S V E U Č I L I Š T E U S P L I T U

FAKULTET ELEKTROTEHNIKE, STROJARSTVA I BRODOGRADNJE















Prof. dr. sc. Damir Jelaska

ELEMENTI STROJEVA

(skripta za studente Industrijskog inženjerstva)

























U Splitu, 10. lipnja 2005.

1








Drage kolege i kolegice – studenti industrijskog inženjerstva,

Ovo nije skripta izvorno pisana za Vas, niti je sasvim prilagođena vama – zbog mog
kroničnog nedostatka vremena! Oprostite mi zbog toga! Buduće generacije će
valjda dočekati i „svoju“ skriptu, a ova je napisana zato da ipak imate nekakav
materijal uz pomoć kojeg možete spremati ispit!
Ova skripta je, dakle, nastala uglavnom tako, što sam iz budućeg udžbenika za
strojare „izrezao“ višak gradiva – pazeći da ne izrežem previše. Tako, u skripti ima
više gradiva nego što vam je predavano – ne zato da biste taj višak naučili, nego
zato da Vam pomogne lakše shvatiti ono što trebate naučiti! Pri tome, treba znati
skicirati samo ono što je crtano na predavanjima.
U uvodnom dijelu dodana su i važnija poglavlja iz tehničkih disciplina čija su
osnovna znanja uvjet da bi se moglo, ne naučiti, nego uopće slušati tj. pristupiti
učenju Elemenata. To su Tehničko crtanje, Mehanika i Nauka o čvrstoći. Ako ste
sigurni da vladate osnovama ovih disciplina, možete slobodno preskočiti prvih
četrdesetak stranica.
Gradivo iz Zupčanika nije sasvim usklađeno s predavanjima. Predlažem vam da se
za to područje, kao uostalom i za čitavo gradivo, ipak držite bilješki s predavanja,
a iz skripti možete pogledati ono što vam nije jasno. Ako ni to nije dovoljno,
osjećajte se pozvani doći na konsultacije kod mene ili kod mojih asistenata.


Damir Jelaska









2
1. UVOD


Strojarstvo je područje tehnike, čiji je cilj racionalno iskorištavanje prirodnih dobara upotrebom
strojeva. Stroj je svaka kombinacija odgovarajuće oblikovanih krutih i elastičnih tijela, koja imaju
određenu ulogu u procesu iskorištenja energije. Strojevi se dijele na dva osnovna tipa:
• pogonske strojeve i
• radne strojeve.

Pogonski strojevi pretvaraju različite vrste energije (mehanička energija vode, toplinska energija
plina ili pare, kinetička energija plina, električna energija, nuklearna energija) u mehaničku
energiju, potrebnu za obavljanje mehaničkog rada sa što manje gubitaka energije. Ovdje spadaju:
motori s unutrašnjim izgaranjem, parni stapni strojevi, toplinske turbine, hidraulički motori,
pneumatski motori, elektromotori i reaktivni motori.

Radni strojevi obavljaju koristan mehanički rad upotrebom mehaničke energije dobivene od
pogonskog stroja, ili pretvaraju mehaničku energiju pogonskog stroja u drugu vrstu energije
(alatni strojevi, dizala, transporteri, ventilatori, pumpe, kompresori, elektrogeneratori, itd.).

Prijenosnici su uređaji posebne vrste, koji se upotrebljavaju kao posrednici između pogonskih i
radnih strojeva, pri čemu mehaničku energiju pogonskog stroja prilagođavaju potrebama njenog
korištenja u radnom stroju (prijenos gibanja, sile, momenta, smjera i karakteristike gibanja, itd.).

