeci strojnih dijelova se mijenjaju.tzv. zarez.koncentracija naprezanja Utjecaj oblika strojnog dijela na njegovu dinamičku čvrstoću svodi se na (ne)ravnomjernost rasporeda naprezanja po presjeku. od kojih su najvažniji oblik strojnog dijela. tj. R0 i Re 1.41a. nego i svaka druga promjena oblika izaziva skok naprezanja na mjestu promjene. prijelaza. slika 1. na mjestu na kojem postoji koncentrator naprezanja . Zbog toga broj silnica u određenom dijelu presjeka kvalitativno ukazuje na veličinu naprezanja.2 Dinamička čvrstoća strojnog dijela Dinamička čvrstoća strojnog dijela manja je od dinamičke čvrstoće materijala (tj. Ovakva pojava naglih skokova naprezanja na mjestima promjene oblika. ne samo promjena presjeka.37: Smithov dijagram trajne dinamičke čvrstoće a) za različite vrste naprezanja b) konstrukcija Smithovog dijagrama za poznate tri karakteristike čvrstoće: R-1. izračunatih prema Nauci o čvrstoći.8.

u odnosu na nominalno naprezanje. 1. tako i od razvlačivih materijala. lokalnim plastičnim deformacijama ipak donekle smanji koncentraciju naprezanja. materijal se na tim mjestima plastično deformira (razvlači) bez povećanja opterećenja. procjenjuje se faktorom osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja. koncentracija naprezanja vodi do smanjenja dinamičke čvrstoće strojnih dijelova izrađenih kako od krtih. efekt koncentracije naprezanja se poništi. često i naprezanjem suprotnog predznaka.2. Faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja ηk definira se omjerom stvarnog lokalnog povećanja naprezanja poslije lokalnog razvlačenja. Svojstvo materijala da pri promjenjivom naprezanju. unutrašnji izvori koncentracije (zbog nehomogenosti) u velikoj mjeri poništavaju efekte vanjske koncentracije naprezanja (zbog oblika).1. tj.σmax σn [N/mm2] [N/mm2] najveće naprezanje zbog učinka koncentracije. prilikom dostizanja granice tečenja na mjestima koncentracije naprezanja.41 nominalno naprezanje a) b) σn σ max max n n σ Slika 1. Očito je da su razvlačivi materijali manje osjetljivi na koncentraciju naprezanja negoli krti materijali. Ako je najveće lokalno naprezanje za slučaj idealnog materijala αk·σn. Kod dinamičkih opterećenja. Naime. izotropan i elastičan materijal. To uzrokuje ravnomjerniji raspored naprezanja. slika 1. prema lokalnom povećanju naprezanja za homogen. materijal nema vremena za veće poravnanje naprezanja. a za slučaj stvarnog materijala βk·σn. onda je faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja dan izrazom σ ηk = αk βk − 1 αk − 1 σ σ max (1. Običaj je da se koncentracija naprezanja pri statičkim opterećenjima uzima u obzir samo kod izrazito krtih materijala.8. jer je već u idućem trenutku napregnut mnogo manje. tako da se dinamička čvrstoća dijelova izrađenih od ovakvih materijala malo razlikuje od dinamičke čvrstoće polirane probne epruvete iz istog materijala.41: Koncentracija naprezanja a) raspodjela naprezanja po presjeku b) tok silnica Pri statičkom opterećenju dijelova iz razvlačivih materijala.1. ili neosjetljivi na koncentraciju naprezanja. kao što je sivi lijev. Kaže se da su takvi materijali malo osjetljivi.101) teoretski (geometrijski) faktor koncentracije naprezanja 48 . U izrazito nehomogenih materijala. Ovo je uzrokovano činjenicom da pri promjenjivom naprezanju efekta poravnanja naprezanja ne može sasvim doći do izražaja kao pri statičkom naprezanju.

Zbog toga se kod promjenjivih naprezanja efektivni faktor koncentracije naprezanja definira omjerom trajne dinamičke čvrstoće materijala i trajne dinamičke čvrstoće modela strojnog dijela.30 do 0. je ηk = 1. u čeličnom lijevu 0. i kreće se u granicama od 0.101 β k = 1 + ηk (α k − 1) (1. Za sve materijale važi pravilo da osjetljivost prema koncentraciji naprezanja raste s povećanjem statičke čvrstoće.βk = βk σef σn [N/mm2] [N/mm2] σ ef σn (1. i standardne probne epruvete: b1 = R-1d [N/mm2] R−1d ≤1 R−1 (1. Za materijale čije su osobine slične osobinama idealnog materijala. kod kojih se negativan utjecaj povećanih dimenzija na čvrstoću strojnog dijela procjenjuje faktorom dimenzija b1.104) trajna dinamička čvrstoća probne epruvete trajna dinamička čvrstoća modela strojnog dijela.85.40. Utjecaj apsolutnih dimenzija S povećanjem apsolutnih dimenzija strojnih dijelova njihova čvrstoća se smanjuje. dok je kod sivog lijeva. Uzrok tome jest što je u većem volumenu veća vjerojatnost nehomogenosti. Budući da koncentracija naprezanja uglavnom ne utiče na statičku komponentu naprezanja. Običaj je da se koncentracija naprezanja ne uzima u obzir kod proračuna naprezanja. onda se efektivni faktor koncentracije naprezanja najčešće ispituje za čisto dinamičko naprezanje. U lakih metala osjetljivost je od 0.01 do 0. već se čvrstoća umanji za vrijednost efektivnog faktora koncentracije naprezanja. Ovo se naročito odnosi na dinamička opterećenja. Ovaj je stvarno jednak omjeru dinamičkih čvrstoća strojnog dijela i modela strojnog dijela s dimenzijom u kritičnom presjeku jednakoj dimenziji standardne probne epruvete.40 do 0. pa je βk = αk.95. te grešaka u materijalu i obradi. Osjetljivost ugljičnih konstrukcijskih čelika na koncentraciju naprezanja kreće se u granicama od 0. već samo na amplitudu naprezanja. ali ga se redovito aproksimira kao omjer dinamičkih čvrstoća epruvete s dimenzijom jednakoj dimenziji strojnog dijela.108) trajna dinamička čvrstoća za r = -1 probne epruvete promjera d 49 . ona vrlo mala. za r = -1.80.95 do 1. Dakle βk = R-1 R'-1D [N/mm2] [N/mm2] R−1 ≥1 ' R−1D (1. zbog opisanih uzroka. a time je i veća vjerojatnost nastanka i širenja pukotine. pri čemu se efektivni faktor koncentracije naprezanja procjenjuje prema izrazu izvedenom iz izraza 1. tj.102) efektivni (stvarni) faktor koncentracije naprezanja stvarno (efektivno) naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja nominalno naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja Izraz 1. U tom slučaju kaže se da je materijal apsolutno osjetljiv na koncentraciju naprezanja.103) Ako je materijal neosjetljiv na koncentraciju naprezanja.40 do 0.20.102 u praksi služi za određivanje stvarne vrijednosti naprezanja na mjestu koncentracije.0. legiranih čelika od 0. koji ima iste dimenzije i istu kvalitetu površinske obrade kao ispitivana probna epruveta. bit će ηk = 0. pa je βk = 1 bez obzira na veličinu αk. dok je u čelika za opruge od 0.65 do 0.

jer inicijalna pukotina redovito nastaje na površini i to zbog slijedećih razloga: • Koncentracija naprezanja je redovito na površini • Površinske mikroneravnine i lokalne plastične deformacije nastale u procesu obrade uzrokuju lokalne koncentracije naprezanja • Utjecaj vanjske sredine je najveći na površinske slojeve • Nominalna naprezanja su najveća na površinama strojnih dijelova.63…0. Neka ispitivanja su pokazala da se povećanjem dužine strojnih elemenata njihova dinamička čvrstoća smanjuje za najviše 15. Tabela 1.80 100 0. Utjecaj kvalitete površine Utjecaj stanja površine strojnog dijela na njegovu dinamičku čvrstoću vrlo je značajan. koji je definiran omjerom trajne dinamičke čvrstoće izvjesnog strojnog dijela i trajne dinamičke čvrstoće istog strojnog dijela.55…0. veće za ugljične konstrukcijske čelike. Smanjenje dinamičke čvrstoće strojnih dijelova zbog navedenih upliva obuhvaćeno je faktorom kvalitete površine strojnog dijela b2.61 Napomena: Manje vrijednosti vrijede za legirane čelike.90 50 0.80…0. i faktor dimenzija je različit za različite vrste naprezanja.70…0.9: Ovisnost faktora dimenzija o promjeru strojnih dijelova Promjer [mm] Faktor apsolutnih dimenzija b1 7 1. ovaj se faktor aproksimira omjerom dinamičkih čvrstoća epruvete obrađene kao predmetni strojni dio i polirane probne epruvete: b2 = b2 R-1' R-1 ' R−1 R−1 (1. Razumljivo.95…0. Ipak.98 15 0. iako su uzroci jednaki kao i kod povećanja promjera.0 10 0.90…0.109) [N/mm2] [N/mm2] faktor kvalitete površine. ali polirane površine. njegova vrijednost se može orijentacijski odrediti prema tabeli 1. za približne proračune. tabela 1.70 300 i više 0...20%.9 za čelične strojne dijelove proizvoljno opterećene. 50 . ovisno o vrsti čelika i načinu njegove mehaničke i termičke obrade. kao i za različite materijale.10. Utjecaj dužine na dinamičku čvrstoću još nije dovoljno proučen. Slično kao ranije.95 25 0.10 trajna dinamička čvrstoća epruvete proizvoljne površinske obrade pri r = -1 trajna dinamička čvrstoća materijala pri r = -1 Vrijednosti faktora kvalitete površine date su u tabeli 1.R-1 [N/mm2] trajna dinamička čvrstoća za r = -1 standardne probne epruvete promjera 7 mm.

tabela 1.94 0.9 bD = bD b1 b2 b1 ⋅ b2 βk (1.78 0.96 0. Smatra se da od početne točke σm = 0.8 1.65 0.90 0.57 1500 1 0. To znači da je trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela napregnutog cikličkim naprezanjem s koeficijentom asimetrije r = -1.96 0.84 0.76 1 0. zbirni faktor dinamičkih utjecaja raste linearno od 51 . Određivanje dinamičke čvrstoće strojnog dijela i stupnja sigurnosti Opisana tri osnovna utjecaja na dinamičku čvrstoću strojnog dijela kvantificiraju smanjenje trajne dinamičke čvrstoće strojnog dijela u odnosu prema trajnoj dinamičkoj čvrstoći materijala.70 0.110) trajna dinamička čvrstoća epruvete proizvoljne površinske obrade.97 0. valjanje kotačićem i sl.) moguće je postići i 100% povećanje dinamičke čvrstoće (b2 = 2).95 0.63 1 0.99 0.).98 0.91 Orijentacijske vrijednosti faktora kvalitete površine b2 Vlačna čvrstoća materijala osovine ili vratila Rm u [N/mm2] 400 500 600 800 1000 1200 1 0.90 0.79 0.82 0. cementiranje.8 1. nakon koje uvijek ostaju tlačna naprezanja na površini. tj.95 0.81 0.75 0.96 0.97 0. tj.2 6.67 0.96 0.85 0. cijaniranje itd.88 0. za r = -1. pri r = -1 trajna dinamička čvrstoća materijala pri r = -1. pa do krajnje točke σm = Rm Smithovog dijagrama.96 0. nitriranje.). jednaka R−1D = bD ⋅ R−1 = R-1D R-1 [N/mm2] [N/mm2] b1 ⋅ b2 βk R−1 (1.93 0.91 0.86 1 0.88 0. Sličan efekt očvršćavanja dobiva se svakom vrstom plastičnog oblikovanja (valjanje.94 0.2 0.94 0.4 0. kovanje. postiže se naknadnom posebnom mehaničkom obradom tj.6 3.95 0.97 0. provlačenje itd. površinskim očvršćenjem tlačnim plastičnim deformacijama (kugličenje.88 0.3 10 40 160 Ra [µm] 0.10: Hrapavost površine Rz [µm] 0. pjeskarenje. Svi ovi utjecaji računaju se za čisto dinamičko naprezanje (bez statičke komponente).80 1 0.50 Ra srednje aritmetičko odstupanje profila Rz srednja visina neravnina Znatno povećanje vrijednosti ovog faktora.96 0.5 10 40 300 1 0. od čisto dinamičkog do čisto statičkog naprezanja.94 0.Tabela 1. Toplinskom i toplinsko-kemijskom obradom (kaljenje.89 0.6 2.93 0. a time i dinamičke čvrstoće strojnog dijela.111) βk zbirni faktor dinamičkih utjecaja faktor dimenzija faktor kvalitete površine efektivni faktor koncentracije naprezanja u elastičnom području (za trajnu dinamičku čvrstoću).98 0.94 0.97 0.69 1 0.

R-1D/Rm za Goodmanovu liniju prema slikama 1.38c srednje naprezanje ciklusa trajne dinamičke čvrstoće Ordinata presjecišta ove linije trajne dinamičke čvrstoće s pravcem opterećenja (izraz 1.0..vrijednosti bD do vrijednosti 1.0.8. doći će do loma uslijed zamora kada se ispuni uvjet ∑D = ∑ N i i i ni i ≥ D ≅1 (1.3. izraz 1.. Ako se jednadžbu 1.1.110 koeficijent smjera linije dinamičke čvrstoće strojnog dijela za trajnost N kσ = 1 . kσ = 1 . empirička konstanta. jednadžba Wöhlerove krivulje. a određivanje njihove čvrstoće ili vijeka trajanja i dandanas predstavlja jedan od najtežih problema u strojarstvu.R-1D/Rm za Goodmanovu liniju.93.123 podijeli s vijekom trajanja N strojnog dijela u ciklusima.38b i 1. Zbog toga se za liniju trajne dinamičke čvrstoće u Smithovom dijagramu može uzeti Goodmanova linija definirana svojim krajnjim točkama (0. slika 1.4. D = 0.45. slika 1. Osnovu za rješavanje ovog problema postavili su Palmgren i Miner poznatim pravilom o linearnom gomilanju oštećenja uslijed zamora materijala: Za strojni dio izložen cikličkim naprezanjima promjenjive amplitude. izraz 1.123) Di ni Ni D zamorno oštećenje od ni ciklusa na nivou maksimalnog naprezanja σi broj ciklusa na nivou maksimalnog naprezanja σi broj ciklusa do loma na nivou maksimalnog naprezanja σi. dobije se jednostavan izraz za računanje vijeka trajanja: N= D i ∑N αi i (1. koja ostaje konstantna kroz ni ciklusa.95) za opći slučaj prednapregnutog strojnog dijela je trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela napregnutog ciklički promjenjivim naprezanjima s koeficijentom asimetrije ciklusa r : Rr D = RrD [N/mm2] [N/mm2] 2 − kσ (1 + r ) 2 bD R−1 + 1− r kσ σ pr 2 − kσ (1 + r ) (1. slika 1.123 52 .3 Čvrstoća u slučaju naprezanja promjenjive amplitude Strojni dijelovi su često izloženi djelovanju naprezanja promjenjive amplitude.112) σm trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za proizvoljnu asimetriju ciklusa r trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za asimetriju ciklusa r = -1.3.38c statičko prednaprezanje 1. R-1D) i (Rm.38b i 1.124) D ukupno oštećenje uslijed zamora materijala.38.113) σpr trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za proizvoljnu asimetriju ciklusa r dijagramu. ukupno oštećenje uslijed zamora materijala. izvorno prema Mineru D = 1. Njezina jednadžba je Rr D = bD R−1D + kσ σ m RrD R-1D kσ [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] (1. Rm). izraz 1.

izraz 1.92a u izraz 1. N i = N gr ( RD σ i ) Ni Ngr RD σi m' m' (1.44: Neke karakteristične povijesti naprezanja (opterećenja) a) normalna naprezanja automobilskog točka b) pritisak u naftnom cjevovodu c) moment savijanja u vratilu točka automobila (poluosovina) d) vertikalna akceleracija transportnog zrakoplova 53 .124. αi = ni/Σni.105. U trenutku loma je αi= ni/ΣNi=ni/N. frekvencija pojavljivanja i-tog naprezanja.αi udio broja ciklusa na i-tom nivou naprezanja prema ukupnom broju ciklusa.92a) [N/mm2] [N/mm2] broj ciklusa do loma na i-tom nivou maksimalnog naprezanja broj ciklusa na granici vremenske i trajne dinamičke čvrstoće trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela maksimalno naprezanje i-tog nivoa nagib Wöhlerove krivulje strojnog dijela. Uvrštavajući izraz 1. dobije se poznati izraz za procjenu vijeka trajanja strojnog dijela izloženog djelovanju cikličkih naprezanja diskretno promjenjive amplitude: a) b) c) d) vrijeme Slika 1.

Slika 1.45: Definiranje parametara čvrstoće kod cikličkih naprezanja promjenjive amplitude

1.8.2 Krutost strojnih dijelova
Krutost je sposobnost suprotstavljanja strojnih dijelova elastičnim deformacijama, kao posljedici radnog opterećenja. Kod mnogih strojnih dijelova mora biti ograničena veličina elastičnih deformacija, jer velike deformacije bitno utječu na funkcionalnost strojnih dijelova. Zahtjev krutosti je mnogo stroži od zahtjeva čvrstoće. Zahtjev krutosti je posebno važan kod alatnih strojeva, jer je ispunjenje zahtjeva stupnja točnosti obrade i kvalitete obrađenih površina moguće doseći jedino pod uvjetom, da se glavni dijelovi alatnog stroja pod opterećenjem minimalno deformiraju. U određenim slučajevima zahtijeva se da dijelovi strojeva imaju što manju krutost, tj. što veću elastičnost (opruge, elastični vijci, itd.). Veća elastičnost je posebno važna za dijelove strojeva, koji su izloženi udarnim opterećenjima, jer je za ocjenjivanje njihove radne sposobnosti mjerodavan deformacijski rad, s kojim je potrebno apsorbirati što veći dio kinetičke energije udara.

1.8.3 Pouzdanost
Pouzdanost je svojstvo strojnog dijela, elementa stroja ili konstrukcije, stroja, uređaja ili čitavog tehničkog sistema, da u predviđenom vremenu ispunjava svoju funkciju, sačuvavši pri tome svoja eksploatacijska svojstva u određenim granicama. Pouzdanost je vjerojatnost ispravnog rada (rada bez kvara, oštećenja, loma). Može se opisati i srednjim vremenom ispravnog rada, intenzitetom kvarova, učestalošću kvarova itd. Danas su razrađene metode koje analizom parametara pouzdanosti, uz primjenu odgovarajućeg kvalitetnog programskog paketa, pomažu stručnjacima organizirati kvalitetno preventivno i drugo održavanje i najsloženijih tehničkih sistema.

54

No, u ovom udžbeniku, tretirat će se samo (projektna) pouzdanost opterećenih strojnih dijelova da ne dožive nedopušteno mehaničko oštećenje, najčešće lom. Budući da su naprezanje σ i čvrstoća R u općem slučaju slučajne varijable zadane svojim razdiobama, a oštećenje nastupa kada naprezanje dosegne kritičnu vrijednost (čvrstoću), onda se ova pouzdanost definira kao vjerojatnost da naprezanje bude manje od čvrstoće. Budući da je vjerojatnost oštećenja (rizik)

Pf = P( R ≤ σ ) = P( R − σ ≤ 0) = P( Z ≤ 0)
Pf P R σ vjerojatnost oštećenja (rizik) oznaka za vjerojatnost čvrstoća kao slučajna varijabla naprezanje kao slučajna varijabla

(1.182)

[N/mm2] [N/mm2]

Pri tome je Z slučajna varijabla, jednaka razlici čvrstoće i naprezanja kao slučajnih varijabli:

Z = R −σ .
Sada je pouzdanost

(1.183) (1.184)

PR = P( R > σ ) = P ( Z > 0 ) = 1 − Pf

očigledno jednaka vjerojatnosti da čvrstoća bude veće od naprezanja, koje bi izazvalo nedopušteno oštećenje. Ako se R i σ podvrgavaju zakonu normalne razdiobe, slika 1.61, tada se vjerojatnost oštećenja može izvući iz tablica normalne razdiobe za slučajnu varijablu jedinične normalne razdiobe u. Rizik je tada

Pf = P(u ≤ − β )
gdje je β indeks pouzdanosti

(1.185)

β=
β µZ SZ µR µσ SR Sσ

µZ
SZ

=

µ R − µσ
S + Sσ
2 R 2

(1.186)

[N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]

indeks pouzdanosti očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable Z standardna devijacija slučajne varijable Z očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable R očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable σ standardna devijacija slučajne varijable R standardna devijacija slučajne varijable σ.

55

Gustoća vjerojatnosti

oštećenje

Naprezanje (čvrstoća)

Slika 1.62: Funkcije gustoće vjerojatnosti slučajnih varijabli naprezanja σ i čvrstoće R distribuirane po zakonu normalne razdiobe. Šrafirano područje predstavlja vjerojatnost oštećenja

Indeks pouzdanosti je temeljni parametar pouzdanosti pri projektiranju inženjerskih konstrukcija, i već danas je npr. u arhitekturi sasvim istisnuo stupanj sigurnosti. Evropski standard Eurocode 3 propisuje njegovu vrijednost na β = 3,8 za predviđenu trajnost konstrukcije od 50 godina. Naprezanje i čvrstoća su općenito slučajne varijable zbog slučajnog karaktera opterećenja, zbog rasipanja rezultata njihovih mjerenja ili mjerenja slučajnih veličina funkcionalno vezanih s njima. Budući da naprezanja, čvrstoća, pa i stupanj sigurnosti, ovise o više slučajnih varijabli (sile, momenti, dimenzije, različiti faktori i koeficijenti, ...), te budući da se i sama naprezanja međusobno funkcionalno povezuju, potrebno je znati odrediti srednju vrijednost, standardnu devijaciju i koeficijent varijacije slučajne funkcije više slučajnih varijabli. Za neke najčešće funkcije, ove vrijednosti su dane u tabeli 1.11. Pri tome je s Kxy označen moment korelacije između slučajnih varijabli x i y, koji je definiran kao očekivanje
K xy = E ( x − µ x ) ( y − µ y )   

(1.187)

čija je vrijednost jednaka Kxy = 0 ako su slučajne varijable međusobno nezavisne, te Kxy = Sx · Sy za linearno zavisne varijable. Za ostale zavisne slučajne varijable vrijedi 0 ≤ Kxy < Sx · Sy. Koeficijent varijacije, kao mjera rasipanja vrijednosti slučajne varijable oko srednje vrijednosti, definiran je kao omjer standardne devijacije i srednje vrijednosti, C = S/µ. Za statička naprezanja on iznosi oko 3 do 10%, a za statičku čvrstoću 2 do 8% od srednje vrijednosti. Za promjenjiva naprezanja i dinamičku čvrstoću, ove vrijednosti su nešto veće. Primjer Wöhlerove krivulje, gdje se rezultati čvrstoće i trajnosti rasipaju po zakonu normalne razdiobe, pokazan je na slici 1.62.

56

Tabela 1.11 Srednje vrijednosti, standardne devijacije i koeficijenti varijacije za neke funkcije jedne ili dvije slučajne varijable Funkcija Srednja Standardna devijacija, S Koeficijent varijacije, C vrijednost, µ

a
x x+a

a µx µx + a aµx µx+ µy µx–µy µx µy+Kxy

0
Sx Sx aSx
2 2 S x + S y + 2 K xy 2 2 S x + S y + 2 K xy

0
Cx = Sx/ µx S/ µ Sx/ µx S/ µ S/ µ
2 2 2 Cx + C y + C x2C y + 2

ax
x+y x–y xy

C µx µy

K xy

µxµ y
K xy

x/y

µx/ µy+ Kxy

C µx/ µy

2 2 2 Cx + C y + Cx2C y − 2

µxµ y

1/x
x
2

1/µx

Cx/ µx 2 Cx µ
2 x 3 3 Cx µ x

Cx 2Cx 3Cx nCx

µ

2 x

x3 xn
*

3 µx

µ xn

n nCx µ x

Vrijedi samo za nezavisne slučajne varijable

MPa

Vjerojatnost preživljavanja 90% 50% 10%

Amplituda naprezanja

=-1

Broj ciklusa Slika 1.62: Dinamička čvrstoća i broj ciklusa do loma raspoređeni na Wöhlerovoj krivulji po normalnoj razdiobi

57

Oblik konstrukcije se nastoji prilagoditi opterećenju. Zavareni spojevi omogućavaju da se materijal konstrukcije optimalno iskoristi obzirom na čvrstoću. čvrstu i jeftinu konstrukciju. Zavarivanje je spajanje metalnih. što prilikom hlađenja uzrokuje zaostala naprezanja. mjesto zavarivanja treba odgovarajuće oblikovati. nosivost zavarenih spojeva može biti približno jednaka nosivosti osnovnog materijala • visoka nosivost se postiže pravilnim odabirom dodatnog materijala i parametara zavarivanja. • za manji broj proizvoda. zavarene konstrukcije imaju tanje stjenke i do 30 % manju težinu. pripremiti i očistiti od nečistoća i oksida. umjetne mase itd. Dijelovi koji se zavaruju su obično iz istih ili srodnih materijala. kako bi se povećala čvrstoća. Zavari i dijelovi koji se zavaruju predstavljaju zavareni spoj. hladne pukotine. Područje u kojem nastaje spoj naziva se zavar. koji moraju istovremeno imati odgovarajuću čvrstoću i žilavost. Prednosti zavarenih spojeva su: • u usporedbi s ostalim spojevima. te biti otporni na koroziju. moguće je dobiti jednostavnu. pod posebnim uvjetima mogu se zavarivati bakar i bakarne legure. jer postupci zavarivanja postaju sve bolji i danas je već moguće postići da mehanička svojstva zavarenih spojeva budu jednaka onim osnovnog materijala.700°C). te u nuklearnoj tehnici. a ponekad čak i bolja.2 ZAVARENI SPOJEVI Zavareni spojevi spadaju među nerastavljive veze i upotrebljavaju se prije svega za spajanje nosećih strojnih dijelova i konstrukcija. Spoj nastaje taljenjem osnovnih i dodatnih materijala. Posebno su opasna vlačna naprezanja. koji imaju približno jednaku temperaturu taljenja. te dobivanjem zavarenog spoja bez signifikantnih grešaka . Deformacije i zaostala naprezanja mogu se smanjiti pogodnim smjerom i redoslijedom zavarivanja. aluminijeve legure. Kombinacijom zavarenih i lijevanih dijelova. a čak potpuno odstraniti naknadnim žarenjem (kod čelika približno 500 . • u odnosu na lijevane. gdje je potrebno upotrijebiti materijale postojane na višim i nižim temperaturama. Zavarene konstrukcije u strojogradnji imaju prednost pred lijevanima. zavareni spojevi su najekonomičniji Nedostaci zavarenih spojeva su: • • zavarivanjem se bez problema spajaju samo materijali koji imaju jednaku ili približnu kvalitetu i sastav i koji su dobro zavarljivi. ili nemetalnih dijelova toplinskim postupkom taljenja ili omekšavanja na mjestu spoja. kovane i zakovične konstrukcije. a u prisustvu vodika i lokalno zakaljene strukture mogu dovesti do nastanka tzv. ukoliko se radi o pojedinačnoj izvedbi. Primjena zavarenih spojeva kod izrade strojnih dijelova i metalnih konstrukcija stalno raste. sa ili bez dodavanja materijala. Zavarene konstrukcije su skoro nezaobilazne u kemijskoj industriji. Posebni zahtjevi postavljaju se kod zavarivanja cjevovoda. • 58 . jer smanjuju čvrstoću. ali mogu biti i iz raznorodnih materijala. Pored čelika. na mjestu spajanja dolazi do lokalnog zagrijavanja i neravnomjernog rastezanja i skupljanja. ili pritiskanjem omekšanih osnovnih materijala.

Promjena mikrostrukture u ZUT može dovesti do slabljenja zavarenog spoja (krta zakaljena struktura ili pogrubljenje zrna).• • zavareni spojevi imaju manju sposobnost prigušenja vibracija.1.) i produžuje vrijeme 59 . te manju otpornost prema koroziji. Materijal u zavarenom spoju ima strukturu lijeva. gdje se zavar kod zavarivanju štiti od reakcije s vanjskim elementima. zagrijava se na temperaturu koja je viša od tališta materijala dijelova koji se zavaruju. S dodatnim sredstvima (npr. vodik) u talini zavara. Pri tome dolazi na mjestu spoja do stapanja taline osnovnog i dodatnog materijala. Pri zavarivanju toplinskom energijom na zraku. ili prethodno deformirati s posebnim uređajem. Donji dio zavara na dnu žlijeba naziva se korijen. Jedno i drugo se može ukloniti žarenjem. te dodatni materijal. itd.1 NASTANAK ZAVARENOG SPOJA Zavareni spojevi općenito se temelje na kohezijskim silama u zavaru. Pri zavarivanju s toplinskom energijom spajani dijelovi iz jednakog ili srodnog materijala (osnovni materijal).) utječe se metalurški na talinu (umirenje. i nakon potpunog otvrdnuća tvori čvrst.1: Zavar nastao taljenjem . za odstranjivanje unutrašnjih naprezanja. obložene elektrode. itd. Zbog brzog lokalnog zagrijavanja i hlađenja na mjestu zavara velik dio topline prelazi u osnovni materijal. To se područje naziva zona utjecaja topline (ZUT). kod određenih vrsta materijala dolazi do vezivanja sa slobodnim elementima iz atmosfere (kisik. gornji dio na vrhu naziva se lice zavara. tako da poslije zavarivanja zavareni spoj čini neraskidivu cjelinu. slika 2. Zato ih se mora nakon zavarivanja zaštiti protiv vanjskih utjecaja. Dijelove koji se zavaruju potrebno je u određenim slučajevima predgrijavati na 100 do 150°C. toplo i hladno Slika 2. itd.). Zavareni spoj nastaje zbog kohezijskih veza koje postoje među atomima nakon hlađenja zavara u čvrsto stanje. troska. što nakon hlađenja nepovoljno utječe na nosivost zavara (korozija. zavareni spojevi su zbog svoje cijene neprimjereni za velikoserijsku proizvodnju. Kod čelika ZUT zahvaća područje između linije staljivanja i područja u kojem temperatura pri zavarivanju prelazi temperaturu rekristalizacije (oko 40 % temperature taljenja). a brzo lokalno zagrijavanje i hlađenje između zavarivanja vodi do nastanka zaostalih unutrašnjih naprezanja u okolici zavara. tako da u određenom području u okolini zavara dolazi do promjene mikrostrukture osnovnog materijala dijelova koji se zavaruju. To se izbjegava zavarivanjem u zaštitnoj okolini (vakuum. dezoksidacija. čelične materijale zagrijava na približno 600°C. nerastavljiv spoj između spojenih dijelova. legiranje. poroznost). zaštitni plin. Obzirom na način nastanka kohezijskih sila u zavarenom spoju razlikuje se: • zavarivanje toplinskom energijom (zavarivanje taljenjem) • zavarivanje s mehaničkom energijom. 2. Pri tome se. prašak.

odnosno smanjuje mogućnost oksidacije spajanih površina pri zavarivanju.0 > 2. lokalne rekristalizacije.0 > 2.5 0. Kod toplog zavarivanja dodirne površine dijelova se prije zavarivanja na različite načine zagrijavaju do tjestastog stanja tj. Upotrebom dodatnih sredstava pospješuje se difuzija atoma i poboljšavaju svojstva zavarenog spoja. U području spoja spajani materijali su izloženi velikim plastičnim deformacijama. Pri zavarivanju s mehaničkom energijom dijelovi se spajaju bez dodavanja materijala. Jednakomjernost difuzijskog prodiranja je od presudne važnosti za nosivost zavarenog spoja. Zbog toga zavarivane površine moraju biti po mogućnosti glatke (hrapavost Rz ≤ 20 µm) i dobro očišćene (mehaničko i kemijsko čišćenje).0 > 1. Time se utječe na poboljšanje mikrostrukture u zavarenom spoju i na pravilni oblik korijena i lica zavara. To dovodi do izmjene atoma i time do difuzije na dodirnim površinama.0 > 2. žarenje. Pri hladnom zavarivanju su za nastanak zavarenog spoja potrebne veće sile pritiska. Materijal je slabo zavarljiv ako se spoj ostvaruje složenom opremom i procedurom zavarivanja Tabela 2.0 0.1 < 0.1 profili. jer su kontaktne površine na sobnoj temperaturi.1 > 0.2 ZAVARLJIVOST MATERIJALA Zavarljivost je svojstvo materijala da se spajanjem zavarivanjem njegovih dijelova dobije upotrebljiv spoj.hlađenja. lokalno do tališta.2 < 0. U usporedbi sa zavarivanjem taljenjem.4 < 0. itd. i zato je primjereno za velikoserijsku proizvodnju. čime se pospješuje proces difuzije atoma preko kontaktnih površina i rekristalizacije pod djelovanjem mehaničke sile pritiska.5…2.5…2. Upotrebom različitih plinova sprječava se. Zavar se naknadno također može obraditi (oblikovanje tjemena i korijena zavara.0 < 0. koji se deformacijski omekšao i pri tome rekristalizirao. 2. zavarivanje pritiskom je jednostavnije i ekonomičnije.0 > 2.) i tako poboljšati kvalitetu zavarenog spoja. Zavarom se naziva dio materijala.2 > 0. pri čemu je ponovljivost postupka vrlo visoka.2: Način zavarivanja Vrućim zrakom (dušikom) Umjetni materijal PVC – tvrdi i meki Polietilen Polimetakrilat Poliamid (dušikom) PVC – meki Polietilen Polimetakrilat Poliamid PVC – tvrdi PVC – meki Polietilen Poliamid PVC – tvrdi i meki Polimetakrilat Poliamid PVC – tvrdi Polimetakrilat Zavarivanje termoplastičnih polimernih materijala Debljina [mm] > 2. Materijal je dobro zavarljiv ako je standardnom opremom i procedurom zavarivanja moguće ostvariti upotrebljiv spoj. cijevi profili Temperatura zavarivanja [°C] 250…350 190…210 350…400 240…280 ≈ 250 200…250 350…400 240…280 obostrano jednostrano Vrućim alatom Toplotno-impulzno Visokofrekventno Zavarivanje trenjem 60 . Dubina difuzijskog prodiranja je od 2 µm do 1 mm i ovisna je o vrsti spajanog materijala. te do nastanka adhezijskih i kohezijskih veza među dijelovima koji se spajaju.1 > 0.

te magnezijeve (Mg) legure su teže zavarljive nego čelici. rezervoara. Čelični lijev ima dobru zavarljivost kao srodni čelici.7): • • • konstrukcijski čelici: dobro zavarljivi čelici su Č0260. ostali uz određene potrebne mjere. njegova kemijska i mehanička svojstva. Povećana količina ugljika u čeliku uzrokuje da se čelik na mjestu zavarivanja i u neposrednoj okolici zavara pri hlađenju zakali (visoka tvrdoća. zavarivanje se provodi slično kao i kod sivog lijeva.01%. Konstrukcijski čelici. te 28Cr4 (prema DIN-u).650°C i postepeno hladiti nakon zavarivanja. te o čistoći (razne primjese i plinovi kisika. što utječe na brzinu hlađenja. te velike debljine dijelova koji se zavaruju. što utječe na postupak zavarivanja. P. prije svega Si i Mn. Čelici. manja žilavost). Prisutnost sumpora i fosfora u čeliku također slabi zavarljivost čelika.čija je ponovljivost problematična. Zavarljivost nodularnog i temper lijeva je bolja negoli sivog lijeva zbog njihove veće rastezljivosti i žilavosti. Mn. Općenito su dobro zavarljivi čelični ljevovi ČL0300 i ČL0400. koji utječe na zavarljivost čelika je ugljik (C). V. slabe zavarljivost..045% (ali 0. strojeva. Pri većem sadržaju ugljika zavarljivost je slabija. Zbog toga dolaze u obzir postupci zavarivanja MIG i TIG. itd. o postotku osnovnih elemenata (C. otvrdnuće. Bitan element. U daljem tekstu su navedeni neki najčešće upotrebljavani materijali. Zavarljivost čelika ovisna je o njegovom kemijskom sastavu. starenje. S) i legirnih dodataka (Cr. Zavaruje se plamenom ili lukom s istovrsnim dodatnim materijalom (šipke ili obložene elektrode iz sivog lijeva). Za zavarivane strojne dijelove najvažniji materijal je čelik. Ta.02%. pa se svojstva tog dijela razlikuju od osnovnog materijala. Co). dušika. Ni. I drugi legirni elementi. Pored toga na zavarljivost velik utjecaj ima i debljina dijelova koji se zavaruju. ali u necementiranom stanju. Moguće je hladno zavarivanje bez predgrijavanja s elektrodama na bazi nikla. jer se brzo hlade i oksidiraju. koji se upotrebljavaju za gradnji mostova. Č3139. Laki metali. čelici za cementaciju su svi dobro zavarljivi. Si. Sivi lijev ima slabu žilavost i ne prenosi unutrašnja naprezanja. itd. utjecaje zareza. ako se izabere odgovarajući postupak zavarivanja. Mo. da je kao materijal osjetljiv na pukotine (tople i hladne). Cu. Č0460 i Č0560. a za dobru zavarljivost ne bi trebao prelaziti 0. Na zavarljivost utječe sastav materijala. W. zavaruju se samo uz posebne postupke. vozila. Za zavarene konstrukcije uglavnom se upotrebljavaju sljedeći čelici (vidi svojstva u Tabeli 1.23 % C imaju najbolju zavarljivost. potrebno predgrijavanje i naknadna obrada. tj. vodika).. Najbolju zavarljivost imaju nelegirani i niskolegirani konstrukcijski čelici. Č0360.07% zajedno). Ostalih nečistoća u čeliku treba biti manje od 0. sa sadržajem do 0. Zbog visokog postotka C u ZUTu može doći do povećanja tvrdoće. Većina metala i umjetnih materijala je dobro zavarljiva. Visokolegirani čelici. koji sadrže ukupno više od 10% svih legiranih elemenata. iako je potrebno uzimati u obzir grublju i manje žilavu strukturu. čelici za poboljšanje: za zavarivanje taljenjem sa najpogodniji čelici Č1330. koji se dobro spajaju zavarivanjem. Al. 61 . I u jednom i u drugom slučaju potrebno je čekičati zavar da bi se smanjila vjerojatnost nastanka pukotina. Kod toplog zavarivanja potrebno je dijelove zagrijati na 600. te krutost konstrukcije. Ti. ali i na toplo. Sadržaj sumpora i fosfora ne smije prelaziti 0. tim bolje što im je čvrstoća manja. Nb. Kod čelika je vrlo važno. krhka struktura. Aluminij (Al) i aluminijeve legure. Č4730. jer o njoj ovisi brzina hlađenja zavara.

Teški metali. slika 2. koji se pri povišenoj temperaturi smekšaju ili tale. a Ti u dodatnom materijalu poboljšava svojstva zavara. mjedi (CuZn legure) i bronce (CuSn legure) su dobro zavarljivi.8e i f. zahtjeva i mogućnosti. slika 2.8c i d. koji se križaju Rubni spoj spoj rubova dijelova pod proizvoljnim kutom Višedijelni spoj spoj više dijelova koji spojeni tvore žlijeb 62 . 2.3. • posebne zavare. manja opterećenja. te su dobro zavarljivi. • kutne zavare. NiMoCr) su zavarljivi pod određenim uvjetima. Mjedi imaju bolju zavarljivost pri manjem sadržaju cinka (Zn). Nikal (Ni) i njegove legure (NiFe. koji se u cijelosti prekrivaju Usporedni spoj spoj dvaju usporednih dijelova Kutni T spoj spoj dvaju pravokutnih dijelova Križni spoj spoj triju dijelova.8a i b. koji se nakon proizvodnje ne daju toplinski oblikovati i zato su nezavarljivi. slika 2. Ovisno o debljini dijelova koji se zavaruju. te termoplastične polimere (termoplasti). Za zavarivanje je preporučljiv MIG i TIG postupak.3 VRSTE ZAVARENIH SPOJEVA I ZAVARA Zavareni spojevi dijele se obzirom na međusobni položaj dijelova koji se zavaruju. S stanovišta zavarivanja je važna podjela na termoreaktivne polimere – duroplasti. Zavari se općenito dijele na: • sučeone zavare. NiCr. slika 2.8a. NiCu. načinu zavarivanja. Osnovni oblici zavarenih spojeva prikazani su u tabeli 2. taljenjem se zavaruju: • bez žlijeba (bez pripreme ruba) – sučeoni spojevi tankih limova i dijelova. postupku zavarivanja. Titanove (Ti) legure dobro su zavarljive. Bakar (Cu).3: Naziv spoja i opis Poprečni presjek Sučeoni spoj dijelovi leže u ravnini Sučeoni spoj s ivicom spoj dijelova s ivičastim rubom Preklopni spoj spoj dijelova koji se djelomično prekrivaju Paralelni spoj spoj dijelova. Polimerni materijali su vrlo različiti s gledišta izvornih sirovina i načina proizvodnje. NiMn. Oblici zavarenih spojeva obzirom na položaj dijelova Naziv spoja i opis Poprečni presjek Kosi spoj spoj dvaju pod kutom dijelova Tabela 2.

e. te potrebne oznake na radioničkim crtežima. te u posebno oblikovanom žlijebu (posebno obrađeni rubovi prije zavarivanja).debeli dijelovi odnosno zavari s posebnim zahtjevima.10. produžne pločice se odrežu. • • nad glavom. Zavarivanje se započinje i završava na produžnoj pločici. slika 2. Nakon hlađenja zavara. slika 2. slika 2.9: Osnovni položaji zavarivanja a) horizontalni b) horizontalni na zidu c ) vertikalni d) iznad glave Po kontinuitetu zavari mogu biti neprekinuti i prekinuti. sa ili bez prekida. slika 2. Kod zavarivanja taljenjem zavarivački postupci teku od ruba ili k rubu. odakle se.• • u prirodnom žlijebu s međusobnim nalijeganjem dijelova (bez posebne obrade rubova) – obični kutni zavar. slika 2.8c i d. slika 2.8: Opća podjela zavara s obzirom na položaj dijelova koji se zavaruju a) sučeoni V-zavar b) sučeoni X-zavar c) kutni zavar d) dvojni kutni zavar e) sučeoni K-zavar kutnog T-spoja f) polovični Y-zavar s kutnim zavarom u korijenu Po položaju zavarivanja razlikuju se četiri osnovna položaja: horizontalni. nastavlja prema oba ruba.9c. • vertikalni. veća opterećenja. pa se dobije jednakomjerna kvaliteta zavara po čitavoj njegovoj dužini. • horizontalni na zidu.f . a) b) d) c) Slika 2.5 prikazuje vrste i oznake zavara spojenih pritiskom.8b.9b.9a. sučeoni zavari a) b) kutni zavari c) d) e) posebni zavari f) Slika 2. ako se zavaruje s produžnom pločicom jednake debljine. Tabela 2. Zato se kvaliteta i nosivost zavarenog spoja može znatno poboljšati. U prvom načinu zavar se počne izvoditi na rubu zavarivanih dijelova. Pri tome treba znati da su kvaliteta i nosivost zavara najslabiji na njegovom početku i kraju. 63 .9d. kod drugog na sredini. Svi drugi položaji su kosi.4 daje neke vrste i oblike taljenih zavara. slika2. Tabela 2.