Pogonski i radni strojevi te prijenosnici, redovito su povezani u određeni zajednički stroj, koji
prema svojoj funkcionalnosti ima i svoj naziv (alatni stroj, ventilator, motorno vozilo, agregat
itd.). Bit djelovanja tih strojeva je u njihovoj dinamici, tj. u gibanju uz savladavanje određenih
otpora, jer se samo gibanjem strojnih dijelova može obaviti mehanički rad. No, postoje i strojevi
koji imaju pretežno statički karakter. U tu skupinu spadaju aparati, naprave, instalacije,
instrumenti, te metalne i druge konstrukcije. Skupina strojeva, aparata, instalacija, instrumenata i
konstrukcija, paralelno povezana u namjensku cjelinu za obavljanje korisnoga rada, naziva se
postrojenje.

Svaki stroj je najprije potrebno zasnovati (definirati), projektirati, konstruirati i proračunati,
izraditi odgovarajuću tehničku dokumentaciju, propisati način izrade, obrade, kontrole i montaže,
zatim sastavne dijelove izraditi i sastaviti u cjelinu, ispitati ga, pustiti u pogon, brinuti se za
pravilno rukovanje, redovito ga održavati i pravodobno zamjenjivati dotrajale udjelove. Pri tome
stroj mora biti primjeren za upravljanje i upotrebu, njegov rad pouzdan, njegova izrada i
eksploatacija što ekonomičniji. Za provedbu tako kompleksnog sklopa aktivnosti potrebna je
organizirana suradnja znanstvenika, istraživača, inženjera, tehničara, visokokvalificiranih i
kvalificiranih djelatnika iz područja strojarstva.
OSNOVNE DEFINICIJE I POJMOVI
Svaki stroj je sastavljen od određenog broja dijelova, koji su skladno povezani u cjelinu, pri čemu
svaki dio obavlja točnu određenu ulogu. Na toj osnovi, svaki stroj se može raščlaniti na strojne
dijelove, sklopove, grupe strojnih dijelova i sklopova i elemente.

3
Strojni dio – je osnovni dio stroja, koji obavlja točnu određenu funkciju skupa s drugim
osnovnim dijelovima (vijak, matica, zakovica, cijev, vratilo, osovina, opruga, zupčanik, itd.).
Strojni dio nije moguće rastaviti na jednostavnije dijelove.

Sklop stroja – je povezani skup više strojnih dijelova, koji obavljaju određenu funkciju u sastavu
stroja (ventil, željeznički kotač s bandažom, mehanizam za brisanje vjetrobranskog stakla kod
automobila itd.).

Grupa – je povezani skup više strojnih sklopova i dijelova, koji obavljaju skupnu funkciju
(motor, zupčasti mjenjač, naprava za dizanje tereta kod dizalica itd.).

Element stroja – je strojni dio ili sklop, koji kod različitih strojeva obavljaju određene
elementarne, osnovne funkcije. Element stroja može biti sam strojni dio (opruga, osovina, vratilo
itd.), ali isto tako i strojni sklop ili grupa (spojka, kočnica, kotrljajući ležaj itd.).

Opći (univerzalni) element stroja – strojni elementi, koji se upotrebljavaju kod različitih strojeva
(vijci, zakovice, pera, klinovi, vratila, osovine, opruge, zupčanici, ležišta itd.)

Posebni elementi strojeva – elementi strojeva, koji se upotrebljavaju samo kod posebnih vrsta
strojeva (elementi motornih vozila, elementi dizaličnih mehanizama, elementi alatnih strojeva,
elementi motora s unutrašnjim izgaranjem, elementi parnih ili plinskih turbina, elementi
hidrauličkih strojeva itd.).

Predmet Elementi strojeva sadrži proučavanje općih elemenata strojeva u smislu njihove
konstrukcije, oblika, dimenzija, izbora i proračunava ih obzirom na namjenu i funkciju. Pri tome
je posebna pažnja namijenjena utvrđivanju općih principa, koji vrijede i za posebne elemente
strojeva. Treba napomenuti da nazivi strojni dio i element stroja obuhvaćaju i dijelove naprava,
instalacija, instrumenata i metalnih konstrukcija.
VEZA SA SRODNIM DISCIPLINAMA
Rad svakog stroja temelji se na prirodnim zakonima. Zato je za proučavanje strojeva i njihovih
dijelova nužno potrebno dobro poznavanje nekih osnovnih teorijskih disciplina, kao i načina
njihove praktične primjene. Najpotrebnija znanja za proučavanje elemenata strojeva navedena su
kako slijedi.