Ako zavar prenosi opterećenja koja djeluju uzduž njegovog položaja.35. Ako pak opterećenja djeluju okomito na njegov smjer. Tabela 2. naziva se poprečni zavar. slika 2.izvadak Naziv Oznaka zavara Sučeoni spojevi Polovični Y zavar Dvostruki Y zavar K zavar U zavar Dvostruki U zavar J zavar Dvostruki J zavar Kutni spojevi Priprema Izvedba Kutni zavar Dvostruk i kutni zavar Rubni plosnati zavar Ugaoni zavar Rubni spojevi Rubni V zavar Tabela 2.4: Naziv zavara Zavar s ivicom I zavar V zavar Polovični V zavar Široki V zavar X zavar Y zavar Oznaka Priprema Izvedba Vrste i oblici taljenih zavara po EN 22553 . naziva se uzdužni zavar.5: Naziv Zavar s zadebljanje m Zavar sa srhom Jednoredni točkasti zavar Dvoredni točkasti zavar Oznaka Priprema Izvedba Vrste i oblici mehanički spojenih zavara po EN 22553 Naziv Čeoni spojevi Gnječeni zavar Preklopni spojevi Bradaviča sti zavar Šavni zavar Oznaka Priprema Izvedba produžna pločica 64 .

ali u zavaru ne smije biti pukotina. dizalice. zaostala troska. kućišta ležajeva. a kutni i križni zavari provarene presjeke. Upotrebljeni osnovni i dodatni materijal moraju imati atest. izabire se pri srednjim iznosima opterećenja gdje lom zavara ne uzrokuje ispad glavne funkcije stroja ili naprave. itd. sanduci. neprovaren korijen. koji su mogući na konstrukciji.) skupina D .na kontrola zavara s ultrazvukom. radni strojevi. 2.4 PRORAČUN ČVRSTOĆE ZAVARENIH SPOJEVA Proračun čvrstoće zavarenih spojeva izvodi se prema osnovnim izrazima čvrstoće.) 2. razred kvalitete – Nema posebnih zahtjeva. itd.). 65 .10: Zavarivanje s produžnom pločicom Kvaliteta zavara ovisi o tipu i količini grešaka koje u njemu nastaju pri zavarivanju. Vanjske greške se lako zapaze prostim okom. te 100% . Zavaruju zavarivači s atestom za postupke i položaje zavarivanja. U te greške spadaju zračni ili plinski mjehuri u zavaru. skupina C . i 2. itd.Slika 2. Zavar izvode samo stručno osposobljeni zavarivači s atestom za taj razred kvalitete.zavari srednje kvalitete (3. gdje lom zavara nema bitnih posljedica. vrijedi samo za jednostavne konstrukcije. 4. ili se otkriju pomoću magnetskog praha ili penetrirajuće boje. Ultrazvučnim ili rendgenskim postupkom moguće je otkriti i unutrašnje greške. ultrazvučna). ili uzrokuje ispad (otkaz) glavne funkcije stroja ili naprave. Zavari moraju biti bez grešaka. vozila. gdje je lom zavara opasan po život. i pri statičkim i manjim dinamičkim opterećenjima (npr. odnosno prema posebnim zahtjevima kod rezervoara i tlačnih posuda u strojogradnji i gradnji kotlova (dimnjaka). Pri tome se uspoređuju radna naprezanja s dopuštenim naprezanjima u zavaru. izabire se pri manjim opterećenjima. kako slijedi: skupina B zavari visoke kvalitete (1.na vizualna i dimenzijska kontrola. pukotine u zavaru ili ZUT-u. hladno naljepljivanje između zavara i osnovnog materijala. Zahtjeva se 10% . razred kvalitete – U drugom razredu kvalitete su sve vrste spojeva i zavara. razred kvalitete). 3. uređaji. razred kvalitete). Proračun zavarenih spojeva u općoj strojagradnji nije propisan standardom. i pri srednje velikim iznosima dinamičkih opterećenja (npr. ograde. pa se naprezanja računaju slično kao u gradnji čeličnih konstrukcija. razred kvalitete). za namjene proračuna zavari se razvrstavaju u tri skupine. razred kvalitete – U tom razredu moraju sve vrste sučeonih zavara imati provareni korijen. potpore. izvodi se 100% kontrola (radiografska. izabire se pri visokim opterećenjima. kako je to propisano evropskim standardom ENV 1993-1-1. zatim pri velikim dinamičkim opterećenjima (npr. itd. razred kvalitete – Sučeone zavare tog razreda moraju izraditi atestirani zavarivači. određeni dijelovi kućišta. Prema DIN EN 25817.zavari niske kvalitete (4. DIN EN 729-1 i 729-2 razvrstava greške u zavaru i propisuje odgovarajuće metode za njihovo otkrivanje. Materijali su atestirani. Prema ISO 10721 i DIN 18800 zavareni spojevi se razvrstavaju u četiri razreda kvalitete: 1. manje su greške dopuštene. Obavezna je 50% kontrola. preše.

10. Kod sučeonih zavara to je okomit presjek zavara uzduž njegove osi.32a. potrebno je pri proračunu zavarenih spojeva u općoj strojogradnji uzeti u obzir vrijednost opterećenja koja se određuje po izraza(1. slika 2.32: Računska debljina zavara a) sučeoni zavar b) sučeoni kutni zavar c) izbočeni kutni zavar d) udubljeni kutni zavar e) raznostranični kutni zavar Kod sučeonih zavara računska debljina a zavara jednaka je debljini dijelova koji se zavaruju (a=t). gdje je a računska debljina i lzv nosiva dužina pojedinog zavara u zavarenom spoju koji prenosi vanjska opterećenja.Posebnu pozornost treba posvetiti pravilnom određivanju sila i momenata. slika 2. . slika 2. puna debljina zavara je po cijeloj dužini spoja l i vrijedi lzv = l. a) d) c) e) b) tmin tmin t tmin Slika 2. stohastički (slučajno) opterećenih konstrukcijskih dijelova. te u slučajevima kada su opterećenja samo približno poznata.1) a) a lzv a l b) a lzv a a=t a Slika 2. u čemu se određuju radna naprezanja u pojedinim kritičnim presjecima zavara. U izboru potrebne debljine kutnih zavara koristi se nejednadžba (2.33. Kod kutnih zavara za računsku debljinu zavara uzima se visina istokračnog trokuta ucrtanog u poprečni presjek zavara. Stoga je 66 . Kod zavarivanja bez dodataka na početku i kraju zavara ne postiže se puna debljinu. slika 2. slika 2. a kod kutnih zavara to su priključne ravnine zavara na spajanim dijelovima. Kod proračuna je najvažnije pravilno određivanje ukupne nazivne nosive površine zavara Azv = Σa⋅ lzv.c.32b.32a. Ako se zavaruje s produžnom pločicom.33: Računska dužina zavara lzv a) sučeoni zavar b) kutni zavar l Za nosivu dužinu zavara lzv uzima se dužinu na kojoj zavar ima punu debljinu a. slika 2. i mora se cijelu dužinu zavara l smanjiti na svakoj strani za po jednu debljinu zavara a. odnosno debljini najtanjeg dijela u spoju različito debelih dijelova (a = tmin).32 b. Pri udarnim opterećenjima.d i e.2). koji opterećuju zavareni spoj. U proračunu čvrstoće zavarenih spojeva zavari se smatraju samostalnim elementima.

Nastalu šupljinu u zavaru na krajevima zavarivanja je potrebno popuniti navarivanjem. da je dužina zavara u granicama max(6a. koje djeluje u računskoj ravnini okomito na dužinu zavara i nastoji zavar smično prekinuti po debljini. vlačna i smična opterećenja zavarenih spojeva Za vlačno. Uzdužna smična i normalna naprezanja τ i σ su jednaka na objema priključnim ravninama.3) a) τ⊥ τ|| σ⊥ a=t σ|| b) σ1⊥ priključna ravnina zavara 1 σ1| | τ2| | σ2⊥ σ1⊥ = τ2⊥ τ1⊥ = σ2⊥ σ1| | = σ2 | | τ1⊥ τ1| | τ2⊥ a σ|| σ2 | | a priključna ravnina zavara 2 Slika 2. Kod kutnog zavara potrebno je uzeti u obzir da je normalno naprezanje σ⊥ na jednoj priključnoj ravnini jednako poprečnom smičnom naprezanju τ⊥ na drugoj priključnoj ravnini τ⊥ = σ⊥ i obratno. koje uzrokuje pojedino stanje naprezanja. (2. tlačno ili smično (poprečno i uzdužno) opterećenje zavarenih spojeva silom F.4. τ − smično naprezanje. koje djeluje okomito na poprečni presjek zavara. Kod kružnih zavara smatra se da je debljina zavara po cijelom obodu jednaka. slika 2. 40 mm) ≤ lzv ≤ 150a.34: σ⊥ − normalno naprezanje. τ⊥ − smično naprezanje.34: Kritični presjeci i osnovna naprezanja u zavaru a) sučeoni zavar b) kutni zavar Pod djelovanjem vanjskih opterećenja u priključnim ravninama sučeonih i kutnih zavara mogu nastati različita naprezanja. 2.u tom primjeru nosiva dužina zavara lzv = l − 2a.1 Tlačna. određuju se pripadajuća naprezanja po izrazu: σ n⊥  σ ⊥ zv dop  F τ s⊥  = ≤ Azv  τ zv dop τs | |   σn⊥ [N/mm2] normalno vlačno/tlačno naprezanje okomito na računsku ravninu zavara. koje djeluje okomito na računsku ravninu zavara σ − normalno naprezanje. slika 2.4) 67 . slika 2.34. Općenito vrijedi.35 (2. koje djeluje u računskoj ravnini uzduž zavara i nastoji zavar smično prekinuti po dužini.

Azv = Σa⋅lzv dopušteno normalno naprezanje zavara. Kod kutnog zavarenog spoja potrebno je uzeti u obzir. nosivost poprečnog zavara u proračunu ne uzima se u obzir.36 sila opterećenja računski presjek zavara.36 smično naprezanje uzduž zavara. Tabela 2.21). da pod opterećenjem vlačnom silom F nastaju vlačna naprezanja σn⊥ na normalnoj priključnoj ravnini i istovremeno poprečna smična naprezanja τs⊥ na poprečnoj priključnoj površini. normalno uzdužno naprezanje σ u poprečnom presjeku zavara jednako je normalnom naprezanju u samom konstrukcijskom dijelu: σ || = F ≤ σ zv . a u poprečnom zavaru lzv2 nastaju poprečna smična naprezanja τs⊥. Prema izrazu (2.τs⊥ [N/mm2] [N/mm2] τs F [N] Azv [mm2] σ⊥zv.35: Vlačno opterećeni zavareni spojevi a) sučeoni zavar b) kutni zavar Azv +σn⊥ Slika 2. Tabela 2. slika 2.36: Smično opterećeni zavareni spoj U primjeru opterećenja uzdužnog zavara uzdužnom silom F (bez momenta savijanja). lzv1 poprečni zavar lzv1 Azv lzv2 τs | | τs⊥ τs | | lzv2 F a2 uzdužni zavar Slika 2.dop A a1 (2.5) 68 . a) F lzv Azv +σn⊥ F b) d a a +σn⊥ a Slika 2. Oba se naprezanja provjeravaju posebno.22) Slika 2. (2. Naprezanja se računaju kao jednakovrijedna.36 prikazuje primjer istovremeno smično opterećenih uzdužnih i poprečnih kutnih zavara.21).9 i izrazi (2.5⋅lzv2.4) izračuna se ukupno smično naprezanje tako da se u prikazanom primjeru odredi noseća površina Azv = Σa⋅lzv = 2 a1⋅lzv1 + a2⋅lzv2. u uzdužnim zavarima dužine lzv1 pojavljuju se uzdužna smična naprezanja τs.9 i izrazi (2. Ako je u prikazanom primjeru lzv1 > 1.22) dopušteno smično naprezanje zavara. slika 2. (2.35 prikazuje primjer vlačnog opterećenja sučeonog i kutnog zavarenog spoja.dop [N/mm2] τzv dop [N/mm2] smično naprezanje poprečno na dužinu zavara. Pod opterećenjem.

Tabela 2.9.2 Opterećenje savijanjem zavarenih spojeva U slučaju opterećenja zavara momentom savijanja Ms određuje se najveće normalno naprezanje od savijanja u zavarenom spoju po izraza. (2. Ms = F⋅L moment inercije računske površine zavarenog priključka udaljenost zavara od težišnice zavarenog priključka dopušteno normalno naprezanje zavara.4.9 i izrazi (2.37: a) L F lzv a=t +σs⊥ b) F L a1 Azv +σs⊥ lzv2 Azv −σs⊥ a2 yzv −σs⊥ težište zavara Slika 2.dop [Nmm] [mm4] [mm] [N/mm2] Ms ⋅ yzv ≤ σ zv .6) moment savijanja okomit na računsku ravninu zavara.dop I (2.37: Zavareni spojevi opterećeni savijanjem a) sučeoni zavar b) kutni zavar σ s⊥ = Ms [Nmm] Izv [mm4] yzv [mm] σ⊥zv.21). (2.7) uzdužni moment savijanja zavara moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača udaljenost zavara od težišnice presjeka zavarenog nosača dopušteno normalno naprezanje zavara.dop [N/mm2] dopušteno normalno naprezanje zavara.21). izrazi (2. 69 .38) nastaju naprezanja od savijanja σs koja su jednaka naprezanjima savijanja dijelova konstrukcije i ona se na mjestu najvećeg momenta savijanja uzduž zavara određuju po izrazu: σs | | = Ms I yzv σzv.22) 2. Tabela 2.A [mm2] računski presjek cijelog konstrukcijskog dijela σzv. izrazi (2.21).22). Tabela 2. slika 2.22) Kod uzdužnih zavara opterećenih na savijanje (Slika 2.dop [N/mm2] Ms ⋅ y zv ≤ σ ⊥ zv I zv dop (2. (2.9.

9) [N/mm2] tangencijalno naprezanje od torzije uzduž zavara. provjeravaju se po izrazu: τt | | = τt T Wtzv T ≤ τ zv dop Wtzv (2. slika 2. slika 2.38a Σa = 2a za uzdužni dvojni kutni zavar. (2.38b [N/mm2] dopušteno smično naprezanje zavara.9 i izrazi (2.4. slika 2. 2.38a H = y1⋅A1 za uzdužni kutni zavar. Ta se naprezanja moraju provjeriti na mjestu najvećih poprečnih sila uzduž zavara po izrazu: τ || = τ Fp H I Σa τzv. koja se pojavljuju zbog savijanja zavarenih nosača.3 Torzijska opterećenja zavarenih spojeva Pri torzijskim opterećenjima kružnih zavarenih spojeva (obično kutni zavar) pojavljuju se na priključnim ravninama smična torzijska naprezanja. koja djeluju u obodnom smjeru zavara.dop Fp ⋅ H I ⋅ Σa ≤ τ zv dop (2. Jednostavni torzijski opterećeni kružni zavareni spojevi. slika 2. slika 2. 70 .a) s=a b A1 = b⋅t t b) y1 b A1 = b⋅t yzv a stojni lim pojas n τ|| A2= l⋅s y2 σs | | n Ms y1 l n pojas t yzv τ|| σs | | n stojni lim Fp Ms Fp Slika 2.38b [mm4] moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača [mm] ukupna debljina svih uzdužnih zavara Σa = a za uzdužni sučeoni zavar.8) [N/mm2] uzdužno smično naprezanje u zavaru. Kritična su uzdužna smična naprezanja u računskim ravninama zavara. pa ih se u praksi rijetko provjerava.39.22). Tabela 2.38 [N] poprečna sila u promatranom presjeku [mm3] statički moment poprečnog presjeka zavarenog nosača nad računskom površinom zavara H = y1⋅A1 + y2⋅A2 za uzdužni sučeoni zavar. slika 2. slika 2. slika 2.38: Savojno opterećeni uzdužni zavareni spojevi zavarenih profila a) sučeoni zavar b) kutni zavar Uzdužna naprezanja od savijanja obično nisu kritična.38.39 [Nmm] moment torzije zavara [mm3] polarni moment otpora računske površine zavara.21).

zv (2. (2. Njihova raspodjela aproksimira se kao proporcionalna s udaljenošću r od težišta i računa se po izrazu: τt ≅ T ⋅r I t .40: Torzijski opterećen zavareni spoj s ravnim i kutnim zavarima 71 a .Wtzv 2 3 ( d + 2a ) π 1 −  = 16    d     d + 2a  4     τzv.11) lzv F b b τt Azv r težište zavarenog spoja τs⊥ τt L lzv Slika 2.39: Torzijski opterećen kružni zavareni spoj Treba provjeriti i smično naprezanje uzduž zavara: τs = Fo 2T / d ≅ ≤ τ zv .9 i jednadžbe (2. dop Azv π a (d + a ) (2. kod torzijski opterećenih zavarenih spojeva (obično s ravnim kutnim zavarima) tangencijalna naprezanja τt nisu raspoređena jednakomjerno po površini zavara.40.22) T a d d Azv a τt | | τt | | Slika 2. slika 2. nego su najveća u vlaknima materijala najudaljenijima od težišta zavarenog priključka.21).dop [N/mm ] dopušteno smično naprezanje zavara.10) Općenito. Tabela 2.

veličina i materijal su standardizirani.Pri tome je potrebno uzeti u obzir da se zbog djelovanja sile F u zavaru pojavljuju i poprečna smična naprezanja τs⊥. • Brtveni vijčani spojevi. • Diferencijalni vijčani spojevi. koja se moraju dodati smičnim naprezanjima od torzije τt. kod vijčanih vretena alatnih strojeva. ili obrnuto. • visoka koncentracija naprezanja na mjestima nalijeganja glave vijka ili matice na površinu spajanih dijelova. Osnovni elementi vijčanog spoja su vijak i matica. mjerenje i prijenos gibanja. Nedostaci vijčanih spojeva su: • slabljenje presjeka spajanih dijelova i veliko zarezno djelovanje zbog uzdužnog provrta ili provrta s navojem.12) 3 VIJČANI SPOJEVI Vijčani spojevi spadaju u rastavljive spojeve. Najčešći su. te kod regulacije ventila. (2. a matica odgovarajući unutarnji navoj. • Mjerni vijčani spojevi. • nosivost vijčanog spoja proporcionalna je veličini i kvaliteti korištenog vijka i navoja. a koriste se za pričvršćivanje rastavljivih strojnih dijelova koji su izloženi raznovrsnim opterećenjima.dop . koriste se za brtvljenje. Češće se izvode bez negoli sa prednaprezanjem. a pored spajanja. • Vijčani spojevi za zatezanje. a drugi desni navoj. Vijčani spojevi se mogu općenito razvrstati u slijedeće skupine: • Nosivi vijčani spojevi. Namjena im je zatvaranje ulaznih i izlaznih otvora posebno oblikovanim vijcima. 72 . Matica može u vijčanom spoju biti samostalan dio. • vijčani spoj se može proizvoljno rastaviti i ponovno sastaviti bez bitnih posljedica za spajane dijelove. rastavljive veze raznih strojnih dijelova dosjednim vijcima. u vijčanim dizalicama i sl. regulaciju. Namijenjeni su za prijenos i pretvorbu kružnog gibanja u pravocrtno. u rezervoarima i sl. Zato se čvrstoća provjerava prema izrazu τ ⊥ = τ t + τ s ⊥ ≤ τ zv . Kod zatega sa dva vijka jedan vijak ima lijevi. Koriste se za pričvrsne. • Dosjedni vijčani spojevi. npr. ili je zamjenjuje dio spajanog strojnog dijela. Prednosti vijčanih spojeva su slijedeće: • mogu se međusobno spajati svi materijali. Služe za mjerenje dužina kod mehaničkih mjerila. zatezanje. • visoki stupanj standardizacije vijaka i matica osigurava niske troškove nabave i jednostavnu zamjenu. Koriste se kod zatega s jednim ili dva vijka. kod kliznih ležajeva. Obzirom da su vijak i matica najčešće korišteni strojni dijelovi na svim područjima tehnike. Izvode se sa ili bez prednaprezanja. S njima se postižu velike aksijalne sile za narinute male obodne sile. pri čemu vijak ima vanjski navoj. Koriste se za podešavanje raznih naprava. njihov oblik. u kojemu onda treba izraditi unutarnji navoj. koji dobro podnose smična opterećenja i istovremeno centriraju spajane dijelove. • vijčani spojevi vrlo dobro podnose dinamička opterećenja. npr. • neprestana napregnutost u okolini prednapregnutih vijčanih spojeva. • Pokretni navojni spojevi.

Temelj navoja je zavojnica.2a. Glavna dimenzija navoja je nominalan promjer navoja. slika 3. Kut nagiba obavijenog pravca.3.1b. pilasti navoj. cjevasti (Whithworthov) navoj. trapezni navoj. naziva se kut uspona zavojnice.1. Smjer obavijanja pravca može biti lijevi ili desni. Udaljenost između dvije točke iste zavojnice koje leže na istoj osi naziva se visina zavoja ili korak zavojnice P. te je označen s d za vijke i D za matice.1 Vrste navoja Profili navoja dijele na plosnate i trokutaste. a navoj koji se obavija po unutarnjoj plohi cilindrične šupljine naziva se unutarnji navoj. za njega vrijedi: tan α = α P d2 [°] [mm] [mm] P π ⋅ d2 P (3. slika 3. dok se lijeva zavojnica dobije obavijanjem u smjeru suprotnom od kazaljke na satu. slika 3.1: Zavojnica b) c) a) nastanak zavojnice b) desna zavojnica c) lijeva zavojnica Ako se oko valjka obavija dvije ili više paralelnih zavojnica dobije se dvovojna ili viševojna zavojnica.2a. a) α P α d2 π⋅d2 Slika 3. Profil plosnatog navoja. a matica je dio koji ima unutarnji navoj. slike 3. je kvadrat zato se takav navoj naziva i kvadratni navoj.1 ZAVOJNICA I NAVOJ Navoj je osnovni dio vijka i matice preko kojega se prenose spojne sile. 73 .2b do g. pa se razlikuju lijeva i desna zavojnica. Vijak je svaki strojni dio koji ima vanjski navoj. Ako se kosi pravac obavija oko stošca dobije se konusna zavojnica. Dio zavojnice između tih točaka je jedan zavoj. koji je jednak kutu između tangente zavojnice i normalne ravnine na njezinu os..1) kut uspona zavojnice (navoja) korak zavojnice (navoja) promjer zavojnice (srednji promjer navoja) Navoj nastaje gibanjem geometrijskog tijela određenog profila po zavojnici. 3.1. prema slici 3.a. Obzirom da se razlikuje lijeva i desna zavojnica.1c. Navoj koji se obavija po vanjskoj plohi valjka naziva se vanjski navoj. Desna zavojnica se dobije obavijanjem pravca oko rotacijskog tijela u smjeru kazaljke na satu. razlikuje se desni i lijevi navoj. Kako bi se vijak mogao spojiti s maticom. navoji vijka i matice moraju biti usklađeni. Navoji kojima je teorijski profil trokut dijele se na više vrsta: metrički navoj. Nominalan promjer navoja je uvijek vanjski promjer navoja. obli navoj itd. Zavojnica je krivulja koja se dobije obavijanjem kosog pravca oko cilindra promjera d2. te.1. slika 3. slika 3.

2b i c. Osnovni profil navoja vijaka s metričkim navojem standardiziran je prema ISO 261. Trapezni navoj označava se slovima Tr. Normalni metrički navoji se najviše upotrebljavaju u općoj strojogradnji. Najviše se koristi za pokretne navojne spojeve. Navoji su podijeljeni u tri reda prioriteta. M 20.2e. Nominalni promjer cjevastog navoja slaže se s unutarnjim promjerom cijevi. npr. npr. npr. Slika 3. Prvenstveno se koriste navoji prvog reda prioriteta. Cjevasti navoj (Whithworthov navoj) ima teorijski profil jednak istokračnom trokutu s kutom profila navoja 2β = 55°. a samo iznimno trećeg. tabela 3. velika sigurnost od odvijanja. pri čemu navode za svaki nominalan slučaj preporučene i moguće korake navoja P. oznaci navoja dodaje se i međunarodna oznaka LH (left-hand). mali i točni pomaci vijka ili matice u aksijalnom smjeru itd. Označuje se slovom R i nominalnim promjerom u colima. DIN 2999 i DIN 3858. tabela 3. te je standardiziran prema ISO 228. Aksijalni profil i dimenzije cjevastih navoja dani su u navedenim standardima i raznim priručnicima. npr. prešama i sl. Zbog mogućnosti dobrog brtvljenja upotrebljavaju se za spajanje cijevi vodovodnih ili plinskih instalacija i raznih armatura. slika 3. odnosno DIN 13 T1 (normalni navoj) i DIN 13 T12 (fini navoj). Normalni metrički navoji označavaju se slovom M i nominalnim promjerom navoja d u mm. npr. U tabeli 3. slika 3.5 LH. Razlikuju se normalni i fini metrički navoji. npr M 20 X 1. Profil navoja zaobljen je na tjemenu i u korijenu navoja. Trapezni navoj. tabela 3.2. Fini metrički navoji koriste se u slučajevima kada se traži što manje slabljenje elemenata vijčanog spoja.2.a) b) 60° c) 60° d) 55° e) 30° f) 3° 30° g) Slika 3. a osnovne dimenzije prema ISO 2902 i DIN 103. M 20 ×1. vretena u dizalima.5. Trapezni navoj zamjenjuje nekada često korišten kvadratni navoj.2d.1. te nominalnim promjerom navoja d i korakom navoja P u mm. škripcima. Kod finih metričkih navoja uz oznaku se još dodaje i veličina koraka P u mm. u posebnim slučajevima navoji drugog reda prioriteta. jer se zbog automatskog centriranja vijak s trapeznim navojem lakše pomiče nego vijak s kvadratnim navojem.1 navodi neke vrijednosti metričkih navoja koji se pretežno koriste u općoj strojogradnji. R 1/2″. 74 30° .. a prvenstveno kod pričvrsnih vijaka i matica. a dimenzije navoja prema ISO 724. Oblik trapeznog navoja standardiziran je prema ISO 2901. navedene su dimenzije najčešće korištenih trapeznih navoja u općoj strojogradnji. Osnovica trapeznog navoja je istokračan trokut s kutom profila 2β = 30°. Tr 20 × 4.2: Osnovni profili navoja a) kvadratni navoj b) metrički normalni navoj c) metrički fini navoj d) cjevasti (Withworthov) navoj e) trapezni navoj f) pilasti navoj g) obli navoj Metrički navoj s trokutastim ISO profilom. Ima teorijski profil istostraničnog trokuta s kutom profila navoja 2β = 60°. Standardi razvrstavaju navoje prema nominalnom promjeru navoja d u tri reda prioriteta. a teorijski profil mu je trapez. Ako se radi o lijevom navoju.

definiran kao omjer sile F i duljinske deformacije ∆l. koji također podnose opterećenje. tabela 1. Budući da se dijelovi vijka različitih presjeka različito deformiraju.2. a ukupna deformacija je jednaka zbroju deformacija pojedinih dijelova.2 ODNOS SILA I DEFORMACIJA U PREDNAPREGNUTIM VIJČANIM SPOJEVIMA Sadržaj ovog poglavlja ograničen je na čelične vijke i matice. lM ≈ 0. visina sudjelujućeg volumena matice.5 površina poprečnog presjeka Vijci obično po dužini imaju različite presjeke Ai različitih dužina li. (3. -skraćenje) dužina prije deformacije modul elastičnosti materijala. a zatim su obrađeni pojedini primjeri opterećenja koji se mogu pojaviti kod ovih vijčanih spojeva. slika 3.4⋅d nominalni promjer navoja. njihov koeficijent krutosti C (češće nazivan "krutost"). za strojne dijelove konstantnog presjeka A opterećene s vlačnom/tlačnom silom F.2) krutost elementa promjena dužine (+rastezanje. najprije je određena rastezljivost vijaka i spajanih strojnih dijelova.7 površina sudjelujućeg presjeka glave vijka i matice. osim krutosti tijela vijka uzimati u obzir i krutost sudjelujućih dijelova glave vijka δG i dijela vijka δU i matice δM koji se uvrće (ili dijela u kojega je vijak uvrnut). tabela 1.13a. lU ≈0. te se pri tome elastično deformiraju.3. 3.5⋅d površina jezgre navoja vijka uvrnutog u maticu. dakle promjenljivu krutost Cvi. kojima se spajaju metalni strojni dijelovi u općoj strojogradnji. Ad ≈ π⋅d2/4 dužine pojedinih dijelova tijela vijka s konstantnim presjekom Ai površina pojedinih presjeka tijela vijka dužine li dužina tijela vijka s neuvrnutim dijelom navoja presjek naprezanja navoja vijka dužina sudjelujućeg volumena dijela vijka uvrnutog u maticu.2) kao: 75 . Radi jednostavnijeg prikaza odnosa u prednapregnutim vijčanim spojevima. AU ≈ A3.1 Krutost vijaka i spajanih strojnih dijelova Prema Hookeovom zakonu. Prilikom određivanja ukupne krutosti vijka Cv mora se. određuje se prema izrazu: C= C ∆l l E A [N/mm] [mm] [mm] [N/mm2] [mm2] E⋅A l (3.3) Produženje vijka pod utjecajem sile u vijku FV može se jednostavno odrediti prema izrazu (3. krutost vijka CV dobije se iz: 1 1 l 1  lG l1 l2 l l l  =∑ =∑ i = + + +…+ s + U + M   CV EV  Ad A1 A2 As AU Ad  i C Vi i E V Ai CVi EV Ad li Ai ls As lU AU lM d [N/mm] [N/mm2] [mm2] [mm] [mm2] [mm] [mm2] [mm] [mm2] [mm] [mm] krutost pojedinog dijela tijela vijka s konstantnim presjekom Ai modul elastičnosti materijala vijka.

Fp0. kojom podloga djeluje na maticu. tj.14.3) Teže je odrediti elastičnosti spajanih strojnih dijelova (podloge). s obzirom da se deformira. uz istu silu prednaprezanja Fpr.4) promjena dužine vijka aksijalna sila u vijku krutost vijka. unutarnjeg promjera d0 i presjeka AP. Radi lakšeg daljnjeg razmatranja procesa u prednapregnutom vijčanom spoju.2 (vijka) karakteristika vijka c Fpr +F d a ∆lP −∆l Fpr ∆lV karakteristika spajanih dijelova +∆l ⇒ Fpr −∆l ∆lV ∆lP +∆l Fe. odnosno omjer između sile F i deformacije ∆l za pojedini element. Radi praktičnijeg izračuna.13b.14) u kojega se ucrtavaju karakteristike vijka (linija a) i spajanih dijelova (linija b). uslijed reakcijske sile prednaprezanja Fpr. Proces deformacije prednapregnutog vijčanog spoja može se bolje opisati dijagramom deformacije prednapregnutog vijčanog spoja (Slika 3. samo dio njihovog volumena koji je približno oblika krnjeg stošca. različito od skraćenja podloge. a istovremeno se vijak rasteže za ∆lV.7) podloga se skraćuje za ∆lP = Fpr/CP . karakteristika podloge se pomiče iz položaja c u položaj d.4. veličina presjeka zamjenskog valjka tlačno opterećenih volumena spajanih dijelova određuje se izrazom: 3. Zbog toga aksijalna sila u vijku iznosi FV = Fpr. odnosno elastičnosti spajanih strojnih dijelova i vijka su različite.2 −F (spajanih dijelova) b −F Slika 3. spajani dijelovi se skraćuju ∆lP.) rastezanje vijka pri ovoj sili iznosi ∆lV = Fpr/CV. kada je najveći promjer volumena koji prenosi opterećenje DV ≥ ds. učestvuje u prenošenju opterećenja. te u pravilu vrijedi ∆lV ≠ ∆lP. Istovremeno su zbog ravnoteže spajani dijelovi međusobno pritisnuti jednako velikom silom brtvljenja FB = Fpr = FV. a ova preko svog navoja na navoj vijka. slika 3.2. radi čega je rastezanje vijka. slika 3. Karakteristike.∆l V = ∆lV FV CV [mm] [N] [N/mm] FV CV (3. izraz (3. U najčešćem slučaju. praksa je da se ovaj volumen aproksimira zamjenskim šupljim cilindrom vanjskog promjera DP. Prema izrazu (3. +F Fe.14: Deformacijski dijagram neopterećenog prednapregnutog vijčanog spoja 76 . a prema izrazu (3.Fp0.2 Neopterećeni prednapregnuti vijčani spoj Nakon pritezanja vijčanog spoja.

6) krutost vijka. Na sličan način sila rasterećenja spajanih strojnih dijelova FrP može se odrediti kao: 77 .15 dan je prikaz sila i deformacija prednapregnutog (pritegnutog) vijčanog spoja. izraz (3.3) omjer sila.3 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen statičkom aksijalnom radnom silom Odnose u prednapregnutom vijčanom spoju. što je u praksi vrlo rijetko. Ukupna sila u vijku tako iznosi FV = Fpr + FrV. uzimajući u obzir Fr = FrV + FrP. koja uzrokuje dodatno rastezanje vijka ∆lr. te na rasterećivanje spajanih dijelova FrP. Na slici 3. (vidi potpoglavlje 3. najlakše je pojasniti ako se najprije pretpostavi da je hvatište radne sile na vanjskoj površini spajanih strojnih dijelova. Radnu silu Fr vijak ne preuzima u cijelosti.7) mogu se zapisati slijedeći odnosi sila i deformacija vijka CV = Fpr/∆lV = FrV /∆lr i pritezanih dijelova CP = Fpr/∆lP = FrP/∆lr. Pod djelovanja statičke vlačne radne sile Fr. Nakon prestanka djelovanja radnog opterećenja.6).2 vijka lV + ∆lV hP − ∆lP −∆lr FB = Fpr FB < Fpr Fpr ∆lr FrP sila +∆lV −∆lP Fr deformacija FB (3.5. dodatno opterećenom statičkom aksijalnom radnom silom Fr. +∆lr a) FV = Fpr Fpr b) FV > Fpr Fr c) νF Fe. izraz (3. iz čega slijedi. a istovremeno se pritezani dijelovi rasterećuju po čitavoj debljini. Fp0. Φ = FrV / Fr Φ = ΦF = 1/ (1+ CP/CV) za hvatište radne sile na vanjskoj površini spajanih dijelova Φ = kF⋅ΦF za hvatište radne sile po debljini spajanih dijelova Iz gornjih izraza vidi se kako dodatno opterećenje vijka FrV opada s povećanjem krutosti spajanih dijelova CP i smanjenjem krutosti vijka CV. vijak je dodatno vlačno opterećenjem zbog čega je sila u vijku FV > Fpr.15c) i izrazu (3. neopterećenog vanjskim opterećenjem.2.4) i (3. koje uzrokuje smanjenje skraćenja za ∆lr i slabljenje sile brtvljenja FB = Fpr − FrP.15: Sile i deformacije u vijčanom spoju s prednaprezanjem a) neopterećeni vijčani spoj s prednaprezanjem b) dodatno opterećenje vlaćnom silom Fr c) deformacijski dijagram vijčanog spoja Prema deformacijskom dijagramu (Slika 3.15:c.3. u vijčanom spoju se opet uspostavlja prvobitno stanje. Slika 6. da dodatna sila u vijku iznosi: FrV = Fr FrV Fr CP CV Φ [N] [N] [N/mm] [N/mm] 1 = Fr Φ 1 + CP CV dodatno aksijalno opterećenje vijka statično aksijalno radno opterećenje prednapregnutog vijčanog spoja krutost spajanih strojnih dijelova. nego se ona dijeli na dodatnu silu u vijku FrV.8) Fpr Fr FrV FV Fr Fpr Slika 6.

2 pritezanih dijelova lV + ∆lV hP − ∆lP −Fr Fpr FB =Fpr −∆lr FB >Fpr FrV −∆lP Fr FV ∆lr Fpr FrP +∆lV −Fr Slika 6. Radna tlačna sila Fr dijeli se na dodatno tlačnu silu u spajanim strojnim dijelovima FrP. slika 3. S druge strane. Opisani odnosi vidljivi su iz deformacijskog dijagrama vijčanog spoja. biti manje od opterećenja Fe. slika 3.15c. Ukupno tlačno opterećenje podloge FB mora uvijek. biti manje od opterećenja Fe.9) Preostala sila brtvljenja FB između spajanih strojnih dijelova tako iznosi: FB = Fpr − FrP = Fpr − Fr (1 − Φ ) Ukupna sila u vijku je: (3.11) Ukupno vlačno opterećenje vijka FV mora. odnosi su sasvim suprotni. za stupanj sigurnost νT. Fp0.2. Slike 3.10) Fmax = Fpr + FrV = Fpr + Fr ⋅ Φ = FB + Fr Fmax Fpr FB [N] [N] [N] cjelokupno opterećenje vijka sila prednaprezanja sila brtvljenja između spajanih strojnih dijelova (3.16c. Nakon prestanka djelovanja radnog opterećenja. Ukupna sila u vijku tako iznosi FV = Fpr − FrV. te na rasterećenje vijka FrV.2. slika 3. slika 3.FrP = Fr − FrV = Fr 1 = Fr (1 − Φ ) 1 + C P / CV (3. koje uzrokuje smanjenje rastezanja vijka za ∆lr. koje odgovara nastajanju trajnih deformacija u pritezanim strojnim dijelovima. koja uzrokuje povećanje skraćenja za ∆lr i povećanje sile brtvljenja FB = Fpr + FrP . koje odgovara granici tečenja materijala vijka. za određeni stupanj sigurnosti νF. pod djelovanjem statičke tlačne radne sile Fr. u vijčanom spoju se opet uspostavlja prvobitno stanje. odnosno Fp0.16a i b.16c −∆lr a) FV =Fpr Fpr b) F <F V pr −Fr c) νT Fe. te je FV < Fpr. a vijak se istovremeno rasterećuje. Pritezani dijelovi po čitavoj su debljini dodatno tlačno opterećeni.16: Odnosi u prednapregnutom vijčanom spoju opterećenom statičkom tlačnom radnom silom Fr a) neopterećeni vijčani spoj s prednaponom b) dodatno opterećenje tlačnom silom −Fr c) deformacijski dijagram vijčanog spoja sila Fpr deformacija 78 FB .16a. odnosno Fp0.

Ukupno opterećenje vijka varira između vrijednosti FVmax = Fpr + FrVmax > Fpr i FVmin = Fpr − FrVmin < Fpr oko srednje vrijednosti. a) FrVmax Fa Fa b) Fr. dok je najmanja sila brtvljenja jednaka: FBmin = FVmax − Fr.13) Prema izrazu (3.min i najviše vrijednosti Fr.max > 0. dodatno opterećenje u vijku kreće se između vrijednosti FrVmin i FrVmax s amplitudom: ± Fa = ± Fa FrVmax FrVmin Fr.8) za Fr.max − Fr.12). Fr.13). radno opterećenje može imati i stohastički karakter.2.max. slika 3.min ≥ 0 i Fr. slika 3.17a.2.min < 0 i Fr.min Φ [N] [N] [N] [N] [N] FrV max − FrV min Fr.12) amlitudna sila u vijku najveća dodatna sila u vijku.max.min Fr.15) Srednje dinamičko opterećenje vijka iznosi: FVsr = FV max − Fa (3. Fr.3.max najmanja dodatna sila u vijku. Kod pulzirajućeg vlačnog radnog opterećenja.min Fpr FBmin Fpr +∆lV −∆lP +∆lV −∆lP deformacija deformacija Slika 3. titrajni (r = 1) ili proizvoljni (-1 ≤ r ≤ 1) izmjenični karakter.17: Deformacijski dijagrami dinamički opterećenih prednapregnutih vijčanih spojeva a) pulzirajuće vlačno opterećenje b) naizmjenično promjenjivo opterećenje (r < 0) Kod dinamičkog izmjeničnog radnog opterećenja. pri čemu se dosljedno uzima u obzir negativni predznak za tlačno opterećenje −FrVmin.17b.min = ⋅Φ 2 2 (3.11) najveće opterećenje vijka iznosi FVmax = Fpr + FrVmax.8) za Fr.min najveća radna sila najmanja radna sila omjer sila. izraz (3.max Fr. izraz (3.3. Kod strojeva rijetko.4 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen dinamičkom aksijalnom radnom silom Radna sila u dinamički opterećenom prednapregnutom vijčanom spoju kreće se između najniže vrijednosti Fr.max Fa .max > 0. izraz (3.2. dodatno opterećenje u vijku kreće se između vrijednosti FrVmin < 0 i FrVmax > 0 s amplitudom određenom izrazom (3.max Fr. gdje se ponovno uzima u 79 FBmin FVmin Fa FVsr FVmax sila sila FBmax FVsr FVmax FrVmin Fr. pri čemu može imati pulzirajući (r = 0). određene izrazom (3. 1. a kod metalnih konstrukcija redovito.

10) broj tarnih površina koeficijent trenja među površinama spajanih dijelova. d i e. stvara se sila trenja Ftr = Fn⋅µN. u nastavku su detaljnije obrađeni odnosi u vijčanom spoju prilikom pritezanja.18: Poprečno opterećeni prednapregnuti vijčani spoj 3.obzir predznak −FrVmin.max. kod kojega se promatra element navoja matice. koju je potrebno savladati.14) FV Fs Ftr Fs FB FB Ftr Ftr FB n µ Fs νk [N] sila trenja među površinama spajanih dijelova [N] normalna sila brtvljenja. Ako prednapregnuti vijčani spoj prenosi samo poprečnu silu.1 Odnosi sila na navojima Zbog djelovanja aksijalne sile u vijku FV. 3. Zbog toga se naliježne površine vijka i matice primiču i stišću strojne dijelove koji se spajaju. 80 . a najmanja sila brtvljenja FBmin = FVmax − Fr. obodnom silom F2 i reakcijskom silom dodira među navojima FR. tabela 1. slike 3. Najveće tlačno opterećenje podloge iznosi FBmax = FVmin + Fr. Odvijanjem (odvrtanjem.23a. zbog trenja među navojima µN. tada je sila brtvljenja (normalna sila) jednaka sili prednaprezanja FB = Fpr.min. otpuštanjem) vijčanog spoja rasterećuje se vijak. izraz (3. naliježne površine vanjskog navoja (vijka) i unutarnjeg navoja (matice) AN međusobno su pritisnute dodirnim pritiskom pN. Prilikom pritezanja vijčanog spoja. te za njega vrijedi odnos tanρ = µN.3. 3. U nosivim vijčanim spojevima pritezanje se obično podudara s okretanjem matice ili vijka u smjeru zavojnice navoja.3 PRITEZANJE VIJČANOG SPOJA O pritezanju vijčanog spoja se govori kada se okretanjem matice ili vijka povećava opterećenje vijka. silom trenja koja se stvara između naliježnih površina može se prenositi statička ili dinamička poprečna sila Fs. slika 3. Osnovne odnose sila prilikom pritezanja i odvijanja najjednostavnije je objasniti na primjeru plosnatog navoja. približno na srednjem promjeru navoja d2.5 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen poprečnom silom S obzirom da su u prednapregnutim vijčanim spojevima spajani dijelovi međusobno pritisnuti silom brtvljenja FB.3 za statičko opterećenje νk ≈ 1.5 za dinamičko opterećenje FV Slika 3.5 [N] poprečna sila sigurnost protiv proklizavanja: νk ≈ 1. Sila trenja mora uvijek ispunjavati uvjet. Ftr = FB n⋅µ νk ≥ Fs (3. Njega se može zamijeniti s ekvivalentnom normalnom silom među navojima Fn = pN⋅AN. Kut kojega u dijagramu sila zatvaraju normalna sila Fn i sila trenja Ftr naziva se kut trenja ρ. opterećen aksijalnom silom u vijku FV.2.23c. Sila FR rezultanta je normalne sile Fn i sile trenja među navojima Ftr. S obzirom da su način pritezanja i veličina momenta pritezanja od temeljnog značenja za nosive vijčane spojeve. On je.

23d pokazuje odnose prilikom odvijanja (spuštanja matice po nagibu navoja) iz čega je vidljivo kako je za uspostavljanje ravnotežnog stanja potrebna obodna sila F2 = FV⋅tan(α−ρ). slika 3. jer je sila trenja Ftr premala da bi mogla spriječiti to gibanje. potrebno je uzeti u obzir da se u normalnom presjeku navoja normalna sila među navojima Fn. Očito. tada je i F2 < 0. te na radijalnu komponentu Fh. jer je sila trenja upravo dovoljno velika za uspostavljanje ravnoteže bez obodne sile FPN. Dakle. te iznosi F2 = FV⋅tan(α+ρ).23 c. U tom slučaju vijčani spoj odnosno navoj. Takvu ravnotežu može narušiti i najmanja sila u smjeru odvijanja. slika 3. slika 3.23 b. kada je α = ρ.23: Odnosi sila na navoju prilikom pritezanja i odvijanja a) odnosi na plosnatom navoju b) odnosi u normalnom presjeku navoja s trokutastim profilom c) pritezanje d) automatsko odvijanje (nesamokočnost) e) odvijanje silom (samokočnost) Odnose sila prilikom pritezanja (uspon matice po nagibu navoja) prikazuje slika 3. nakon pritezanja vijčanog spoja. navoj nije samokočan kada je α > ρ. U takvom slučaju vijčani spoj odnosno navoj se naziva samokočnim. samokočnost vijčanog spoja definira se kao stanje pri kojem se vijčani spoj pod djelovanjem aksijalnog opterećenja ne odvrne. za odvijanje je potrebna dodatna obodna sila u smjeru odvijanja. Potrebna obodna sila nanavoju F2 proizlazi iz ravnotežnog poligona sila. sila Fn' zatvara sa silom 81 . do otpuštanja npr. Očito. dakle u suprotnom smjeru od kretanja matice. bez prisutnosti obodne sile F2 matica bi se automatski kretala niz nagib navoja (odvijala). Općenito. se naziva nesamokočnim.23e. slika 3. odnosno profilom s kutom nagiba β. koja djeluje u smjeru pritezanja. Prema tome. U ravnini uzduž zavojnice navoja. koja pokušava navoj matice radijalno odmaknuti od navoja vijka. zbog nakošenosti profila. uvjet samokočnosti je α < ρ. koja je okomita na zavojnicu vijka. naizgled postoji ravnoteža. Ako je α < ρ.d i e. pa i dolazi do odvijanja vijčanog spoja. Zbog toga se u praksi uzima da je i u ovom slučaju navoj nesamokočan. U graničnom slučaju.a) F2 FV α FR r2 = d2/2 b) FV 2β vijak matica β F'n Fn β Fh d2 pn Ftr F2 Fn ρ smjer kretanja c) Ftr Fn FR F2 α+ρ ρ α FV d) FR α−ρ FV Ftr e) Ftr Fn ρ α FV F2 FR ρ−α Ftr smjer kretanja α smjer kretanja Ft Ftr α Fn π⋅d2 P Ft α Ft α Fn Fn Slika 3. U navojima s trokutastim profilom. raspodijeli na normalnu komponentu Fn' = Fn⋅cosβ.23c. Dakle. bez djelovanja vanjskog opterećenja. matice ne dolazi momentalno (samo po sebi).

vijak je prilikom pritezanja vijčanog spoja dodatno opterećen torzijskim naprezanjem. tabela 3.155⋅µN. tanρ' = µN / cosβ koeficijent trenja među navojima. gdje se µ'N naziva reducirani koeficijent trenja navoja. izraz (3. tabela 3.8 otvor ključa kod šesterokutnih i četverokutnih vijaka. Ukupni moment pritezanja (tzv.3.10 kut profila navoja. kod prednaprezanja FV = Fpr srednji promjer navoja.25). poglavlje 3.1 i 3.trenja Ftr = Fn⋅µN kut ρ'.1 i 3.2° (µN = 0. a umjesto kuta trenja ρ.1) ili tabele 3. tabela 3.2 kut uspona navoja.20) predznak + vrijedi za pritezanje. Dakle.21) 82 .10. slika 3. Uslijed momenta pritezanja TV. kod metričkih navoja s trokutastim profilom je α << ρ'. kod šesterokutnih ili cilindričnih glava dm ≈ 0. može se zapisati moment na navoju vijka TV potreban za postizanje željene aksijalne sile u vijku FV (podizanje tereta). dok je reducirani kut trenja među navojima u granicama ρ' = 5. (3. prilikom pritezanja vijčanog spoja potrebno je savladati i moment trenja između naliježnih površina glave vijka ili matice i podloge TP = FtrP⋅dm/2 ≅ Fpr⋅µP⋅(s+d0)/4. koje je potrebno uzeti u obzir kod proračuna čvrstoće vijka.4 nominalni promjer navoja. 3. Kod metričkih navoja s trokutastim profilom i kutom 2β = 60° je µ'N ≈ 1. TV = F2 ⋅ d 2 / 2 = FV ⋅ d 2 / 2 ⋅ tan(α ± ρ ′) F2 FV d2 α ρ' µN β [N] [N] [mm] [°] [°] [°] obodna sila na srednjem promjeru navoja.1° (µN = 0. Kod običnih nosivih vijaka s metričkim normalnim navojem i trokutastim ISO profilom. tabela 3. s reduciranim kutem trenja navoja ρ'.8° (M60). Prema pretpostavci da obodna sila pritezanja F2 djeluje na polumjeru r2 = d2/2.10 srednji promjer naliježne površine glave vijka ili matice na podlogu dm ≈ (s+d0 )/4 .24. moment ključa) za postizanje potrebne sile prednaprezanja prilikom montaže Fpr iznosi TK = TV + TP ili: s + d0   TK = Fpr ⋅  d 2 / 2 ⋅ tan(α + ρ ′) + µ P 4    TK Fpr µP dm d0 s d [Nmm] [N] [mm] [mm] [mm] potreban moment pritezanja vijčanog spoja (moment ključa) sila prednaprezanja u vijku koeficijent trenja između glave vijka ili matice i podloge.65⋅d promjer rupe u kojoj je vijak. tabele 3. Odnosi u navojima s nagnutim profilom jednaki su onima u navojima s plosnatim profilom.1 (3. tabela 3. iz čega slijedi tanρ' = Ftr / F'n = µN / cosβ = µ'N. pa su navoji uvijek samokočni.2 Moment pritezanja vijčanog spoja Pored momenta na navoju vijka TV. Samokočnost navoja je ovisna o trenju među navojima µN i kutu uspona navoja α.6° (M4) … 1.08) … 16.2 reducirani kut trenja. a – za odvrtanje navoja. kut uspona navoja je u području α = 3. osim što se mora u poligonima sila i odgovarajućim izrazima računati s Fn' umjesto s Fn . F2 = FV⋅tan(α±ρ') aksijalna sila u vijku.

a mijenjaju se također i od jedne do druge montaže istog. Ako bi se za oba koeficijenta uzimale u obzir njihove najveće vrijednosti µNmax i µPmax.3. mora uvijek računati s µNmin i µPmax. su navedene u tabeli 3. odnosno savladavanju nagiba navoja. i srednje vrijednosti koeficijenta trenja µsk = µN = µP ≈ 0.12. čije vrijednosti. može se ustanoviti kako je veći dio (80-90%) momenta pritezanja vijčanog spoja namijenjen savladavanju trenja među FPN TK navojima. Omjer kpr između najmanje i najveće postignute sile prednaprezanja Fpr. max dm/2 k pr = Fpr . TK ≈ 0.17 Fpr ⋅ d (3.24) 3.max = k pr ⋅ Fpr . dobivene eksperimentalno. redovno veću od granice tečenja materijala vijka. inženjerski izraz za određivanje potrebnog momenta pritezanja kod nosivih vijčanih spojeva s normalnim metričkim navojem s trokutastim profilom. Vrijednosti koeficijenta trenja kreću se u prilično širokim granicama. može se izraz (3. prilikom određivanja potrebnog momenta pritezanja TK.max Fpr . Složeno stanje naprezanja provjerava se preko ekvivalentnog naprezanja: 83 . tada bi s tolikim narinutim momentom pritezanja TK postigli preveliku silu prednaprezanja Fpr.24: Moment pritezanja vijčanog spoja stvarno je namijenjen savladavanju sile prednaprezanja Fpr. rastavljivog vijčanog spoja.23) naziva se koeficijent pritezanja. tabela 3.10.min i Fpr. te između glave vijka ili matice i podloge.21). uvijek uzeti u obzir najveću moguću silu prednaprezanja prilikom montaže Fpr.max Fpr .min (3. tabela 3. U oba slučaja u vijku se. Samo manji dio momenta pritezanja Slika 3. javlja i torzijsko naprezanje τt. i određuje se eksperimentalno.1.min (3. osim normalnog naprezanja σv. Prilikom proračuna prednapregnutog vijčanog spoja potrebno je. Zbog toga se.3 Vijčani spojevi s prednaprezanjem Kod vijčanih spojeva s prednaprezanjem proračunom čvrstoće provjeravaju se naprezanja u vijku koja nastaju prilikom montaže (pritezanja) vijčanog spoja i djelovanja vanjskog radnog opterećenja Fr.10.22) Prilikom ocjene veličine pojedinih udjela u izrazu (3. provjerom najvećih opterećenja vijka.d Fpr d0 s d2/2 FtrP Uzimajući u obzir geometrijske odnose normalnog metričkog navoja s trokutastim profilom. Zbog toga je vrlo bitno pravilno odabrati koeficijente trenja µN i µP.21) pretvoriti u pojednostavljeni. zbog momenta na navoju vijka.

tabela 3. slika 3.min određuje se izrazom 3.29 i torzijskog naprezanja prema izrazu 3.2 kut uspona navoja efektivni kut trenja.24.10 kut nagnutosti profila navoja. tabele 3. pa u vijcima ostaje samo normalno naprezanje σv.2 Kontrola naprezanja u vijku pri djelovanju vanjskog radnog opterećenja Složeno stanje naprezanja u vijku s prednaprezanjem pri djelovanju vanjskog opterećenja Fr također se provjerava izrazom 3. Novija istraživanja vijčanih spojeva s prednaprezanjem pokazuju kako se nakon montaže vijčanog spoja zbog elastičnih povratnih deformacija torzijska naprezanja τt poništavaju. Složeno stanje naprezanja nakon pritezanja provjerava se prema izrazu 3.32: 84 . te ako se poznaje radno opterećenje vijčanog spoja Fr. Kod dinamičkog aksijalnog opterećenja s vremenom može doći do loma vijaka zbog zamora na mjestima koncentracije naprezanja.Re [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] ekvilvalentno naprezanje vijka vlačno naprezanje vijka torzijsko naprezanje u vijku najniža granica tečenja materijala vijka. Ono se dodatno smanji zbog usjedanja vijčanog spoja i smanjenja sile prednaprezanja s montažne vrijednosti Fpr na radnu vrijednosti F'pr. u kojoj se prilikom određivanja normalnog naprezanja σv prema izrazu 3. dN ≈ (d2+d3)/2 promjer jezgre.1 Kontrola naprezanja u vijku prilikom pritezanja vijčanog spoja Prilikom montaže (pritezanja) vijčanog spoja vijak je opterećen montažnom silom prednaprezanja Fpr. (3. koja su najveća na prvom navojku vijka u matici ili u provrtu s navojem. 3. 3.1 i 3. pa ih tako nije potrebno posebno provjeravati. gdje se prilikom određivanja normalnog montažnog naprezanja σv prema izrazu 3. uzima u obzir da je sila u vijku FV jednaka montažnoj sili prednaprezanja FV = Fpr koja se određuje prema izrazu 3.σ e = σ v2 + 3 ⋅ τ t2 ≤ 0.29 uzima u obzir najveća sila u vijku FV. Ako se traži postizanje najmanje sile brtvljenja među spajanim strojnim dijelovima FBmin.9 ⋅ R p 0.11. Kod vijaka s visokim prednaprezanjem lom zbog zamora je vrlo rijedak.3.20) polarni moment otpora odgovarajućeg poprečnog presjeka vijka aksijalna sila u vijku srednji promjer navoja.7.30. najmanja potrebna sila prednaprezanja prilikom montaže Fpr. jer su vijci opterećeni malim dinamičkim opterećenjima.30.30) Torzijsko naprezanje u vijku iznosi τt = TV F ⋅ d / 2 ⋅ tan(α + ρ ′) = V 2 3 π ⋅ dN WtN 16 (3.31.2.1 nosivi promjer navoja.31) τt TV WtN FV d2 α ρ' µN β dN d3 [N/mm2] [Nmm] [mm3] [N] [mm] [°] [°] [°] [mm] [mm] torzijsko naprezanje vijka moment pritezanja navoja. 3.19.3. tanρ' = µN / cosβ koeficijent trenja među navojima. izraz (3. koja se određuje prema izrazu 3. Dinamička čvrstoća vijka provjerava se kontrolom amplitude naprezanja. tabela 3.3.2 σe σv τt Rp0.3.

9.2 σ sr Slika 3. Tako definirana amplituda trajne dinamičke čvrstoće vijka RA računa se prema izrazu 1.9.9 i 14.1 i tabela 3.tabl RA. tj.2 dopušteno amplitudno naprezanje jezgre vijka.3.2 R D0 arctg kσ r = 0 r = 0 σ max RD RA σa RA.85 do 1. izraz 3. u Smithovom dijagramu prema poglavlju 1.4: RA = RAtabl − RAtabl kσ σpr.tabl σ pr.e R p 0.2.e [N/mm2] 1 − kσ σ pr . kσ = 0.tabl 45° σ sr σ max RD RA.2 promjer jezgre tijela vijka s navojem.12 presjek jezgre tijela vijka s navojem.32) amplitudno normalno naprezanje vijka amlitudno opterećenje vijka. poglavlje 1.114.dop = 0. σpr. koeficijent smjera linije trajne dinamičke čvrstoće vijka u Smithovom dijagramu. s koeficijentom asimetrije ciklusa r = 0).9.tabl.e) pod kutem arctan2 (za r = 0). kσ ≅ 0.1.4. R p 0.85 za vijke klase čvrstoće 12.0 (RA =RAtabl) za vijke klase čvrstoće 5.dop [N/mm2] [N] [mm2] [mm] [N/mm2] Fa 4 Fa = ≤ σ a .e (zbog pritezanja) i opterećenog cikličkom radnom silom (pulzirajućom.32. dobije se.1 i tabela 3.33) [N/mm2] amplituda trajne dinamičke čvrstoće vijka za koeficijent asimetrije ciklusa r = 0.tabl)) i pravca opterećenja koji prolazi kroz točku (σpr.e.0.2.e 2 − kσ (3. kao presjecište linije trajne dinamičke čvrstoće vijka (koja zasigurno prolazi točkom (RA. tabela 3.σa = σa Fa A3 d3 σa. tabela 3. kσ ≅ 1.1. Trajna dinamička čvrstoća vijka prednapregnutog s ekvivalentnim naprezanjem σpr.32: Određivanje trajne dinamičke čvrstoće prednapregnutih vijaka u Smithovom dijagramu 85 . slika 3.3. 2 RA.6 i manje ekvivalentno naprezanje jezgre vijka nakon pritezanja vijčanog spoja.8RA A3 π d32 (3.

4⋅Re kod izmjeničnog dinamičkog opterećenja granica tečenja materijala vijka.33: Poprečno opterećeni dosjedni vijak τs Fs m Ap dp τsdop [N/mm2] [N] [mm2] [mm] [N/mm2] naprezanje vijka na smik poprečna sila broj ravnina smicanja vijka presjek dosjednog dijela vijka promjer dosjednog dijela vijka dopušteno naprezanje vijka na smik τsdop ≈ 0. tabela 3. Smična naprezanja u dosjednom vijku moraju zadovoljavati uvjet čvrstoće: τ = s FS 4 FS = ≤ τ s . tabele 3. vijčanim dizalima.60⋅Rm pri dinamičkom opterećenju granica tečenja materijala vijka ili strojnih dijelova.7 Re [N/mm2] Površinski pritisak između dosjednog vijka i spajanih strojnih dijelova provjerava se izrazom p= p Fs Aproj dp lp pdop [N/mm2] [N] [mm2] [mm] [mm] [N/mm2] F F s = s ≤ p dop Aproj d p ⋅ l p (3. škripcima i sl.13 za druge materijale iznosi pdop = 1. tabele 3.9⋅Re ili 0.7 i 1.7.2⋅Re ili 0.5⋅Re kod istosmjernog dinamičkog opterećenja τsdop ≈ 0.35) Slika 3. u vijčanim vretenima i napravama za posmak u strojevima za obradu.7 vlačna čvrstoća materijala vijka ili strojnih dijelova.36) Re Rm [N/mm2] [N/mm2] površinski pritisak između dosjednog vijka i spajanih strojnih dijelova opterećenje vijka na smik normalna projekcija površine dodira.4 POKRETNI NAVOJNI SPOJEVI Pokretni navojni spojevi koriste se za prijenos i pretvorbu kružnog gibanja u pravocrtno i obrnuto. dop 2 m ⋅ Ap m ⋅ π ⋅ d p (3.7 i 1. 3. koje je obično 86 . tabela 3. ventilima.6⋅Re kod statičkog opterećenja τsdop ≈ 0. Aproj = dp⋅lp promjer dosjednog dijela vijka najkraća dodirna dužina dosjednog dijela vijka i strojnog dijela dopušteni površinski pritisak spajanih strojnih dijelova.34) računaju se kao u zakovicama. Uz njihovu pomoć postižu se velike aksijalne sile pri malim momentima vrtnje.75⋅Rm pri statičkom opterećenju pdop = 0.3.4 Vijčani spojevi s dosjednim vijkom Fs dp Fs lp Smik i površinski pritisak u tlačno opterećenim vijcima (slika 3. vijčanim prešama.3. npr. Pokretni navojni spoj čine: navojno vreteno.

ukupna iskoristivost η pokretnog spoja može se zapisati kao 87 . te stoga manje gubici trenja. Posebno povoljni klizni uvjeti navoja postižu se naknadnim brušenjem.45) Iz izraza 3. 3.36: Primjer upotrebe pokretnog navojnog spoja za pravocrtno pomicanje držača tokarskog noža a) P = Ph b) Ph = 5⋅P P Slika 3. Pri tome se matica.veće dužine i odgovarajuća pomična matica. Pomične matice obično su od mekših materijala. a s njom i teret FD. Uzimajući u obzir da je Ph = d2⋅π⋅tanα.36 prikazuje tipičan primjer upotrebe pokretnog navojnog spoja u napravi za posmak tokarskog noža. za jedan okret vretena mora se dovesti rad Wdo = Ft⋅d2⋅π = FD⋅tan(α+ρ'G)⋅d2⋅π. pomakne za korak navoja Ph. čime se postiže bolji raspored opterećenja na navojima i povoljniji klizni uvjeti.4. iskoristivost ηGK pokretnog navoja prilikom pretvaranja kružnog gibanja u pravocrtno može se zapisati kao ηGK = Wod tan α = ′ Wdo tan(α + ρG ) (3.45 proizlazi da je iskorištenje navoja prilikom podizanja tereta veće što je veći kut uspona navoja α i što je manje trenje među navojima. slika 3. Razlog tome je što se u fazi razrađivanja navoji matice prilagode navojima vretena. Za mala opterećenja i brzine. pomične matice su obično od lijevanog gvožđa ili umjetnih tvari.1 Iskoristivost pokretnog navojnog spoja Prilikom podizanja tereta FD.38: Jednovojni i više vojni navoj vretena a) jednovojni trapezni navoj b) 5. pomična matica navojno vratilo Slika 3. a za srednja i velika opterećenja i brzinu od legura bakra. dakle odveden je rad jednak Wod = FD⋅Ph. Ako se uzmu u obzir i gubitci zbog trenja u aksijalnom ležaju. aluminija i kositra.vojni trapezni navoj Navojna vretena obično su izrađena od konstrukcijskih čelika Č0545 i Č0645 ili čelika za cementiranje s cementiranim i kaljenim navojima.

izraz 3. Ako je navoj samozaoran.2 najveće tlačno aksijalno radno opterećenje navojnog vretena dopušteno naprezanje pri statičkom opterećenju: σdop = 0.16⋅Rm pilasti navoj granica tečenja i vlačna čvrstoća materijala vretena. Tako iskorištenje pokretnog navoja prilikom pretvorbe pravocrtnog gibanja u kružno iznosi ηGP = ηGP Wod Wdo [Nmm] [Nmm] [Nmm] ′ Wod tan(α − ρG ) = tan α Wdo (3. te površinski pritisak na navojima matice.46) korak navoja. moguće je samo u slučaju nesamokočnosti pokretnog navoja.13⋅Rm trapezni navoj σdop = 0.20⋅Rm trapezni navoj σdop = 0.Rm [N/mm2] presjek jezgre navojnog vretena. a navojno vreteno može slobodno rotirati. ρ'G iskorištenje pokretnog navoja prilikom pretvorbe pravocrtnog gibanja u kružno gibanje odveden rad. Za spuštanje tereta mora se dovesti odgovarajući moment na navojno vreteno. dm P Wod h = ' Wo tan(α + ρG ) ⋅ d 2 ⋅ π + µ L ⋅ d m ⋅ π (3. a vreteno automatski vrtjeti (odvijati).43 Automatsko spuštanje matice. 88 .42 kao u izrazu 3.47) α.48) Re. tlačno opterećenih navojnih vretena.43 U slučaju kada na maticu djeluje opterećenje FD.4. tabela 1.25⋅Rm pilasti navoj pri izmjeničnom opterećenju: σdop = 0. Osiguravanje od automatskog spuštanja tereta ili odvijanja vretena sa samokočnim pokretnim navoja veće je što je manji kut uspona navoja α i veće trenje među navojima. Pri jednom okretu vretena teret se spusti za korak navoja Ph. odnosno tereta. kod kojih nema opasnosti od savijanja određuje se s obzirom na najveća dopuštena naprezanja izrazom A3 ≥ A3 FD σdop [mm2] [N] [N/mm2] σ dop FD (3. α < ρ'G.η= Ph [mm] α. a kod dugih i vitkih vretena i opasnost od savijanja.7. dakle doveden je rad Wdo = FD⋅Ph.47 negativan. Sila FD u jednom dodiru navoja prouzroči nastanak obodne sile na vretenu Ft = FD⋅tan(α−ρ'G) koja prilikom jednog okreta vretena obavi rad Wod = Ft⋅d2⋅π = FD⋅tan(α−ρ'G)⋅d2⋅π. Wod = Ft⋅d2⋅π = FD⋅tan(α−ρG')⋅d2⋅π potreban doveden rad. Dimenzioniranje navojnih vretena Najmanji potreban presjek jezgre kratkih. matica se počinje spuštati s teretom. d2. kada je α > ρ'G. tada je ηGP u izrazu 5. µL. U tom slučaju nije moguće postići automatsko odvijanje pokretnog vijčanog spoja ni uz veliku sile FD.2 Proračun čvrstoće pokretnih navojnih spojeva Prilikom proračuna čvrstoće pokretnih navojnih spojeva provjeravaju se naprezanja u navojnom vretenu. 3. tabela 3. ρ'G. Wdo = FD⋅Ph kao u izrazu 3.7⋅Re pri titrajnom opterećenju: σdop = 0.

7.50) normalno naprezanje u navojnom vretenu najveće vlačno ili tlačno aksijalno opterećenje navojnog vretena presjek jezgre navojnog vretena. ν = 6…8 slobodna dužina izvijanja navojnog vretena. izraz 3. Wt3 ≈ 0.50 torzijsko naprezanje u presjeku jezgre navojnog vretena. kao u izrazu 3. slika 1.2 Za takvo složeno stanje naprezanja provjerava se ekvivalentno naprezanje u jezgri navojnog vretena: σ e = σ v2 + 3τ t2 ≤ σ dop σe σv τt σdop [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] ekvivalentno normalno naprezanje normalno naprezanje u navojnom vretenu. A3 = π⋅d32/4.51 dopušteno normalno naprezanje. tabela 3. tabela 3. kod kojih postoji opasnost od gubitka elastične stabilnosti. određuje se na temelju izraza za izvijanje.43 torzijski moment otpora jezgre vretena. Iz odgovarajućih tabela odabire se najbliži veći promjer navoja.2 promjer jezgre navojnog vretena.2 najveće tlačno aksijalno radno opterećenje navojnog vretena faktor sigurnosti. (3.2 Zbog okretnog momenta TG u jezgri vretena pojavljuju se i torzijska naprezanja τt = τt TG Wt3 d3 [N/mm2] [Nmm] [mm3] [mm] TG Wt 3 (3. tabela 1. Primjerenost ovako dimenzioniranog navojnog vretena mora se u svakom slučaju provjeriti proračunom čvrstoće.48.2⋅d33 promjer jezgre navojnog vretena. izraz 3. koja se određuju izrazom σv = σv FD A3 d3 [N/mm2] [N] [mm2] [mm] FD A3 ( 3.49) promjer jezgre navojnog vretena.14 modul elastičnosti materijala navojnog vretena. iz čega proizlazi d3 ≥ d3 FD ν lukl E [mm] [N] [mm] [N/mm2] 4 2 64 ⋅ FD ⋅ν ⋅ lukl π3⋅E (3.52) 89 . izraza 3. tabela 3.51) najveće torzijsko naprezanje u presjeku jezgre navojnog vretena potreban moment za podizanje tereta. tlačno opterećenih navojnih vretena. odnosno navoj s najbližim većim presjekom jezgre. pri čemu se u vretenu pojavljuju normalna naprezanja σv.Potreban promjer jezgre dugih. tabela 3. Kontrola naprezanja u navojnom vretenu Zbog aksijalnog radnog opterećenja FD navojno vreteno opterećeno je na vlak ili tlak .

3.Kontrola opasnosti od izvijanja navojnog vretena U tlačno opterećenim dugim navojnim vretenima uvijek se mora provjeravati opasnosti od izvijanja. Kako bi bila osigurana primjerena sigurnost od gubitka elastične stabilnosti. Kontrola površinskog pritiska navoja pokretne matice Prilikom upotrebe pokretnog vijčanog spoja navoj matice klizi po navoju vretena.2. h = P/i uspon navoja broj početaka navoja istoj osi ili korak jednostupanjskog navoja. λ ≥ 105 za čelik Č0360 i Č0460.55) površinski pritisak među navojima najveće vlačno ili tlačno aksijalno opterećenje navojnog vretena aksijalna projekcijska površina svih navoja u dodiru koeficijent ne ravnomjernog rasporeda površinskog pritiska po navojima kG ≈ 1.53) dužina izvijanja vretena.52 najmanja dopuštena sigurnost od izvijanja νdop = 3…6 elastično izvijanje νdop = 2…4 neelastično izvijanje Kod vitkosti vretena λ < 20 ne postoji opasnost od izvijanja. određuju se kritična naprezanja zbog izvijanja σk prema izrazu (1. pa ga nije potrebno provjeravati. slika 1.36 i 1. kritično naprezanje kod kojega dolazi do izvijanja. npr. 1. te se zbog djelovanja sile trenja polako troši. izraz (3.6 (npr. S obzirom na vitkost vretena. odnosno λ ≥ 89 za čelik Č0545 i Č0645. u slučaju elastičnog izvijanja.6 tlačno naprezanje u vretenu. To se provjerava izrazom: ν= ν σk σv νdop σk ≥ ν dop σe (3. a kod neelastičnog savijanja prema Tetmajerjevim izrazima u Tabeli 1.3 korak navoja. tabela 3. mora biti veće od složenog naprezanja u navojnom vretenu.42) visina matice 90 . λ < 105 za Č0360 i Č0460 odnosno λ < 89 za Č0545 i Č0645).37) neelastično izvijanje.14 promjer jezgre navojnog vretena.37).7. Radi kontroliranog trošenja navoja matice površinski pritisak među navojima pG mora biti u dozvoljenim granicama što se provjerava izrazom pG = pG FD Aproj kG h P i m [N/mm2] [N] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] FD FD ⋅ h = kG ≤ pGdop Aproj m ⋅ d 2 ⋅ π ⋅ H1 (3. Prema izrazima 1.54) [N/mm2] [N/mm2] sigurnost od savijanja kritično naprezanje na izvijanje elastično savijanje.37 vitkost vretena λ može se odrediti kao λ= lukl d3 [mm] [mm] 4lukl d3 (3. izraz (1. izraza u Tabeli 1. izraz 3.

1 Oblik i dimenzije standardnih svornjaka Oblici i dimenzije svornjaka su standardizirani.1a) ili uskočnikom (slika 4. te čelici za cementiranje i kaljenje. Uz poznat navoj i dopušteni površinski pritisak pGdop. 4 SVORNJACI. S jedne strane su od osnog pomaka osigurani glavom svornjaka. pozicioniranje. 91 .1d.1. može se iz izraza (3.1c. Pokretljivi dio svornjaka mora biti uvijek podmazivan.5⋅d. D11. D9. Svornjaci s glavom standardizirani su prema DIN 1434. a za velika opterećenja upotrebljavaju se čelici za poboljšanje. slika 4. zatici. ZATICI.1 SVORNJACI Svornjaci se upotrebljavaju za zglobno spajanje strojnih dijelova. 4. Promjer svornjaka obično je izrađen s tolerancijom h11.d2 H1 pGdop [mm] [mm] [N/mm2] srednji promjer navoja nosiva dubina navoja dopušteni površinski pritisak materijala matice. a s druge strane uskočnikom ili rascjepkom. Pri tome jedan dio može biti pokretljiv oko svornjaka. dok je tolerancija provrta. jeftini su i najviše se upotrebljavaju. Zbog neravnomjerne raspodjele površinskog pritiska po navojima. C11. B12 ili A11. visina matice mora biti niža od mmax ≈ 2. uskočnici i rascjepke) koji služe za spajanje.1b). USKOČNICI I RASCJEPKE U ovom poglavlju obrađeni su jednostavni i jeftini strojni elementi (svornjaci. a s druge strane maticom i podloškom. Oblik i dimenzije obrađenih strojnih elemenata standardizirani su i prilagođeni potrebama u svakodnevnoj strojnoj praksi. 4. a upotrebljavaju se kada to zahtjeva dostupnost montaže. Svornjaci s navojem standardizirani su prema DIN 1445. s obzirom na propisanu zračnost. slika 4. Od ispadanja svornjaka osigurani su rascjepkom (slika 4.55) odrediti i najmanja potrebna visina matice m. a upotrebljavaju se uglavnom kao osovine trkaćih bicikla i kolotura. S jedne strane su od osnog pomaka osigurani glavom svornjaka. pri čemu su početni nosivi navoji više opterećeni. dok drugi miruje ili su oba dijela pokretljiva. Svornjaci za opću upotrebu prvenstveno se izrađuju od čelika za automate s tvrdoćom 125 do 245 HV. centriranje i osiguranje položaja strojnih dijelova. Glatki svornjaci standardizirani su prema DIN 1433.

1. Za promjer svornjaka d tako se. koji može biti poluga ili kućište. te površinski pritisak p2 između svornjaka i kućišta. odnosno s obzirom na druge konstrukcijske zahtjeve. a zatim se odabranom svornjaku provjerava čvrstoća. Između svornjaka i pokretnog dijela.2). • naprezanje na savijanje σs na mjestu najvećeg momenta savijanja Ms. Trošenja se u pravilu ne provjeravaju računski. odabire se standardizirani promjer svornjaka d iz tablica.1: Spojevi strojnih dijelova sa svornjacima standardnih oblika a) glatki svornjak s rascjepkom b) glatki svornjak s uskočnikom c) svornjak s glavom d) svornjak s navojem U fazi konstruiranja oblik i veličina svornjaka obično se odabiru prema dimenzijama sastavnih dijelova koje svornjak povezuje. ovisno o širini poluge l1 i širini kućišta l2 (vidi Sliku 7.6 • l2/d = 0. Svornjak se promatra kao nosač s dva potpornja koji je preko poluge opterećen pogonskom silom F i poduprt na obje strane u kućištu.2 Proračun čvrstoće svornjaka Slika 4.a) b) c) d) 3. U posebnim slučajevima između svornjaka i pokretnog dijela umeće se i tuljak koji se jednostavno zamjeni kada se istroši. nego se za pokretne dijelove predvide odgovarajući materijali i podmazivanje dodirnih površina. dolazi do trošenja dodirnih površina.2 b) 3.2 c) 3.0 … 1.2 d) Slika 4. 92 .2 l d a) 3.max. Sila F uzrokuje: • naprezanje na smik τs u presjecima I i II. • površinski pritisak p1 između svornjaka i poluge.2 pokazuje uobičajen spoj strojnih dijelova sa svornjakom. 4. preporučuju vrijednosti: • l1/d = 1.4 … 0.6 S obzirom na gornje preporuke.

1) naprezanje na smik u svornjaku pooprečna sila.dop πd3 (4.2: Opterećenja u spoju strojnih dijelova svornjakom a) Naprezanje na smik u svornjaku τs = τs [N/mm2] Fs [N] A [mm2] F [N] d [mm] τs.max = F (l1 + 2l2 ) 8 Slika 4. Wx = π⋅d3 / 32 vanjsko opterećenje svornjaka širina poluge širina kućišta promjer svornjaka dopušteno naprezanje na savijanje materijala svornjaka.dop A πd2 (4. Fs = F/2 poprečni presjek svornjaka.3) 93 . b) Naprezanje na savijanje u svornjaku σs = σs Ms. c) Površinski pritisak između svornjaka i poluge te između svornjaka i kućišta p1 = F F = ≤ pdop Aproj l1 ⋅ d (4.2) naprezanje na savijanje u svornjaku najveći moment savijanja. dop [N/mm2] [Nmm] [mm3] [N] [mm] [mm] [mm] [N/mm2] M s . dop [N/mm2] Fs 2F = ≤ τ s.2 moment otpora na savijanje svornjaka.max Wx = 4(l1 + 2l2 ) ≤ σ s . slika 4.max Wx F l1 l2 d σs. A = π⋅d2/4 vanjsko opterećenje svornjaka promjer svornjaka dopušteno naprezanje na smik materijala svornjaka.F/2 kućište poluga F/2 kućište p2 I p1 II p2 d F l2 l1 l2 M s .

2 0. b) i c) cilindrični zatici prema DIN 7 d) elastični cilindrični zatik prema DIN 1481 i DIN 7346 94 l . fiksiranje međusobnog položaja strojnih dijelova i sl. odnosno kućišta. slika 4. Zatici se proizvode od istih materijala kao i svornjaci. a za velika opterećenja i od poboljšanog čelika.4) površinski pritisak između svornjaka i poluge površinski pritisak između svornjaka i kućišta vanjsko opterećenje svornjaka projekcijska dodirna površina. ograničenje hoda.2 Aproj = l1 ⋅ d između svornjaka i poluge Aproj = 2 ⋅ l2 ⋅ d između svornjaka i kućišta [mm] širina poluge [mm] širina kućište [mm] promjer svornjaka [N/mm2] dopušteni površinski pritisak materijala poluge. Prema svojoj funkciji mogu služiti za spoj glavine s vratilom. slika 4. pozicioniranje.p2 = p1 p2 F Aproj l1 l2 d pdop [N/mm2] [N/mm2] [N] [mm2] F F = ≤ pdop Aproj 2l2 ⋅ d (4.1 Oblik i dimenzije standardnih zatika Oblik i dimenzije zatika su standardizirani (standardne promjere zatika navodi Tabela 4.5 zasječeni zatici. 4.3: Standardne izvedbe cilindričnih zatika a).2 ZATICI Zatici se upotrebljavaju za čvrsti spoj strojnih dijelova koji se prema potrebi može i rastaviti. te čelika za cementiranje i kaljenje.8 a) b) c) d) Slika 4. dakle od čelika za automate s tvrdoćom 125 do 245 HV. slika 4. slika 4.2.3 stožasti zatici.8 1.6 3. centriranje.1).6 d m6 d h8 d h1 1 s d 0. 4. S obzirom na upotrebu zatici imaju različite oblike: • • • cilindrični zatici.

a osjetljivi su i na dinamička opterećenja. a provrti u strojnim dijelovima mogu biti samo izbušeni. Zatici s tolerancijom m6 i h8 zahtijevaju dodatnu obradu provrta nakon bušenja. a) b) c) d) Slika 4. Slaba strana im je skuplja izvedba jer provrt mora imati jednak konus kao i zatik. slika 4. Slika 4.3b) upotrebljavaju se za spajanje. prema namjeni upotrebe izrađen s različitim tolerancijama. slika 4. odnosno pričvršćenje strojnih dijelova. Elastični cilindrični zatici (slika 4. Cilindrični zatici s tolerancijom h8 (slika 4. Cilindrični zatici s tolerancijom h11 (slika 4.4a. slika 4. vrlo dobro podnose opterećenja na smik. Prvenstveno se upotrebljavaju za osiguravajuće zatike.4d). Primjer upotrebe takvog zatika pokazuje slika 4. U jednom dijelu dosjed mora biti čvrst. Cilindrični zatici s tolerancijom m6 (slika 4. U oba sastavna dijela ovi zatici imaju čvrst dosjed. koje se nakon ugradnje na oba kraj zakuje. a u drugome labav.4c. a obratno od cilindričnih zatika mogu se više puta sastaviti i rastaviti. Uglavnom se upotrebljavaju za pozicioniranje strojnih dijelova.4: Primjeri upotrebe cilindričnih i stožastih zatika a) pozicioniranje strojnih dijelova b) spajanje strojnih dijelova c) fiksiranje položaja strojnih dijelova d) spoj glavine i vratila Stožasti zatici imaju konus 1:50. Njihova dobra svojstva su što dobro centriraju međusoban položaj dva dijela.5c) navojem koje se može upotrebom matice ili vijka jednostavno demontirati.4b. Osim osnovne izvedbe (slika 4.5. kako bi se spoj mogao rastaviti. Uzdužan žlijeb daje im dobra elastična svojstva zbog kojih nisu potrebne uske tolerancije izrade. spoj glavine s vratilom. pa ih se prilikom demontaže mora izbiti silom. 95 .3d) su šuplji s debljinom stjenke s. a služe i kao vezni elementi (npr. ili kao člankasti zatici s labavim dosjedom D11/h11.3c) upotrebljavaju se kao zakovični zatici.5a) izrađuju se i stožasti zatici s vanjskim (slika 4.5b) ili unutarnjim (slika 4.3a) upotrebljavaju se prvenstveno za međusobno pozicioniranje strojnih dijelova. a nominalni promjer d im se mjeri na donjoj strani zatika.Cilindrični zatici imaju nominalan promjer d.

a tijesan dosjed između zatika i veznog dijela nastaje na mjestu gdje zatik ima žlijeb. Promjer takvih zatika bira se na temelju iskustva.a) b) c) 3.8.8 0. Za ovu svrhu prvenstveno se upotrebljavaju zasječeni zatici. p2. opterećeni su vrlo malim opterećenjima.2 Proračun čvrstoće zatika Zatici za centriranje i pozicioniranje strojnih dijelova. zatici za pričvršćivanje.2 d 0. osim što je zatik uglavljen s čvrstim dosjedom u jednoga od spajanih dijelova. spoj glavine s vratilom) zaticima se ipak mora kontrolirati čvrstoća. obzirom na dimenzije strojnih dijelova koje zatik povezuje.2 3. 96 l . Izračun opterećenja p1.8b).8a. obzirom na opterećenja kojima su opterećeni. U slučaju većih opterećenja (npr.5: Standardne izvedbe stožastih zatika a) stožasti zatici prema DIN 1 b) stožasti zatici s vanjskim navojem prema DIN 258 c) stožasti zatik s unutarnjim navojem prema DIN 7978 4. a sila F na mjestima I i II uzrokuje i naprezanje na smik τs. σs i τs. a) Člankasti zatici Člankasti zatici upotrebljavaju se slično kao svornjaci za zglobno spajanje strojnih dijelova. uzimajući u obzir gornje pretpostavke. Površinski pritisak p u člankastim zaticima provjerava se samo ne mjestu gdje je zatik u veznom dijelu pokretljiv (p2 na Slici 4. člankasti zatici. Na mjestu tijesnog dosjeda zatik je u veznom dijelu čvrsto uglavljen zbog čega se u usporedbi sa svornjakom mijenja tok momenta savijanja Ms koje u zatiku uzrokuje naprezanje σs.2.2 Konus 1:50 Konus 1:50 ali ili Konus 1:50 d 3. koji se u praksi najviše upotrebljavaju. odnosno p1 na Slici 4. Slika 4.8 d Slika 4. pa im nije potrebno posebno proračunavati čvrstoću. te kontrola čvrstoće člankastih zatika izvode se. prema jednakim izrazima kao za svornjake.

Između zatika i strojnog dijela.5). momentu savijanja M2 = F⋅(ls+s/2) odupire se projekcija Aproj dodirne površine između zatika i strojnog dijela. Istovremeno. u kojemu je zatik pričvršćen.d d p2 l2 I F/2 l2 I F/2 F p1 II F l1 II l2 p2 F/2 l2 l1 F/2 M s. pri čemu je moment otpora W2 = d⋅s2/6.m ax= F⋅l1/8 a) Slika 4. gdje je Aproj = d⋅s. pa se na njezinim krajevima javlja dodatni površinski pritisak p2.6). koje je u usporedbi s naprezanjem na savijanje malo.m ax= F⋅l2/4 M s. koje se provjerava s obzirom na čvrstoću prema izrazu (4.5) [N/mm2] naprezanje na savijanje u zatiku 97 . Ovo opterećenje u zatiku uzrokuje naprezanje na savijanje σs (Slika 4.dop π d3 Wx (4. Ukupan površinski pritisak je p = p1 + p2.9: Primjer upotrebe i računske veličine zatika za pričvršćivanje s σs = σs Ms 32 F ⋅ ls = ≤ σ s. F d σs s /2 ls p1 p2 p + = Slika 4.8: Zasječeni zatik kao karika lanca b) a) čvrsti dosjed u unutarnjem dijelu b) čvrsti dosjed u vanjskom dijelu b) Zatici za pričvršćivanje opterećeni na savijanje Zatici za pričvršćivanje najviše se upotrebljavaju za pričvršćivanje opruga ili drugih elemenata koji opterećuju zatik na savijanje F. i naprezanje na smik τs. računski jednak naprezanju na savijanje σs2 =M2/W2.). te se provjerava pomoću izraza (4. nastaje površinski pritisak p1 = F/Aproj zbog sile F.9. pa se može zanemariti.