Tehnička mehanika je osnovna tehnička znanost koja opisuje zakone mirovanja i gibanja pod
utjecajem sila. Statika proučava uvjete ravnoteže tijela pod utjecajem sila, Kinematika proučava
gibanje bez obzira na uzrok tog gibanja, a Dinamika se bavi ovisnošću gibanja tijela o silama
koje ga uzrokuju, uzimajući u obzir i njegovu masu.

Mehanika materijala omogućava određivanje čvrstoće, krutosti i stabilnosti dijelova strojeva i
konstrukcija, te konstrukcijskih cjelina.

Matematika je osnovni alat, čije je poznavanje nužno potrebno za proučavanje i korištenje znanja
iz Mehanike i Nauke o čvrstoći u sprezi s Elementima strojeva.

4
Poznavanje materijala, njihovih karakteristika, način proizvodnje, sposobnosti prerade, fizičke i
toplinske obrade, te ispitivanja, je nužno potrebno zbog njihovog pravilnog izbora za različite
strojne dijelove, posebno obzirom na nosivost, težinu, mogućnost obrade i ekonomičnost.

Tehnologija obrade je tehnička znanost koja proučava načine obrade materijala postupcima
lijevanja, rezanja, preoblikovanja i spajanja s namjenom kvalitetne i ekonomične izrade dijelova.

Tehničko crtanje obuhvaća poznavanje osnova Nacrtne geometrije, ustaljenih pravila, propisa i
konvencija, koji predstavljaju nedvosmisleno sredstvo izražavanja i izmjene informacija kod svih
tehničkih problema, kako među konstruktorima, tako i između proizvođača i potrošača. Tehničko
crtanje je tehnički jezik u najširem smislu riječi.
PROJEKTIRANJE I KONSTRUIRANJE STROJEVA I STROJNIH
DIJELOVA
Pod pojmom projektiranje i konstruiranje podrazumijeva se u najširem smislu stvaralački rad
stručnjaka s namjenom određivanja oblika i dimenzija strojeva i njihovih dijelova.

Projektiranje ima za cilj izradu idejnog projekta stroja kao cjeline i sadrži određivanje glavnih
karakteristika stroja, izbor glavnih sastavnih dijelova, njihovih osnovnih karakteristika i funkcija,
te rasporeda i međusobne ovisnosti. Projektiranje se dakle odnosi na određivanje i utvrđivanje
osnovnih početnih zahtjeva, potrebnih za konstrukcijsku razradu budućeg stroja.

Konstruiranje ima za cilj određivanje i utvrđivanje oblika i dimenzija pojedinih dijelova stroja na
osnovi zahtjeva, određenih u fazi projektiranja.
1.3.1 Određivanje oblika i dimenzija strojnih dijelova
Oblici i dimenzije dijelova strojeva moraju zadovoljiti brojne zahtjeve. Najvažniji su sljedeći:
• zahtjevi funkcionalnosti i namjene
• zahtjevi radne sposobnosti
• zahtjevi proizvodnosti
• zahtjevi ekonomičnosti.

Svi navedeni zahtjevi su međusobno zavisni, često u suprotnosti, tako da ih nije moguće
istovremeno u potpunosti ispuniti. Zadaća konstruktora je, da s obzirom na dane zahtjeve i
mogućnosti, nađe najbolje rješenje, pri čemu prvenstveno treba poštivati zahtjeve, koji su za dani
primjer najvažniji.