Zbog obodne sile Fo zatik je u presjecima I i II opterećen i naprezanjem na smik τs koje mora zadovoljavati uvjet: τs = Fs A [N] [mm2] Fs 4T = ≤ τ s . slika 4.9) obodna sila smika. između zatika i provrta u glavini nastaje površinski pritisak pP (slika 4.6) najveći površinski pritisak između zatika i strojnog dijela vanjsko opterećenje zatika.9 krak sile. slika 4.8) moment savijanja.8) pv = Mv Wv T Dn d pdop [Nmm] [mm3] [Nmm] [mm] [mm] [N/mm2] Mv 6 ⋅T = 2 ≤ pdop Wv Dn ⋅ d (4. Mv = T moment otpora zatika na savijanje. dop [Nmm] [mm3] [N] [mm] [mm] [N/mm2] moment savijanja.9 promjer zatika dopušteni površinski pritisak materijala strojnog dijela. Wx = π⋅d3 / 32 vanjsko opterećenje zatika. Aproj = (Dz −Dn)⋅d srednji promjer glavine. slika 4. Slika 4.9 dubina pričvršćivanja zatika.9 promjer zatika dopušteno naprezanje na savijanje materijala zatika p= p F s d pdop [N/mm2] [N] [mm] [mm] [N/mm2] F ⋅ (6ls + 4s ) ≤ pdop d ⋅ s2 (4. A = π⋅d2/4 98 .10b) određuje se kao naprezanje na savijanje otporne površine d⋅Dn prema izrazu (4. Slika 4. Zbog okretnog momenta T. slika 4. c) Poprečni zatici opterećeni okretnim momentom Poprečni zatici upotrebljavaju se za spoj glavine i vratila gdje prenose okretni moment s glavine na vratilo i obrnuto. slika 4.10a promjer zatika dopušteni površinski pritisak materijala vratila.dop A π d 2 ⋅ Dn (4. Površinski pritisak pv između zatika i provrta u vratilu (slika 4.7) obodna sila.Ms Wx F ls d σs. Fs = F0 /2 = T / Dn poprečni presjek zatika. Ms = F ⋅ ls otpor presjeka zatika na moment savijanja.10a promjer zatika dopušteni površinski pritisak materijala glavine. Wv = d⋅Dn2/6 okretni moment unutarnji promjer glavine.10a vanjski promjer glavine.10a) koji se kontrolira jednadžbom: pP = Ft Aproj Dsr Dz Dn d pdop [N] [mm2] [mm] [mm] [mm] [mm] [N/mm2] Ft 4T = ≤ pdop 2 2 ( Dz − Dn ) ⋅ d Aproj (4. Slika 4.10a unutarnji promjer glavine. Ft = 2T/Dsr projekcijska dodirna površina.

slika 4. slika 4. a Aproj projekcijska površina dodirne plohe. uzdužni zatici u praksi su poznati i pod imenom okrugli klinovi. dopušteno naprezanje na smik materijala zatika. S obzirom da obavljaju istu funkciju kao i klinovi ( 8.11b.10) τs = Al d l pdop τs dop [mm2] [mm] [mm] [N/mm2] [N/mm2] Fo 2T = ≤ τ s.dop Al Dn ⋅ d ⋅ l (4.11) uzdužni presjek zatika. 99 . izraz (4.10a promjer zatika dopušteno naprezanje na smik materijala zatika.11).1).4. Okretni moment T uzrokuje između zatika i glavine.T [Nmm] Dn [mm] d [mm] τs dop [N/mm2] okretni moment unutarnji promjer glavine.1). površinski pritisak p koji je zbog okrugle dodirne površine nejednako razmješten ( 1. Al = d⋅l promjer zatika dužina zatika dopušteni površinski pritisak materijala glavine. gdje je Fo obodna sila zbog djelovanja okretnog momenta T.11a. T I Dsr = (Dn+Dz) / 2 d pg pv T II pv Dn Dz pg a) b) Slika 4. te između zatika i vratila. p= Fo 4T = ≤ pdop Aproj Dn ⋅ d ⋅ l (4.4. Obodna sila Fo opterećuje zatik i naprezanjem na smik τs koje može dovesti do rušenja zatika ako nije ispunjen uvjet (4. osim što ih se postavlja uzdužno u prethodno napravljen provrt između glavine i vratila. Za približan proračun dovoljno je precizno ako se površinski pritisak računa kao srednja vrijednost p = Fo /Aproj.10: Poprečni zatik za spojeve glavine i vratila a) konstrukcijske veličine i površinski pritisak b) lom zatika zbog preopterećenja na smik d) Uzdužni zatici opterećeni okretnim momentom Uzdužni zatici upotrebljavaju se slično kao i poprečni za spojeve glavine i vratila. Slika 4.10).

ili su umetnuti u odgovarajuće kućište. koja osigurava potrebna svojstva elastičnosti uskočnika. te za osno pozicioniranje raznih strojnih elemenata (koloture. Tabela 4. 100 . dimenzije unutarnjih uskočnika i žljebova u kućištu standardizirane su prema DIN 472. Naime.12b.3 USKOČNICI Uskočnici služe kao osigurači od osnog pomaka osovine ili vratila.12a). ramenice.12: Primjeri upotrebe uskočnika b) a) pozicioniranje valjnog ležaja na vratilu i u kućištu b) pozicioniranje zupčanika na vratilu Uskočnici se izrađuju od čelika za opruge (npr. Slika 4.11: Uzdužni zatik za spoj glavine i vratila b) a) konstrukcijske veličine i površinski pritisak b) rušenje zatika zbog preopterećenja na smik 4.4 unutarnji uskočnik vanjski uskočnik • a) Slika 4.1b).d T p p Dn Dz T a) Slika 4. C55E. itd) na osovine ili vratila. za pozicioniranje valjnih ležajeva na vratilu i u kućištu (Slika 4. odnosno dijelova koji leže na osovini ili vratilu. C60E prema EN 10027-1) s vlačnom čvrstoćom Rm ≈ 1200 N/mm2. Najčešće se upotrebljavaju kao osigurači od ispada svornjaka (Slika 4.4 unutarnje uskočnike koji se umeću u odgovarajuće oblikovan žlijeb u kućištu. Tabela 4. zupčanici. Dijele se na: • vanjske uskočnike koji se umeću u odgovarajuće oblikovan žlijeb na osovini ili vratilu. dimenzije vanjskih uskočnika i žljebova u osovini ili vratilu standardizirane su prema DIN 471.

Za velike osne sile umjesto uskočnika radije se upotrebljavaju odstojni tuljci. matice. Za spoj vratila i glavine koriste se takvi elementi koji omogućuju prijenos okretnog momenta s glavine na vratilo ili obrnuto. što osigurava jednostavnu montažu.1. lančanike. poklopci ležajeva i druga konstrukcijska rješenja koja osiguravaju snažnije osiguranje osnog položaja strojnih elemenata. U smjeru prema slobodnim krajevima uskočnici imaju nešto smanjen poprečan presjek (vidi Tabelu 4. a rjeđe od bakra. Uskočnicima se ne provjerava posebno čvrstoća. a koji se vrte skupa s vratilom. Standardizirane su prema DIN 94 (ISO 1234). Ta sila mora biti manja od dopuštenog osnog opterećenja uskočnika Fadop (Fa ≤ Fadop). ramenice. čime je osigurana jednakomjerna elastičnost uskočnika po čitavom obodu. Prilikom demontaže krakovi rascjepke ponovno se izravnaju i rascjepka se izvuče. S obzirom da materijal rascjepke ima nisku granicu tečenja. s kojih preuzima. te time jednakomjeran površinski pritisak na stjenke žljebova u radijalnom smjeru. ili na koje prenosi gibanje i opterećenje. kako bi ih se moglo umetnuti u žlijeb na osovini ili vratilu. koje se obzirom na odabrani uskočnik očitava iz Tabele 4. spojke itd. itd) koja opterećuje uskočnik na površinski pritisak. oba njezina kraka mogu se nakon namještanja u svornjak ili vijak lako plastično deformirati i time spriječiti ispad rascjepke.4. h 101 h l d d . odnosno u kućištu. tabela 5. Rascjepka d1 Primjena kod svornjaka Primjena kod vijaka Slika 4. 4. iz djelovanja cilindričnih zupčanika s kosim zubima. Dio strojnog elementa koji naliježe na vratilo naziva se glavina.13.4 RASCJEPKE Rascjepke su jednostavni i jeftini strojni elementi koji se upotrebljavaju prvenstveno kao osigurači od ispadanja svornjaka i osigurači od odvijanja matice u vijčanim spojevima.). Rascjepke se izrađuju prvenstveno od mekih konstrukcijskih čelika. nego se samo provjerava moguća aksijalna sila Fa (npr. te u posebnim slučajevima i pomicanje glavine u smjeru osi. bronci i legura aluminija. slika 4. Rascjepka ima manji promjer od promjera rupe u svornjaku ili vijku. a unutarnje suziti). stožastih zupčanika. Prema načinu prijenosa okretnog momenta između vratila i glavine razlikuju se spojevi oblikom i spojevi trenjem. savijanje i smik.3).prilikom montaže uskočnike je potrebno posebnim kliještima primjereno elastično deformirati (vanjske uskočnike rastegnuti. U pravilu se pojedina rascjepka upotrebljava samo jednom.13: Rascjepka i njezine primjene 5 VEZE S GLAVINAMA Vratila nose razne strojne dijelove (zupčanike.

d. odnosno posredno preko dodatnih elemenata (poprečni klinovi i pera).1) µ0 F [N] Fo [N] Fa [N] Fo2 + Fa νk obodna sila. νk = 1.0 do 2. Spojevi naponskom vezom prenose okretni moment isključivo trenjem koje nastaje neposredno između vratila i glavine zbog međusobnog pritiska (spoj steznom glavinom. poligonski spojevi).promjer vratila) aksijalna sila sigurnost protiv klizanja. tabela 1.1 Osnovna svojstva i mogućnosti SPOJEVI OBLIKOM Žlijebljeni Poligonsk i zupčasti i spojevi spojevi Spojevi vratila i glavine i njihova svojstva SPOJEVI TRENJEM Spoj steznom glavinom Rastavljivi stezni spojevi Nerastavlji vi stezni spoj Pera Klinovi Prijenos aksijalne sile Udarna opterećenja Jednostavna demontaža Proizvoljan položaj montaže Osni pomak spoja Zarezni učinak spoja Troškovi izrade Dodatni troškovi ne ne da ne ne velik srednji niski ne uvjetno da uvjetno da velik visoki nikakvi ne uvjetno da uvjetno uvjetno mali visoki nikakvi da ne da ne ne velik srednji niski da da da da/ne ne mali srednji srednji da da da da ne mali niski srednji da da ne uvjetno ne mali visoki nikakvi Spojevi oblikom uglavnom prenose okretni moment oblikom preko površinskog pritiska neposredno između vratila i glavine (žlijebljeni i zupčasti spojevi. Za ove spojeve općenito mora biti ispunjen uvjet: Ftr = FN ⋅ µ 0 ≥ F ⋅ν k Ftr [N] FN [N] sila trenja na dodirnim površinama normalna sila na dodirnim površinama (statički) koeficijent trenja na dodirnim površinama.5. 102 .5 rezultanta aktivnih sila. Fo = 2T/d (T. F = (5. rastavljivi i nerastavljivi stezni spojevi).okretni moment.Tabela 5.

gdje je vratilo na mjestu klina spljošteno • zaobljeni klinovi. vratilo i glavina dodiruju se u tri točke. H/k ili H/m). Prema tome razlikuju se: • žlijebljeni klinovi. 5. Ako se upotrijebe dva klina pod kutom 120°. a na drugoj strani neposredno). dijelovi vratila i glavine. koji se primjenom sile umeću između glavine i vratila.3. posebno za izmjenična i udarna opterećenja.1b.1 Žlijebljeni klinovi Žlijebljeni klinovi standardizirani su prema ISO 774 (DIN 6886 i DIN 6887). gdje su vratilo i glavina izrađeni s posebnim žljebovima po obodu 120° a) b) Slika 5. slika 5.1 KLINOVI Klinovi su strojni elementi klinastog oblika. zbog djelovanja klina. obično s nagibom 1:100. To je povoljnije. biti različito oblikovano. St60-2K (Č0645) za visine klinova h > 25 mm. s vlačnom čvrstoćom Rm ≥ 600 N/mm2 i to: • • St50-1K (Č0545) za visine klinova h ≤ 25 mm. Dok glavina uvijek ima izrađen žlijeb s jednakim nagibom kao klin. Prema obliku i načinu montaže razlikuju se: 103 . te u napravama za dizanje. te upotrijebljeni vezni elementi (klinovi i pera) na dodirnim površinama su opterećeni površinskim pritiskom p. Dopušteni površinski pritisak se određuje pomoću izraza 5. Kako bi se što više smanjila ekscentričnost vratila i glavine preporučuje se prijelazni dosjed između rupe u glavini i vratila (npr. Time se na dodirnim površinama stvara sila trenja potrebna za prijenos okretnog momenta. vratilo može s obzirom na vrstu klina.1. slika 5.1: Ekscentričnost spoja vratila i glavine s klinom a) dodir u dvije točke b) dodir u tri točke U spoju vratila i glavine s klinom.Prilikom prijenosa okretnog momenta. obzirom da općenito dolazi do dodira među elementima u dvije točke (na jednoj strani posredno preko klina. Zbog ekscentričnosti spoja klinovi se koriste samo za manje brzine vrtnje (n ≤ 1200 min−1) prvenstveno u poljoprivrednim i građevinskim strojevima. Klinovi su obično izrađeni od vučenog čelika prema DIN 1652 (ili ISO 1052). p ≤ pdop. Dimenzije žlijebljenih klinova i žljebova u vratilu i glavini navedene su u tabeli 5. gdje vratilo ima žlijeb bez nagiba • plosnati klinovi.1a. gdje se ne zahtjeva nikakva dodatna obrada vratila • tangencijalni klinovi. koji mora biti manji od dopuštenoga. nastaje ekscentričan spoj.

a dužina im je jednaka dužini žlijeba u vratilu. a zatim se silom F glavina navuče na vratilo. Uložni klinovi imaju zaokruženo čelo (tip A). slika 5.3: Prijenos okretnog momenta žlijebljenim klinom . a neuzimanje u obzir radijalnog pritiska pr u proračunu predstavlja određenu sigurnost. kod kojih se najprije namješta glavina na željeno mjesto na vratilu. Ako ova naponska veza popusti.3) . a) 1:100 • b) F h h F 1:100 c) F 1:100 h lt b b lt b h lt l l l Slika 5. naziva se naponska veza. a žlijeb u glavini mora biti primjereno duži kako bi se klin zabio između vratila i glavine. kao posljedica djelovanja okretnog momenta T na promjeru vratila (Fo = 2⋅T/d). S obzirom da sile kojima se zabija klin između vratila i glavine općenito nisu poznate. ne može se pouzdano odrediti radijalni pritisak pr. Klinovi s nosom prvenstveno se koriste u slučajevima kada kod zabijenog klina nije moguće izbijanje sa suprotne strane. a s gornje (na leđima) glavinu radijalnim pritiskom p koji stvara na svim dodirnim površinama silu i moment trenja potrebne za prijenos okretnog momenta. klin pritišće s donje strane (na trbuhu) vratilo. koja drži zajedno glavinu.2b i c. koji se ulažu u žlijeb vratila. Obodna sila Fo. ili obratno. uzrokuje na dodirnoj površini između klina i žlijeba glavine A = lt⋅t2 površinski pritisak p =Fo /A koji mora biti u dopuštenim granicama. klin i vratilo. Utjerni klinovi imaju ravno čelo (tip B i klin s nosom). a uslijed aksijalne sile zabijanja. tj. utjerni klinovi. tada se prijenos okretnog momenta ostvaruje oblikom. Fp p µ Fp Fp ω p Fp µ Fp p Slika 5. a zatim se klinovi utjeruju silom F između glavine i vratila. slike 5. Da bi se ona održala.2: Konstrukcijske izvedbe žlijebljenih klinova a) uložni klin b) utjerni klin c) klin s nosom Princip prijenosa okretnog momenta žlijebljenim klinom prikazan je na slici 5. Upotrebom više klinova površinski pritisak se smanjuje. slika 5. jer je raspoređen na više klinova: p= 2T ≤ pdop d ⋅ t2 ⋅ lt ⋅ i 104 (5. pritiskom bočnih površina klina na glavinu ili vratilo. stvoreni moment trenja mora biti stalno veći od okretnog momenta koji se prenosi.3.2a. Zbog klinastog oblika.3. Ovako stvorena veza.• uložni klinovi. pa prilikom demontaže nos klina služi za njegovo izvlačenje. Zbog toga se žlijebljene klinove proračunava na bočni pritisak p.

u usporedbi s klinovima. slično kao i klinovi. tabela 5.2 broj klinova. slika 5. ali su im donja i gornja ploha paralelne. • tip A sa zaokruženom čeonom plohom.1.3 nosiva dužina klina. poglavlje 5. niska pera. slika 5. standardizirana prema DIN 6885 (ISO 773). najprije se umeće pero u žlijeb vratila.p T d t2 lt i pdop [N/mm2] [Nmm] [mm] [mm] [mm] površinski pritisak između klina i glavine okretni moment promjer vratila dubina žlijeba u glavini. gdje je žlijeb u vratilu izrađen obodnim glodalom. prvenstveno primjeren za mirna opterećenja. a koriste se kod tankih glavina koje bi se upotrebom visokog pera previše oslabila. Visoka i niska pera izrađuju se u dvije osnovne izvedbe. to omogućuje centriranje položaja elemenata na vratilu. izraz (5.2) 5. a zatim se namješta glavina na željeno mjesto na vratilu. primjereni za veće brzine vrtnje. koja su standardizirana prema DIN 6885 (ISO 2491). • tip B s ravnom čeonom plohom.7. Pera se izrađuju od istih materijala kao i klinovi. imaju pravokutan poprečan presjek.7: Spojevi vratila i glavine perom Pera su izrađena s tolerancijom širine h9. Tako se razlikuju spojevi vratila i glavine s: • aksijalno nepokretnom glavinom. obično i ≤ 2 [N/mm2] dopušteni površinski pritisak. Pera. dok je tolerancija širine žlijeba b i glavine ovisna o zahtijevanoj aksijalnoj pokretljivosti strojnih elemenata namještenih na vratilu. Okretni moment kod pera se prenosi samo oblikom preko površinskog pritiska na bočne dodirne površine između pera i žlijeba glavine. Prilikom montaže. Tip A r r b t1 t2 h Tip B b h9 lt l d l = lt Slika 5.2 PERA Spoj s perima najčešće je korišten spoj vratila i glavine. Spojevi s perima zbog toga su.7. slika 5. Standardne izvedbe pera mogu pri jednakoj širini b imati različitu visinu h. Prema tome se razlikuju: • • visoka pera. 105 b h9 . gdje je između pera i žlijeba glavine čvrsti dosjed (tolerancije širine žlijeba vratila i glavine dane su u tabeli 5. gdje je žlijeb u vratilu izrađen prstastim glodalom. a dužina žlijeba je duža od dužine pera.4). Obzirom da između gornje plohe pera i žlijeba glavine postoji zračnost. a dužina žlijeba jednaka je dužini pera.

odnosno vlačnim glavinama koja na rubovima svojih grebena i žljebova imaju oštrice za rezanje. U općoj strojogradnji najviše se upotrebljavaju žlijebljeni spojevi s unutarnjim centriranjem prema ISO 14. tj. slika 5. Prema veličini žljebova ovi spojevi se izrađuju u lakoj i srednjoj izvedbi. koriste se žlijebljeni spojevi.10a.4) 5. h = (D − d)/2 unutarnji promjer vratila. prilikom proračuna potrebno je uzimati u obzir i koeficijent nošenja k. slika 5. Obzirom da se zbog postupaka izrade ukupno opterećenje nejednakomjerno raspoređuje na pojedine dodirne površine. U takvom spoju vratilo ima u uzdužnom smjeru simetrično raspoređene grebene («klinove»). Odgovarajućom tolerancijom glavine i vratila može se osigurati da glavina na vratilu bude aksijalno pokretna ili nepokretna. koja se koristi za posebne namjene standardizirana je prema DIN 5464). žljebove u koje dosjedaju grebeni vratila. Profil glavine i vratila izrađuje se s odgovarajućim vlačnim trnovima.• aksijalno pokretnom glavinom.5 106 . gdje je između pera i žlijeba glavine labav dosjed (tolerancije širine žlijeba vratila i glavine navodi tabela 5. U strojevima za obradu u praksi su poznate i posebne namjenske izvedbe žlijebljenih spojeva.5) površinski pritisak između grebena vratila i žljebova glavine okretni moment srednji promjer žlijebljenog vratila. slika 5. tabela 5. koje su standardizirane prema DIN 5471 i DIN 5472. glavina vratilo a) b) Slika 5.3 ŽLIJEBLJENI SPOJEVI Za prijenos većih okretnih momenata.5 (teža izvedba. te izmjeničnih i udarnih opterećenja.10. kojeg je u usporedbi s unutarnjim centriranjem teže izraditi. dsr= (d + D)/2 visina nalijeganja glavine na žlijebljeno vratilo. u kojima uvrt u glavini naliježe na unutrašnji promjer vratila.10b. tabela 5. Za velika izmjenična i udarna opterećenja koriste se žlijebljeni spojevi s bočnim centriranjem.10: Centriranje žlijebljenog spoja a) unutarnje centriranje b) bočno centriranje Žlijebljeni spojevi proračunavaju se slično kao i pera obzirom na površinski pritisak p na bočnim dodirnim površinama među grebenima vratila i žljebovima glavine. a provrt u glavini ima profil koji odgovara profilu vratila. Tako stvarni površinski pritisak na pojedinoj dodirnoj površini iznosi: p=k p T dsr h d [N/mm2] [Nmm] [mm] [mm] [mm] 2T ≤ pdop d sr ⋅ h ⋅ lt ⋅ i (5.

a koriste se za aksijalno pokretne ili nepokretne glavine.6 vanjski promjer vratila. pri čemu vratilo i glavina umjesto žljebova po obodu imaju primjereno oblikovane zupce s trokutastim ili evolventnim profilom.5 faktor nošenja k ≈ 1. Zupčasti spojevi proračunavaju se na površinski pritisak kako slijedi: p=k p T dsr h d2 d3 lt z k pdop [N/mm2] [Nmm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] 2T ≤ pdop d sr ⋅ h ⋅ lt ⋅ z d3 d (5. h = ( d3 − d2)/2 unutarnji promjer glavine. tabela 5.4 ZUPČASTI SPOJEVI Zupčasti spojevi slični su žlijebljenim spojevima. 107 . pa su zupčasti spojevi primjereniji za tanja vratila. Kod zupčastih spojeva s evolventnim profilom moguće je također i unutarnje ili vanjsko centriranje. izraz (5.D lt i k [mm] [mm] pdop [N/mm2] vanjski promjer vratila. a omogućuju i pozicioniranje glavine u obodnom smjeru. tabela 5. tabela 5. U usporedbi sa žlijebljenim spojevima zupci su manji.6 faktor nošenja k ≈ 2 za trokutasti profil.35 za unutarnje centriranje.35 za evolventni profil [N/mm2] dopušteni površinski pritisak. dsr= (d2 + d3)/2 nosiva visina zupca. tabela 5. Zupčasti spojevi s trokutastim profilom obično su izrađeni s bočnim centriranjem. k ≈ 1. k ≈ 1. 5. a koriste se prvenstveno za aksijalno nepokretne glavine.2). tabela 5.6 nosiva dužina zupčastog vratila (obično dužina glavine) broj zubaca. izraz (5. Trokutasti profil prema DIN 5481 β Evolventni profil prema DIN 5480 d2 d d3 d2 Razmjerno velik broj zubaca osigurava prijenos velikih okretnih momenata i udarnih opterećenja.5 nosiva dužina žlijebljenog vratila (obično dužina glavine) broj žljebova.6) površinski pritisak među bokovima zubaca okretni moment srednji promjer.05 za bočno centriranje dopušteni površinski pritisak.2).

U mehaničkom (uzdužnom) postupku vratilo i glavina sastavljaju se u hladnom stanju s određenom montažnom silom Fm i brzinom utiskivanja vratila u glavinu 2 do 5 mm/s.1 Nerastavljivi stezni spoj U nerastavljivom steznom spoju vratilo i glavina su izrađeni s čvrstim dosjedom. a zbog 108 . potrebnu za prijenos vrtnje. pa ih se može sastaviti bez upotrebe dodatne mehaničke sile. Zbog čvrstog dosjeda između vratila i glavine za stezni spoj je potrebno upotrebiti odgovarajući postupak montaže. dio s višom granicom tečenja (obično je to vratilo) je skošen pod kutom ϕ = 5° na dužini l ≈ 3 d [ mm ] . s potrebnim preklopom. Odabrani postupak ovisi prvenstveno o zahtjevanom preklopu steznog spoja i montažnim sredstvima koja su na raspolaganju.12b. Montaža nerastavljivog steznog spoja U praksi se upotrebljavaju tri postupka montaže i demontaže steznog spoja: mehanički. Kako bi se olakšala montaža. Ovako montiran stezni spoj postiže radnu sposobnost nakon približno 48 sati.12: Načini montaže (demontaže) steznog spoja a) mehanički b) i c) toplinski d) hidraulički U toplinskom postupku montaže koriste se svojstva materijala da se prilikom zagrijavanje rasteže. toplinski i hidraulički postupak. Kod većih preklopa izvodi se dvostruko skošenje vratila. Kada se glavina nakon montaže ohladi na sobnu temperaturu. osim ako je jedan dio iz bronze. skupi se. pa ga se može koristiti svugdje tamo gdje ostali spojevi vratila i glavine nisu dovoljni za prijenos velikih okretnih momenata. slika 5. Zbog toga nakon ugradnje na dodirnom površinama nastaje površinski pritisak p koji osigurava silu trenja Ftr.5. a dodirne površine obično su još i nauljene.5. takav spoj podnosi i određenu aksijalnu silu.12a.5 STEZNI SPOJEVI 5. slika 5. Istovremeno. Stezni spoj je primjeren za velika izmjenična i udarna opterećenja. Glavina se raširi kada se zagrije na odgovarajuću temperaturu. a prilikom hlađenja skuplja.12. Fm d l ϕ pothlađeno vratilo Zm Zm ulje pod tlakom zagrijana glavina a) b) d c) d d) Slika 5. a između dijelova nastane zračnost Zm. slika 5.

Zm ≥ 0.12c. mogu se naći u specijaliziranoj literaturi ili u katalozima proizvođača ležajeva. jer mogu lako uzrokovati strukturne promjene u materijalu i smanjenje čvrstoće.preklopa na dodirnim površinama nastaje odgovarajući površinski pritisak za postizanje sile trenja.4⋅Rzv Slika 5. te pritisak ulja za demontažu. tada se glavina zagrijava u peći s vrućim zrakom. a niže temperature (do −196 °C) postižu se u tekućem dušiku. Slični odnosi postižu se i hlađenjem vratila. prema slici 5. te zbog čvrstog dosjeda pritišće na glavinu s potrebnom silom za savladavanje željenih vanjskih opterećenja. a glavina raširi.12) najveća moguća vrijednost preklopa za odabrani dosjed. a konačni položaj se postiže tek uz pomoć pritiska ulja. Na taj način mogu se montirati samo dijelovi s blago koničnim površinama (konus 1:30).4⋅Rzg H v ≈ 0. U hidrauličkom postupku na dodirne površine između vratila i glavine dovodi se ulje pod pritiskom zbog čega se vratilo skupi.12d. zaglađivanja (uglačavanja) površina vratila i glavine (Hv i Hg na slici 5. a naročito pri uzdužnom postupku montaže steznog spoja.001⋅d nominalni promjer steznog spoja.13).7. Očito je gubitak preklopa ∆P = 2(Hv+Hg). pa se lako umetne u glavinu. tabela 5. Više temperature nisu preporučljive. tabela 1.13 koeficijent toplinskog rastezanja glavine (vratila).8 ⋅10−3 ⋅ ( Rzv + Rzg ) ∆P [mm] izgubljena preklop zbog uglačavanja površina Rzv [µm] srednja visina neravnina vratila. slika 5.13: Shematski prikaz postignutog preklopa u steznom spoju a) teorijski za sistem jedinstvenog provrta b) praktično 109 Hv Rzv . slika 5. Kada se nakon montaže vratilo ponovno zagrije na sobnu temperaturu. ali ako se zahtijevaju suhe dodirne površine radi većih koeficijenata trenja.4 (5. slika 5.12d. gdje se vratilo najprije potisne u glavinu do određenog položaja. zbog čega je stvarni preklop nakon montaže nešto manji od teoretskog. tabela 1. Zm ≈ 0. Glavina se obično zagrijava u ulju. tabela 1. U slučaju cilindričnih dodirnih površina spomenuti postupak se koristi za demontažu ležajeva koji su prethodno montirani mehaničkim ili toplinskim postupkom. pa se. Na nižoj temperaturi vratilo se skupi. Vrijednosti za najmanji potrebni pritisak ulja za montažu. U oba slučaja glavina se zagrijava do 400°C. može procijeniti izrazom: ∆P ≈ 0. raširi se.13b. slika 5. dolazi do tzv.4 Rzg [µm] srednja visina neravnina glavine. Vratilo se hladi u suhom ledu u kojemu se postižu temperature do −78 °C. Pri svakom. Glavinu je potrebno zagrijati ili vratilo ohladiti za: ∆ϑ = Pmax Zm d α [mm] [mm] [mm] [K−1] Pmax + Z m α ⋅d (5.1 mm.13) a) Tv b) Pst P Pmax Rzg Hg nul linija Tg tolerancijsko polje glavine Tv tolerancijsko polje vratila Tg Pmin H g ≈ 0.10 potrebna zračnost pri montaži.

st + ∆P .16) (5. a vrijednosti za Pmin i Pmax mogu se očitati iz specijalizirane literature. tj.st + ∆P Pmax = Pmax. Zbog preklopom nastalog (radijalnog) površinskog pritiska p glavina je nakon montaže opterećena u radijalnom smjeru tlačnim naprezanjima σrg. čvrstog dosjeda. navode pripadajuće vrijednosti za Pmin i Pmax. Za proizvoljne tolerancije mogu se izračunati najveći (Dmax. mogu odabrati iz tabele 5. dmin) promjeri preklop prema izrazu (1. ili se uzimaju preporučene vrijednosti prema DIN 7190: d ≤ 500 mm d > 500 mm ⇒ Rzv = 0. st = Pmin − ∆P Pmax.5. s obzirom na nominalni promjer steznog spoja d i odabrani dosjed.13) (5. stupanj tolerancije vratila IT 7. U njoj se.4. Rzg = 3. a u obodnom (tangencijalnom) smjeru vlačnim naprezanjima σtg. odabire se neki drugi dosjed prema ISO 286. Radijalna naprezanja glavine i vratila na promjeru d steznog spoja jednaka su površinskom pritisku p. st = Pmax − ∆P Pmin Pmax Pmin.30).2 µm Dakle. koje osiguravaju postizanje preklopa P. prema ISO preporukama. odnosno promjene se geometrijske veličine vratila i glavine. Tabela 5. Zbog istog pritiska vratilo trpi naprezanja σrv i σtv. (5. prema DIN 7190. nego se upotrebljavaju preporučeni čvrsti dosjedi koji se. treba računski dobivene preklope povećati za gubitak preklopa: Pmin = Pmin.8 ne odgovara uvjetima (5.5). te 110 . ovisno o stupnju hrapavosti površina vratila i glavine.6 µm ⇒ Rzv = 1. Proračun steznog spoja Proračun čvrstoće i određivanje odgovarajućeg preklopa.14) (5.6 µm.8 izrađena je za sistem jedinstvenog provrta (tolerancija glavine H7) i vrijedi za nominalne promjere d ≤ 500 mm. U slučaju kada nijedan dosjed iz tabele 5. U pravilu se tolerancije vratila i glavine ne odabiru proizvoljno. ili se odabire drugi materijal. dmax) i najmanji (Dmin. Za promjere d > 500 mm tolerancija glavine je H8.15) Prilikom odabira stvarnog dosjeda. U steznom spoju vratilo i glavina imaju jednak nominalni promjer d različitih tolerancija. standardizirani su npr.st ∆P [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] teorijska vrijednost minimalnog preklopa teorijska vrijednost maksimalnog preklopa stvarna vrijednost minimalnog preklopa stvarna vrijednost maksimalnog preklopa izgubljeni preklop zbog zaglađivanja površina. u steznom spoju preklop P je razlika između unutarnjeg promjera glavine Dn i vanjskog promjera vratila dz koja imaju jednaku nominalnu dimenziju d i pripadne tolerancije.8 µm. odnosno tolerancije vratila i glavine. očitati iz tabele 1.st Pmax. stvarne vrijednosti najvećeg i najmanjeg preklopa su: Pmin.Vrijednosti za Rzv i Rzg mogu se.17) Teorijski. izraz (5. Rzg = 1. odnosno određivanja odgovarajućih tolerancija promjera glavine i vratila.

21) Faktor duljine glavine κ δv 0 0.78 Omjer l/d 0.13a. koja predstavlja ekvivalentno naprezanje. Tangencijalna naprezanja σtg i σtv glavine i vratila veća su od radijalnih i opadaju s promjerom.9Re za σeg. obično se provjerava samo čvrstoća glavine: σ eg . budući međusobno okomita. pomoćna proračunska veličina K pomnoži s faktorom duljine glavine κ. Tako stvarna vrijednost Kst proračunske veličine K postaje: Kst = κ · K Tabela 5.2 0.1 0.0 0. Radijalna i obodna normalna naprezanja. na promjeru steznog spoja najveće obodno naprezanje u glavini. stezanje. δv = du/d faktor utjecaja duljine glavine na stezanje vratila. tj. stvoreni pritisak ovisi o omjeru duljine glavine i promjera steznog spoja. Kvalitativni rasporedi ekvivalentnih naprezanja σeg za glavinu i σev za vratilo prikazani su na slici 5.opadaju (do nule) s udaljenošću od d.3 0. δg = d/Dv dopušteno naprezanje materijala glavine.55 0.max = p σeg. na promjeru steznog spoja srednji površinski pritisak na steznim površinama omjer dimenzija glavine.33 0.7 0.max − σ rg .83 0.5 0.max σtg.90 0.18) δg najveće ekvivalentno naprezanje u glavini. te o omjeru δv promjera vratila. Uočljivo je da ona u glavini imaju vlačni. ali još više zbog toga što su u glavini naprezanja veća a materijal slabiji.8 0.9 0.95 111 .92 0. pa je za proračun čvrstoće prema hipotezi najvećih tangecijalnih naprezanja mjerodavna njihova razlika.6 0.max = σ tg . na promjeru steznog spoja najveće radijalno naprezanje u glavini. µv δv κ moduli elastičnosti materijala glavine i vratila Poissonovi koeficijenti materijala glavine i vratila omjer dimenzija vratila. tabela 5.69 0.19) gdje je K pomoćna proračunska veličina definirana svojstvima materijala obaju stegnutih dijelova. ta veza je dana sljedećim izrazom: p= P . On se uzima u obzir tako da se za vanjske dijelove čija je dužina manja od promjera vratila (to su rjeđe glavine.94 1.9.87 0. su ujedno i glavna naprezanja. Ovaj izraz strogo vrijedi samo za beskonačno dugački stezni spoj. Zbog toga. Prema teoriji cilindara s debelim ljuskama.20) Eg. σdop = Re /νT ≅ 0.max< Re. U stvarnosti. te njihovim omjerima dimenzija: 1 K= Eg 2 1+ δ g  1  1 + δ v2  + µg  +  − µv   2 2  1− δ g  Ev 1 − δ v     (5. Ev [N/mm2] µg.4 0. K ⋅d (5. Površinski pritisak p na steznim površinama ovisi o veličini preklopa P.9 (5. a u vratilu tlačni karakter. a češće prstenovi).max σrg.max p σdop [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] 2 1+ δ g 1− δ 2 g +p= 2p ≤ σ dop 2 1− δ g (5.

2 0. raspored naprezanja za razvlačive (duktilne) materijale prikazan je na slici 5.67 0. ulazi se u elastično plastično područje. za σeg.5 za mirno opterećenje νk = 1. (5. u standardu DIN 7190. na dodirnim površinama između glavine i vratila treba postići silu trenja Ftr > FR.62 0.86 0.95 0.89 0.53 0.0. tj.93 Ukoliko maksimalno ekvivalentno naprezanje σeg.73 0.52 0.94 0. odnosno Ftr = FR ⋅ν k νk sigurnost protiv klizanja νk = 1.76 0.87 0.65 0. kao posljedicu okretnog momenta T i aksijalnu silu Fa koja proizlazi iz djelovanja elemenata kao što su stožasti zupčanici.24) .22) Da bi stezni spoj mogao prenijeti rezultirajuće opterećenje FR. slika 5.92 0.82 0.91 0. U daljnjem tekstu se proračun steznog spoja odnosi samo za naprezanja u elastičnom području. σeg p du p glavina vratilo σeg R eg d = d v = Du p p Dv d R ev σev Rev granica tečenja vratila Reg granica tečenja glavine σev a) Slika 5. (5. cilindrični zupčanici s kosim zubima.83 0.15.32 0.88 0.2 za izmjenično opterećenje.18 premašuje vrijednost granice tečenja.90 0.78 0..93 0. aksijalni ležajevi itd.85 0.50 0.31 0.max izračunato prema izrazu 5.14b. U proračunu steznog spoja potrebno je uzeti u obzir rezultirajuće opterećenje FR na nominalnom promjeru steznog spoja d prema izrazu: FR = Ft 2 + Fa2 .8 za istosmjerno promjenjivo opterećenje νk = 2.14: Raspored naprezanja u steznom spoju b) a) elastično opterećenje b) elastično-plastično opterećenje Stezni spoj u općem slučaju podnosi obodnu silu Ft.4 0. a gore prikazani način proračuna ne vrijedi.29 0.92 0.23) Da bi se dobila tolika sila trenja površinski pritisak mora biti pmin = F Ftr Fr = tr = A A ⋅ µ0 π ⋅ d ⋅ l ⋅ µ0 112 (5.max< Re.81 0.6 0.78 0.94 0. Postupak proračuna za elastično-plastično područje može se pronaći u specijaliziranoj stručnoj literaturi ili npr.

sile trenja. Budući da je stvarna vrijednost preklopa slučajna veličina. tj. slika 5. pa će tako njezina stvarna vrijednost biti veća. kao i sigurnost protiv klizanja.13 nosiva dužina steznog spoja (obično dužina glavine) (statički) koeficijent trenja steznog spoja.15: Stezni spoj zupčanika s vratilom a) uzdužni presjek b) poprečni presjek c) diferencijalne sile na diferencijalnoj površini Ako je površinski pritisak manji od ovog. a) b) p T l d p F a c) l dF tr dF o dF a dA dF R p r d Slika 5. sigurnost protiv klizanja će biti veća od νk. Pri proračunu potrebne sile utiskivanja kod mehaničke (uzdužne) montaže. Ako se računa sigurnost protiv klizanja. a stvarni stupanj sigurnosti veći. Tako npr. minimalnom Pmin ili maksimalnom Pmax. sila trenja će se računati za Pmin. jer će stvarni preklop biti veći od potrebnog. Ako je potrebno odrediti dosjed. ako se za poznati dosjed kontrolira čvrstoća steznog spoja. a ovdje će se problem nemogućnosti određivanja točnih vrijednosti slučajnih veličina odrediti na klasičan način: računati će se uvijek samo s jednom vrijednošću preklopa. sigurnosti protiv klizanja i naprezanja također slučajne veličine. vjerojatnosni proračun steznog spoja. može se naći u specijalističkoj literaturi. onda su i stvarne vrijednosti površinskog pritiska. naprezanja će se računati za Pmax. tada računski dobivena vrijednost preklopa mora približno odgovarati vrijednosti Pmin odabranog dosjeda. Tada će stvarna sigurnost protiv klizanja biti veća. A = πd l nominalni promjer steznog spoja.23) dodirna površina između vratila i glavine. Takav. Vjerojatnost da se ove veličine nađu u određenim granicama lako se može odrediti ako se poznaje srednja vrijednost i varijanca preklopa. kad se preko nje izračuna tražena fizikalna veličina. jer će tako stvarna naprezanja biti manja od računskih. sigurnost protiv klizanja će biti manja od prije odabrane. rezultirati s većom stvarnom sigurnošću steznog spoja. ξ 113 . što nije dopušteno. izraz (5. preklop za traženu sigurnost protiv klizanja. Kod steznih spojeva koji brzo rotiraju potrebno je uzeti u obzir i utjecaj centrifugalne sile koja kod većeg broja okretaja vodi k smanjenju površinskog pritiska. Pravilo je da se uzima ona vrijednost koja će. uzima se Pmax.µ0 pmin Fr Ftr A d l [N/mm2] [N] [N] [mm2] [mm] [mm] najmanji potrebni površinski pritisak između vratila i glavine radijalna sila na dodirnoj površini. Fr = Ftr/µk sila trenja na dodirnim površinama između vratila i glavine. U suprotnom.

prema izrazu 5. Prednost koničnog dosjeda je u tome što dobro centrira glavinu na vratilo. potrebna vrijednost Pmin. tada se za vanjski promjer glavine mora uzeti promjer jezgre (npr.24 potrebni minimalni pritisak pmin.5. tj. slika 5. 114 .13 nosiva dužina (obično dužina glavine) kinetički koeficijent trenja. tabela 1. Koničnom dosjedu se.2 Rastavljivi stezni spojevi Rastavljivi stezni spojevi prenose okretni moment s vratila na glavinu ili obratno trenjem. nakon što se prema izrazu 5. poveća za 30%. dodaje i odgovarajuće pero kao dodatno osiguranje protiv klizanja. U slučaju mehaničke montaže (slika 5. Spomenuti utjecaj uzima se u obzir tako da se modul elastičnosti glavine ojačane s rebrima. proračun steznog spoja najčešće teče tako da se za poznata vanjska opterećenja (T.23 izračuna potrebna sila trenja Ftr.19: Pmin. prema slici 5.12a) potrebna sila utiskivanja iznosi: Fm ≥ π ⋅ µ ⋅ pmax ⋅ d ⋅ l Fm pmax D l [N] [N/mm2] [mm] [mm] potrebna sila utiskivanja kod mehaničke montaže steznog spoja najveći površinski pritisak između vratila i glavine nominalni promjer steznog spoja. kojim će se na dodirnim površinama između vratila i glavine postići potreban površinski pritisak pmin. pa se može koristiti za veće brzine vrtnje. Od elastičnih elemenata koji se umeću između vratila i glavine da bi se djelovanjem aksijalne sile stvorio na njihovim obodima radijalni pritisak.2. Najpoznatiji je stezni spoj s koničnim dosjedom. pa se mora rastaviti silom. što znači da spoj ostaje čvrst i nakon prestanka djelovanja sile Fv. µ ≅ 0. ona koče elastičnu deformaciju u radijalnom smjeru. Ako je glavina nazubljena. najčešće se upotrebljavaju stezni prstenovi. Stezni spoj s koničnim dosjedom Konični dosjed prenosi okretni moment silom trenja između konično oblikovanog završetka vratila i glavine. Ako su u steznom spoju na glavini predviđena rebra za ojačavanje (slika 5.5. U proračunu steznog spoja potrebno je odrediti i potrebne parametre montaže.17a. stezni ulošci. st = K st ⋅ d ⋅ pmin . Fa) traži odgovarajući čvrsti dosjed (Pmin i Pmax).U praksi. slika 5. Zbog toga se praktički neograničen broj puta mogu rastaviti i ponovno sastaviti. gdje je ρ kut) konični dosjed je samokočan. odnosno sila trenja Ftr za prijenos željenih opterećenja. potrebno je ovoj vrijednosti dodati vrijednost zaglađivanja ∆P.16).st minimalnog preklopa računa se iz izraza 5.17b. stvara preko aksijalne sile prednapona Fv pritezanjem vijka. U tom slučaju. Kod manjih kutova konusa (α/2 < ρ. naponske ploče i Spieth čahure. Pri tome se potrebna radijalna sila. prilikom montaže zupčanika sa steznim spojem vanjski promjer glavine jednak je promjeru kruga preko korijena kruga zupčanika).25) Za izbor dosjeda prema tabeli 5. Eg (5. (5. odnosno površinski pritisak.26) µ 5.8. prvenstveno kod dinamičkih opterećenja. pomoću naponske veze.15 do 0.

remenica. koeficijent trenja.28) Fr [N] µ0 koeficijent trenja na dodirnim površinama radijalna sila zbog pritiska kut trenja. U ravnini dodirnih ploha djeluje sila trenja Ftr = FN⋅µ0. javlja se prednaponska sila Fv koja nabiva glavinu na vratilo. za pričvršćivanje zupčanika.18a). 115 .18a) i tan(α / 2 + ρ ) = Fv / Fr (Slika 5. slika 5. slika 5.17 kut konusa. ta aksijalna komponenta mora biti jednaka prednaponskoj sili Fv. stvarajući na dodirnim površinama površinski pritisak p. a za držače alata koriste se Metrički konus 1:20 i Morseov konus 1:19.17 U općem strojarstvu.1) slijedi izraz za nastalu sila trenja: Ftr ≅ µ0 ρ µ0 Fr . ρ = arctanµ0. Zbog ravnoteže sila. slika 5. koja se rastavlja na radijalnu komponentu Fr i aksijalnu komponentu (slika 5. µ0 ≈ 0. Sile FN i Ftr mogu se sastaviti u rezultantu F (slika 5.02. Kao posljedica pritezanja matice.17 prikazuje odnose sila u koničnom dosjedu.212 do 1:20. tan (α 2 + ρ ) α/2 (5.U koničnom dosjedu vratilo i provrt u glavini na mjestu spoja imaju oblik konusa.18b). koji je definiran omjerom: konus = D d L α [mm] [mm] [mm] [°] 1 D−d = = 2 tan(α / 2) x L (5. iz izraza (5.17: Konični dosjed a) bez pera b) sa perom Slika 5. p Fv D d α a) L b) Slika 5.27) veći promjer konusa. slika 5. odnosno normalnu silu FN = p⋅AN (slika 5.18a).17 dužina konusa.18b). spojki i drugih strojnih elemenata. Uzimajući u obzir izraze tan ρ = µ0 = Ftr / FN (slika 5.1 (ρ ≈ 6°) za suhe i glatke površine.17 manji promjer konusa. najviše se upotrebljava konus 1:10. Zbog pojednostavljenja pretpostavlja se da sile djeluju na srednjem promjeru Dsr.

d Slika 5.potr Ftr F + Fa2 2 o ≥ ν k . Iz gornjih izraza slijedi: Fv = ν k ⋅ Fo2 + Fa2 ⋅ tan (α 2 + ρ ) µ0 (5.30a) 116 . νk. sila trenja mora biti veća od rezultante djelujućih aktivnih sila koje stezni spoj prenosi.18: Odnosi sila u koničnom dosjedu νk = νk F0 [N] Fa [N] νk. potr (5. slika 5. tj.17 manji promjer konusa. slika 5.30) Za Fa = 0 slijedi: Fv = 2ν k T ⋅ tan (α 2 + ρ ) µ0 ⋅ Dsr (5. srednji promjer steznog spoja.29) stupanj sigurnosti protiv klizanja obodna sila aksijalna sila koja se prenosi potrebni stupanj sigurnosti protiv klizanja. U fazi konstruiranja steznog spoja potrebno je odrediti prednaponsku silu vijka potrebnu za siguran prijenos opterećenja. veći promjer konusa.potr= 1.17.29a) moment trenja na dodirnoj površini.ρ FN α/2 F α/2 α /2 Fr ρ F p F tr Fv D sr Fv Fv l /2 l b) D a) a) normalna sila FN i sila trenja Ftr b) radijalna sila Fr i sila prednapona Fv Da ne bi došlo do proklizavanja steznih površina. Ukoliko se ne prenosi aksijalna sila. Ttr = Ftr·Dsr/2 okretni moment koji se prenosi. νk je (za sve vrste steznih spojeva) jednak: νk = Ttr [Nmm] T [Nmm] Dsr [mm] D [mm] d [mm] Ftr Ttr = Fo T (5.3. T = Fo·Dsr/2. Dsr = (D+d)/2.

2).19a) ili više (slika 5. uzrokuje površinski pritisak p=FN /AN ≈ Fr/Asr. koji se izračuna prema izrazu (6. (5.20 prikazani su odnosi sila na kosini.32) α ρ µ0 117 D Fp D d d . kojega je potrebno kontrolirati: p= Fv ≤ pdop π Dsr ⋅ l ⋅ tan (α 2 + ρ ) (5.Ovolika sila prednapona dobije se pritezanjem matice momentom ključa. izraz (5. na dodirnim površinama steznih prstenova.5. Ako na prstene djeluje dovoljno velika aksijalna sila Fa.19. vijaka Slika 5.21). za prvi par prstenova radijalna sila na prvom paru steznih prstenova kut konusa steznih prstenova kut trenja.o + Fr1 tan (α / 2 + ρ ) = Fr1  µ 0 + tan (α / 2 + ρ )    Fa1 Ftr. Zbog velikog polukuta konusa (α/2 = 16°42') ovakav spoj nije samokočan.19b) vijaka za pritezanje.3 Stezni spoj pomoću steznih prstenova Par steznih prstenova kao elastični vezni element glavine i vratila.19: Primjeri veza glavine i vratila sa steznim prstenima a) s jednim priteznim vijkom i jednim parom prstenova b) s više priteznih vijaka i četiri para prstenova Na slici 5. sastavljen je od unutrašnjeg ili vanjskog koničnog prstena od poboljšanog čelika koji se umeće u odgovarajući otvor između vratila i glavine. pa se nakon prestanka djelovanja aksijalne sile Fa lako može rastaviti.31) Fv [N] prednaponska sila montaže koničnog dosjeda. ρ = arctan µ0 koeficijent trenja.o Fr1 [N] [N] [N] aksijalna sila na prvom paru steznih prstenova sila trenja između unutrašnjeg prstena i vratila. na dodirnim površinama između vratila i unutarnjeg prstena. 5.31) pdop [N/mm2] dopušteni površinski pritisak. očito je: Fa1 = Ftr . Potrebna aksijalna sila Fa obično se postiže s jednim (slika 5. Normalna sila FN. izraz (5. a) b) Fp / i i = br. Iz poligona sila na vanjskom i unutrašnjem prstenu. tj. stvara se površinski pritisak p koji uzrokuje potrebnu silu trenja za prijenos vrtnje. te između glavine i vanjskog prstena. slika 5. kao posljedica djelovanja aksijalne sile Fv.

33).n −1 za FA = 0. u skladu s izrazom (5. a smjer suprotan rezultanti obodne Fo i aksijalne sile FA koje se prenose.n −1 Fa .36a) a) 118 . uz Ftr1 = µ0Fr1. tj.34) Za svaki idući par steznih prstenova prikazani odnosi sila ostaju isti. Usporedbom izraza (5. ima istu vrijednost kao ova.g.n = a . također slijedi: Fa 2 = Fa1 − 2 Ftr1 = Fr1  tan (α / 2 + ρ ) − µ0    Fa2 Ftr1 [N] [N] aksijalna sila na prvom paru steznih prstenova sila trenja za prvi par steznih prstenova (5.33) dolazi se do omjera F F F tan (α 2 + ρ ) − µ 0 Fr 2 = r .n Ttr . Dakle.n = tr .n = q = Fr1 Fr . stvorenom aksijalnom silom Fa1 jednakoj sumi aksijalnih sila svih vijaka.Uz Ftr. µ0 + tan (α / 2 + ρ ) a 2 (5. Vrijedi i q= Ttr . za drugi par steznih prstenova vrijedi: Ftr 2 = µ0 F . aksijalna sila trenja. aksijalna sila manja od prethodne za dvije sile trenja. (5. samo što se redni broj u indeksu oznake za silu povećava za jedan. istom radijalnom silom. Dakle: Ftr1 = µ0 F µ0 + tan (α / 2 + ρ ) a1 (5.o ≅ Ftr.n −1 tan (α 2 + ρ ) + µ 0 (5. ali je.35) Ova relacija vrijedi i za svaki idući par steznih prstenova.n −1 Ftr . Pri tome je potrebno napomenuti da obodna (ili svaka druga) sila trenja stvorena istim površinskim pritiskom. lako izračunati silu trenja na prvom paru steznih prstenova.33) pa je.36) koji pokazuje da moć nošenja svakog idućeg para steznih prstenova opada po geometrijskom nizu.32) i (5.

tj. No.30) jednaka q = 0. proizlazi da je sposobnost nošenja svakog para steznih prstenova otprilike upola manja od prethodnog para. sumi članova geometrijskog niza. slika 5. peti par nosio svega oko tri posto ukupne sile (ili momenta).37) Sličan izraz vrijedi i za ukupni moment trenja Ttr. j = Ftr1 (1 + q + q 2 + . što je neisplativo.21: Raspodjela površinskog pritiska na pojedine vezne elemente 119 .21. Tako bi npr. kojemu je q kvocijent: Ftr = ∑ Ftr .15 prema izrazu (5..) = Ftr1 j =1 n qn −1 q −1 (5.b) c) 2 2 Slika 5. kako je vrijednost omjera q za α/2 = 16°42' i za µ0 = 0.. Zato se nikada ne ugrađuje više od četiri para steznih prstenova. ako je FA = 0. raspodjela površinskog pritiska Fr 1 glavina Fr 2 Fr3 Fr 4 vratilo Fv Slika 5.20: Sile na prvom paru steznih prstenova a) sile na dodirnim površinama b) poligon sila na vanjskom prstenu c) poligon sila na unutrašnjem prstenu Ukupna sila trenja Ftr za n pari steznih prstenova jednaka je zbroju sila trenja svih parova prstenova.5.

a može biti linearna. slika 6. koji mora biti u dopuštenim granicama: p1 = Fr1 ≤ pdop π D ⋅l (5. Za uklanjanje ove inicijalne zračnosti potrebno je stezne prstenove opteretiti početnom aksijalnom silom F0.0. potr = 1. tako i između unutrašnjeg prstena i vratila.. a prema obliku zavojne. Ovisnost opruženja o opterećenju naziva se karakteristika opruge. spojkama. Tek povećanjem aksijalne sile na vrijednost prednaponske sile Fpr=F0+Fv postiže se na dodirnim površinama željeni površinski pritisak p za prijenos vrtnje. u praksi se najčešće upotrebljavaju metalne i gumene opruge. hvatište sile napravi put s koji se naziva progib. vlačno-tlačne i torzijske opruge. prigušivanje udaraca i vibracija (torzijske opruge u cestovnim vozilima) kao povratni elementi (opruge u ventilima. 6. Neki od najčešćih primjera upotrebe su: • • • • • • akumulacija energije (opruge za pogon mehanizma u satu i u igračkama).Sigurnost protiv klizanja je dakle: νk = νk.2. Progib i kut zakreta se zajedničkim imenom nazivaju opruženje. νk. progresivna ili degresivna. tanjuraste. potr Fr [N] FA [N] Ftr Fr2 + FA2 ≥ ν k .1 KARAKTERISTIKA I RAD OPRUGE Ako se vlačna. U praksi se opruge upotrebljavaju za različite namjene.38) potrebni stupanj sigurnosti protiv klizanja.39) 6 OPRUGE Opruge su elastični elementi koji pod utjecajem vanjskog opterećenja akumuliraju energiju.2. potr (5. Ipak. lisnate i šipkaste. opruge opterećene torzijskim momentom T zakreću se za kut α koji se naziva zakretanje opruge.1. aktivna radijalna sila koja se prenosi aktivna aksijalna sila koja se prenosi Stezni prstenovi se ugrađuju s labavim dosjedom kako između vanjskog prstena i glavine. čitavu ili umanjenu. Pri određivanju dimenzija steznih prstenova odlučujući je površinski pritisak p1 između vanjskog prstena prvog para prstenova i glavine. mjernim instrumentima) mjerenje sila (vaga s oprugom) raspodjela sila (oruđa za učvršćivanje) opruge za zatezanje Obzirom na materijal. Slično tome. te je nakon rasterećenja vrate u obliku potencijalne energije.. osnovna podjela opruga je prema vrsti glavnog naprezanja: dijele se na savojne. tlačna ili savojna opruga opterete silom F. 120 .

u opruzi se akumulira radnja opruge. W = ∫ F ( s ) ⋅ ds s (6.2) U oprugama s linearnom karakteristikom (slika 6. koji se računa izrazima (6.6).1: Karakteristika opruge a) progresivna b) linearna c) degresivna Karakteristika opruge definirana je omjerom prirasta opterećenja i opruženja koji se naziva krutost opruge: c= dF ds (6. tlačne i savojne opruge [Nmm/rad] krutost opruge za torzijske opruge [N] opterećenje opruge [mm] progib opruge [Nmm] torzijski moment opruge [rad] zakretanje opruge. Opruga prilikom rasterećenja predaje akumuliranu radnju umanjenu za udio unutarnjeg trenja u materijalu opruge.5) Wt = ∫ T (α ) ⋅ dα α (6.5) i (6.F a) F b) F c) s s s Slika 6.1b) krutost opruge je konstantna veličina i naziva se konstanta opruge: c= ct = c ct F s T α F s T (6.4) [N/mm] krutost opruge za vlačne.1) ct = dT dα (6.3) α (6.6) 121 . Prilikom opterećenja opruge silom F ili momentom torzije T.

Kod opruga s linearnom karakteristikom (slika 6.2.8) radnja opruge za vlačne. tlačne i savojne opruge radnja opruge za torzijske opruge.9) b) Serijski sustavi opruga Opruge su ugrađene tako da na pojedine opruge djeluje jednako velika sila F. zapisati i u obliku c⋅s = c1⋅s + c2⋅s. pri čemu je progib svih opruga jednak.1.2a jednaka c = c1+ c2. U praksi se često susreću primjeri kada je u pojedinom sklopu istovremeno ugrađeno više opruga koje su povezane u takozvani sustav opruga. Dakle. F s1 c1 F c1 c2 F sI s c1 a) c2 b) c2 s2 c3 c) c4 s II Slika 6. Slično se može izvesti i za proizvoljan broj opruga. Pojedine opruge mogu biti povezane u sustav opruga na različite načine.2a ukupna sila F se raspoređuje na sile F1 i F2 (F=F1+F2).. Progibi pojedinih opruga općenito nisu jednaki. što se može. u sustavu opruga na slici 6. pa tako za n sporedno ugrađenih opruga vrijedi: c = c1 + c2 + c3 + .Radnja opruge grafički predstavlja površina ispod karakteristike opruge u dijagramima na slici 6. Iz ovoga slijedi da je ukupna konstanta opruge ugrađenih opruga na slici 6.1b) radnja opruge iznosi: W = Wt = W [Nmm] Wt [Nmm] F ⋅s 2 T ⋅α 2 (6. te su ovisni o konstantama opruge. + cn = ∑ ci i =1 n (6. čime se omogućuje tražena funkcija tog sklopa.. slika 6. uzimajući u obzir krutosti opruga c1 i c2..7) (6.2: Sustavi opruga a) paralelni b) serijski c) kombinirani a) Paralelni sustavi opruga Opruge su ugrađene tako da se ukupna sila raspoređuje na pojedine opruge. te jedinstveni progib (s1= s2 =s)..2b 122 . U sustavu opruga na slici 6.

te sa drugim elementima (molibden.. Silicij se rastvara u feritnoj rešetki. te različite vrste bronci.85 % ugljika.10) c) Kombinirani sustavi opruga U kombiniranim sustavima opruga. Legirni elementi povećavaju prokaljivost. je izraditi opruge iz materijala otpornog na koroziju. a još više granicu tečenja. Valjanjem one zauzmu vlaknasti raspored. U sustavu opruga na slici 6.. Opruge za rad u korozionoj sredini: Problem korozije najjednostavnije i najjeftinije se rješava izradom opruga iz čelika iz prethodnih skupina.5 do 0. mnogo efikasnije.2c jednaka 1/c = 1/(c1+c2) + 1/(c3+c4). 6.ukupan progib s jednak je zbroju pojedinih progiba s1 i s2 (s = s1 + s2). opruge su u različitim kombinacijama ugrađene paralelno i serijski. uz srednji sadržaj ugljika (0. pa čelik legiran manganom ima visoku žilavost u uzdužnom smjeru (lisnate opruge). onda je to najčešće već patentirana žica sa 0. Sličan izvod bi slijedio i za proizvoljan broj opruga. S druge strane. zapisati i u obliku F/c= F/c1+ F/c2. Izbor materijala prvenstveno ovisi o uvjetima eksploatacije opruge. a zbog slabe temperaturne postojanosti za rad na temperaturama samo do 80oC. pa tako za n serijski ugrađenih opruga vrijedi: n 1 1 1 1 1 1 = + + + . Ukupna konstanta opruge serijski ugrađenih opruga na slici 6. a zatim se ohladi na zraku. Zbog slabe prokaljivosti nelegirani čelici se koriste samo za manje presjeke. Na isti način bi se dobila konstanta opruge s proizvoljnim brojem paralelno i serijski spojenih opruga.4 do 0. Za opruge koje se toplinski obrađuju poslije oblikovanja koriste se čelici legirani silicijem.7 %). ali zato i znatno skuplje. povećavajući čvrstoću materijala.. Patentiranje se izvodi tako da se austenitizirana žica provlači kroz olovnu kupku gdje se izotermno poboljša. Iz gornjeg obrazloženja može se zaključiti kako je ukupna konstanta opruge sustava na slici 6. pa se na površini dobije čisti ferit koji je neotporan na dinamička naprezanja. volfram i vanadij) koji formiraju svoje temperaturno postojane karbide. te njihovim oblaganjem antikorozijskim zaštitnim slojem.2c gornje i donje paralelno ugrađene opruge povezane su u zajednički serijski sustav opruga.. silicij povećava sklonost čelika jakom razugljičavanju i grubozrnatosti. Karakteristika mangana je da osim što povećava svojstva čelika isto kao silicij.2b tako iznosi 1/c = 1/c1+1/c2. što se može. No. • 123 . manganom. To su prvenstveno nerđajući čelici.2 MATERIJALI OPRUGA I DOPUŠTENA NAPREZANJA Pri odabiru materijala za opruge mora se uzeti u obzir sposobnost oblikovanja i elastična svojstva materijala. + + = ∑ c c1 c2 c3 cn i =1 ci (6. koja kod ovakvih materijala može dostići i 90 % vlačne čvrstoće. postojanost popuštanju i mehanička svojstva materijala opruge.5 %) koji sa željezom formira kompleksni karbid. • Opruge za rad na povišenim temperaturama: Kod ovih opruga čelici su legirani prvenstveno kromom (do 1. • Opruge za rad u normalnim uvjetima: Ako se za ove opruge koristi nelegirani čelik. Poslije izrade (motanja) izvodi se nisko popuštanje. uzrokuje nejednoliki raspored uključina sulfida i oksida. pri toplinskoj obradi na višim temperaturama. uzimajući u obzir konstante opruga c1 i c2 te jedinstvenu silu (F1=F2=F). Obično se nakon toga još hladno gnječi. kromom i manje vanadijem.

U praksi se za opruge najviše upotrebljavaju toplo valjani čelici koji se nakon kaljenja popuštaju.3. pa materijal nije optimalno iskorišten.13) [mm] progib opruge [N] opterećenje opruge [mm] dužina opruge [N/mm2] modul elastičnosti materijala opruge.4 [mm] širina opruge [mm] debljina opruge 124 . i o obliku opruge. tlačnih i savojnih opruga.3 OPRUGE OPTEREĆENE NA SAVIJANJE 6. Dopuštena opterećena ovisna su.4. Krutost opruge metalnih opruga ( 6.3) i legure bakra prema Din 17670.2. koriste se hladno valjane čelične trake. Vrijednosti E i G najčešće korištenih materijala za opruge navodi Tabela 6. Za izradu ovakvih opruga prvenstveno se upotrebljavaju hladno valjane čelične trake prema DIN 17222 (tabela 6. kod vlačnih.1) ovisna je.1 Lisnata opruga s konstantnim presjekom Najjednostavniji primjer ovakve opruge je konzolno učvršćena lisnata opruga pravokutnog presjeka. Pri dimenzioniranju opruga bitno je da su naprezanja koja nastaju kao posljedica vanjskih opterećenja manja od dopuštenih. Ukoliko takvi podaci nisu na raspolaganju.1. načinu opterećenja i opasnosti od posljedica koje bi eventualno pucanje opruge prouzročilo. Tabela 6. Zbog toga se ovakve opruge u praksi koriste samo za mala opterećenja. dopuštena naprezanja opruge mogu se odrediti orijentacijski prema vlačnoj čvrstoći materijala Rm: 6. Općenito se dopuštena naprezanja određuju za pojedinu vrstu opruge posebno. o modulu elastičnosti materijala opruge E.3. zbog promjenljivog momenta savijanja mijenja se i naprezanje. Za hladnu izradu opruga postupcima rezanja. Progib opruge na mjestu djelovanja sile iznosi: 4⋅ F ⋅l3 s= E ⋅ b ⋅ h3 s F l E b h (6. tabela 6. Najveći moment savijanja Ms=F⋅l nastaje na mjestu učvršćenja i ima odlučujući utjecaj pri dimenzioniranju opruge.4. slika 6. odnosno o modulu elastičnosti G kod torzijskih opruga. Obzirom da su širina opruge b i debljina h po čitavoj dužini jednake (Wy= konst). Najbolja svojstva čvrstoće postižu se upotrebom okrugle žice za opruge koja se izrađuje u različitim razredima kvalitete. Tabela 6. Ako je opruga opterećena silom F koja djeluje na kraju opruge. prvenstveno u preciznoj mehanici kao dodirne opruge u raznim sklopkama ili pritisne opruge za kvake i slično. Tabela 6. prešanja i namotavanja. kako bi se povećala žilavost materijala. osim o korištenom materijalu. moment savijanja na proizvoljnom mjestu iznosi Mx=F⋅x.

Ms = F⋅l aksijalni moment otpora poprečnog presjeka opruge oko horizontalne osi y. gibanj.5a.6). Ako je poprečni presjek opruge pravokutnik s momentom otpora na savijanje Wu=(b⋅h2)/6. Ms 6⋅ F ⋅l = ≤ σ s dop Wy b ⋅ h2 s (6.2. slika 6. Njegovo dobro svojstvo je što ublažava udare zbog neravnog kolnika.3.14) najveći moment savijanja. h σs dop poglavlje 6. Ako se upotrijebe dvije lisnate opruge i krajevi pojedinih listova odgovarajuće oblikuju dobiva se praktički oblik lisnate savojne opruge u sloju (slika 6. što povoljno utječe na vožnju vozila.13) [N/mm2] dopušteno naprezanje na savijanje materijala opruge. l. b. tako da se dobiva lisnata opruga "jednake čvrstoće". Zbog jednostavnije izrade opruzi se obično u praksi mijenja širina b. koji se često upotrebljava u cestovnim i šinskim vozilima. dobiva se lisnata opruga jednake čvrstoće u sloju. slika 6. 125 . 6.h F b l x Slika 6.2 Lisnata opruga jednake čvrstoće Jako opterećene opruge i opruge za cestovna i šinska vozila oblikovane su tako da je uzduž opruge naprezanje na savijanje približno konstantno.5b. za postizanje gornje pretpostavke mora se uzduž opruge mijenjati širina b ili debljina h. Ako se ova opruga razreže po širini na n jednakih listova koji se polože jedan na drugoga. vidi izrazu (6. tzv.4: Konzolno učvršćena savojna opruga s konstantnim presjekom Naprezanje na savijanje σs opruge računa se poznatim izrazom σs = Ms [Nmm] Wy [mm3] Wy = b⋅h2/6 F. To znači da se moment otpora na savijanje presjeka opruge mijenja približno u istom odnosu kao i moment savijanja.

L =L1=L2 broj ostalih listova dodatak za donji list .5 40 4 45 4. Tabela 6.5.a) h F B=n⋅b b) s l h B b l Slika 6.5 h [mm] b [mm] h×b Debljina h i širina b listova lisnatih opruga prema DIN 4620 3 35 3.5 × (35 … 140) 10 × (40 … 140) 16 × (110 … 140) 4.15) . pri čemu se polazi od dužine donjeg lista Ln koji mora zbog učvršćivanja biti nešto duži: Ln = L n a L +a n −1 [mm] [mm] dužina gornja dva lista.5 60 6 65 6. Dužina pojedinih listova određuje se pomoću Slike 6. Debljina listova h i širina listova b lisnatih opruga standardizirane su prema DIN 4620 i navedene u Tabeli 6.5 × (35 … 60) 6 × (35 … 140) 9 × (40 … 140) 14 × (110 … 140) n⋅h 4 × (35 … 70) 6.1.5 × (35 … 70) 7 × (40 … 140) 11 × (60 … 140) 20 × (110 … 140) Lisnate opruge izrađuju se prvenstveno od toplo valjanih čelika za opruge prema DIN 17221. a ≈ 25 … 40 mm 126 b (6.5: Konzolno učvršćena lisnata opruga s promjenjivim presjekom a) lisnata opruga jednake čvrstoće b) nastajanje gibnja Tabela 6.6.5 50 5 55 5.5 70 7 75 8 9 80 10 90 11 100 12 110 14 16 120 20 140 [mm] 3 × (35 … 50) 5 × (35 … 90) 8 × (40 … 140) 12 × (60 … 140) 3.

127 .6. listovi su po sredini opruge međusobno povezani odgovarajućim elementom za pričvršćivanje (slika 6. Jedan kraj opruge fiksno je učvršćen na odgovarajuće kućište ili konzolu. slika 6.7.3. 6.6. koje pritišče ručicu ili poklopac na odgovarajući naslon. slika 6. Osim toga.10. Prilikom aktiviranja opruge sila Fp se poveća na radnu silu F. čime se osigurava jednakomjeran raspored opterećenja koje djeluje na pojedine listove. Kao što je vidljivo iz slike 6. slika 6. a drugi kraj je pokretan skupa s ručicom ili poklopcem.8).6 Lisnata savojna opruga Kako prilikom rada opruge ne bi došlo do poprečnog zamicanja.3 Zavojna fleksiona opruga Zavojna fleksiona opruga se upotrebljava prvenstveno kao povratna opruga u raznim ručicama i poklopcima. listovi su primjerno oblikovani i pričvršćeni posebnim prstenom. koja osigurava okretanje ručice za željeni kut α ili otvaranje poklopca. U osnovnom položaju opruga ima prednaprezanje silom Fp. gornji list je nešto produžen i oblikovan tako da se opruga može primjereno pričvrstiti. Pri tome su na raspolaganju brojne konstrukcijske mogućnosti.teorijski praktično l l b h F F 2F L n =L 5 L4 L3 L 1 =L 2 =L Slika 6. Nakon rasterećenja opruga je opet opterećena silom Fp.

10: Zavojna fleksiona opruga kao opruga za okretanje 6.29) 128 . Ovisno o broju navoja i udaljenosti među njima. Krajevi spiralnih opruga vođeni su s odgovarajućim nastavcima.4 Spiralna opruga Spiralne opruge su savojne opruge namotane u obliku Arhimedove spirale. kazaljki mjernih instrumenata.3. opruga se okrene za kut α. slika 6.12a) ili samo na unutarnjem kraju (slika 6. tabela 6. Za izradu spiralnih opruga najčešće se upotrebljavaju okrugla žica za opruge prema DIN 17223 (tabela 6. pri čemu opterećenje djeluje samo na vanjskom (slika 6.12b).1. koji se računa pomoću izraza α= M ⋅l F ⋅ r ⋅l = E⋅I E⋅I D (6. takva opruga može se okrenuti za vrlo velike kutove (i za više navoja).F Fp α r a d Slika 6. elastičnih spojki i slično. Pri opterećenju opruge pojedini navoji jednakomjerno se pomiču prema središtu opruge. tako da razmak između navoja ostaje čitavo vrijeme jednak za sve navoje. Pri tome među navojima mora još uvijek ostati određena zračnost jer bi u slučaju doticanja navoja nastali preveliki gubici zbog trenja. Pri opterećenju opruge silom F. Općenito se ove opruge koriste kod satnih mehanizama.2) i čelične trake od toplo valjanog čelika za opruge prema DIN 17211.12.

14a. ali suprotno okrenutih. slika 6. prigušivači vibracija u strojevima za obradu i svugdje tamo gdje su zahtijevani manji progibi opruge pri velikim pogonskim silama. Najčešće se upotrebljavaju kao pritisni elementi u valjnim ležajevima. naniže se više tanjura u stupac opruge. Pri tome tanjuri mogu u stupac biti razmješteni u različitim 129 .α F t rv rv a t a ru ru F α a) b) Slika 6.3.5 Tanjuraste opruge Tanjuraste opruge su konično oblikovani metalni prstenovi koji prenose opterećenja u aksijalnom smjeru.12: Spiralna opruga a) opterećenje na vanjskom kraju b) opterećenje na unutarnjem kraju 6.14: Tanjurasta opruga a) osnovne konstrukcijske veličine b) konstrukcijske izvedbe c) primjer upotrebe Ako se želi postići veći progib opruge. slika 6. kao elementi upravljanja ventilima. F c) Du Dv b) t III I t t' III II Skupina 3 I II Skupina 1 i 2 h0 a) l0 t Slika 6.14c.

a prilikom vanjskog vođenja Dh ≈ (1. Koja mogućnost će se odabrati ovisi o konstrukcijskim zahtjevima korištenog stupca opruga. Iz tabele 6.9)⋅Du. prvenstveno kod dužih opruga. uz nepromijenjeno opterećenje. Tlačne zavojne torzijske opruge mogu se izrađivati u hladnom ili toplom stanju. koje su praksi i najviše upotrebljavaju. U nastavku su detaljno obrađene samo cilindrične zavojne torzijske opruge s okruglim presjekom. površina elemenata za vođenje treba biti glatka (preporučeno je precizno brušenje). Vrijednosti Dd i Dh za neke standardne opruge navodi tabela 6. U svakom slučaju. Pri ugrađivanju tanjurastih opruga u stupac opruga potrebno je osigurati dobro vođenje opruge.7 je vidljivo da se povećanjem broja suprotno okrenutih tanjura povećava ukupan progib opružnog stupca. Obzirom da postoji opasnost od loma.kombinacijama. a to se postiže svornjakom za vođenje (unutarnje vođenje) ili tuljcem za vođenje (vanjsko vođenje). Presjek žice obično je okrugao. visina pojedinog neopterećenog tanjura l0). progib neopterećenog tanjura s. Prilikom ugrađivanja tanjurastih opruga u stupac opruga potrebno je uzimati u obzir kako se dopuštena odstupanja pojedinih opruga zbrajaju. Također. opteretivost opruge se proporcionalno povećava. između elementa za vođenje i prstena opruge mora biti osigurana određena zračnost. 130 . što može kod većih dužina stupaca opruga dovesti do većih odstupanja. Površine elemenata za vođenje (svornjaka ili čahure) i sve naliježne površine opruge trebaju po mogućnosti biti primjereno toplinski obrađene (preporučljivo je cementiranje do dubine ≈ 0. opruge su vođene sa svornjakom za vođenje promjera Dd (unutarnje vođenje) ili s čahurom za vođenje s promjerom Dh (vanjsko vođenje).1 … 1. Za sve ostale opruge može se prilikom unutarnjeg vođenja uzeti Dd ≈ (0. s povećanjem broja tanjura u pojedinom paketu uz nepromijenjen ukupan progib. progib stupca ss. slika 6. 6. iako se u praksi upotrebljavaju i zavojne torzijske opruge s pravokutnim presjekom. gdje je Dv vanjski promjer opruge. te time do problema prilikom ugradnje opruge.2)⋅Dv. S druge strane. tabela 6. U praksi se preporučuje unutarnje vođenje.8 … 0. Obzirom na smjer opterećenja dijele se na tlačne i vlačne zavojne torzijske opruge. dužina neopterećenog stupca L0) od parametara pojedine opruge (sila pojedine opruge F.4 ZAVOJNE TORZIJSKE OPRUGE Zavojna torzijska opruga nastaje kad se žica namotava u obliku zavojnice na cilindar (cilindrične zavojne opruge) ili na stožac (konične zavojne opruge). U takvim slučajevima potrebno je razlikovati parametre stupca opruge (sila stupca Fs.7. gdje je Du unutarnji promjer opruge. čime se smanjuje trenje u slučaju dodira prstena opruga i elementa za vođenje.8 mm i kaljenje na tvrdoću najmanje 55 HRc).17. Tlačne zavojne torzijske opruge U tlačnim zavojnim torzijskim oprugama opterećenje djeluje u aksijalnom smjeru tako da se opruga tlači (njena dužina se prilikom opterećenja smanjuje).14. Zbog toga u praksi vrijedi preporuka prema kojoj je dužina neopterećenog opružnog stupca L0 ≤ 3⋅Dz. gdje je Dz vanjski promjer opruge.

koji sudjeluju u opruženju.14. Zbog toga mora broj svih navoja iu imati nešto veći broj aktivnih navoja ia. Za hladno oblikovane opruge vrijedi: iu = ia + 2 iu ia ukupni broj navoja broj aktivnih navoja (6. a također i od nehrđajućeg čelika prema DIN 17224 i legura bakra DIN 18672. prvenstveno od okrugle žice za opruge prema DIN 17223 (tabela 6. Općenito se izvedba II upotrebljava samo za promjere žice d < 1 mm. odnosno kod omjera navoja e=D/d > 15.2).17a. Za ove opruge vrijede slijedeća konstrukcijska ograničenja: • • • • • promjer žice: srednji promjer navoja: dužina neopterećene opruge: broj aktivnih navoja: indeks opruge: d ≤ 17 mm D ≤ 200 mm L0 ≤ 630 mm ia ≥ 2 e = D/d = 4 … 20 Tabela 6. Kao što pokazuje slika 6. navodi standardne veličine hladno oblikovanih tlačnih zavojnih torzijskih opruga prema DIN 2098. opruge mogu na oba kraja biti dodatno obrađene (izvedba I – opruga naliježe na naliježnu plohu po čitavom obodu opruge) ili neobrađene (izvedba II – opruga naliježe samo po dijelu oboda opruge na naliježnu površinu).obrađeni krajevi opruge. Tabela 6.D Du Dd a) I II I b) II Dv Dh I. prvenstveno od toplo valjanih čelika za opruge prema DIN 17221. Standardni promjeri okruglih šipki 131 . koji se oslanjaju jedan na drugog. II.1. Toplo oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge izrađuju se na toplome.17: Tlačna zavojna torzijska opruga a) hladno oblikovana prema DIN 2095 b) toplo oblikovana prema DIN 2096 Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge motaju se na hladno. izrađenih od okrugle žice za opruge kvalitete C ili D (vidi tabelu 6. nemaju opružnih svojstava kao ostali navoji.46) Konstrukcijska izvedba hladno oblikovanih tlačnih zavojnih torzijskih opruga standardizirana je prema DIN 2095.neobrađeni krajevi opruge Slika 6. U obje izvedbe potrebno je uzeti u obzir da krajnji navoji.2). U tabeli su osim geometrijskih dimenzija navedene i opružna konstanta c i dopuštena sila opruge Fn.

Iz izraza (6.51). Radi dobrog centriranja opruge ukupan broj navoja iu u oba slučaja mora biti zaokružen na 0.46) i (6.50) i (6. 7. 6.5.49) Sa [mm] suma minimalnih udaljenosti među pojedinim navojima. izrazi (6.5. 132 . Za ove opruge vrijede prema DIN 2096 slijedeća konstrukcijska ograničenja: Konstrukcijska veličina Promjer šipke d [mm] Vanjski promjer Dv [mm] Dužina neopterećene opruge L0 [mm] Broj aktivnih navoja ia Indeks opruge e = D/d Male serije (do 5000 komada) 8 … 60 ≤ 460 ≤ 800 ≥3 Velike serije (preko 5000 komada) 9 … 18 ≤ 180 ≤ 600 5 … 12 6 … 12 3 … 12 I ove opruge moraju na krajevima biti dodatno obrađene ili neobrađene (izvedbe I i II na slici 6. koja nastaje pri najvećoj dopuštenoj sili Fn.18.3 toplo oblikovane opruge s obrađenim krajevima ki = iu + 1. 5.47) proizlazi da je broj aktivnih navoja ia u hladno motanih opruga također zaokružen na 0.48) Ln [mm] najmanja dopuštena dužina opruge LB [mm] dužina potpuno sabijene opruge.17b).jednaki su kao za okrugle torzijske šipkaste opruge ( 6.5 hladno oblikovane opruge s neobrađenim krajevima ki = iu − 0.5.5. te ih navodi tabela 6.49) blokirana dužina opruge prema izrazu promjer žice (šipke) koeficijent navoja (iu je broj svih navoja) ki = i u hladno oblikovane opruge s obrađenim krajevima ki = iu + 1.1). Vlačne zavojne torzijske opruge U vlačnim zavojnim torzijskim oprugama sila djeluje u aksijalnom smjeru tako da se opruga pod utjecajem te sile rasteže (njena dužina se prilikom opterećenja povećava). iznosi: Ln = LB + S a (6. Najmanja dopuštena dužina opruge Ln. odnosno najvećem dopuštenom progibu sn. itd.5 (6. Odnose prilikom opterećenja tlačne zavojne torzijske opruge (hladno ili toplo oblikovane) prikazuje slika 6. Dužina potpuno sabijene opruge je ona dužina kod koje pojedini navojci dodiruju jedan drugoga. izraz (6.16. dok je u toplo oblikovanim oprugama cijeli broj.12.). slika 6.5 (npr.5. Ukupan broj navoja iu je: iu = ia + 1. Računa se prema izrazu: LB = k i ⋅ d LB [mm] d [mm] ki (6. Izrađuju se u hladnom ili toplom stanju.47) I hladno i toplo motane tlačne zavojne torzijske opruge u pravilu su desno motane.1 toplo oblikovane opruge s neobrađenim krajevima.

izraz (6.22: Opterećenje zavojne torzijske opruge 133 . te tlačna i savojna naprezanja od dvije komponente reakcije veze F su zanemariva. pa se provjerava samo torzijsko naprezanje τt (vidi sliku 6. Wt = π⋅d3/ 16 [mm] promjer žice (šipke) popravni faktor naprezanja.22): τ t = kt ⋅ T F D τt Wt d kt τt dop T 8⋅ F ⋅ D = kt ⋅ Wt π ⋅d3 ≤ τ t dop (6. hladno i toplo oblikovanih) standardiziran je prema DIN 2086.59) [Nmm] torzijski moment opruge [N] opterećenje opruge [mm] srednji promjer navoja [N/mm2] torzijsko naprezanje u opruzi [mm3] torzijski moment otpora presjeka žice opruge. D/2 F τt. Opterećenje F opruge uzrokuje uvijanje žice opruge zbog momenta torzije Tt = T cosα kao dijela sprega sila T T =F⋅ D 2 Dv D (6.k d τt Slika 6.59) [N/mm2] dopušteno torzijsko naprezanje.58) kojeg tvore dvije sile F na kraku D Smična naprezanja od poprečne sile F cosα.19: Vlačna zavojna torzijska opruga Proračun čvrstoće zavojnih torzijskih opruga Proračun čvrstoće zavojnih torzijskih opruga (vlačnih i tlačnih.LT d m LU Du L0 Slika 6.

νa. Amplituda dinamičke čvrstoće računa se prema izrazu: RA = RA. gdje je Rm vlačna čvrstoća materijala opruge (za žicu za opruge prema DIN 17223 vidi tabelu 6.dop dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje pri pulzirajućem opterećenju (r = 0) bez prednaprezanja (τtmin= τt pr= 0). Često su ugrađene i s predopruženjem spr koje uzrokuje statičko prednaprezanje τpr.60) Dopušteno torzijsko naprezanje τt dop u izrazu (6.2) toplo oblikovane opruge: za opruge od toplo valjanih čelika prema DIN 17221 vidi tabelu 6. U tom slučaju. Naime.4τA0.potr τ t max − τ t min 2 ≤ τ a dop = ν a . te je na unutarnjoj strani navoja veće nego na vanjskoj. zamor materijala opruge se kontrolira prema: τa = RA [N/mm2] νa.dop [N/mm2] amplituda trajne dinamičke čvrstoće savojne zavojne opruge iz okrugle žice prema DIN 17223. Dopušteno torzijsko naprezanje za tlačne zavojne torzijske opruge Statički opterećene opruge: Prema DIN-u. Faktor kt je ovisan o indeksu opruge e = D/d.5 e − 0. tabela 6. pa moment torzije varira između Tmax i Tpr. Dopušteno torzijsko naprezanje τt dop tada iznosi: • • hladno oblikovane opruge: τt dop = 0.15: Dopušteno torzijsko naprezanje τt dop za toplo oblikovane opruge iz toplo valjanih čelika prema DIN 17221 Promjer šipke d [mm] τt dop [N/mm2] 10 925 20 840 30 790 40 760 50 735 60 720 Dinamički opterećene opruge: Opruge su najčešće opterećene s cikličkim opterećenjem s koeficijentom asimetrije ciklusa r = 0.potr= 1. potr RA (6.. te posebno za statičko i dinamičko opterećenje.16 134 . tako da torzijsko naprezanje varira između τt max i τpr. stvarno torzijsko naprezanje je raspoređeno nesimetrično po presjeku žice.1.0 ≈ 1. 75 (6.62) τA0.Popravni faktor naprezanja kt uzima u obzir povećanje teoretskog torzijskog naprezanja zbog zakrivljenosti žice. smatra se da je opruga statički opterećena kad je broj ciklusa opterećenja u ukupnom životnom vijeku opruge N ≤ 104..58) određuje se posebno za tlačne i vlačne zavojne torzijske opruge.0 − RA.56⋅Rm.5. Određuje se iz kataloga proizvođača ili RA. te se računa prema izrazu: kt = e + 0.3.0 [N/mm2] 1 − kτ ⋅τ pr 2 − kτ (6. za r = 0 i τpr= 0.15 Tabela 6.61) amplituda dinamičke čvrstoće potrebni stupanj sigurnosti za amplitudno naprezanje.

8.dop N ≥ 107 očvrsnute 300 275 255 235 215 200 [N/mm2] neočvrsnute 250 230 215 200 170 165 N ≥ 107 τt max [N/mm2] ≤ 1115 ≤ 990 ≤ 920 ≤ 830 ≤ 745 ≤ 705 Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda FD prema DIN 17223 Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 8 10 Broj ciklusa N = 106 očvrsnute 320 295 280 265 245 245 τA0.kτ τpr [N/mm2] faktor utjecaja srednjeg naprezanja na dinamičku čvrstoću materijala. tabela 6.16 [N/mm2] najmanje torzijsko naprezanje ciklusa.16 Dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje τA0.dop N ≥ 107 očvrsnute 250 220 210 195 180 180 [N/mm2] neočvrsnute 185 170 165 150 130 130 N ≥ 107 τt max [N/mm2] ≤ 880 ≤ 810 ≤ 760 ≤ 700 ≤ 630 ≤ 630 Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda VD prema DIN 17223 Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 7 Broj ciklusa N ≥ 107 očvrsnute 315 295 285 270 265 τA0. te najveće dopušteno torzijsko naprezanje τt max za tlačne zavojne torzijske opruge Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda C i D prema DIN 17223 Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 8 10 Broj ciklusa N = 106 očvrsnute 355 330 305 285 265 250 τA0.63) dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje pri pulzirajućem opterećenju (r = 0) bez prednaprezanja (τtmin= τt pr= 0).dop 2 [N/mm ] neočvrsnute 265 245 225 205 195 N ≥ 107 τt max [N/mm2] ≤ 835 ≤ 760 ≤ 715 ≤ 670 ≤ 650 Toplo oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od toplo valjanog čelika prema DIN 17221 Promjer šipke d [mm] 10 15 25 35 50 Broj ciklusa N = 105 očvrsnute 380 335 295 260 215 τA0. Tabela 6.0..dop [N/mm2] τt min (6..dop N ≥ 107 255 230 205 175 175 [N/mm2] X7CrNiAl177 ≤ 1000 ≤ 900 ≤ 800 ≤ 750 ≤ 700 X12CrNi177 τt max 2 X7CrNiAl177 N/mm ≤ 1050 ≤ 950 ≤ 850 ≤ 750 ≤ 700 135 . Dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje τA dop se može i približno odrediti prema izrazu: τ A dop = τ A0.dop 2 [N/mm ] neočvrsnute 320 275 235 205 165 N = 2⋅106 τt max [N/mm2] ≤ 890 ≤ 830 ≤ 780 ≤ 740 ≤ 690 Hladno oblikovane tlačne zavojne opruge od nehrđajućeg čelika prema DIN 17224 Promjer žice d [mm] 1 2 3 4 6 Broj ciklusa X12CrNi177 245 220 195 165 165 τA0. kτ = 0.85 za torzijske zavojne opruge iz čelika torzijsko prednaprezanje. dop − 0.15 ⋅τ t min τA0.dop pri pulzirajućem opterećenju τpr= 0.

odnosno torziju i savijanje (i eventualno tlak. 11. vlak ili smik). Dakle. Vratila mogu biti ravna ili koljenasta (uobičajeni naziv je koljenasta osovina). te za preuzimanje poprečnih i eventualno uzdužnih sila koje na te dijelove djeluju. brušenjem ili poliranjem. Kod sjedala ležaja radijus prijelaza vratila ρ mora biti manji od zaobljenja rubova ležajeva r (ρ < r). Posebnu kategoriju čine zglobna. a mogu biti izvedene kao glatke ili stepenaste. osovine ne prenose okretni moment. Osovine su pretežno ravne i cilindrične.1b. odnosno kombinacija vratila za prijenos okretnih momenata na veće udaljenosti naziva se transmisija. Za prijenos snage sa brodskog motora na propeler služi osovinski vod (ne brodsko vratilo) koji pored momenta torzije prenosi i znatnu aksijalnu silu – poriv propelera. kako bi se ležaj mogao potisnuti do odgovarajućeg naslona. Rukavci su dijelovi osovina i vratila koji se vrte u kliznim kležajima (ili se ležajevi vrte na osovinama).). Ravna vratila mogu biti cilindrična ili posebno profilirana (četverokutni presjek. slika 7. u pravilu rotirajući element.2. te su opterećena na torziju. Osovine mogu biti mirujuće (dijelovi na njima rotiraju ili se njišu).1c. slika 7. te istovremeno osiguravaju dobro pozicioniranje ležajeva uz odgovarajući naslon. Oni mogu biti različito oblikovani (slika 7.4. Za ostale dijelove osovine ili vratila obično nije potrebna tako fina obrada. slika 7. Često su na mjestima ležajeva predviđeni i odgovarajući žljebovi za krajeve alata koji omogućuju lakšu obradu rukavaca osovina ili vratila. Vratila su. 136 . a opterećene su na savijanje i rjeđe – aksijalnim silama.1: Konstrukcijske izvedbe osovina i vratila a) mirujuća osovina b) rotirajuća osovina c) vratilo Vratila služe za prijenos okretnih momenata. poligonska vratila i sl. tabela 7. njišućih ili rotirajućih dijelova.1a. osovinica klipa) i svornjaci.2). žljebljena vratila. Kratke osovine nazivaju se još i osovinice (npr.2. teleskopska i savitljiva vratila. a prije svega moraju imati glatku površinu koja se postiže finim tokarenjem. za razliku od osovina. ili rotirajuće (dijelovi su na njima pričvršćeni i rotiraju zajedno s njima). i eventualno poprečnih i uzdužnih sila. Vratila. a) b) c) Slika 7.7 OSOVINE I VRATILA Osovine služe za nošenje i uležištenje mirujućih.

ova opasnost se može znatno ili potpuno ukloniti. slika 7. lepuju ili obrađuju superfiniš postupkom.3b.. mjesta za brtvenice i sl. pumpe. rupama itd. Ovaj progib iznosi čak oko 1mm za vratilo promjera ∅ 50 na duljini utora od 1000 mm. Pri cikličkom opterećenju ovo može dovesti do loma zbog zamora materijala. i vratilo se savine bez djelovanja vanjskog opterećenja. Zato je obvezna završna obrada nakon rezanja utora za klin. koloture itd. Obično brušenje samo dosjednih ploha zadovoljava. 7. osovina motora (turbine. kardanska osovina. koljenasta osovina.5). Poslije rezanja. osovine i vratila u pravilu trpe veliku koncentraciju naprezanja.ρ ρ ρ a) b) c) Slika 7. Karakteristike čvrstoće spomenutih materijala navedene su u tabeli 7.2: Različite izvedbe rukavaca a) cilindrični rukavac b) konični rukavac c) okrugli rukavac Uobičajeno je umjesto naziva vratilo primijeniti naziv osovina kad god je iz samog opisa jasno da se radi o elementu opterećenom na torziju. žljebove za uskočnike i slično. osovina reduktora. Momenti savijanja Msx i Msy stvaraju u tim dvjema ravninama rezultirajući moment savijanja Ms. 7. a niski vlak u jezgri. Posebno je karakteristično za čelike visoke čvrstoće da su osjetljivi na koncentraciju naprezanja koja nastaje uz prijelaze s jednog na drugi promjer. remenice. Odgovarajućim oblikovanjem. osim karakteristika čvrstoće. Ova završna obrada se bezuvjetno radi poslije termičke obrade. uz žljebove za pera i klinove.1. fino se tokare ili bruse. a time i momenti savijanja. Sile. a naročito poslije izrade utora za klin. uzeti u obzir i otpornost materijala na koncentraciju naprezanja. poboljšani čelici i čelici za cementiranje.) uzrokuju reakcijske sile u ležajevima koje skupa s vanjskim silama uzrokuju momente savijanja u poprečnim presjecima. posebno oko kritičnih mjesta. ili općenito pogonska osovina. Za izradu osovina i vratila upotrebljavaju se konstrukcijski čelici.). Sve osovine i vratila. a naročito ako su vučene i hladno vučene. ravnoteža zaostalih naprezanja se naruši. Vanjske sile koje djeluju na elemente smještene na osovini ili vratilu (zupčanike.. imaju zaostala naprezanja: veliki tlak na površinskom sloju. općenito djeluju u dvije okomite ravnine (ravnini x−z i y−z na slici 7.1 MATERIJALI I OBLIKOVANJE OSOVINA I VRATILA Pri izboru materijala za osovine i vratila potrebno je. koji u osovini ili vratilu uzrokuje naprezanje na savijanje: 137 . prelazi. Rukavci.2 OPTEREĆENJA OSOVINA I VRATILA Većina osovina i vratila mogu se u praksi smatrati nosačima na dva ili više ležaja. te otpornost na koroziju. osovina kormila. npr. klizna ili valjna. utorima za uskočnike. slika 7. Zbog naglih promjena presjeka uzrokovanih prijelazima s manjega na veći promjer i obrnuto. a nisu normalizirane.3a. odnosno komprimiraju. lančanike. dosjedi.