Zahtjev funkcionalnosti kao osnovni zahtjev, određuju oblike i dimenzije mnogih dijelova
strojeva i specifičan je za svaki stroj i za svaki njegov dio. Oblik strojnih dijelova je često vezan
za način njihovog gibanja (kružno gibanje – cilindrični oblik, pravocrtno gibanje – ravne
površine, pretvorba pravocrtnog gibanja u kružno – vijčani oblik itd.), dok su dimenzije vezane
za pripadajuća opterećenja. Dijelovi različitih mehanizama imaju oblike i dimenzije, koji su
određeni s obzirom na željenu kinematiku gibanja (krivuljni mehanizmi, ručni mehanizmi,
zupčani mehanizmi). Oblici različitih opruga su prilagođeni osnovnom zahtjevu namjene (što
veće elastično deformiranje, progresivna, degresivna ili linearna krutost). Cijevi i cijevna
armatura moraju biti oblikovani tako da su hidraulički otpori najmanji. Aerodinamičnost strojnog
dijela nalaže oblik koji pruža najmanje otpore pri gibanju kroz zrak ili tekućinu. Pri oblikovanju
pojedinih sklopova treba se držati standardnih propisa, npr. standardni razmak tračnica kod
5
željezničkih vozila. Dijelovi strojeva moraju imati takove dimenzije, da su sposobni obavljati
svoju funkciju pravilno i sigurno.

Isto tako, strojni dijelovi trebaju imati dovoljno veliku čvrstoću i krutost, da bi u radu mogli
podnositi sva opterećenja i druge utjecaje bez trajnih deformacija ili loma. Najčešće nisu
dopuštene niti pukotine, kontaktne površine se ne smiju pretjerano trošiti, treba izbjeći neželjene
vibracije, zagrijavanje itd, što se općenito svrstava u zahtjeve radne sposobnosti.

Zahtjevi proizvodnje skupa sa zahtjevima montaže značajno utječu na oblike strojnih dijelova, pri
čemu nisu od odlučujućeg značaja za njegov opći oblik, ali se odnose na detalje. Strojni dio,
predviđen za obavljanje određene funkcije, ima različite oblike i dimenzije obzirom na postupak
izrade (u cijelosti izrađen postupkom obrade odvajanjem čestica, izrađen od lijevanog
poluproizvoda, zavaren, itd.).

Zahtjevi ekonomičnosti su u suvremenoj strojogradnji iznimno važni, jer konkurencija nalaže što
jeftiniju izradu i eksploataciju svakog stroja. Zato oblici strojnih dijelova moraju biti što
jednostavniji, a sve što povećava troškove proizvodnje mora biti opravdano poboljšanim
svojstvima, dužim vijekom trajanja, većim stupnjem pouzdanosti, itd. U tome standardizacija ima
odlučujući utjecaj na zahtjev ekonomičnosti, tako da upotreba standardiziranih elemenata i
pravila bitno utječe na sniženje troškova proizvodnje.
1.3.2 Izbor materijala
Izbor odgovarajućih materijala za izradu dijelova strojeva je važna i odgovorna zadaća
konstruktora i tijesno je povezana s funkcionalnošću i radnom sposobnošću dijelova strojeva u
različitim sklopovima. Izbor materijala je ovisan o mehaničkim svojstvima materijala, kao što su
statička i dinamička čvrstoća, površinska tvrdoća, otpornost na habanje i koroziju, svojstva trenja,
masi itd., te u velikoj mjeri utječe na postupak i ekonomičnost izrade. Za što jednostavniju izradu
i obradu materijal mora imati dobru mehaničku obradivost, zavarljivost, livnost, kovnost,
stišljivost i mora biti pogodan za toplinsku obradu.

Izbor odgovarajućeg materijala u vezi s konstrukcijskim oblikom strojnog dijela je često vezan za
broj proizvoda, koje je potrebno izraditi. Pri pojedinačnoj proizvodnji zahtjevi proizvodnje i
ekonomičnost su manje oštri, pa se prednost daje pouzdanosti i funkcionalnosti strojnog dijela.
Pri velikoserijskoj proizvodnji svi zahtjevi moraju biti stručno razmatrani i optimalno riješeni.
Vrlo važnu ulogu u tom procesu ima primjena standardiziranih poluproizvoda, iz kojih je moguće
jednostavno, brzo i ekonomično, te s primjerenim postupcima, izraditi dijelove strojeva konačnog
oblika. Takovi poluproizvodi su na primjer vučene ili valjane grede različitih presjeka, razni
odljevci, itd.