5. momenti savijanja Msx i Msy mijenjaju svoje vrijednosti uzduž vratila od vrijednosti nula na mjestu uležištenja. 138 .2 2 M s = M sx + M sy (7. prilikom dvostranog uležištenja stožastog zupčanika.1) l lA Fmr dm F ma lB Fmt B F Bx F Bz F By x z y A F Ay F Ax R a v n in a x -z l lA A F Ax M sx M sx dm R a v n in a y -z lB l lA B F Bx F Bz A F Ay M sy m ax lB dm F ma Fmr Fmt B F By m ax M sy M sx m a x = Fm r ⋅ l A + Fm a ⋅ l dm 2 ⋅l B M sy m a x = Fm t ⋅ l A ⋅ lB l Slika 7. Vratila su osim momentom savijanja Ms opterećena i s okretnim momentom T koji u vratilu uzrokuje torzijsko naprezanje. Okretni moment ne opterećuje vratilo po čitavoj dužini.5: Primjer određivanja momenata savijanja vratila Msx i Msy za obostrano uležišten konični zupčanik Kao što je vidljivo sa slike 7. nego samo između mjesta dovođenja i odvođenja okretnog momenta. do najvećih vrijednosti Msx max i Msy max na mjestu djelovanja vanjskih sila. Zbog toga je pri proračunu osovine i vratila razumno pretpostaviti da će najveće naprezanje od savijanja biti na mjestu spajanja vratila s zupčanikom.

nego se računa samo s dinamičkim čvrstoćama materijala. smatra se da su one opterećene samo momentom savijanja Ms.3. ne računaju precizno dinamičke čvrstoće osovine. izraz (7. najmanji potrebni promjer osovine treba biti: d min ≈ Ms σs. pri čemu se uzimaju u obzir samo opterećenja na savijanje i torziju.dop (7. pa se za mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima istosmjerna (r = 0) trajna dinamička čvrstoća materijala.. Pri dimenzioniranju osovina.2) može se odrediti najmanji potrebni moment otpora W. ali se zato povećava potrebni stupanj sigurnosti. Ako momenti djeluju u dvije ravnine. U rotirajućim osovinama naprezanja na savijanje su naizmjenično promjenjiva.. uz pomoć izraza (7.1).3 može odrediti još i potrebna veličina poprečnog presjeka.6.1 Dimenzioniranje osovina Pri dimenzioniranju osovina i vratila približno se određuje njihov najmanji potrebni promjer. kao i inače pri dimenzioniranju. Nakon odabira primjerenih promjera mora se izvršiti i detaljan proračun čvrstoće. νpotr= 4.7. najveći rezultirajući moment savijanja Ms određuje se prema izrazu (7. Uz poznati najveći moment savijanja i materijal. Naprezanje na savijanje je tada najčešće istosmjerno promjenjivo. dop [Nmm] [N/mm2] 3 32 ⋅ M s π ⋅ σ s . izrazi (7. Najveći moment savijanja uzrokuje u osovini najveće naprezanje na savijanje σs: σs = Rs νpotr W [N/mm2] [mm3] Ms R ≤ σ s dop = s W ν potr (7. 3 32 FA ⋅ x πσ s . što proizlazi iz izraza za promjer osovine dx na udaljenosti x od ležaja (oslonca): dx = FA [N] veličina reakcije u osloncu.2) mjerodavna karakteristika čvrstoće na savijanje potrebni stupanj sigurnosti. pa se za mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima trajna dinamička čvrstoća materijala za simetrični ciklus savijanja R-1s. Nakon toga se iz tabele 7. U oba slučaja se dakle. gdje se uzimaju u obzir i eventualne aksijalne sile. te neki drugi utjecaji kao što su koncentracija naprezanja uz žljebove i prijelaze. Teoretski se svi presjeci mogu dimenzionirati tako da u svakom od njih vlada jednako naprezanje na savijanje.4). kvaliteta površine i utjecaj veličine (promjera) osovine i vratila. slika 7.5) najveći moment savijanja. U mirujućim osovinama dinamičko opterećenje na savijanje je promjenjivo zbog promjenjivih vanjskih sila.3) i (7. Takve osovine nazivaju se osovinama jednake čvrstoće.1) dopušteno naprezanje na savijanje.7.6) 139 .3 PRORAČUN OSOVINA I VRATILA 7. aksijalni moment otpora poprečnog presjeka osovine.dop (7. Teoretski oblik im je kubni paraboloid. Uz W = d3π/32.

ali se na određenom dijelu vratila može pojaviti samo opterećenje na savijanje (vidi sliku 7.3 dopušteno naprezanje na savijanje.7) ekvivalentno naprezanje ekvivalentni moment savijanja.8) [Nmm] ekvivalentni moment savijanja [Nmm] moment savijanja [Nmm] okretni moment omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće pri savijanju i torziji.2 Dimenzioniranje vratila Vratila su općenito opterećena istovremeno s okretnim momentom i momentom savijanja. α0 ≈ 4/3 za mirnu torziju. pa osovina poprima uobičajeni izgled. slika 7. Odgovarajući postupak proračuna vratila odabire se prema tome kako je vratilo stvarno opterećeno u promatranom presjeku. Na mjestu najvećeg ekvivalentnog momenta savijanja sada se može odrediti potrebni promjer vratila: d≈ d [mm] potrebni promjer vratila 3 32 ⋅ M e π ⋅ σ s dop (7. prema izrazu: σe = σe Me W σs dop [N/mm2] [Nmm] [mm3] [N/mm2] Me ≤ σ s dop W (7.Paraboloid se aproksimira nizom valjaka.3.) ili samo torzijsko opterećenje. F F/2 Slika 7. na mjestu gdje istovremeno djeluju oba naprezanja. izraz (7. izraz (7. a okretni moment T tangencijalno torzijsko naprezanje.4).9) 140 . Zbog toga je prilikom dimenzioniranja vratila.6.7) aksijalni moment otpora na savijanje.7: Osovina jednake čvrstoće paraboloid F/2 7.7.54) za ekvivalentno naprezanje: M e = M s2 + ( Me Ms T α0 α0 2 ⋅ T )2 (7. tabela 7. Ekvivalentni moment savijanja Me dobije se iz izraza (1. odlučujuće ekvivalentno naprezanje. ali sada s optimalnom težinom. Moment savijanja Ms u vratilu uzrokuje normalno naprezanje na savijanje.

Pri dimenzioniranju presjeka vratila opterećenog samo okretnim momentom T (npr. Kontrola čvrstoće provodi se samo u pojedinim. potrebni promjer vratila slijedi iz izraza (7. u kojima se pretpostavlja da je čvrstoća upitna.3 dopušteno torzijsko naprezanje.7) dopušteno naprezanje na savijanje. kritičnim presjecima. moguće i preciznije odrediti dinamičku čvrstoću u pojedinim presjecima. vratilo transmisije. jer je sada.dop Rσ RrD RrDN [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] ν potr Rσ (7. izrazi (7. tabela 7.10) i (7.11) Istim postupkom kao i za osovine.dop = σmax σs.9): d≈ 3 16 ⋅ T π ⋅τ t dop (7.6).). Rτ = R0t za istosmjerno promjenjivi moment torzije potrebni stupanj sigurnosti.Me σs dop [Nmm] [N/mm2] ekvivalentni moment savijanja. Uzimajući u obzir W0 = d3 π/16.3. dimenzija presjeka. νpotr = 4 … 6.4). tzv. To su presjeci u kojima opterećenja i koncentracija naprezanja poprimaju velike vrijednosti. osim preciznijeg izračuna naprezanja. Obično se nalaze u presjecima pod zupčanicima i drugim kolima koja prenose gibanje. τt dop= Rτ/υpotr mjerodavna karakteristika čvrstoće materijala vratila za torziju Rτ = Ret za mirni moment torzije. osovinskog voda i sl. temeljem izraza (7. Čvrstoća osovine u promatranom presjeku se provjerava poznatim izrazom σ max ≤ σ s .12) najveće normalno naprezanje u promatranom presjeku dopušteno naprezanje na savijanje u presjeku mjerodavna karakteristika čvrstoće osovine na savijanje u presjeku Rσ = RrD za neograničenu trajnost osovine Rσ = RrDN za trajnost osovine od N ciklusa trajna dinamička čvrstoća na savijanje osovine u presjeku za ciklički promjenjivo naprezanje s koeficijentom asimetrije ciklusa r dinamička čvrstoća strojnog dijela pri asimetriji ciklusa r za vijek trajanja N 141 .11). izraz (7.10) torzijsko naprezanje okretni moment polarni moment otpora u poprečnom presjeku vratila. konstruira se vratilo jednake čvrstoće. kvalitete površine i druge. Ona se procjenjuje korigirajući dinamičku čvrstoću materijala osovine ili vratila za utjecaje koncentracije naprezanja. izraz (7. 7. polazi se od izraza za određivanje maksimalnog torzijskog naprezanja τt u poprečnom presjeku vratila: T ≤ τ t dop W0 τt = τt T W0 τt dop Rτ νpotr [N/mm2] [Nmm] [mm3] [N/mm2] [N/mm2] (7. mora se izvesti još i kontrola njihove čvrstoće. u kojem se umjesto momenta savijanja uvrsti ekvivalentni moment savijanja.3 Kontrolni proračun čvrstoće osovina i vratila Nakon približnog određivanja dimenzija osovine ili vratila i njihovog cjelokupnog oblikovanja.

dop = 2 ν potr RrD (7. porivna sila propelera kod vratila osovinskog voda na brodovima i sl. izraz (7. dok se čvrstoća vratila provjerava kontrolom ekvivalentnih naprezanja 2 σ ekv = σ max + (α 0 ⋅τ t ) ≤ σ s . Zbog toga je koeficijent asimetrije ciklusa normalnih naprezanja jednak: r= σmin σmax σv σs [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] σ min σ v − σ s = σ max σ v + σ s (7.2).8b.σs do σv+ σs.8c. (7. Tako se uzimaju u obzir i eventualne aksijalne sile.15) Mjerodavne karakteristike čvrstoće osovina Da bi se sproveo kontrolni proračun osovina potrebno je odrediti mjerodavne karakteristike čvrstoće čije određivanje prvenstveno ovisi o vremenskom karakteru opterećenja. slika 7. α0 = RrD/Rτ mjerodavna karakteristika čvrstoće na torziju.13) ττ α0 Rτ σekv [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] najveće ekvivalentno naprezanje u presjeku torzijsko naprezanje u presjeku omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće na savijanje i torziju.16) najmanje naprezanje ciklusa. U svakoj točki poprečnog presjeka rotirajuće osovine se tada vlačna σv (ili tlačna σt) naprezanja od aksijalne sile zbrajaju sa savojnim naprezanjima σs.6c vlačno naprezanje naprezanje na savijanje. νσ = Rσ/σmax stupanj sigurnosti u odnosu na smo tangencijalna naprezanja. ako je vratilo opterećeno samo okretnim momentom. Potrebno je i opterećenja preciznije odrediti. slika 7.14) stupanj sigurnosti u odnosu na smo normalna naprezanja. slika 7.νpotr ciklusa potrebni stupanj sigurnosti. te. npr. provjerom naprezanja od torzije: τt = R T ≤ τ dop = τ ν potr W . 142 . slika 7.6c najveće naprezanje ciklusa. ili kontrolom stupnja sigurnosti ν= νσ ντ ν σ ⋅ν τ 2 ν σ + ν τ2 ≥ ν potr (7. aksijalna sila kod zupčanika s kosim zubima. ντ = Rτ/ττ. pa se ukupna normalna naprezanja σ ciklički mijenjaju od σv .

9 faktor kvalitete površine.max σeA σv σA= σs σN max τt a) σ min σv b) σN min σs c) d) σe. pa je dinamička čvrstoća RrD = R−1D = b1 ⋅ b2 β ks R−1s Mjerodavne karakteristike čvrstoće vratila Pri proračunu vratila.3. javljaju se normalna naprezanja promjenjive amplitude.1. tabele 7.20) . preostaje čisto savijanje s asimetrijom ciklusa r = -1.τt σv σs σ. Mjerodavna karakteristika čvrstoće za torziju Rτ određuje se ovisno o (ne)promjenjivosti momenta torzije: • Za statičko opterećenje (mirni moment torzije) uzima se korigirana granica tečenja 143 RA (7. određuje se sada prema izrazu (1.17) (7.10 efektivni faktor koncentracije naprezanja na savijanje.16) zbirni faktor dinamičkih uticaja bD = b1 b2 βks b1 ⋅ b2 β ks faktor dimenzija za dinamičku čvrstoću na savijanje. pa se dinamička čvrstoća na savijanje određuje prema poglavlju 1.18) (7. tabela 1. Ukoliko u promatranom presjeku osovine nema aksijalne sile. Naime.4 koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja. izraz (7. tlačnog) naprezanja.5 i 7.3. tabela 7. zbog ovisnosti savojnih opterećenja o njemu. tabela 1. prikazani proračun dinamičke čvrstoće na savijanje vrijedi samo za konstantni okretni moment.113): Rr D = kσ r bD 2 − kσ (1 + r ) 2 bD R−1s faktor otpornosti dinamičke čvrstoće na uticaj srednjeg (vlačnog.8: Tok normalnih naprezanja u poprečnom presjeku osovine ili vratila a) torzijsko naprezanje b) rezultirajuće normalno naprezanje c) ciklus normalnog naprezanja (za jedan okretaj) d) ciklus ekvivalentnog naprezanja e) ciklus dinamičke čvrstoće (ciklus na granici zamora materijala) Trajna dinamička čvrstoća na savijanje osovine (ili vratila) RrD za koeficijent asimetrije ciklusa normalnih naprezanja r. kod promjenjivog okretnog momenta.sr vrijeme e) Slika 7.8. σP σ max σe.6.

za sve ostale materijale je β'kt ≈ 1 za krte materijale. 144 . slika 7. • Za diskontinuirano promjenjivi okretni moment.3 efektivni faktor koncentracije naprezanja pri statičkom lomu od torzije. koje uzrokuje isti nivo oštećenja tj. mjerodavne su statičke karakteristike čvrstoće na torziju.max (7. kao gore. za svaki nivo okretnog momenta naprezanja od savijanja se ciklički mijenjaju. T Ako se zanemare težine dijelova na vratilu i naprezanja od aksijalne sile. No.max.24) a ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude je σe = ke σi.22) granica tečenja za torziju.max [N/mm2] [N/mm2] 1m = ke ⋅ σ i .105 faktor ekvivalentnosti spektra normalnih naprezanja u presjeku vratila maksimalni nivo normalnih naprezanja. frekvencija pojavljivanja i-tog naprezanja maksimalno naprezanje i-tog nivoa nagib Wöhlerove krivulje za dinamičku čvrstoću materijala na savijanje izraz 1. isti vijek trajanja strojnog dijela.3 faktor dimenzija za statičku čvrstoću na torziju.24b (7. osim za izrazito krte materijale. ako nije već obuhvaćen granicom tečenja. slika 1. (7. tabela 7. te korigirana statička čvrstoća Rτ = Ret b1m Rmt β'kt [N/mm2] [N/mm2] b1m ⋅ Rmt ' β kt (7. onda su normalna naprezanja u vratilu linearno proporcionalna s okretnim momentom. Djelovanje ovih naprezanja se tada može zamijeniti s ekvivalentnim naprezanjem σe konstantne amplitude koje u pogledu čvrstoće ima isti učinak:   σ e =  ∑α i ⋅ σ im   i  σe αi σi m' ke σi.23) [N/mm2] ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude. tj.13. tabela 7. kao sva djelujuća naprezanja σi zajedno udio broja ciklusa na i-tom nivou naprezanja prema ukupnom broju ciklusa.Rτ = b1e · Ret b1e faktor dimenzija za granicu tečenja na torziju. svaki put s različitom amplitudom. približne vrijednosti na slici 1.24a statička čvrstoća na torziju.21) za rastezljive materijale. koje se uspoređuju s najvećim naprezanjem (od najvećeg okretnog momenta). korigirana za faktor dimenzija. pa se faktor ekvivalentnosti spektra može izračunati kao  m  ∑ α iTi   ke =  i Tmax 1m .

pri čemu se normalna naprezanja računaju temeljem maksimalnog momenta torzije.3 efektivni faktor koncentracije naprezanja za torziju β'kt ≈ 1 i za najčvršće konstrukcijske čelike faktor otpornosti torzijske dinamičke čvrstoće na uticaj srednjeg naprezanja. tabela 1. što negativno utječe na funkciju čitavog stroja (npr.4. tabela 7. Za precizno računanje dinamičke čvrstoće na savijanje potrebno je precizno izračunati ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude.4 DEFORMACIJE OSOVINA ILI VRATILA 7.1 Progib osovina ili vratila Zbog momenta savijanja osovina ili vratilo se elastično deformira (savije). a sama deformacija progib. r = Tmin/Tmax. mjerodavna je dinamička čvrstoća na torziju RrDt vratila u promatranom presjeku: σs σs1 σs2 σs3 σs4 t Slika 7. Nagib mijenja i položaj rukavca u ležajima. Kutna deformacija elastične linije. tabela 7. remenice. pa osna linija zauzme zakrivljen oblik.13: Diskontinuirano promjenjivi okretni moment i njime izazvana savojna naprezanja RrDt = 2 − kτ (1 − r ) β kt 2 b1t ⋅ b2t R−1t (7. Progib uzrokuje ekscentričnu rotaciju dijelova na osovinama ili vratilima (zupčanici. Dinamička čvrstoća na savijanje može se približno izračunati prema izrazu (7.9 faktor kvalitete površine za torziju.. ili odgovarajući faktor ekvivalentnosti spektra. naziva se nagib. Ova deformirana geometrijska linija naziva se elastična linija savijanja.4 koeficijent asimetrije ciklusa momenta torzije.16. lančanici. 7.).T1 T2 • T3 T4 t Za dinamičko opterećenje (promjenjivi moment torzije).25) b1t b2t R-1t β ' kt [N/mm2] kτ r faktor dimenzija za statičku čvrstoću na torziju. derivacija njezine jednadžbe u smjeru osi.. tj.10 dinamička čvrstoća materijala za torziju pri r = -1.17).. slika 7. odstupanja u zahvatu zupčanika). približno prema tabeli 1. 145 .

Progibi fA i fB.19). fiktivno podijeli osovina ili vratilo na dva konzolno učvršćena nosača (lijevi i desni dio. koje se zatim uzimaju u obzir u proračunu. te kutevi nagiba elastične linije βA i βB .18: Torzije vratila s konstantnim poprečnim presjekom U praksi su vratila zbog konstrukcijskih razloga (sjedala ležajeva. Ako sila Fi djeluje upravo na mjestu gdje je prerezana osovina ili vratilo. 7. tabela 7.16).3 l T d d/2 ϕ T Slika 7. za svaku pojedinu silu Fi odvojeno se računaju progibi na pozicijama ležajeva fAi i fBi te kutevi nagiba elastične linije βAi i βBi (izrazi za neke najvažnije praktične izvedbe osovine i vratila navode se u tabeli 7. na mjestu gdje se želi izračunati progib. nasloni za sprječavanja aksijalnog pomaka zupčanika itd. Za svaki od dijelova određuju se progibi na pozicijama ležajeva fA i fB. Njegova veličina važna je prvenstveno kod dugih vratila i kod vratila s čestim promjenama smjera vrtnje. slika 7.2 Kutevi torzije Kut torzije jest deformacija nastala djelovanjem okretnog momenta T. moraju se toj sili izračunati pripadajuće reakcije FA i FB. Za vratila s konstantnim poprečnim presjekom (slika 7.11).4.18 modul smika materijala vratila polarni moment otpora presjeka vratila.) općenito izrađena s različitim promjerima po dužini (slika 7.45) kut torzije okretni moment vratila dužina između dva usporedna presjeka vratila. Zbog toga se veličine progiba i nagiba ograničavaju s dopuštenim vrijednostima koje se određuju iskustveno. tj. slika 7. Kut torzija vratila između dva usporedna presjeka (obično između dovoda i odvoda) računa se kao zbroj progiba na pojedinim odsjecima s konstantnim poprečnim presjekom. Pri 146 . Ako na lijevi i desni dio istovremeno djeluje više sila.18) kut torzije vratila iznosi: ϕ= ϕ T l G I0 [rad] [Nmm] [mm] [N/mm2] [mm4] T ⋅l G ⋅ It (7.što uzrokuje njihovo nejednoliko opterećenje i time veće trošenje. jer veliki kut torzije uzrokuje neželjene vibracije. manju trajnost. te kutevi nagiba elastične linije βA i βB. Postupak određivanja progiba f i nagiba vratila ili osovine rukavaca u ležajevima βLA i βLB teče tako da se.

slika 7. slika 7.19.18 broj odsječaka vratila s različitim presjecima.46) n ϕdop [rad] L [mm] dužina odsječka vratila s konstantnim presjekom. Pri vrtnji dolazi. slika 7. što može dovesti do loma osovine ili vratila.5 KRITIČNE BRZINE VRTNJE OSOVINE ILI VRATILA 7. lančanici itd.20a. U tom slučaju amplituda vibriranja skokovito se poveća.5.19 dopušteni kut torzije vratila ϕdop = (4 … 6)⋅10−6 ⋅L [rad/mm] za transmisijska vratila ϕdop = (7 … 9)⋅10−6 ⋅L [rad/mm] za ostala vratila udaljenost između mjesta dovođenja i odvođenja okretnog momenta na vratilu. Ako se pogonska brzina vrtnje podudara s vlastitom frekvencijom vibriranja osovine ili vratila i na njima smještenih masa. 7. slika 7.) pridonose većoj krutosti vratila.19 polarni moment otpora odsječka vratila s konstantnim presjekom. Dodatni impulsi centrifugalnih sila posljedica su neizbježnog odstupanja prilikom izrade zbog kojih se položaj težišta na osovini ili vratilu smještenih rotirajućih masa ne podudara s teoretskim položajem na liniji savijanja. pa se računaju dužine pojedinih odsječaka od ruba glavine. ϕ= li Ioi [mm] [mm4] T n li ⋅∑ ≤ ϕ dop G i =1 I 0 i d3 I t1 I t2 I t3 (7.19: Torzija vratila s promjenljivom poprečnim presjekom tome se uzima u obzir da glavine na vratilu smještenih elemenata (zupčanici. 147 . n = 3 za vratilo na slici 7. skupa s masama pričvršćenim na njima. do dodatnih impulsa centrifugalnih sila koji su ovisni o brzini vrtnje i masi elemenata smještenih na osovinu ili vratilo. Zbog vanjskih opterećenja osovine i vratila elastično se deformiraju i vibriraju vlastitom frekvencijom. elastični opružni sustav. kod koje dolazi do rezonancije.19. dolazi do rezonancije. naziva se fleksiona kritična brzina vrtnje. slika 7.odvedeno L ležaj A dovedeno ležaj B d1 l1 l2 d2 l3 Slika 7. ns krit.1 Fleksijska kritična brzina vrtnje Osovine i vratila tvore. ramenice. zbog neuravnoteženosti masa. Brzina vrtnje.

savojna kritična brzina vrtnje računa se prema izrazu: ns krit ≈ K 2π c K = m 2π g fG (7. a kratke i debele visoku fleksijsku kritičnu brzinu vrtnje.20a K = 0. poglavlje 148 . slika 7.20: Odnosi kod savojnog vibriranja osovine ili vratila a) teoretski i stvarni položaj težišta b) ovisnost progiba vratila fG o brzini vrtnje Općenito. pa će utjecaj rezonancije biti zanemariv. Ona je ovisna o krutosti osovine ili vratila.42) ns krit K [s−1] c m g fG [N/m] [kg] [m/s2] [m] savojna kritična brzina vrtnje koeficijent uležištenja osovine ili vratila K = 1.19c krutost osovine ili vratila u težištu mase strojnog elementa. slika 7.9 rotirajuće osovine kod konzolnog uležištenja.0 rotirajuće osovine kod obostranog uležištenja. uzima se u obzir da vanjska opterećenja na savijanja samo potiču vlastite vibracije na osovini ili vratilu namještenih elemenata.81 m/s2 progib osovine u težištu mase strojnog elementa zbog sile teže FG = m⋅g. ali nemaju utjecaj na vlastitu frekvenciju tog vibriranja. Prilikom određivanja savojne kritične brzine vrtnje. Ako je savojna kritična brzina vrtnje manja od brzine vrtnje osovine ili vratila tokom rada (ns krit < n).fG teoretski položaj težišta m fG stvarni položaj težišta podkritično područje nadkritično područje n s krit a) b) n Slika 7. prilikom pokretanja i zaustavljanja stroja mora se osigurati što brži prijelaz preko kritičnog područja. Tako će osovina ili vratilo vrlo kratko vrijeme raditi u kritičnom području.3 mirujuće osovine. duge i tanke osovine i vratila imaju nisku.20b K = 1. te masi na osovini ili vratilu namještenih elemenata. Ako je na osovinu ili vratilo namješten samo jedan strojni element mase m. slika 7. c = m⋅g/fG masa strojnog elementa na osovini gravitacijsko ubrzanje. g = 9.

43) Prilikom određivanja savojne kritične brzine vrtnje.. m3 itd. Kod teških osovina i vratila..42) i (7.43) nije uzimana u obzir masa osovine ili vratila. prema izrazu (7. ns krit3 itd.7⋅ns krit. m2. To znači da je izračunana savojna kritična brzina vrtnje veća od stvarne (razlika je veća kod većih masa.a) A m1 m2 B F G 1= m 1⋅g F G 2= m 2⋅g b) A m1 B m2 F G 1= m 1⋅g F G 2= m 2⋅g m c) A B F G = m⋅g Slika 7. Savojna kritična brzina vrtnje čitavog sustava tako iznosi: 1 n 2 u krit ≈ 1 n 2 u krit1 + 1 n 2 u krit2 + 1 n 2 u krit3 + . osovine i vratila u praksi potrebno dimenzionirati tako da stvarna brzina vrtnje prilikom rada bude za približno 30% veća ili manja od savojne kritične brzine vrtnje: 1.3⋅ns krit ≤ n ≤ 0.. Zbog toga je.43) uzima se u obzir masa dijela osovine ili vratila na kojemu je namješten pojedini strojni element. na koje su smješteni lakši strojni elementi.42). računaju se pojedine savojne kritične brzine vrtnje ns krit1.42) i (7. iz sigurnosnih razloga. ns krit2.21: Primjeri uležištenja osovine ili vratila a) rotirajuća osovina obostrano uležištena b) rotirajuća osovina konzolnog uležištena c) mirujuća osovina Ako je na vratilo ili glavinu smješteno više strojnih elemenata s masama m1. (7. prema izrazima (7. te kod većih progiba osovine ili vratila). u izrazima (7. 149 .

d14 d 2 d 3 (7.45) i (7. Prema vrsti trenja. slika 8.5.1b 150 . vratila s krakma) dolazi do dodatnih torzijskih impulsa koji su ovisni o brzini vrtnje i masi elemenata namještenih na vratilo.44) je potrebno umetnuti ct u Nm/rad promjer vratila. koji djeluju na principu trenja valjanja. kod stepenastog vratila dužina pojedinog odsječka vratila modul smika materijala vratila. 8 LEŽAJEVI Ležajevi su elementi strojeva koji služe za vođenje pokretnih strojnih dijelova. koji djeluju na principu trenja klizanja. dolazi do rezonancije.17). slika 8. izrazi (7. Dinamička čvrstoća na savijanje može se približno izračunati prema izrazu (7. Ako se pogonska brzina vrtnje podudara s vlastitom frekvencijom torzijskog vibriranja vratila i na njih namještenih elemenata.46) [kgm2] moment otpora mase vratila i na njemu smještenih elemenata Torzijska krutost vratila ct iznosi: ct = za glatko vratilo.45) ct = π ⋅G 32 ⋅ 1 l l1 l + 24 + 34 + .1a • valjne ležajeve. ležajevi se dijele na: • klizne ležajeve.2 Torzijska kritična brzina vrtnje Vratila stvaraju.7..44) [Nm/rad] torzijska krutost vratila. a računa se prema izrazu: nt krit ≈ ct J 1 2π ct J (7. te prenose vanjska opterećenja između tih dijelova i onih koji se nalaze u relativnom gibanju prema njima. nt krit. Za precizno računanje dinamičke čvrstoće na savijanje potrebno je precizno izračunati ekvivalentno naprezanje. u jednadžbu (7. Zbog neuravnoteženosti elemenata namještenih na vratilo (npr. ili odgovarajući faktor ekvivalentnosti spektra.. Brzina vrtnje pri kojoj se to događa naziva se torzijska kritična brzina vrtnje. skupa s masama na njih namještenih elemenata. pri čemu se normalna naprezanja računaju temeljem maksimalnog momenta torzije.. te π ⋅d 4 ⋅G 32 ⋅ l (7. kod stepenastog vratila promjer pojedinog odsječka vratila dužina vratila. torzijski opružni sustav koji torzijsko vibrira vlastitom frekvencijom pod utjecajem vanjskog opterećenja (okretnog momenta).45a) ct d l G [Nmm/rad] [mm] [mm] [N/mm2] torzijska krutost vratila.

pa se danas jedni i drugi primjenjuju s mnogo uspjeha. opterećenja od nekoliko mN) do gigantskih kležajeva valjaoničkih stanova (promjeri preko 1000 mm. kao što su promjer osovine ili vratila.a) b) n n Slika 8. U svakom pojedinom slučaju treba odabrati najprimjerenije rješenje obzirom na navedene kriterije. Kod njih se između dijelova u relativnom gibanju (unutrašnjeg prstena vezanog za osovinu i vanjskog prstena vezanog za kućište) nalaze valjna tijela promjera reda veličine 2 do 50 mm. u Engleskoj. uvjeti rada (temperatura. uljni film. Između dijelova u relativnom gibanju nalazi se tanki sloj ulja. tzv. a prvi put primjenjeni 1852. a) F b) F Slika 8.3 do 0. Valjni ležajevi patentirani su 1794. dakle davno prije nove ere. opterećenja preko 40 kN). g. istovremeno sa stajališta funkcionalnosti i ekonomičnosti.6 mm. ležajevi se dijele na: • radijalne ležajeve. a danas je to element koji nas prati na svakom koraku: od ručnog sata (promjeri od 0.2a • aksijalne ležajeve. te uzeti u obzir upute za njihovu ugradnju u konstrukcijski sklop stroja ili naprave.2b.1: Tipovi trenja u ležajevima a) trenje klizanja b) trenje valjanja Klizni ležajevi ušli su u upotrebu pronalaskom kotača. brzina vrtnje. Klizni i valjni ležajevi nadopunjuju se u svojstvima i karakteristikama. Pri tome se moraju uzimati u obzir brojni kriteriji. Zbog toga je pri njihovog projektiranja vrlo važno odabrati najprikladniju vrstu.slika 8. Prema smjeru prenošenja opterećenja. itd.g.2: Podjela ležajeva obzirom na smjer djelovanja opterećenja a) radijalni ležaj b) aksijalni ležaj 151 . gdje opterećenje djeluje uzduž osi ležaja. zahtijevani životni vijek.slika 8. odabrane ležajeve pravilno dimenzionirati. gdje opterećenje djeluje okomito na os ležaja. način opterećenja. prašnjava okolina). Ispravan rad ležajeva je često od presudnog značenja za integritet i vijek trajanja strojeva i naprava u koje su ugrađeni. na pedalima za bicikl. debljine reda velićine 2 do 50 µm.

Postoje još i klizni ležajevi za vođenje koji služe samo za vođenje osovine ili vratila. u radijalnom smjeru zauzimaju manje prostora. trošenju i podmazivanju. na kvalitetu ležajeva bitno utječu materijal i toplinska obrada rukavaca osovina ili vratila. jeftiniji su od valjnih ležajeva. vibracije i šumove. Nedostaci kliznih ležajeva: • • • • • veliko trenje kod pokretanja i malih brzina. prigušuju udarce. te time praktički neograničen vijek trajanja. odnosno pozicioniranje pokretnih strojnih dijelova. pogodni su za prenošenje udarnih opterećenja.slika 8. Ovo se postiže hidrostatičkim ili hidrodinamičkim načinom podmazivanja: 152 . neprecizno vođenje. zahtijevaju urađivanje i pažljivo održavanje.1 KLIZNI LEŽAJEVI Klizni ležajevi omogućuju vođenje pokretnih strojnih dijelova (osovine. te smanjenje zagrijavanja i time sprečavanje zaribavanja ležajeva. uz dobro podmazivanje imaju nizak koeficijent trenja. a rjeđe mašću ili krutim sredstvima za podmazivanje. osjetljivi su na nedostatak podmazivanja. s praktički neograničenom trajnosti. smanjenje trošenja i time povećanje vijeka trajanja ležaja.2.1. Dobri ležajevi mogu pod povoljnim okolnostima raditi bez vidljivog trošenja. Za postizanje tekućeg trenja potrebno je u sloju maziva osigurati pritisak koji omogućava ravnotežno stanje s vanjskim opterećenjem ležaja. Prema tome. 8. kod idealnog kliznog ležaja nema trošenja. pri kojem su površina rukavca i blazinice ležaja razdvojene tankim slojem ulja. Prema djelovanju opterećenja razlikuju se radijalni i aksijalni klizni ležajevi. vratila.8. a ne prenose nikakva vanjska opterećenja. hod im je miran i tih. uljnim filmom u kojem vlada tekuće trenje. Prednosti kliznih ležajeva: • • • • • • • • • • dozvoljavaju velike brzine vrtnje. tzv. jednostavna izrada. Ova tri cilja ostvaruju se dobrim podmazivanjem. mogu biti izrađeni u dijeljenoj izvedbi.1 Princip rada i podmazivanje kliznih ležajeva Osnovna namjena podmazivanja kliznih ležajeva jest smanjenje trenja i time smanjenje gubitaka snage. Klizne površine podmazane su uljem.) i prijenos opterećenja s rukavca na blazinicu ležaja. tj. itd. To je posljedica razvoja tribologije – znanosti o trenju. nisu osjetljivi na prašinu.

„uljnog klina“ (vidi sliku 8.5.slika 8.Kod hidrostatičkog podmazivanja se potrebni pritisak u sloju maziva postiže s uljnom pumpom koja tlači ulje na p0 ≤ 20 MPa (≈ 200 bar). Klizne površine Ulje pod tlakom p0 Slika 8.4: Hidrodinamičko podmazivanje kliznih ležajeva a) zakrivljene klizne površine b) ravne klizne površine Odnosi u sloju maziva između dviju kliznih površina opisuju se Stribeckovom krivuljom koja pokazuje utjecaj dinamičkog viskoziteta sredstva za podmazivanje η. Utjecaj produkta tih veličina na koeficijent trenja pokazuje slika 8. ali unatoč tome se klizni ležajevi s hidrostatičkim podmazivanjem u praksi malo upotrebljavaju.5b). Osnovni razlog za to je.5a) ili ravne (aksijalni klizni ležajevi. prije svega.1) iz koje je vidljivo da je promjena pritiska. ako je među kliznim površinama dovoljno velika relativna brzina klizanja v i ako klizne površine imaju oblik klina.3: Princip hidrostatičkog podmazivanja Kod hidrodinamičkog podmazivanja.slika 8. pri čemu nije bitno da li su klizne površine zakrivljene (radijalni klizni ležajevi. a) p b) raspor za podmazivanje p u h0 h0 u Slika 8. Promjenu pritiska u sloju maziva u smjeru relativne brzine klizanja dviju površina opisuje Reynoldsova jednadžba h−h dp = 6η v 3 m dx h p η v h hm [N/mm2] [MPa·s] [m/s] [m] [m] pritisak u filmu maziva dinamička viskoznost maziva relativna brzina klizanja između dviju površina udaljenost dviju površina na mjestu x udaljenost dviju površina na mjestu maksimalnog pritiska (8. a time i egzistencija (hidrodinamičkog) pritiska.4). slika 8. u sloju maziva moguća samo ukoliko se površine relativno gibaju. Ovo potonje zahtijeva egzistenciju tzv. pritisak ulja osigurava među njima uvijek određenu debljinu uljnog filma h. srednjeg pritiska psr u ležaju i kutne brzine rukavca ω na koeficijent trenja klizanja µ. i ako nisu međusobno paralelne (h ≠ hm). dodatni trošak investicije na pumpu za visoki pritisak. Gubitci trenja su kod ovih ležajeva manji nego kod ostalih vrsta. slika 8.5 na kojoj su također prikazana tri osnovna načina podmazivanja dvaju tijela i to: 153 h .3. Bez obzira na to da li klizne površine miruju ili se gibaju. nosivi uljni film se među kliznim površinama stvara automatski.

pa zato nije poželjno kao što je to hidrodinamičko podmazivanje. Zbog viskoznosti maziva nastaje tekuće trenje koje zbog turbulencije u sloju maziva raste s povečanjem brzine. kao najčešće upotrebljavana maziva. takvo podmazivanje je labilno i lako može prijeći u granično.001 5 10 20 Slika 8. pri čemu se u mazivu stvara hidrodinamički pritisak koji pokušava odvojiti rukavac od blazinice ležaja.01 0. Poseban slučaj graničnog podmazivanja. Pri hidrodinamičkom podmazivanju površine dvaju tijela su odvojene kontinuiranim slojem maziva. • • mješovito 1 tijelo 1 mazivo tijelo 2 0. tj. ali ne direktno.6a). Kada rukavac započne rotaciju trenje pokretanja brzo prijeđe u granično trenje.6 prikazuje princip hidrodinamičkog podmazivanja jednostavnog radijalnog kliznog ležaja. U mirovanju donji dio rukavca naliježe na donji dio blazinice u točki A. Miješano podmazivanje je prijelazan oblik između graničnog i hidrodinamičkog podmazivanja. na sposobnost stvaranja kojeg utječu svojstva površine metala i molekularna svojstva maziva. pa je trenje manje i od trenja pri tekućem podmazivanju. u točki B. imaju svojstvo stvaranja naročito otpornog epilamena. s posebno visokom vrijednošću koeficijenta (graničnog) trenja. pa je udaljenost između površine rukavca i ležajne površine s gornje strane. Mineralna ulja. 154 . polovini zračnosti: e = R-r = ∆r = Z/2 (slika 8. i pri kojem se granični sloj probiva na velikom broju mjesta. jednaka zračnosti ležaja Z = D − d. podmazivanje (II). oksida. No. jest podmazivanje pri pokretanju i njemu pripadajuće trenje pokretanja koje nastaje pri sasvim malim brzinama vrtnje. pri čemu je promjer rukavca manji od promjera blazinice (d < D). Svojstvo maziva da tvori granični sloj naziva se mazivost. Rukavac osovine ili vratila promjera d je umetnut u blazinicu ležaja promjera D. ali tvrdi granični sloj (epilamen) maziva. koje na sebi imaju tanki. • hidrodinamičko podmazivanje (III).5: Stribeckova krivulja i načini podmazivanja Do graničnog podmazivanja dolazi u slučaju kada se površine nalijeganja.granično podmazivanje (I). odnosno broja η·ω/psr.1 površinska hrapavost ~ 0. dodiruju samo u najisturenijim točkama površinskih neravnina u kojima je probijen granični sloj. Slika 8. vlage ili nečistoća. a udaljenost između centra rukavca i centra ležajne površine (ekscentricitet e) jednaka razlici polumjera ležajne blazinice R i rukavca r. nego klize preko svojih graničnih slojeva. a površina rukavca tlači mazivo u klinasti prostor kojeg tvori s površinom blazinice. Naliježne površine se dodiruju. Taj pritisak je tim veći što je veća brzina vrtnje n.

a smanjuje ekscentricitet e = Z/2 − h0 (slika 8. Prvenstveno se upotrebljavaju u vratilima turbina. Pri teoretski beskonačnoj brzini vrtnje vrijedi h0 = Z/2.odnosno brzina klizanja (jednaka obodnoj brzini rukavca) v = π⋅d⋅n. tekuće trenje. rukavac i blazinica ležaja postaju centrični.6c nastaje mješovito podmazivanje. Zbog toga u okolini tog mjesta dolazi do graničnog podmazivanja (za uobičajene hrapavosti površina).uljni klin. Za položaje rukavca (i odgovarajuće brzine vrtnje) između onih premaslikama 8. koji odstupa od kruga. 155 D . Odgovarajućim oblikom blazinice ležaja.7: Radijalni klizni ležajevi s hidrodinamičkim podmazivanjem u više točaka a) u dvije točke b) u četiri točke c) u tri točke d) u pet točaka Utori za podmazivanje uvijek su izvedeni u mirujućem dijelu ležaja (obično u blazinici ležaja).6b i 8. tj.6b). Za istu hrapavost površina.utor za podmazivanje Slika 8. a kod mirujućih osovina nalaze se u rukavcu osovine koji mora imati odgovarajuće kanale za dovod maziva. Ona odgovara točki najmanjeg koeficijenta trenja na slici 8. Kod ustaljene male brzine vrtnje rukavac je tek malo uzdignut od blazinice i malo pomjeren u smjeru svoje obodne brzine na mjestu najmanje udaljenosti kliznih površina (slika 8. a ona brzina vrtnje nk pri kojoj pritisak u mazivu postaje dovoljan da razdvoji rukavac i blazinicu ležaja naziva se kritična brzina vrtnje. Kod veće brzine vrtnje povećava se debljina uljnog filma h0. može se osigurati više uljnih klinova po obodu ležaja.6) nastaje samo jedna klizna površina sa svojim „uljnim klinom“ koji osigurava hidrodinamičko podmazivanje. koji dobro centriraju rukavac u odnosu na blazinicu ležaja (miran hod). U tom slučaju radi se o radijalnim kliznim ležajevima s više točaka. vratilima preciznih obradnih strojeva i svugdje tamo gdje se zahtijevaju velike brzine vrtnje. sada nastaje hidrodinamičko podmazivanje. odnosno e = 0.uljni film jednake debljine. čime su rukavci osovine ili vratila poduprti u više točaka.6c). slika 8.6: Položaj rukavca u ležaju pri hidrodinamičkom podmazivanju radijalnog kliznog ležaja a) v = 0 b) v mala c) v velika d) v → ∞ Kod jednostavnih radijalnih kliznih ležajeva s rukavcem i blazinicom kružnog oblika (slika 8.8. a) 1 3 b) 1 3 1 c) 2 1 3 1 d) 23 1 2 1.7.3. 2. a) B b) c) e « Z/2 e<Z/2 d) e=Z/2 e=0 d n < nk h0 n > nk n→ ∞ Z/2 Z A n=0 Slika 8. 3. tj. slika 8.