Za izradu strojnih dijelova najčešće se upotrebljavaju sljedeći materijali: čelik, čelični lijev, sivi
lijev, legirani obojeni metali i legirani laki metali, a ponekad i polimerni materijali, keramika,
drvo, tekstil, itd. Najčešće upotrebljavani materijal je čelik, koji u najvećoj mjeri zadovoljava
potrebe visoke volumenske i površinske čvrstoće, temperaturne postojanosti, žilavosti, itd. Na
svojstva čelika u velikoj mjeri utječe se različitim postupcima izrade i obrade, dodatkom legirnih
elemenata i s odgovarajućom kemijskom i toplinskom obradom.
6
1.4 STANDARDIZACIJA I STANDARDI
Na početku razvoja strojarske tehnike svaki je dio stroja bio konstruiran i proizveden pojedinačno
za potrebe samo tog stroja. Povećanjem broja različitih strojeva tokom decenija razvoja, dobilo je
smisla dogovorno smanjenje raznolikosti oblika i dimenzija dijelova strojeva iste namjene i
funkcionalnosti na razumnu mjeru. Na taj način poboljšana je i olakšana proizvodnja i
eksploatacija strojeva, postignuta je znatna ušteda u uloženoj energiji, vremenu potrebnom za
proizvodnju, te materijalu, uz povećanje pouzdanosti i sigurnosti.

Standardizacija je prema tome proces prihvaćanja i poštivanja propisa s ciljem smišljene
organiziranosti u određenom području ljudske djelatnosti, te dostizanja najveće moguće
ekonomičnosti u ispunjavanju zahtjeva funkcionalnosti i sigurnosti. Standardizacija je zasnovana
na provjerenim rezultatima znanosti, tehnike i iskustva na jednoj strani, te sporazuma svih
zainteresiranih na drugoj strani.

Standard je dokument, koji je rezultat rada na određenom području standardizacije, a predstavljen
je u obliku propisa koji su prihvaćeni sporazumno i potvrđeni od strane priznate institucije.
Standard nastaje konsenzusom i obuhvaća pravila, smjernice za projektni ili kontrolni proračun,
ili upotrebne karakteristike stroja, sklopa ili strojnog dijela, te je namijenjen za opću i višekratnu
upotrebu. Usmjeren je ka dosizanju optimalnog stupnja uređenosti na danom području. Standardi
su načelno neobavezni dokumenti, koje svatko dobrovoljno upotrebljava. Obvezatnost upotrebe
standarda proizlazi iz tehničkih propisa, ugovora, zakona ili drugih obvezujućih dokumenata.

Razlikuju se sljedeći standardi:
• osnovni standard – obuhvaća široko područje i sadrži opće odredbe za određeno područje,
• terminološki standard – obuhvaća izraze, koji se koriste u definicijama, objašnjenjima,
ilustracijama, primjerima itd.,
• standard ispitivanja – obuhvaća metode ispitivanja, koje dopunjuju druge odredbe,
povezane s ispitivanjem, kao na primjer uzimanje uzoraka, upotreba statističkih metoda ili
raspored ispitivanja,
• standard za proizvod – propisuje zahtjeve, koje mora ispunjavati proizvod ili skupina
proizvoda da bi se osigurala njegova (njihova) namjena,
• procesni standard – propisuje zahtjeve, koje mora ispunjavati proces, da se osigura
njegova namjena,
• standard za proračun – propisuje postupak proračuna koji se mora provesti da bi se
osigurala funkcionalnost i radna sposobnost strojnog dijela,
• proizvodni standardi – propisuje zahtjeve, koje mora ispuniti proizvodnja, da se osigura
njena namjena.