Pored njih. 156 . otpornost na nagrizanje kliznih površina. ležajni materijali moraju imati slijedeća općenita svojstva: • • • • • sposobnost odvođenja viška topline otpornost na dodirni pritisak odgovarajuću dinamičku čvrstoću da se što jednoličnije rastežu pri povišenim temperaturama i da ne bubre da se kao materijal za platiranje dobro vežu za podlogu Općenito je nemoguće udovoljiti svim gornjim zahtjevima. otpornost na utiskivanje krutih (otpalih) dijelova u površinu.Slika 8.1. pored o materijalu blazinice ležaja. otpornost na trošenje. Ova tri materijala tvore tribološki sustav čija svojstva su presudna za ispravan rad kliznih ležajeva pri graničnom i mješovitom trenju. Zbog toga se u praksi odlučuje za takav materijal rukavca i blazinice ležaja kojim će se uz upotrijebljeno sredstvo podmazivanja postići najbolja svojstva tribološkog sustava.2 Materijali za klizne ležajeve Pri odabiru materijala za klizne ležajeve.8: Smještaj utora za podmazivanje u rukavcu mirujuće osovine 8. sposobnost razrađivanja ležaja. voditi računa i o materijalu rukavca i materijalu maziva. potrebno je. Ova svojstva se zajedničkim imenom nazivaju „antifrikciona“ svojstva tribološkog sustava. Tribološki sustav bi trebao imati slijedeća svojstva: • • • • • • • • da omogućava međusobno „uglačavanje“ materijala rukavca i osovine da ulje dobro prianja na materijale rukavca i osovine da pri radu na suho ne dođe do zaribavanja prilagodljivost ležaja elastičnim i plastičnim deformacijama.

Troškovi su u tom slučaju mnogo manji nego kada bi trošenje nastalo na rukavcu osovine ili vratila. lepovanje. rukavci kliznih ležaja se. 10. iako se i površinskim kaljenjem poboljšanih čelika mogu postići zadovoljavajuća svojstva. koji se ne kale. honovanje. poboljšanje. Najvažnije je da se rukavci mogu kvalitetno obraditi.) i toplinske obrade (cementiranje i kaljenje. grubo brušenje. itd. Za poboljšanje svojstava čvrstoće obzirom na površinski pritisak. cink. bakrom (Cu) i antimonom (Sb). te da se tako na njima može postići što tvrđa i glatkija površina (preporučuje se tvrdoća 64 HRc ≈ 810 HV).) prije ugradnje još i fino mehanički obrade (fino brušenje. aluminij) i njihove legure zbog dobrih kliznih svojstava pri nedovoljnom podmazivanju. za blazinice ležaja primjerenije je upotrijebiti legure za gnječenje.1). Poseban problem pri obradi predstavljaju dijelovi koji otpadaju jer se pri obrade utiskuju u površinu. itd.Materijali za rukavce Kod kliznih ležajeva se teži tome da površina rukavaca bude približno tri do pet puta tvrđa od površine blazinice ležaja. upotrebljavaju se samo u određenom temperaturnom području: • • • • • legure olova i kositra: legure cinka: legure aluminija: legure bakra (bronce) za lijevanje: legure kositra za gnječenje: do 80 °C do 100 °C do 150 °C do 250 °C do 300 °C Kositar (Sn) se legira prvenstveno olovom (Pb). koji se u slučaju kritičnog trošenja jednostavno zamijeni. Zbog male čvrstoće (vrlo su mekani) blazinice ležaja od legura kositra uvijek je potrebno ugraditi u odgovarajuće kruto kućište.) čime se postižu vrlo glatke klizne površine. primjereni su samo za nisko opterećene klizne ležajeve. neosjetljivi su na geometrijska i radna odstupanja. čelici za cementiranje i kaljenje bolji su nego konstrukcijski čelici i poboljšani čelici. Blazinice ležaja od legura kositra imaju odlična antifrikciona svojstva. izrađeni su od jednakih materijala (konstrukcijski čelici. čime se postižu bolja antifrikciona svojstva i veća otpornost protiv nagrizanja kliznih površina. još i dodatno kromiraju. bakar. Time se trošenja ležaja ograniče prije svega na trošenje blazinice ležaja. Obzirom da su jeftini. Konstrukcijski čelici. obzirom na odabrani materijal. posebno u zadnje vrijeme. koje se inače lakše obrađuju. Blazinice ležaja od legura cinka imaju prije svega dobra antifrikciona svojstva. olovo. te je oštećuju. a ne legure za lijevanje. Za blazinice ležaja najviše se koriste neželjezni metali (kositar. površinsko kaljenje. Dobro svojstvo kositra je i to što ga se može u tankim slojevima (nekoliko µm) galvansko nanijeti na druge materijale. S ovog aspekta. Obzirom da su rukavci ležajeva obično i dijelovi osovine ili vratila. izrađuju se u masivnijim 157 . poboljšani čelici i čelici za cementiranje i kaljenje. Rukavci kliznih ležajeva se nakon grube mehaničke obrade (struganje. Cink (Zn) se legira prvenstveno aluminijem (Al) i bakrom (Cu). Materijali za blazinice ležaja I kod materijala za blazinice ležaja bitno je da se klizne površine mogu precizno obraditi i tako postići dobra antifrikciona svojstva. S ovog aspekta. Obzirom da su njihova svojstva čvrstoće ovisna o temperaturi. te penetraciju sitnih produkata trošenja. itd.

Raznim nemetalnim dodacima (fosfor) poboljšavaju im se i antifrikciona svojstva. Olovo (Pb) se legira prije svega bakrom (Cu). neosjetljive su na geometrijska odstupanja i rubne pritiske. jer njegova struktura (grafitne lamele) omogućuje dobra svojstva podmazivanja. željezom (Fe). kositra (Sn). 4% Zn i 1% Pb ili pri 6 % Sn. 158 . uležištenje osovina vagona). u kojima nije potrebno da je rukavac osovine ili vratila površinski kaljen. Obzirom da su vrlo mekani neosjetljivi su na geometrijska i radna odstupanja. Upotrebljava se samo pri nižim temperaturama. Upotrebljavaju se prije svega tamo gdje postoji opasnost od korozije. Olovne bronce sadrže 10 do 28% olova (Pb). Mjed je zapravo cinkova bronca s 30% cinka (Zn) i s malim udjelima aluminija (Al). Upotrebljavaju se prije svega slijedeće bronce: Kositrene bronce sadrže 5 do 14% kositra (Sn). te ima slabiju sposobnost razrađivanja ležajeva. Blazinice ležaja od legura aluminija upotrebljavaju se prvenstveno tamo gdje je i kućište od lakih metala. Obzirom da su slabo otporni na penetraciju produkata trošenja. nikla (Ni). u ovim ležajevima potrebno je osigurati dobar protok maziva. ali slabu otpornost na trošenje. ali su slabo otporne na trošenje. Ima slična antifrikciona svojstva kao i kositrena bronca. Blazinice ležaja od legura olova imaju vrlo dobra svojstva podmazivanja.izvedbama. Obzirom da dobro provode toplinu imaju dobru sposobnost hlađenja. sivi lijev ima slabija antifrikciona svojstva pri nedovoljnom podmazivanju. Upotrebljavaju se za manje zahtjevne klizne ležajeve. mangana (Mn) i željeza (Fe). Primjerene su prvenstveno za male brzine klizanja. slabo je otporan na rubne pritiske. Jeftinija je nego osnovna kositrena bronca. silicijem (Si) i kositrom (Sn). manganom (Mn). ali su slabo otporni na trošenje. Aluminij (Al) se legira prije svega s bakrom (Cu). fosfora (P) i silicija (Si). a predstavlja poseban slučaj kositrene bronce. Bronce imaju vrlo dobru toplinsku vodljivost te time dobru sposobnost hlađenje ležajeva. Kositreno-olovne bronce sadrže 5 do 14% kositra (Sn) i 3 do 25% olova (Pb). čime se dobiva na krutosti i čvrstoći. Obzirom da su vrlo mekane. Crvena kovina je legura bakra (Cu). Razmjerno su tvrde i time otporne na trošenje. Uz pomoć malih dodataka fosfora (P) poboljšavaju im se svojstva podmazivanja (mazivo se bolje hvata kliznih površina). Crvena kovina ima najbolja antifrikciona svojstva pri 10% Sn. Od željeznih materijala za blazinice ležaja prvenstveno se upotrebljava sivi lijev. visokih površinskih pritisaka i visoke radne temperature. cinka (Zn) i olova (Pb). Upotrebljavaju se za manje zahtjevne ležajeve. Aluminijeve bronce sadrže oko 10% aluminija (Al) i manje udjele nikla (Ni). Primjereni su za klizne ležajeve u uvjetima miješanog podmazivanja. 7 % Zn i 1 % Pb. Upotrebljavaju se prvenstveno u velikim i grubim ležajevima (npr. Bakar (Cu) se upotrebljava za blazinice ležaja prvenstveno u obliku raznih bronci (udio bakra je iznad 50%). Također imaju i zadovoljavajuću čvrstoću i dobru sposobnost deformiranja. S druge strane. cinkom (Zn). Pri većem udjelu olova imaju dobru prilagodljivost materijala rukavca i blazinice ležaja. kositrom (Sn) i cinkom (Zn).

Poliacetali imaju vrlo dobra antifrikciona svojstva. Sinteriraju se prije svega legure željeza te kositrene i olovne bronce. Primjerene su prvenstveno tamo gdje nije dovoljno podmazivanje uljem ili mašću (npr. ako je moguće rukavce osovina ili vratila u njih umetnuti s čeone strane. Slaba strana im je što upijaju vodu.1. kada se ležaj ohladi. sinteriranih kovina ili nemetalnih materijala. Poliuretani su po svojstvima slični polamidima.i duroplasti imaju dobra antifrikciona svojstva. ulje opet otječe natrag u pore.9b). Pri radu ulje izlazi kroz pore zbog opterećenja i povišena temperature. dobre prigušuju vibracije. u tekstilnoj industriji) i gdje postoji opasnost od korozije. utisnuti u kućište ili fiksno pričvršćeni na rukavac osovine ili vratila. Na unutarnjoj strani imaju izrađene utore za podmazivanje uljem ili mašću. Od termiplasta poliamid i nylon imaju veliku čvrstoću. Ovo ne vrijedi za blazinice ležajeva od sinteriranih kovina koji se podmazuju automatski. tabela 8.2.1. ali im je slaba strana puzanje pod opterećenjem i veliko toplinsko rastezanje (približno 10 puta veće nego kod metala). Standardizirani su npr.Dobra svojstva podmazivanja blazinica ležaja postižu se sinteriranim metalima. Nabavljaju se kao samostalni elementi. Pri mirovanju. Fluorirani ugljikovodici (posebna vrsta voska) su otporni na kiseline i lužine.2. U zadnje vrijeme se za blazinice ležaja sve više upotrebljavaju umjetne mase. Obično su izrađeni od bronce. 159 . ali su manje osjetljivi na upijanje vode. Primjereni su za radne temperature od − 25 °C do + 80 °C. grafita. koji su porozni i lako upijaju ulje (do 30% svog volumena). Oblikovanje radijalnih kliznih ležajeva Blazinice ležajeva u pravilu su izrađeni u nedijeljenoj izvedbi. olova i raznih bronci. dobra antifrikciona svojstva. Mogu se lako obraditi i do vrlo preciznih dimenzija. Upotrebljavaju se prvenstveno slijedeći materijali: Termo. 8. te su otporni na trošenje. te podmazuje klizne površine. legura kositra ili olovne bronce. Primjereni su za radne temperature od − 270 °C do + 260 °C. Slaba strana im je puzanje pod opterećenjem i nešto slabija otpornost na trošenje. Klizni ležajevi se često izrađuju kao kompletan sklop koji je potrebno samo pričvrstiti na kućište stroja ili naprave. a mogu biti i od čelika presvučenog površinskim slojem od legura olova. Antifrikciona svojstva gore navedenih umjetnih masa mogu se bitno poboljšati dodacima ugljika.9a) i izvedba s prirubnicom prema DIN 502 (slika 8. prema DIN 1850. naročito duroplasti. Razlikuje se stojeća izvedba prema DIN 504 (slika 8.

a) b) n dz dn rukavac kućište klizna ploča Slika 8. upotrebljavaju se samopodesivi aksijalni klizni ležajevi s nagibnim segmentima (4.23a).9: Radijalni klizni ležaj kao kompletan sklop stroja ili naprave a) stojeća izvedba b) izvedba s prirubnicom Oblikovanje aksijalnih kliznih ležajeva Najjednostavniji aksijalni klizni ležaj je okrugli čeoni ležaj s ravnim klizim površinama.a) b) DH BH Slika 8.10: Jednostavni aksijalni klizni ležaj a) utori za podmazivanje u radijalnom smjeru b) ekscentrični kružni utori za podmazivanje Za visokoopterećene pogone u kojima se može očekivati kutni pomak osovine. Segmenti su oslonjeni na nosače segmenata (6. Sastavljen je od čeone klizne ploče. slika 8.8. ispravan rad ležaja i pri malim kutnim pomacima osovine.slika 8. Ako je klizna ploča izrađena od umjetne mase ili ako je na nju nanesena odgovarajuća tvar za kruto podmazivanje ( 8. Sredstvo za podmazivanje se dovodi preko dovodnih kanala do utora za podmazivanje. Neizbježno se primjenjuje kao brodski odrivni ležaj koji 160 . ili su izvedeni u obliku ekscentričnog kružnog utora za podmazivanje.1.10. tj. Pri vrtnje ležaja sredstvo za podmazivanje se iz utora za podmazivanje raspodijeli po čitavoj kliznoj površini. ležajevi mogu raditi i bez sredstva za podmazivanje.3). 15) sa kuglastom površinom omogućujući tako samopodesivost. pa su primjereni samo za manje brzine klizanja i manje površinske pritiske. koji su po kliznoj površini raspoređeni radijalno (slika 8. Ovakova klasična izvedba aksijalnog kiznog ležaja omogućuje preuzimanje aksijalne sile iz oba smjera i obično uključuje i dva radijalna ležaja (12. slika 8. a poznata je pod imenom svog izumitelja: Mitchellov ležaj. 7) koji naliježu na kućište ležaja (14. 13) u isto kućište. Takvi ležajevi rade prvenstveno u području miješanog podmazivanja. i rukavca osovine. Obično se podmazuje mašću. a rjeđe uljem.23b. 5) koji u radu zauzmu optimalni nagib prema grebenu osovine (1) u smjeru obodne brzine. pričvršćene na kućište.1.

segmenti za vožnju napred i natrag. 15. 8.11: Mitchellov ležaj (brodski odrivni) 1.13. 2 10 12 15 16 1 13 3 14 8 6 4 5 7 9 11 Slika 8. 4. 12. 16.gornje kućište ležaja.12. 2.greben osovine.5. 10.radijalni ležajevi.9gnijezda sa sfernom površinom.12: Nekoliko načina učvršćenja nagibnih segmenata kod aksijalnih kliznih ležajeva a) za vrtnju osovine u samo jednom smjeru b) za vrtnju u oba smjera 161 . 14-donje kućište (postolje) ležaja.prirubnice. 6.3.7.poklopac ležaja b dv du l a) b) Slika 8.preuzima (iz oba smjera) porivnu silu brodskog propelera i prenosi je na brodsku konstrukciju.11. Nekoliko načina učvršćenja nagibnih segmenata prikazano je na slici 8.nosači segmenata.brtve.

5) (8. brzini klizanja i mazivu.8.2) Obično se procjenjuje.3 Proračun radijalnih kliznih ležajeva Ovdje prikazani računski postupci vrijede za klizne ležajeve sa samo jednim uljnim klinom između rukavca i blazinice ležaja.0025. Kod transmisijskih vratila relativna zračnost je obično u granicama od 0.1. Kod kliznih ležajeva s većim brojem uljnih klinova računski postupci su zahtjevniji.5 a kod ležajeva elektromotora. Povećanjem zračnosti ležaja mora se povećati i viskozitet maziva. Apsolutna zračnost ležaja je razlika stvarnih mjera promjera ležajne blazinice i rukavca: Z = D−d (8. Razlikuje se apsolutna Z i relativna ψ zračnost ležaja.002. a za klizne ležajeve od umjetnih masa ψ ≈ 0. ali prevelika zračnost dovodi do pojava vibracija i nemirnog hoda. Obrnuti su odnosi kod površinskih pritisaka.6 promjer rukavca osovine. te se mogu pronaći samo u specijalističkoj literaturi. Za postizanje jednake nosivosti pri različitim brzinama klizanja.0015 … 0. slika 8. zračnost ležaja mora biti pri velikim brzinama velika. dakle manje je i zagrijavanje ležaja.5 do 1. kod ležaja reduktora 0. a pri malim mala.2 do 4.003 … 0. Zračnost i ekscentricitet ležaja Za ispravan rad radijalnih kliznih ležajeva vrlo je važna zračnost između rukavca i blazinice ležaja.0045. (8.0. kao srednja zračnost: Z= Zmax Zmin [mm] [mm] Z max + Z min 2 (8. Veću zračnost potrebno je predvidjeti za ležajeve čiji materijali imaju veliku toplinsku rastezljivost. (8.4) Zračnost ležaja ovisna je o površinskom pritisku.6) π ⋅d ⋅n 60 Za klizne ležajeve od sinteriranih metala uzima se ψ ≈ 0. Za metalne radijalne klizne ležajeva s hidrodinamičkim podmazivanjem preporučena relativna zračnost iznosi ψ ≈ 0. za poznati dosjed.3) maksimalna zračnost ležaja minimalna zračnost ležaja Relativna zračnost ležaja definirana je omjerom: ψ = Z /d Z d [mm] [mm] apsolutna zračnost ležaja. pri čemu vrijedi preporuka prema DIN 31652: ψ ≈ 8 ⋅10−4 ⋅ 4 v v= v d n [m/s] obodna brzina rukavca [m] promjer rukavca [min-1] brzina vrtnje rukavca. Uz veću zračnost manje je trenje. generatora 162 .001 … 0.

R=D/2 polumjer rukavca. čija je vrijednost izuzetno važna pri proračunu radijalnog kliznog ležaja. (8.13: Karikirani prikaz položaja rukavca u ležaju kod hidrodinamičkog podmazivanja Udaljenost između centra rukavca i centra ležaja naziva se ekscentricitet ležaja e. Da bi se Reynoldsova jednadžba mogla primijeniti na proračun radijalnog kliznog ležaja s hidrodinamičkim podmazivanjem. ∆r = Z/2 = R-r. stvarajući tako uljni klin s razvijenim hidrodinamičkim pritiskom koji nosi opterećenje ležaja F. Postavljajući Pitagorin poučak za pravokutni trokut sa slike 8. U stacionarnom (ustaljenom) pogonu kliznog ležaja s hidrodinamičkim podmazivanjem rukavac se odigne od ležaja i pomakne u smjeru obodne brzine.7) R r h φ [mm] [mm] [mm] [rad] polumjer blazinice ležaja. slika 8. na pravcu koji spaja centar ležaja i centar rukavca nalazi se najmanja debljina uljnog filma h0. a) b) Slika 8.13b ( R − h ) cos ϕ + e  + ( R − h ) sin ϕ  = r 2     2 2 (8. potrebno je pronaći analitički izraz za udaljenost kliznih površina. (8. uz zanemarivanje članova drugog reda.9) 163 . r=d/2 debljina uljnog filma na proizvoljnoj poziciji definiranu kutem φ kut kojeg zatvara proizvoljni radijus-vektor polumjera blazinice sa spojnicom centar rukavca .i centrifugalnih pumpi 1. Ovako dobivenu relativnu zračnost treba još kontrolirati da li udovoljava uvjetima vezanim za toplinsko rastezanje materijala blazinice. Očigledno. za debljinu uljnog filma h na proizvoljnoj poziciji u ležaju definiranu kutem φ. dobiva se ovisnost debljine uljnog filma o zračnosti i ekscentricitetu ležaja: h = ∆r + e ⋅ cos ϕ ∆r [mm] polovina zračnosti radijalnog kliznog ležaja.32a.5 promila. tj.centar ležaja te rješavajući kvadratnu jednadžbu po h.0 do 1.8) Za φ = π dobije se izraz za najmanju debljinu uljnog filma: h0 = ∆r − e .

Iz izraza (8.8) također slijedi:

h = ∆r (1 + ε cos ϕ )
h0 = 1− ε ∆r

(8.10) (8.11)

gdje je ε relativni ekscentricitet radijalnog kliznog ležaja

ε=

e 2e , = ∆r Z

(8.12)

A omjer h0/∆r relativna vrijednost najmanje debljine uljnog filma.
Raspodjela površinskog pritiska i Sommerfeldov broj

Da bi se dobila raspodjela površinskog (hidrodinamičkog) pritiska u radijalnom klizom ležaju s jednim uljnim klinom potrebno Reynoldsovu jednadžbu (8.1) preurediti za polarne koordinate i integrirati je. Uvrštavajući u nju x = r·dφ, izraz (8.10) i dovitljivu supstituciju, Sommerfeld ju je 1904. godine uspio integrirati. Dobiveno je:

p0

∫ dp = p − p0 = 6

p

ηω ε ( 2 + ε cos ϕ ) sin ϕ ψ 2 ( 2 + ε 2 ) (1 + ε cos ϕ )2

(8.13)

Raspored pritiska kojeg opisuje ova jednadžba prikazan je na slici 8.33. Uočljivo je da je maksimalna vrijednost hidrodinamičkog pritiska u točki ležaja koja se nalazi između njegove vertikalne simetrale i točke s najmanjom debljinom uljnog filma. Integrirajući hidrodinamički pritisak po površini na kojoj djeluje, i izjednačivši ga s opterećenjem ležaja F, nakon sređivanja, dobiva se:

b ⋅ d ⋅η ⋅ ω 6πε = . (8.14) 2 F ⋅ψ 2 + ε 2 1− ε 2

(

)

h

Omjer opterećenja ležaja i projekcije dodirne površine b⋅d (slika 8.34) definira se kao srednji površinski pritisak:

psr =
F b d [N] [mm] [mm]

F b⋅d

(8.15)

Slika 8.14: Raspored hidrodinamičkog pritiska u radijalnom kliznom ležaju

radijalno opterećenje ležaja širina ležaja, slika 8.34 promjer rukavca osovine ili vratila.

164

F

ravnina projekcije

Srednji pritisak mora biti manji od dopuštene vrijednosti koja ovisi o materijalu ležajne blazinice. Veličina na lijevoj strani jednadžbe (8.14) je bezdimenzionalna, a obuhvaća sve osnovne parametre radijalnog kliznog ležaja. Ta značajka dakle ukazuje na hidrodinamičku sličnost svih radijalnih kliznih ležaja s jednim uljnim klinom, a nazvana je po već spomenutom značajnom istraživaču – Sommerfeldov broj s oznakom So:

So =
d b
Ψ η ω psr

η ⋅ω psr ⋅ψ 2

(8.16)

Slika 8.15: Određivanje srednjeg površinskog pritiska radijalnih kliznih ležajeva

relativna zračnost ležaja, Ψ = ∆r/r = Z/d [Pa·s] dinamički viskozitet maziva kod radne temperature kutna brzina rukavca [s-1] [N/m2] srednji površinski pritisak ležaja

Veza (8.14) između Sommerfeldovog broja i ekscentriciteta vrijedi za ležaj beskonačne širine. Za stvarne, ležajeve konačne širine numerički se rješava trodimenzionalna Reynoldsova jednadžba, te se dobiva ovisnost relativnog ekscentriciteta ε (ili vrijednosti h0/∆r) o Sommerfeldovom broju So i relativnoj širini ležaja λ = b/d. Ova ovisnost omogućava, za određeni ležaj, tj. za poznati Sommerfeldov broj, određivanje točnog položaja rukavca u ležaju i najmanju debljinu uljnog filma.
Koeficijent trenja i gubitak snage u ležaju

Za ležajeve s velikom vrijednošću Sommerfeldovog broja kod kojih je rukavac postavljen približno centrično, značajka trenja ležaja µ/ψ računa se prema poznatoj formuli Petrova

µ ψ = π ⋅ So
koja približno vrijedi za So > 5. Za So < 1 vrijedi približno:

(8.17)

µ ψ = π ⋅ So
Točnije vrijednosti značajke trenja mogu se naći u dijagramu na slici 8.38. Gubitak snage zbog trenja u ležaju je:

(8.18)

Pg = Ttr ⋅ ω = µ F
Pg Ttr ω d v µ [W] gubitak snage zbog trenja u ležaju [N/m] moment trenja u ležaju kutna brzina rukavca [s−1] [m] nazivni pomjer ležaja [m/s] obodna brzina rukavca koeficijent trenja u ležaju.

d ω = µ Fv 2

(8.19)

165

Provjera hidrodinamičkog plivanja

Da bi se ostvarilo hidrodinamičko podmazivanje odnosno plivanje rukavca u ležaju (a time i tekuće trenje), potrebno je da najmanja debljina uljnog filma ho bude veća od kritične debljine uljnog filma hkr:

ho > hkr + (2...5) µm.

(8.30)

Najmanja debljina uljnog filma dobiva se iz relativne vrijednosti najmanje debljine uljnog filma ho / ∆r, pomnoživši je s ∆r, dok se kritična debljina uljnog filma računa prema

hkr = Rz1 + Rz2 + ∆h.

(8.31)

Srednje visine neravnine Rz1 i Rz2 ovise o primijenjenom načinu obrade, odnosno klasi površinske hrapavosti. Veličina ∆h uzima u obzir neparalelnost osi rukavca i blazinice, progib osovine duž ležaja, te odstupanje uzdužnog presjeka rukavca i blazinice od nominalnog profila. Ako su maksimalni progib osovine između dva oslonca ymax i raspon između ležajeva l nepoznati podaci, uvjet hidrodinamičkog podmazivanja se računa približno

ho > (1,5...3) ⋅ ( Rz1 + Rz 2 )

(8.33)

Ukoliko ovaj uvjet nije ispunjen, potrebno je ponoviti proračun sa smanjenom vrijednosti srednjeg pritiska u ležaju, tj. s povećanim dimenzijama ležaja.

8.2 VALJNI LEŽAJEVI
Valjni ležajevi omogućuju, slično kao i klizni ležajevi, vođenje pokretnih strojnih dijelova, umetnutih u odgovarajuće kućište. Sastavljeni su od unutarnjeg i vanjskog prstena (ili ploče – kod aksijalnih ležajeva), između kojih se u odgovarajuće oblikovanom kavezu vrte valjna tijela. Među valjnim tijelima prevladava trenje valjanja. Valjni ležajevi mogu istovremeno prenositi radijalno i aksijalno opterećenje (slika 8.16a), samo radijalno (slika 8.16b) ili samo aksijalno opterećenje (slika 8.16c). Obzirom na opterećenje koje prevladava razlikuju se radijalni i aksijalni valjni ležajevi. Valjni ležajevi imaju, u usporedbi s kliznim ležajevima, slijedeće prednosti:

• koeficijent trenja je, zbog valjnog trenja, 25 do 50 % niži nego kod kliznih ležajeva s hidrodinamičkim podmazivanjem, • visoka nosivost pri relativno malim dimenzijama, • zbog manjeg trenja, manji su gubici snage i ležajevi se manje zagrijavaju, • precizna vrtnja zbog manje zračnosti među valjnim elementima, • jednostavno održavanje, • upotrebljivi su za sve položaje vratila, • standardizirani su, pa je time osigurana jednostavna zamjenjivost ležajeva. Nedostaci valjnih ležajeva su: • veća osjetljivost na udarna opterećenja, • slaba otpornost na mehaničke vibracije, a zvučne čak proizvode, • skuplji su od jednostavnih kliznih ležajeva, • sastavljeni su iz velikog broja pojedinačnih dijelova, • nisu reparabilni, tj. u slučaju kvara treba zamijeniti čitav ležaj, • zahtjevnija montaža i demontaža.
166

vanjski prsten

Fr

unutarnji prsten

Fr

valjno tjelešce

valjne ploče

Fa
kavez

Fa

a)

b)
Slika 8.16: Osnovni elementi valjnih ležajeva

c)

a) radijalni kuglični ležaj b) radijalni valjkasti ležaj c) aksijalni kuglični ležaj

Valjna tijela su jednostavnih geometrijskih oblika (slika 8.17), vođena u kavezu koji sprječava njihov međusoban dodir, a istovremeno su jednakomjerno raspoređena po obodu ležaja, slika 8.18.

a)

b)

c)

d)

e)

Slika 8.17: Osnovne izvedbe valjnih tijela
a) kuglica b) valjak c) stožac d) bačvica e) igla

a)

b)

Slika 8.18: Kavez za vođenje valjnih tijela
a) limeni kavez za kuglice b) masivni kavez za valjke

167

631 do 642. b) jednostavni jednoredni i dvoredni kuglični ležajevi. Optimalna unutarnja konstrukcija osigurava veliku točnost vrtnje.19b) imaju.19: Standardne izvedbe radijalnih kugličnih ležajeva a). C3. Dok su ležajevi normalne izvedbe primjereni za uležištenja u kojima je za svaki oslonac potreban samo jedan ležaj koji prenosi aksijalno opterećenje samo u jednom smjeru. Izrađuju se u jednorednoj ili dvorednoj izvedbi. Jednoredni kuglični ležajevi (slika 8.1 Radijalni valjni ležajevi Radijalni valjni ležajevi su u osnovi namijenjeni za prenošenje radijalnih opterećenja.normalnoj i univerzalnoj. Na raspolaganju su u dvije izvedbe . veću nosivost i dugi životni vijek ležaja. ali dopuštaju nešto manje brzine vrtnje. s proizvoljnim međusobnim rasporedom. DIN 628 i HRN M.19 shematski prikazuje izvedbe radijalnih kugličnih ležajeva. Jednoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom (slika 8. Samopodesivi kuglični ležajevi (slika 8.19a) su kruti. veliku nosivost u radijalnom i jednom (jednoredni i dvoredni s T-rasporedom) ili oba (dvoredni) aksijalna smjera. Imaju kutnu pokretljivost pa su zato neosjetljivi na kutna odstupanja i savijanje vratila. c) samopodesivi kuglični ležaj d). C3.2. veću radijalnu nosivost.C3. U praksi se najviše upotrebljavaju kuglični ležajevi u kojima su valjna tijela kuglice.68.19c) su standardizirani prema ISO 15.8.19d) imaju kut dodira 40°. Valjkasti ležajevi su standardizirani prema DIN 5412 i HRN M. e) jednoredni i dvoredni kuglični ležaj s kosim dodirom f) kuglični ležaj s dodirom u četiri točke Jednostavni kuglični ležajevi standardizirani su prema ISO 15. ležajevi univerzalne izvedbe predviđeni su za uležištenje dvaju ili više ležajeva zajedno u nizu. Slika 8. u usporedbi s jednorednima. S obzirom da imaju povoljnu cijenu. DIN 630 i HRN M. Imaju približno jednaku radijalnu i aksijalnu nosivost. U zadnje vrijeme se sve manje upotrebljavaju jer su ih u praksi skoro u potpunosti zamijenili dvoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom. te su primjereni za prenošenje obostranih radijalnih i aksijalnih opterećenja. nerastavljivi radijalni ležajevi u kojima su valjna tijela (kuglice) vođena u dubokim utorima u unutarnjem i vanjskom prstenu ležaja. nerastavljivi su i dopuštaju velike brzine vrtnje. Kuglični ležajevi s kosim dodirom standardizirani su prema ISO 15. Dopuštaju velike brzine vrtnje. a od svih vrsta ležajeva najprimjereniji su za najviše brzine vrtnje. DIN 625 i HRN M C3. Međusobno se razlikuju prije svega prema obliku valjnih tijela.621. Geometrija dodira između valjaka i prstenova ležajeva poboljšana je takozvanim logaritamskim profilom 168 .600. a) b) c) d) e) f) Slika 8. Dvoredni kuglični ležajevi (slika 8. u praksi su to najčešće korišteni valjni ležajevi. Izrađuju se s cilindričnim i koničnim provrtom s konusom 1:12. iako neke izvedbe omogućavaju i prenos aksijalnih opterećenja. Aksijalna nosivost ležaja raste s kutom dodira između kuglice i prstenova ležaja. Optimalna unutarnja konstrukcija osigurava malo trenje valjnih površina. velike brzine vrtnje i miran hod.

Igličasti ležajevi s unutarnjim prstenom (slika 8. C3. a primjereni su svugdje tamo gdje je u radijalnom smjeru na raspolaganju malo prostora za ugradnju.651 do 657. Igličasti ležajevi bez unutarnjeg prstena (slika 8. Obično se izrađuju u jednorednoj izvedbi. c) konični ležaj d) bačvasti ležaj e). Dvoredni valjkasti ležajevi (slika 8. Odlikuju se malom visinom poprečnog presjeka. Posljedica toga je duži životni vijek. Mogu istovremeno prenositi radijalno i aksijalno opterećenje.C3.20e) su upotrebljivi za uležištenja kod kojih nije moguće ili nije ekonomski opravdano kaljenje i brušenje vratila. Jednoredni valjkasti ležajevi (slika 8. b) jednoredni i dvoredni valjkasti ležaj.20f) predstavljaju optimalno rješenje za uležištenja kod kojih je vratilo moguće kaliti i brusiti. a aksijalna opterećenja mogu prenositi samo u jednom smjeru. koji omogućuje optimalno podmazivanje i pravilno kretanje kotrljajućih tijela. ali u usporedbi s njima imaju višu nosivosti u radijalnom i u aksijalnom smjeru. što omogućuje jednostavnu montaži i demontažu ležajeva. pouzdaniji rad i manja osjetljivost na odstupanja od idealnih odnosa. a) b) c) d) e) f) Slika 8. koji je pričvršćen na jednom od prstenova ležaja. u usporedbi sa širinom (malen prostor za ugradnju). Bačvasti ležajevi su općenito ležajevi upotrebljivi za velika opterećenja.20d) su standardizirani prema DIN 635 i HRN M. Ležajevi su rastavljivi i omogućuju odvojenu ugradnju unutarnjeg prstena s valjnim vijencem i vanjskog prstena. kutno su pokretljivi i zato neosjetljivi na kutno odstupanje vratila. a primjereni su i za velike brzine vrtnje. Općenito. te su primjereni za vrlo velika radijalna opterećenja. Izrađuju se u jednorednoj ili dvorednoj izvedbi. Izrađuju se s unutarnjim prstenom ili bez njega. f) igličasti ležaj s ili bez unutarnjeg prstena Osnovne izvedbe nisu primjerene za dodatna aksijalna opterećenja.735. Ako aksijalne sile djeluju u oba smjera. Slično kao i samopodesivi kuglični ležajevi. Slaba strana su im nešto manje dopuštene brzine vrtnje. 169 .20: Standardne izvedbe radijalnih ležajeva s različitim oblicima valjnih tijela a).20b) se izrađuju se u pravilu bez kaveza i imaju slična svojstva kao i jednoredni ležajevi. Konični ležajevi (slika 8. Prvi imaju valjke vođene u kavezu.dodira. Jednoredni valjkasti ležajevi (slika 8. Igličasti ležajevi su standardizirani prema ISO 1206 (DIN 617). Valjna tijela su valjci manjih promjera (iglice) koji osiguravaju relativno veliku nosivost unatoč malim poprečnim presjecima. Prsten ležaja s pričvršćenim kavezom odvojiv je skupa s valjcima od drugog prstena. Bačvasti ležajevi (slika 8. ovi ležajevi prenose velika radijalna opterećenja.20a) mogu biti s kavezom ili bez.20a) bez kaveza imaju povećan broj valjaka što omogućuje izradu vrlo kompaktnih sklopova s ležajevima. Jedni i drugi su primjereni samo za radijalna opterećenja. potrebno ih je pri montaže namjestiti zrcalno u odnosu jednog prema drugom (vidi tabelu 8. ali s odgovarajuće oblikovanim prstenima ovi ležajevi mogu prenositi mala opterećenja i u aksijalnom smjeru.20c) su standardizirani prema DIN 720 i HRN M. osim što su primjereni za još veća vanjska opterećenja.16).

21b) ležajevi. čime se dodatno ušteđuje na prostoru.21: Standardne izvedbe aksijalnih valjnih ležajeva a).2. a drugi u oba smjera.8. Jedni i drugi dopuštaju relativno velike brzine vrtnje. koja mogu prenositi velika jednosmjerna aksijalna opterećenja. Izrađeni su kao jednoredni (slika 8.21d) stvaraju kruta uležištenja.701/705. Upotrebljavaju se prvenstveno tamo gdje je nosivost aksijalnih kugličnih ležajeva premala.711/715.21 a) b) c) d) e) Slika 8. prenositi i radijalna opterećenja.21c. Standardne izvedbe aksijalnih valjnih ležajeva shematski prikazuje slika 8. Sastavljeni su od dviju ravnih podloški za ležajeve između kojih je aksijalni vijenac kotrljajućih tijela. Aksijalni bačvasti ležajevi su standardizirani prema DIN 728 i HRN M. Između sebe se razlikuju prema obliku valjnih tijela.2 Aksijalni valjni ležajevi Aksijalni valjni ležajevi u pravilu prenose samo velika aksijalna opterećenja. te zato neosjetljivi na kutno odstupanje vratila. Aksijalni igličasti ležajevi (slika 8. Mogu prenositi samo aksijalna opterećenja u jednom smjeru. zbog čega mogu. osim aksijalnih. a trebaju najmanje prostora za ugradnju u aksijalnom smjeru. Aksijalni valjkasti ležajevi imaju vrlo jednostavan oblik i građu.C3. neosjetljiva na udarce.21e). Tračnice su im postavljene koso na os ležaja (slika 8.C3. Prvi prenose aksijalna opterećenja u jednom. b) jednoredni i dvoredni aksijalni kuglični ležaj c) aksijalni valjkasti ležaj d) aksijalni igličasti ležaj e) aksijalni bačvasti ležaj Aksijalni kuglični ležajevi su standardizirani prema ISO 104 (DIN 711) i HRN M. Za tračnice aksijalnog igličnog vijenca u tim ležajevima mogu se upotrijebiti i čeone površine strojnih dijelova. slika 8.21a) ili dvoredni (slika 8. a stvaraju uležištenja koja su neosjetljiva na udare i zahtijevaju malo prostora. Mogu prenositi sam-o aksijalna opterećenja. 170 . Ležajevi su kutno pokretljivi. Ležajevi su rastavljivi pa se svi dijelovi mogu montirati odvojeno. Ležajevi su rastavljivi što omogućuje odvojenu ugradnju pojedinih sastavnih dijelova i time lakšu montažu.

NU. kao što to prikazuje slika 8.22. NUP.8.3 Označavanje valjnih ležajeva Osnovna oznaka valjnih ležajeva je sastavljena prema DIN 623 od odgovarajuće kombinacije brojeva i slova.22: Osnovna oznaka valjnih ležajeva prema DIN 623 Prvi broj ili slovo u osnovnoj oznaci predstavlja vrstu ležaja. B T d D D d d H D Radijalni ležaj Konični ležaj Aksijalni ležaj Vrsta ležaja Radijalni ležajevi Širina (B. koja može biti: 0 1 2 3 4 5 6 7 8 N dvoredni kuglični ležaj s kosim dodirom samopodesivi kuglični ležaj radijalni i aksijalni bačvasti ležajevi konični ležajevi jednostavni dvoredni kuglični ležajevi aksijalni kuglični ležajevi jednostavni jednoredni kuglični ležajevi jednoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom aksijalni valjkasti ležajevi jednoredni valjkasti ležajevi (s obzirom na izvedbu može i NJ. T) H T B Aksijalni ležajevi Visina (H) D Dim.2.) d/5 Vanjski promjer (D) 171 . itd. serija Veličina ležaja Serija ležaja Slika 8.

Utjecaj svih ovih faktora nemoguće je računski obuhvatiti. odnosno ležajeva kod kojih je prisutna rotacija pod opterećenjem.NA NN QJ igličasti ležajevi dvoredni ili višeredni valjkasti ležajevi kuglični ležajevi s dodirom u četiri točke Drugi i treći broj zajedno predstavljaju dimenzijsku seriju. 8. Obje veličine predstavljaju osnovna obilježja ležajeva i nalaze se u odgovarajućim katalozima proizvođača (FAG. odnosno red visine za aksijalne ležajeve (brojevi 7. Promjeri od 17 mm do 480 mm označavaju se tako da se brojčana vrijednost promjera podijeli s 5. Nosivost i vijek trajanja ležaja Potrebna veličina ležaja za određeno ležajno mjesto određuje se na temelju vrste ležaja i njegove nosivosti. Ovo je ponajviše uzrokovano neizbježnim razlikama u promjerima valjnih tijela (tolerancije). 3 i 4). 1.2.4 Proračun valjnih ležajeva Ležajevi su oslonci osovina i vratila. standardizirane su prema DIN 616. SKF. koje ležaj mora preuzeti na sebe. prema kojoj odabranom promjeru uvrta d odgovara precizno određeni vanjski promjer ležaja D. 3. Zadnja dva broja osnovne oznake označuju unutrašnji promjer ležaja (jednak promjeru rukavca) d. 01=12 mm. ovisno o visini opterećenja. već je ona definirana kao nominalna trajnost temeljem vjerojatnosti dobivene iz rezultata velikog broja pokusa: Nominalna trajnost Nn valjnog ležaja je onaj ukupni broj okretaja kojeg dostigne ili premaši 90 % ležaja jedne serije podvrgnutih istim uvjetima pogona. Vrsta ležaja i dimenzijska serija zajedno predstavljaju seriju ležaja. Zato se niti ne može odrediti trajnost pojedinog ležaja. Iz jednadžbe ove (preuređene) Woehlerove krivulje za vjerojatnost preživljavanja od 90 % 172 . Broj na drugom mjestu definira za svaki pojedini red vanjskog promjera odgovarajući red širine za radijalne ležajeve (brojevi 0. 1. 9. kvalitet površinske obrade. 0. koji istovremeno definira veličinu ležaja. je broj ciklusa kontaktnih naprezanja za vjerojatnost preživljavanja 90 %. konstantnom opterećenju. Na osovine djeluju sile od različitih tereta. promjenjivost vanjskog opterećenja i drugo. lančanika. 2. Dinamička nosivost ležaja Dinamička nosivost je kriterij nosivosti pri odabiru dinamički opterećenih ležajeva. projektnog vijeka trajanja i pogonske sigurnosti. na stazama valjanja pojavljuju se nakon izvjesnog vremena. kaže se: Nominalna trajnost valjnog ležaja pri određenom. remenica. koje moraju odgovarati dimenzijskoj seriji. kao i kod ostalih ispitivanja na zamor. Naime. Promjeri iznad 480 mm označavaju se stvarnim brojem milimetara. 9 i 1 koji definiraju visinu ležaja H). a na vratila još i sile od zupčanika. uz određenu pouzdanost.. inicijalne pukotine – prvi znakovi zamora materijala. Ona se određuje na osnovi vijeka trajanja ležaja. što izaziva nejednoliku raspodjelu pritisaka na njih. a za promjere manje ili jednake 17 mm vrijedi: 00=10 mm. prisutnih opterećenja. Terminom pogonske čvrstoće. Geometrijske dimenzije valjnih ležajeva. Kao mjerilo nosivosti ležaja pri njihovom dimenzioniranju upotrebljavaju se dinamička (C) i statička (C0) nosivost ležaja. Utječe još veličina vanjskog promjera ležaja. Rasipanje vremena do pojave zamora materijala ( rasipanje vijeka trajanja) je vrlo veliko i kreće se u rasponu od 1:30 do 1:40. Proračunati valjni ležaj znači pronaći (odabrati) takav ležaj koji će biti u stanju da. 4 i 5 koji definiraju širinu ležaja B ili T). 2. 03=17 mm. Pri tome treći broj znači red vanjskog promjera (brojevi 8. INA. spojki itd.). 02=15 mm. itd. ostvari taj zadatak.

opterećenje pri kojem nominalna trajnost iznosi 106 okretaja. odabrati odgovarajući ležaj s najmanje tolikom nosivošću:  N ε C = F ⋅ n  6  10  1 (8. kuglični ležajevi) ε = 3. iz kataloga proizvođača. obično jednaka brzini vrtnje vratila supstitucijom Nn iz (8. poglavlje 8.70) Gdje je fL faktor trajnosti  L ε fL =  h   500  1 (8. odrediti dinamičku nosivost ležaja. U fazi projektiranja potrebno je.67) vijek trajanja ležaja.F ε ⋅ N n = C ε ⋅106 Nn C F [okr] [N] [N] (8.67) Iz izraza (8.71) a fn faktor brzine vrtnje 173 . za poznati vijek trajanja.67) je vidljivo da je Nn = 106 za C = F.6. u okretajima jednog prstena u odnosu na drugi dinamička nosivost ležaja. u satima.33 ⋅ 500  = F ⋅ f 6  10    n 1 1 (8. na osnovu koje će se. konstanta ležaja. tabela 8.69) u (8. odabire se iz kataloga proizvođača ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja. a njegova veza s vijekom trajanja u okretajima iznosi Lh = Lh n [h] [okr/min] Nn .2 ε eksponent trajnosti.14 brzina vrtnje jednog prstena u odnosu na drugi.2.33 za teorijski dodir u liniji (npr. 60 ⋅ n (8. Pri tome se pretpostavlja da je opterećenje konstantno po smjeru i po veličini i da djeluje centralno na ležaj. Odatle slijedi definicija dinamičke nosivosti valjnog ležaja: to je ono ekvivalentno dinamičko opterećenje pri kojem nominalni vijek trajanja iznosi milijun okretaja. valjkasti ležajevi).69) vijek trajanja valjnog ležaja. konstanta ležaja ε = 3 ako je teorijski dodir valjnog tijela i staze kotrljanja u jednoj točki (npr. proizlazi izraz za određivanje nominalnog vijeka trajanja valjnog ležaja: C N n = 10 ⋅   F 6 ε (8. dobije se uobičajeni izraz za dinamičku nosivost valjnog ležaja fL  n ⋅ Lh  ε  60n ⋅ Lh  ε C = F ⋅  = F ⋅  33.68).68) Budući da je vijek trajanja ležaja obično zadan u satima.

70) vrijedio i za povišene temperature. po veličini i smjeru konstantno. Ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja U većini slučajeva opterećenja valjnih ležajeva nisu jednaka onima pri kojima su ležajevi ispitivani. jer se pri povišenim temperaturama smanjuje tvrdoća i čvrstoća čelika. Zbog toga je potrebno izračunati ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja. radijalno ili aksijalno opterećenje koje ima jednak utjecaj na životni vijek ležaja kao i opterećenje koje stvarno djeluje.33  ε fn =   .1 Temperatura. (8. Ono je definirano kao virtualno.11 1. ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja određuje se po izrazu: F = V ⋅ x ⋅ Fr + y ⋅ Fa F V Fr Fa x y [N] ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja proračunski faktor V = 1 ako se unutrašnji prsten okreće ili ako su ležajevi samopodesivi V = 1. za poznatu srednju vrijednost i standardnu devijaciju graničnih opterećenja (ako je dostupno npr. koji istovremeno prenose radijalno i aksijalno opterećenje.73) Ako se proračun nosivosti.70) strožije vrijedi ne samo za opterećenje konstantno po smjeru i po veličini. Da bi izraz (8. u ovom slučaju manja. uz pomoć tablica jedinične normalne razdiobe. može odrediti zamjenska.74) [N] [N] 174 .67 300 2. dinamička nosivost. Za radijalne ležajeve koji prenose samo radijalno opterećenje i za aksijalne ležajeve koji prenose samo aksijalno opterećenje ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja jednako je stvarnom (radijalnom ili aksijalnom) opterećenju. Za kombinirano opterećene radijalne valjne ležajeve. želi provesti s većom pouzdanošću.9 % umjesto s 90 %.72) Izraz (8. odnosno za koje vrijedi izraz (8.2 ako se vanjski prsten okreće radijalno opterećenje ležaja aksijalno opterećenje ležaja faktor radijalnog opterećenja faktor aksijalnog opterećenja. iz kataloga proizvođača). tj. 0C 100 1 Orijentacijske vrijednosti faktora temperature ft 150 200 250 1.50 Faktor ft Konačan izraz za izračun dinamičke nosivosti valjnih ležajeva je dakle: C =F⋅ f L ⋅ ft fn (8. nego i za temperature koje se ne razlikuju signifikantno od temperature pri kojoj su izvedena ispitivanja (sobna temperatura). spomenuti utjecaj se obuhvaća faktorom utjecaja temperature ft čije su orijentacijske vrijednosti date u tabeli 8. Tabela 8.  n  1 (8. tada se. 99.15.67).33 1. npr. trajnosti. 33.

krute ili poprečne pomake između osovina.75) 9 SPOJKE Spojke služe za stalno ili povremeno spajanje dviju osovina u svrhu prenošenja okretnog momenta. Hidrodinamičke spojke . a sastoje se od rotora pumpe na pogonskoj.okretni moment prenose mlazom tekućine (ulja). 9. Obično mogu kompenzirati i manje poprečne i aksijalne pomake. tada se njihovo ekvivalentno aksijalno opterećenje računa prema izrazu: F = Fa + 1. Elektrodinamičke (indukcione) spojke itd. Tarne spojke – okretni moment prenose trenjem. 2 Fr . Čvrste spojke – spajaju dvije osovine u jednu cjelinu. Ako aksijalni ležajevi mogu prenositi i radijalne sile. pneumatsko i elektromagnetsko. Upotrebljavaju se kao uključno – izvrstive spojke za povremeno uključivanje radnog stroja u pogon.Faktori x i y ovisni su o vrsti ležaja. Spojke za upuštanje u rad 2. Elastične spojke dozvoljavaju kruto uvijanje između osovina i elastično prenose okretni moment. hidrauličko. Siguronosne spojke 3. te mogu prenositi i moment savijanja. Kompenzacione (pomične) spojke – prenose okretni moment kruto. (8. ali dozvoljavaju male aksijalne. načinu opterećenja i omjeru aksijalnog i radijalnog opterećenja. Uključivanje može biti mehaničko. rotora turbine na gonjenoj strani i zajedničkog kućišta. a navedeni su u katalozima proizvođača ležajeva. Dijelimo ih prema primjeni i konstruktivnim karakteristikama u nekoliko grupa i podgrupa: Neelastične spojke koje kruto prenose okretni moment (bez značajnijeg uvijanja). U kombinaciji sa tarnim spojkama mogu biti izvedena kao automatski mjenjači. 1.1 NEELASTIČNE SPOJKE 175 . Njihove vrijednosti mogu se naći u katalozima proizvođača. Specijalne spojke 1. 2.

Za brodske osovine rade se s iskovanim prirubnicama.1. ili. još bolje.1 Čvrste spojke Čahurasta Školjkasta (oklopna ) spojka Kolutna (tanjurasta) spojka Ima oblik prirubnice spojene s običnim. obavezan je stezni spoj između glavine i osovine.9. Računa se na trenje. sa dosjednim vijcima. Ako se radi s glavinom. F1 F2 F 3 F 4 176 Ms a4 a3 a2 a1 . ali se vijci kontroliraju i na odrez.

Kompenzacione (pomične) spojke – torzijski krute a) kanđaste (klizne) c) kardanske b) Oldham d) zupčaste Ad c) Kardanski (klizni. Hookov) zglob ili kao kuglasti zglob (vozila-homokinetički zglobovi) Jednostavni kardanski zglob 177 α .1.

706 1.ω1 ϕ1 ω2 ϕ1=0 i 1800 ω 2 = ω1 ω2 ω1 cos α 1 − sin 2 ϕ 1 sin 2 α 1.4 1.8 0.6 0.2 1 0.414 α=45° α=30° α=15° 90° 180° α ϕ1 Stepen nejednakosti prijenosa: Uω = ω 2 max − ω 2 min 2 sin 2 α = cos α 178 .

Pri tome trebaju biti ispunjena dva uvjeta: 1) Vilice međuosovine u istoj ravnini.Uω 1 T1ω1 = T2ω 2 ⇒ 0.5 0 15 30 45 α Da bi izbjegli nejednolikosti kutnih brzina treba kombinirati dva zgloba.706 ω 2 T1 = ω1 T2 0. 1 α1 α1 2 2) Kutevi koje međuosovin (ili dvostruki zglob) čini s pogonskom i gonjenom osovinom moraju biti isti! α 1 2α 2 179 1 m α .

Najvažnija elastična torziona karakterisika 1 T CM Tu1 Au Au C 2 M CM = T ϕ Nm/rad ako je linearna Tu2 TN ϕ Tϕ T2 = A= 2 2C M Energija deformacije udara u oba slučaja je jednaka ili je amplituda udarnog momenta manja. sprečavaju prenošenje torzionih udaraca pomiču kritičnu brzinu okretaja i smanjuju torzione vibracije prigušivanjem. T CM = dT dϕ AT ϕ 180 A = ∫ Tdϕ . Elastične spojke obično nemaju linearne karakteristike i često imaju znatno unutarnje prigušenje. Moguća je kompenzacija manjih odstupanja između osovina. Elastične spojke Prvenstvena namjena: elastično prenošenje momenta torzije uz kutno uvijanje između obje polovine spojke.m α m α Za paralelne osovine II.

Elastične spojke se biraju iz kataloga proizvođača na osnovi maksimalnog momenta Tmax = ψ Tnom . ψ . Kod ukapčanja (pokretanja) dolazi do klizanja pri čemu se gubi snaga U normalnom pogonu brzine se moraju izjednačiti i spojke rade bez klizanja. FA Dinamički procesi kod uključivanja tarnih spojki Moment inercije rotirajućih masa J = ∫ r 2 dm 181 . a manifestira kao veće ili manje trošenje ploha. Vrlo slične po konstrukciji (a često identične) su tarne kočnice.pogonski faktor koji ovisi o vrsti pogonjenog i radnog stroja. PG = ∫ Tt dω koja se pretvara u toplinu. III Tarne spojke Tarne spojke služe za povremeno uključivanje u rad radnog (gonjenog) stroja pri neprekidnom radu pogonskog stroja.

str.Za sistem sa vezanim masama koje se gibaju raznim brzinama obično reduciramo masu na osovinu spojke (na osnovu kinetičke energije). J1 ω1 = J2 ω2 = 0 ( ili ω2 = ω1 ) 182 . str. Gonj. AK 1 = J R1 ω12 2 v12 v2 = J1 + J2 + J3 + ⋅ ⋅ ⋅ + m1 + m2 + ⋅ ⋅ ⋅ 2 2 2 2 2 2 ω12 2 ω2 ω32 ω  ω  v  v  J R1 = J1 + J 2  2  + J 3  3  + ⋅ ⋅ ⋅ + m1  1  + m2  2  + ⋅ ⋅ ⋅ ω  ω  ω  ω   1  1  1  1 Primjer: 2 2 2 2 JR1 J I' I ω1 J I' I I JR2 JVI ω2 J V II J V III m v 2 J1 ω1 J IV J V J 1 = J R1 ω = ( J 1 + J II ) m ω  1   + J III + J IV   J 2 = J R 2 = J V + J VI + ( J VII Reducirano: ω + J VIII ) 2 ω  1   v   + m   ω    1 2 2 TT Pog.

momenti inercije (reducirani) pogonskih i gonjenih pokretnih dijelova ω1 . ili sa srednjom 1 Ttr ≈ T = ∫ Tt (t )dt t0 Ovisnost okretnog momenta pogonskog i radnog stroja ovisi o vrsti stroja: 183 . J2 . Za moment trenja tarne spojke može se računati vrijednošću: t * tr približno s Ttr = const.okretni momenti pogonskog i radnog stroja Ttr . TR . T P − Ttr = J 1 Ttr − T R = J 2 gdje su: - dω dt dω 2 dt TP .kutne brzine pogonskog i radnog stroja Integracijom gornjih izraza dobije se: 1 dω = − ∫ J1 ω1 1 ∫ dω = J 2 ω1 odnosno ω t 0 ω ∫ (T 0 tr t tr − T P )dt . ω2 .za pogonski stroj .moment trenja J1 . TP = TP (ω) i TR = TR (ω).Dinamički procesi prilikom uključivanja tarne spojke Moment trenja tarnih površina djeluje na pokretne dijelove radnog stroja kao moment ubrzanja. a na okretna dijelove pogonskog stroja kao moment usporenja.za gonjeni stroj ∫ (T t − TR )dt 1 ω = ω1 − J1 1 ω = ω2 + J2 ∫ (T 0 t 0 tr − T P )dt − TR )dt .za pogonski .za gonjeni ∫ (T tr Da bi se riješili ovi integrali potrebno je poznavati funkcionalnu ovisnost Ttr = Ttr (ω).

valjaonički strojevi 2) motalica za papir 3) centrifugalne pumpe i kompresori. transportni uređaji s konstantnim teretom. 184 . ljuštilice. kalanderi i sl.Mp 7 5 6 2 4 3 1 1234567Radni strojevi sinhroni EM asinhroni EM istosmjerni poredni EM kompaudni EM istosmjerni serijski uzbuđeni EM diesel motor parna turbina ω Pogonski strojevi MR 2 5 3 1 4 ω 1) dizalični mehanizmi. ventilatori i propeleri 4) mehanizmi “konstantne snage”: strojevi za obradu metala.

Vidimo da se mehaničke karakteristike pogonskih i radnih strojeva vrlo različitog oblika i teško ih je matematički definirati. Zato se ovisnost ω=ω(t) za pogonski radni stroj dobivaju najčešće grafičkim integriranjem:

t = J1 ∫

dω T − Ttr ω1 P dω ω1 TR − TR
ω

ω

- za pogonski dio

t = J2 ∫

- za radni dio

Ovako dobivene ovisnosti ω = ω(t) ucrtavaju se u dijagramu. Presjecište ovih krivulja daje nam vrijeme klizanja t0 i brzine sinhronizacije ω0.

ω ω1

ω0 ω2 t0
Od trenutka t0 mase pogonskog i radnog stroja su spojene i predstavljaju jednu cjelinu. Jednadžba gibanja (rotacije) zato glasi:

t

TP − TR = ( J1 + J 2 )

dω dt

Zajednička promjena kutne brzine od ω0 na ωs (brzina u stacionarnom stanju) dobiva se rješenjem ove jednadžbe

t = t0 + ( J1 + J 2 )

0.98ω s

ω0

dω TP − TR

Ukupni dijagram uključivanbja tane spojke u rad izgleda ovako:

ω ω1 ωs t

ω2 t0
185

ω0 ts

Ukupno vrijeme uključivanja:

tu = t0 + t s
Tarne spojke se najčešće izrađuju kao višelamelne tarne spojke

dok se kod osobnih vozila najčešće koristi jednolamelana tarna spojka (sa dvije tarne površine):

186

Hidrodinamičke spojke
Sastoje se od rotora pumpe (na pogonskom dijelu) i rotora turbine (na gonjenom dijelu) u zajedničkom kućištu. Pogonski i gonjeni dijelovi nemaju međusobno neposredni dodir, nego su povezani mlazom fluida. Shematski prikaz spojke s brzinama fluida (relativnom i apsolutnom) na ulazu i izlazu iz turbinskog kola (rotora) je na slici:

re ri 1 pogonski u1e v e u2e 2 gonjeni c 1e c 2e c 2e v e r2 r1

r3

rv

Skica presjeka:

187

Spojke za upuštanje u rad

-

Upotrebljavaju se: 1) Ako je vrijeme potrebno za postizanje stacionarne brzine preveliko (tj. ako su mase prevelike)

T

Ts ωs ω

188

prijenosi užetima.. pužni prijenosnici. pa mase uopće nije moguće pokrenuti! T TR TP ω 10 MEHANIČKI PRIJENOSNICI Prijenosnici služe za prijenos energije s pogonskog na gonjeni stroj. remenski prijenosnici. Obzirom na položaj pogonskog i gonjenog kola 189 . Prijenosnici mogu biti: mehanički. ako jedan pogonski stroj mora goniti više gonjenih strojeva.5)ω 1 J1 + J 2 TS 2) Ako je karakteristika radnog stroja takva da je u trenutku pokretanja kod (ω=0) TR > TP . • mehanički prijenosnici kod kojih se gibanje prenosi zahvatom: zupčani prijenosnici.. hidraulički. ako je potrebno izbjeći kritičnu brzinu vrtnje. pneumatski i električni. Podjela mehaničkih prijenosnika: Obzirom na način prijenosa gibanja • mehanički prijenosnici kod kojih se gibanje prenosi trenjem: tarni prijenosnici. lančani prijenosnici.dω dt Ω J + J2 dΩ t= 1 ω 1 (1 − Ω S )∫ TS Ω − ΩS 0 TP − TR = (J 1 + J 2 ) t ≈ (3. a upotrebljavaju se: ako je brzina pogonskog stroja prevelika. ako se osi pogonskog i gonjenog stroja ne podudaraju. Mehanički prijenosnici prenose energiju pomoću rotacionog gibanja.

prijenosnici s posrednom vezom između pogonskog i gonjenog kola: remenski prijenosnici. prijenosi užetima. pužni prijenosnici. POSREDNI NEPOSREDNI TRENJEM REMENSKI TARNI ZAHVATOM LANČANI ZUPČANI Prijenosni odnos (omjer) mehaničkih prijenosnika definiran je kao omjer brzine vrtnje pogonskog i gonjenog vratila (kola) ω n i= 1 = 1 ω2 n 2 Stupanj djelovanja je odnos snage koju dobije gonjeni stroj prema snazi koju odaje pogonski stroj Pg P P1 − Pg η= 2 = = 1− P1 P1 P1 190 . zupčani prijenosnici.• • prijenosnici s neposrenim kontaktom između pogonskog i gonjenog kola: tarni prijenosnici. lančani prijenosnici.

..6 ⋅ .4 ⋅ η5. te od najmanje do najveće brzine vrtnje Nedostaci: najskuplji od mehaničkih prijenosnika (izuzev pužnih) vibracije i šumovi zbog krutog prijenosa okretnog momenta zahtijeva se vrlo točna obrada Podjela zupčanih prijenosnika prema položaju osi zupčanog para 1) prijenosi za paralelna vratila (prijenosi cilindričnim zupčanicima) a) b) c) d) s ravnim ozubljenjem s kosim ozubljenjem sa strelastim ozubljenjem s unutrašnjim ozubljenjem 191 .n = ωn-1 ω1 ω1 ω2 ω3 = ⋅ ⋅ ..4 ⋅ i 5.2 ⋅ η3.Primjer višestupanjskih prijenosnika: Ukupni prijenosni omjer i 1−n = i 1........ ⋅ i n-1.2 ⋅ i 3. ⋅ ωn ωn ω2 ω3 ω4 Ukupni stupanj djelovanja η1−n = η1. ⋅ ηn-1.6 ⋅ .n prijenosni omjer jednog stupnja prijenosa ηn-1...1 ZUPČANI PRIJENOSNICI Zupčani prijenosnici su najraširenija i najvažnija grupa mehaničkih prijenosnika.n Potrebna snaga pogonskog stroja PPS = PRS1 P P P + RS2 + ..98) velika trajnost i izdržljivost male dimenzije mogu se upotrebljavati za prijenos od najmanjih do najvećih snaga... Prednosti: visok stupanj djelovanja (≥ 0.n stupanj djelovanja jednog stupnja prijenosa ηPS-RSn stupanj djelovanja od pogonskog stroja do n-tog radnog stroja 10. + RSn-1 + RSn ηPS-RS1 ηPS-RS2 ηPS-RSn-1 ηPS-RSn gdje je: in-1..

Uvjet valjanja bez klizanja može se ostvariti samo jednakih obodnih brzina obaju kinematskih kružnica ( v w1 = v w2 ) : v w1 = rw1ω1 = d w1πn1 ⇒ v w2 = rw2 ω2 = d w2 πn 2 ω n d r prijenosni omjer i = 1 = 1 = w 2 = w 2 ω2 n 2 d w1 rw1 konstantan ostvaren se stalno se nazivaju os vrtnje uz uvjet Brzine vrtnje obrnuto su proporcionalne promjerima kinematskih kružnica. a ako ih se presiječe okomito na dobivaju se kinematske kružnice. Dodirna točka kinematskih kružnica je kinematski pol. prijenos gibanja mora biti tako kao da su na vratila navučena dva cilindra koji dodiruju i prenose gibanje bez klizanja. Ovi cilindri kinematski cilindri.2) prijenosi za vratila koja se sijeku (konični zupčani prijenosi) a) b) c) d) s ravnim zubima s kosim zubima sa strelastim zubima sa zakrivljenim zubima (spiralno ozubljenje) 3) prijenosi za mimosmjerna vratila Hipoidni prijenosi Pužni prijenosi a) vijčanički b) pužni (cilindrični) c) pužni (globoidni) Cilindrični zupčanici (čelnici) s ravnim zubima Osnovni pojmovi i oznake Da bi se kod para cilindričnih zupčanika ostvario prijenosni omjer. Osnovni parametri cilindričnih zupčanika s ravnim zubima prikazani su na slijedećoj slici: 192 .

Kutevi N1O1Y ≡ αy1 i N2O2Y ≡ αy2 nazivaju 193 . usvojeno je da je korak višekratnik broja π. p = mπ gdje je m – modul. Ako su diobene i kinematske kružnice jednake. a definiran je tako da je opseg diobene kružnice jednak umnošku koraka p i broja zubi z. Očito se gibanje sa profila 1 prenosi na profil 2.korak (ako je bez indeksa onda je to korak na diobenoj kružnici) . povuku se zajednička tangenta t-t i normala n-n u trenutnoj točki dodira. z 1 p = d 1π z d ⇒ 1 = 1 z 2 p = d 2π z2 d2 Omjer broja zubi u zahvatu direktno je proporcionalan omjeru promjera zupčanika. a s ω2 kutna brzina profila 2. profili se dodiruju i odvaljuju u proizvoljnoj točki Y (trenutna točka dodira). odnosno desnih bokova. tada su koraci p zupčanika u zahvatu jednaki. S ω1 označena je kutna brzina profila ¸1. Uvrštavanjem gornjeg izraza u izraz za izračunavanje opsega diobenog promjera dobiva se: p d = z = mz π a – osni razmak – kod zupčanika kome su diobene i kinematske kružnice jednake: m (z 1 + z 2 ) d +d d +d a = w1 w2 = 1 2 = 2 2 2 Glavno pravilo zupčanja Na slici su prikazan dva profila (tj. čije su vrijednosti standardizirane.p . boka zuba) koji se odvaljuju jedan po drugome. koja se na zupčaniku ne može mjeriti. U tu svrhu.lučna mjera uzastopnih lijevih. U proizvoljnom trenutku. Zbog pojednostavljenja proračuna i izrade. d – diobeni promjer – računska veličina. Potrebno je odrediti omjer kutnih brzina obaju profila u ovisnosti o njihovoj geometriji. a istovremeno rotiraju oko svojih centara rotacije O1 i O2. ω n d z i = 1 = 1 = w2 = 2 ω2 n 2 d w1 z 1 Proizlazi da se brzine vrtnje zupčanika odnose obrnuto proporcionalno prema broju zubi zupčanika.

kutevi αy1.2 Kut αw naziva se kut zahvata. vt2) i u smjeru normale (vn1. kao i krugovi ry1 i ry2. Oni se određuju prema izrazu cos α y1. Da bi se bokovi neprestano dodirivali moraju komponente vn1 i vn2 biti međusobno jednake (inače bi se zupčanik z1 utiskivao u zupčanik z2 ili bi se od njega odvajao). u općem slućaju dok se dodirna točka pomiće po krivulji definiranoj oblikom profila.2 = rb1.2 ry1. Obodne brzine mogu se rastaviti na komponente u smjeru tangente (vt1. Za vrijeme procesa odvaljivanja.se kutevima pritiska u točki Y kao točki boka 1 i boka 2. Obodne brzine točke Y kao točke profila 1 i 2 su: v 1 = r y 1ω1 i v 2 = r y 2 ω2 Vektorska razlika ovih brzina naziva se brzina klizanja spregnutih profila i uvijek je usmjerena u pravcu tangente na profil. Iz trokuta koji su naznačeni na slici i uvjeta o jednakosti normalnih komponenti obodne brzine proizlazi: ω1 O2 N 2 = ω2 O1 N 1 194 . αy2 i αw. se mijenjaju. vn2). odnosno kutevima pritiska na krugovima ry1 i ry2.

Temeljem glavnog pravila zupčanja moguće je za proizvoljni bok zuba jednog zupčanika. bez klizanja. tj. kao i prema slici. Evolventa je krivulja koju opisuje svaka točka pravca koji se bez klizanja odvaljuje po osnovnoj kružnici polumjera rb: y M N δ α r O Prema ovoj definiciji. odvaljivanje ovih kružnica je čisto. a točka C je kinematski pol. jednostavnih relacija a = rw1 + rw 2 i rw 2 rw1 = i slijede izrazi za izračun polumjera kinematskih krugova za poznati osni razmak a i prenosni omjer i: a i . Odatle proizlazi (i) da je udaljenost točke (Y) od dirališta tangente (N) 195 . te iz dva slična trokuta O1N1C i O2N2C proizlazi O2 N 2 O2C ω1 = = =i O1 N 1 O1C ω2 Odavde je vidljivo da za konstantni prijenosni omjer točka C zauzima uvijek isti. odrediti bok zuba njemu spregnutog zupčanika. složeno odvaljivanje proizvoljnih profila. njihovi krugovi. koje istodobno rotiraju oko svojih osiju. jer su brzine v1 i v2 paralelne i jednake. rw 2 = rw1 = a i +1 i +1 Zbog svojih prednosti kao što su relativno jednostavna izrada zupčanika i neosjetljivost prijenosnog omjera na manje promjene osnog razmaka. može opisati kao jednostavno međusobno odvaljivanje dviju kružnica s polumjerima O1C i O 2 C . nazivaju kinematskim krugovima. kao i odrediti zahvatnu liniju ili dodirnicu – liniju po kojoj se bokovi dodiruju tijekom odvaljivanja. kutne brzine odnose se obrnuto proporcionalno s dimenzijama kinematskih krugova. Budući da u točki C nema klizanja između profila (bokova zubi). bez obzira koje točke profila su trenutno u zahvatu i bez obzira kakvog su oblika krivulje profila. Zbog toga se ove kružnice. analitički ili grafički. stalni položaj. profil boka zuba zupčanika se najčešće izrađuje u obliku evolvente. To znači da se ovo.Iz slike se vidi da zajednička normala n-n siječe međuosnu liniju O1O2 u točki C. Konačni analitički izraz glavnog pravila zupčanja se dakle zapisuje kao i= ω1 n1 d w 2 rw 2 = = = ω2 n 2 d w1 rw1 tj. Iz očitih. očito je da normala u svakoj točki evolvente tangira temeljni (osnovni) krug.

Zato se takav zupčanik. njegov bok zuba postaje pravac. normala za svo vrijeme zahvata tangira oba temeljna kruga. zupčanoj letvi – tada evolventa prelazi u pravac. a zahvatni kut se naziva još i kut dodirnice. Jasno je i da je korak na dodirnici jednak koracima na oba temeljna kruga. Promjenom a mijenja se zahvatni kut i promjeri kinematskih krugova: cos α w = rb1. profil boka zuba spregnutog zupčanika može i mora biti samo evolventan.jednaka polumjeru zakrivljenosti (ρ) evolvente u toj točki i (ii) da je ta udaljenost jednaka luku MN : YN = ρ = rb tan α y = MN = rb (α y + δ y ) . kao što su i koraci na kinematskim krugovima jednaki. Lako je uočiti da je tada kut zahvata jednak kutu nagiba profila ozubljene letve. i nepomična. Dakle. proizlazi da je ona jedna te ista i nepomična. jer samo kod evolvente normala u proizvoljnoj točki tangira isti (temeljni) krug. bez problema spreže sa svakim evolventnim zupčanikom. kao i promjeri temeljnih krugova. Kako je normala zajednička za oba zupčanika u zahvatu. • Kinematika evolventnog ozubljenja neosjetljiva je na promjenu osnog razmaka. Budući da svaka od tih normala prolazi i kroz odvalnu točku C. jer se oni odvaljuju jedan po drugom. bez obzira koja je točka u dodiru. • Kad promjer zupčanika teži beskonačnom. To znači i da je kut zahvata konstantan. Osnovni profil ozubljenja Za osnovu pri standardizaciji zupčanika uzet je osnovni profil definiran na zupčaniku s ∞ brojem zubi – tzv.2 = rb1 + rb 2 a ali temeljni krugovi ostaju nepromijenjeni. Odavde slijedi jednadžba evolventne funkcije: δ y = inv α y = tan α y − α y Iz opisanih svojstava evolvente proizlazi slijedeće: • Za evolventni bok zuba normala u svakoj točki dodira tangira isti temeljni krug zupčanika. Očito je također da se zahvat bokova odvija po tom pravcu koji se zato naziva dodirnica ili zahvatna linija. To slijedi iz izraza i = rb2/rb1 = const. koji po standardu treba biti jednak kutu osnovnog profila ozubljenja αn. Uočljivo je i da je zahvatni kut ustvari kut pritiska na kinematskom krugu. a diobeni krug u diobeni pravac na kojemu su debljina zuba i širina međuzublja jednake: 196 . koji se naziva ozubljena letva.2 rw1.

3) Profilno pločasto glodalo – profil glodala odgovara uzubini – za svaki modul i broj zubi trebalo bi drugo glodalo pa se radi ograničavanja broja potrebnih glodala odustaje od teoretski točnog profila boka ⇒ koriste se tamo gdje se ne traži velika točnost.1) Provlačenje (pomoću profilirane igle) – za izradu zupčanika s unutrašnjim ozubljenjem e1.4) Prstasto – profilno glodalo – za zupčanike velikih promjera zbog velike cijene odvalnih pužnih glodala 197 . e1. koja se dijeli na e1) Fazonske postupke – oblik alata odgovara obliku uzubine e2) Odvalne postupke – alat ima oblik osnovnog profila ili zupčanika U Fazonske postupke spadaju: e1.2) Štancanje – iz limova debljine do 1. Izrada cilindričnih zupčanika Postupci izrade zupčanika mogu biti: a) Lijevanje b) Sinteriranje c) Hladno izvlačenje d) Valjanje e) Obrada odvajanjem čestica.Ovaj način standardizacije je najracionalniji jer se definiraju osnovni parametri i zupčanika i reznog alata.3 mm e1.

2) Odvalno dubljenje – Fellows postupak – alat ima oblik zupčanika e2.3) Odvalno glodanje – alat ima oblik pužnog glodala (evolventni puž isprekidan uzdužnim utorima s oštricama) 198 .U odvalne postupke spadaju: e2.1) Odvalno blanjanje –Maagov postupak – alat u obliku ozubnice (zupčane letve) e2.

Pomak profila Ako se u procesu izrade zupčanika diobeni pravac zupčane letve odvaljuje po diobenom krugu zupčanika dobiva se zupčanik bez pomaka profila. Pomak profila ne utječe na promjer diobenog i temeljnog kruga: jer je promjer diobenog kruga d = mz . podrezuje ga i slabi. na taj način mogu se izraditi zupčanici s brojem zubi manjim od 14. Pomak profila. alat ulazi u podnožje zuba. odnosno povećavanjem pomaka profila smanjuje se opasnost od podrezivanja. a da kod njih ne dolazi do podrezivanja. odnosno praktično se može dopustiti mala podrezanost korijena pa je praktični granični broj zubi z = 14. Međutim ukoliko je pri izradi zupčanika zupčana letva postavljena tako da njen diobeni pravac ne tangira diobeni krug zupčanika dobivaju se zupčanici s pomakom profila. Udaljavanjem alata od zupčanika. koji se definira kao umnožak faktora pomaka profila (x) i modula (m) može biti pozitivan ili negativan. promjer preko korijena d f = d − 2 m (1. a promjer temeljnog kruga d b = d cos αn Promjeri krugova preko glave i korijena se s povećavanjem pomaka profila povećavaju: jer je promjer preko glave: d a = d + 2 (1 + x ) m . 25 − x ) Debljina zuba na diobenom krugu s povećanjem pomaka profila se povećava mπ + 2 x tan αn jer je debljina zuba na diobenom krugu jednaka s = 2 Pomak profila bitno utječe na podrezivanje korijena zuba: Ako je broj zubi zupčanika malen.broj zubi kod kojeg još ne dolazi do podrezanosti korijena zuba je z = 17. Kod zupčanika bez pomaka profila granični broj zubi . odnosno slabljenja zuba u korijenu. 199 .

Kada se radi o nula paru zupčanika.suma faktora pomaka profila veća od nule c2) V-minus par . te su na taj način dobivene iste evolvente i nepromijenjen prijenosni omjer.oba zupčanika se izvode bez pomaka profila b) V-nula par – suma faktora pomaka profila jednaka nuli c) V-par – suma faktora pomaka profila različita od nule c1) V-plus par . tada se u kinematskom polu dodiruju diobeni promjeri. povećanje opteretivosti korijena i bokova zubi.Pomak profila ne mijenja korak osnovnog profila. a ujedno predstavlja okomice na tangente svih trenutnih točaka dodira i siječe spojnicu osi O1O2 u kinematskom polu C. može se izvesti temeljna jednadžba evolventnog zupčanja koja povezuje kut zahvata sa sumom pomaka profila spregnutih zupčanika: inv α w = 2 x1 + x2 tan α n + inv α n z1 + z2 Odavde se iteracijom lako može odrediti kut zahvata. Temeljni i diobeni promjeri ostaju isti. odnosno o V-nula paru zupčanika. a kinematski promjeri. odnosno o paru zupčanika kod kojih su faktori pomaka profila jednaki nuli x 1 = x 2 = 0 . Tangira obje temeljne kružnice u točkama N1 i N2. povećanje stupnja prekrivanja. a dužina O2C kinematski promjer dw2.1a i b). poboljšavanje uvjeta klizanja.… Kut zahvata Iz uvjeta da debljine zuba na kinematskom krugu jednog zupčanika moraju biti jednake širini međuzublja njima sparenih zupčanika.suma faktora pomaka profila manja od nule Opis slike sa sljedeće stranice: Zahvatna linija je geometrijsko mjesto točaka dodira bokova zubi. izbjegavanje zašiljenosti zuba. Zupčanici s pomakom profila se izvode radi sljedećih razloga: Mogućnost postizavanja standardnog osnog razmaka Mogućnost izrade zupčanika s manjim brojem zubi bez pojave podrezivanja Postizavanja boljih svojstava ozubljenja: npr. kod kojih je suma faktora pomaka profila jednaka nuli ∑ x = x 1 + x 2 = 0 . odnosno polovini zbroja kinematskih promjera (slika 4. i kut zahvatne linije se mijenjaju. Osni razmak općenito je jednak zbroju kinematskih polumjera. Zahvatna linija zatvara s tangentom kinematskih kružnica u kinematskom polu pogonski kut zahvatne linije αw. Dužina O1C je prema tome kinematski promjer dw1. ni korak na diobenom krugu zupčanika pa proizlazi da se zupčanici s različitim pomacima profila mogu međusobno pravilno sprezati. Sparivanje zupčanika Zupčani parovi mogu biti: a) Nula par . Na slici su prikazane promjene do kojih dolazi povećanjem osnog razmaka. 200 .

1) 2 .a) Nula par ( x 1 = x 2 = 0 ) i V-nula par b) V-plus par ( ∑ x = x 1 + x 2 > 0 ( ∑ x = x1 + x 2 = 0 ) O1 =d 1 1 O1 dw 1 d w1/2 = d 1/2 db dw 1 αn db 1 d1 αw a = (d w1 + d w2)/2 = ao = (d 1 + d 2)/2 N1 αw = α N1 C C N2 d w2/2 = d 2/2 n promjena osnog razmaka dw d b2 2 2 =d αn d b2 d2 2 dw αw O2 O2 d w1 = d 1 d w2 = d 2 α w = αn d w1 > d 1 d w2 > d 2 α w > αn d +d d +d a = w1 w2 > a 0 = 1 2 2 2 a = a0 = d1 + d 2 (0.

tb 202 . Dakle. Očiti uvjet za to je e > tb Omjer ovih dviju veličina naziva se stupanj prekrivanja profila ε= e >1. U trenutku kada zub zupčanika 2 uđe u zahvat (u točki A) s točkom boka zuba zupčanika 1 koja se nalazi na promjeru točke A. Slično se zaključuje i za područje zahvatne lijine od točke D do E. od točke a do točke B svaki par zubi ima dvostruki zahvat. Tada se naš promatrani par zubi nalazi u točki (B) koja je za korak na temeljnom krugu udaljena od točke E. zahvat traje od točke A do točke E u kojima se sijeku krugovi preko glava. prethodni par zubi se dodiruje u točki zahvatne linije koja je za korak temeljnog kruga udaljena od tačke A. Dakle.Prekrivanje profila Znamo da se zahvat odvija po dodirnici N1N2 . već početak i kraj zahvata diktiraju promjeri krugova preko glava spregnutih zupčanika. Jasno je da je između tih područja. Dakle. To traje sve dotle dok spomenuti prethodni par zubi ne izađe iz zahvata u točki E. tada su dva para zubi u zahvatu. od točke B do točke D područje jednostrukog zahvata. jer zahvata na jednom zupčaniku ne može biti izvan krugova preko glave. Područje dvostrukog zahvata mora postojati. ali ne od N1 do N2. profili su prekriveni. inače nebi bilo kontinuiranog prijenosa gibanja s jednog na drugi zupčanik. tj.

Po zakonu akcije i reakcije slijedi: 203 . gdje je okretni moment T1 = d1 ω1 Iz slike je vidljivo da je radijalna sila: Fr1 = Ft1 tan α w .Sile na čelnicima s ravnim zubima Normalna sila na zub Fbn djeluje u smjeru zahvatne linije u kinematskom polu C. Normalna sila se rastavlja na obodnu i radijalnu komponentu. Obodna sila se računa iz okretnog momenta koji se prenosi: 2T P Ft1 = 1 .

s hvatištem koje se pomiče. a najvažniji su: lom zuba u korijenu uslijed zamora materijala i rupičenje bokova zubi. Osim intenziteta opterećenja i samog oblika zuba. Moguća je veća opteretivost. te o čvrstoći bokova. Kut nagiba boka zuba β se definira u odnosu na os. Ako na primjer pogonski zupčanik ima desni kut nagiba boka. na lom u korijenu nepovoljno utječu i pogrešna toplinska obrada. površina zuba se sve više oštećuje. koju mora preuzeti vratilo i ležajevi. ove se rupice povećavaju. Zahvat počinje na jednoj strani zuba i postepeno se širi po cijeloj širini zuba. ovisno o stanju hrapavosti površine. tako da je rad tiši. Zubi se opterećuju postepeno. ovisno o trenutnoj točki dodira zupčanog para. a kod vrijednosti većih od 20o aksijalna sila bi bila prevelika. onda gonjeni zupčanik ima lijevi kut nagiba boka. Rupičenje bokova zubi Pri prijenosu snage bokovi zubi se međusobno relativno gibaju. Kod vrijednosti manjih od 8o gubile bi se gotovo sve prednosti koje pružaju čelnici s kosim zubima. zub se može pojednostavljeno predstaviti kao konzolno uležišteni nosač. kapljice maziva bivaju utisnute u mikropukotine i dolazi do razaranja površine. jer su tu najveći kontaktni pritisci. Uzroci nastajanja oštećenja su različiti. pa problem uležištenja postaje složeniji. Dva čelnika s kosim zubima u zahvatu imaju suprotne kutove nagiba boka zuba β. zupčanici ne smiju pretrpjeti oštećenja. Čelnici s kosim zubima Čelnici s kosim zubima u odnosu na čelnike s ravnim zubima imaju slijedeće prednosti: Zubi postepeno ulaze u zahvat. greške u materijalu. Pri ovom gibanju dolazi do pojave kontaktnog (Hertzovog) pritiska na dodirnim površinama. U zahvatu se istovremeno nalazi veći broj zubi. Tijekom rada.Ft1 = Ft2 Fr1 = Fr2 Fbn1 = Fbn2 Ove sile moraju prenijeti vratila i ležajevi. te na kraju do loma zuba. Kut nagiba boka zuba β se kreće između 8o i 20o. koncentracija naprezanja u korijenu. Granični broj zubi (zbog podrezivanja korijena) je manji. Pojava rupičenja je najizraženija u području oko diobenog (kinematskog) promjera. Opterećenje predstavlja normalna sila Fbn. 204 . Zbog ovog pritiska. Nedostatak je pojavljivanje aksijalne komponente sile. Nosivost (opteretivost) zupčanika Tijekom predviđenog vijeka trajanja. dolazi do grešaka geometrije. Lom zuba u korijenu uslijed zamora materijala Obzirom na način opterećenja zuba i njegov oblik. itd.

montaže i odstupanje od pravilnog položaja osi. Kinematske površine su im stošci na kojima se vrši valjanje bez klizanja. Često se učvršćuju i konzolno. 205 . i Pužni prijenosnici Pužni prijenosnici se sastoje od puža (pužnog vijka) (1) i pužnog kola (2) čije se osi mimoilaze. a bočna linija im može biti ravna. d1 i d2 su kutevi izvodnica diobenih stožaca i najčešće je δ1 + δ2 = Σ = 90o u tom slučaju je: 1 tan δ1 = i tanδ2 = i gdje je i prijenosni omjer. Puž može biti smješten iznad ili ispod pužnog kola. koje može biti horizontalno ili vertikalno. obično pod kutem od 90o. pa se javlja opasnost od progiba vratila. Zbog složene geometrije dosta su osjetljivi na točnost izrade. Konični zupčanici Najčešće se koriste za prijenos snage i gibanja pod pravim kutem. ali može biti i pod kutem različitim od 90o.Kod čelnika s kosim zubima parametri ozubljenja se mogu promatrati u dva presjeka: čeonom (ravnina okomita na os rotacije) i normalnom (ravnina okomita na bok zuba). kosa ili zakrivljena.

Mogući su samokočivi prijenosi. P1 do 1000 kW. 206 . Zbog niske iskoristivosti razvija se toplina koju treba odvesti prisilnim hlađenjem (ventilator). Manji su i lakši od prijenosnika s cilindričnim i koničnim zupčanicima. Zahtjeva precizno izradu. jer kod pužnih prijenosa nema valjanja zuba po zubu. nego samo klizanja zuba po zubu. Nedostaci: Stupanj djelovanja manji od stupnja djelovanja prijenosnika s cilindričnim i koničnim zupčanicima. kada je kolo pogonsko.Prednosti pužnih prijenosnika: Vrlo veliki prijenosni omjeri (do i ≤ 100 ). Tihi rad prijenosnika. fine i glatke površine – brušenje. n1 do 40000 min-1. jer je istovremeno u zahvatu veći broj zubi. Visoka opteretivost. ali u tom slučaju znatno lošiji stupanj djelovanja η ≤ 50% .