Standardizacija olakšava rad konstruktoru, omogućava mu izbor najprimjerenijeg
standardiziranog dijela i postupka, pa mu nije potrebno iznova rješavati iste probleme.
Standardizacija omogućava velikoserijsku i ekonomičnu proizvodnju na automatiziranim
obradnim strojevima u specijaliziranim tvornicama, što vodi do dijeljenja proizvodnje, i s time se
bitno utječe na uštedu vremena, materijala, potrebne zalihe i na sigurnost.

Postupak prihvaćanja standarda počinje s internom standardizacijom u tvornici, koji u suradnji sa
srodnim tvornicama, vodi do prihvaćanja nacionalnog standarda. Globalizacijom proizvodnje
pojavila se također potreba međunarodnog standarda, pa je po završetku drugog svjetskog rata
utemeljena međunarodna organizacija za standardizaciju ISO (International Standardising
Organisation). U slučaju da o određenom međunarodnom standardu nema suglasnosti svih država
7
članica, standard se objavi u obliku ISO tehničkog izvještaja (ISO Tehnical Report), koji je
podvrgnut reviziji svake tri godine s namjenom dostizanja pune suglasnosti. ISO standardi imaju
značaj preporučenog standarda, iako ih države članice ISO organizacije preuzimaju kao osnovu
pri izradi ili usklađivanju svojih nacionalnih standarda. Proces globalne standardizacije je tako
povratnog značaja, pa se preuzimanjem međunarodnih standarda utječe na odgovarajuće
nacionalne standarde, a time i na osnovnu standardizaciju u tvornici.

U Republici Hrvatskoj na snazi je hrvatski standard HRN (hrvatske norme), koji je preuzet od
standarda JUS bivše državne zajednice. No, kako se ovi standardi slabo ili nikako ne dopunjuju
niti proširuju, prisiljene su gospodarske i druge organizacije preuzeti međunarodne standarde
(ISO) ili nacionalne standarde drugih zemalja- prvenstveno njemačke (DIN)- kad god hrvatski
standardi ne postoje ili su zastarjeli. Za pojedina područja industrije, npr. u brodogradnji, na snazi
su standardi jednog ili više osiguravajućih društava, koja osiguravaju proizvod (brod). Na taj
način i svi strojevi i uređaji u brodu moraju udovoljiti tim standardima.

Osnutkom evropske zajednice država (EZ), ova je počela izdavati svoje standarde (EN), koji su
velikim dijelom temeljeni na DIN-u, ali i dobrim standardima drugih zemalja EZ.
1.4.1 Standardni brojevi
U industriji su često potrebni strojni dijelovi istog tipa, ali različitih veličina (vijci, matice, pera,
vratila, itd.). Dakako, njihovu raznolikost treba smišljeno ograničiti na što manju mjeru, premda
pri tom treba zadovoljiti potrebe za različitim veličinama. U tom smislu, pri konstruiranju i
određivanju dimenzija strojnih dijelova teži se ka tome, da se dužine, mjere, kote, površine,
opterećenja itd., parametriziraju upotrebom standardnog broja. Upotreba parametriziranih
dijelova omogućava ekonomičniju proizvodnju, kontrolu i zamjenu dijelova, te pojednostavnjuje
održavanja strojeva.

Standardni brojevi temelje se na vrijednostima članova geometrijskoga reda. Pri tom redu brojevi
se srazmjerno povećavaju, a faktor prirasta q određuje se po izrazu:

10
x
q = (1.1)

gdje se vrijednost korijena bira kao x = 5, 10, 20, 40 ili 80. Niz standardnih brojeva tvori se tako,
da se osnovni član reda a uzastopce množi s faktorom q (a, a⋅q, a⋅q
2
, a⋅q
3
… a⋅q
n
) i dobivene
vrijednosti minimalno zaokružuju. Red standardnih brojeva označava se sa slovom R, a
pripadajući niz s 5, 10, 20, 40 ili 80.

Tabela 1.1 Standardni brojevi
Osnovni redovi Iznimni red Osnovni redovi Iznimni red
R5 R10 R20 R40 R80 R5 R10 R20 R40 R80
1,00 1,00



1,25
1,00

1,12

1,25

1,40
1,00
1,06
1,12
1,18
1,25
1,32
1,40
1,50
1,00
1,06
1,12
1,18
1,25
1,32
1,40
1,50
1,03
1,09
1,15
1,22
1,28
1,36
1,45
1,55
4,00 4,00



5,00
4,00

4,50

5,00

5,60
4,00
4,25
4,50
4,75
5,00
5,30
5,60
6,00
4,00
4,25
4,50
4,75
5,00
5,30
5,60
6,00
4,12
4,37
4,62
4,87
5,15
5,45
5,80
6,15
8
1,60 1,60



2,00
1,60

1,80

2,00

2,24
1,60
1,70
1,80
1,90
2,00
2,12
2,24
2,36
1,60
1,70
1,80
1,90
2,00
2,12
2,24
2,36
1,65
1,75
1,85
1,95
2,06
2,18
2,30
2,43
6,30 6,30



8,00
6,30

7,10

8,00

9,00
6,30
6,70
7,10
7,50
8,00
8,50
9,00
9,50
6,30
6,70
7,10
7,50
8,00
8,50
9,00
9,50
6,50
6,90
7,30
7,75
8,25
8,75
9,25
9,75
2,50 2,50



3,15
2,50

2,80

3,15

3,55
2,50
2,65
2,80
3,00
3,15
3,35
3,55
3,75
2,50
2,65
2,80
3,00
3,15
3,35
3,55
3,75
2,58
2,72
2,90
3,07
3,25
3,45
3,65
3,87
10,00 10,00 10,00 10,00 10,00

Tabela 1.1 daje brojčane vrijednosti za veličinu a = 1 i decimalni interval od 1 do 10.

Standardni brojevi su dakle nizovi brojeva koje se preporuča upotrebljavati u svim primjerima
kada se odluči dati prikaz u brojčanim iznosima. Pri tom vrijedi načelo, da se upotrebljavaju
standardni nizovi sa što većim stupnjem uvećanja. Standardni brojevi se obično koriste za
dužinske mjere i promjere u svim primjerima gdje se pomoću njih može na zadovoljavajući način
nadomjestiti izračunate potrebne vrijednosti. Upotreba standardnih brojeva je nužna prije svega
kod modularne gradnje strojeva, tipizaciji i sastavljanju standarda.
1.5 TOLERANCIJE I DOSJEDI STROJNIH DIJELOVA
Oblici strojnih dijelova su općenito kombinacija različitih geometrijskih tijela, omeđeni s ravnim,
cilindričnim, konusnim, zavojnim i sličnim dimenzija dosjednih dijelova, oblika i međusobnih
položaja pojedinih vanjskih površina. Nesavršenost svih elemenata, koji sudjeluju u proizvodnom
procesu (radni strojevi, oruđa, materijali, ljudi) ima za posljedicu odstupanje ostvarenih dimenzija
izratka od željenih. Isto tako, metode i alati mjerenja i kontrole, onemogućavaju apsolutno točno
mjerenje ostvarenih dimenzija proizvedenog dijela.

Apsolutna točnost dimenzija i oblika strojnih dijelova, ne samo da nije moguća, nego nije niti
nužno potrebna za pravilnu upotrebu stroja. Ponekad mjere i oblici dopuštaju veća, a nekad manja
odstupanja. Izbor pravilnog stupnja točnosti pojedinih dimenzija i oblika dijelova stroja je
zadatak konstruktora, koji mora uskladiti zahtjeve funkcionalnosti strojnih dijelova sa
ekonomičnošću izrade. Pri izboru, konstruktor mora poštovati funkciju, za koju je pojedini dio
namijenjen, mogućnost izrade, kontrole i montaže, te zahtjeve ekonomičnosti. Veći stupanj
točnosti zahtijeva se prije svega kod dimenzija, koje neposredno utječu na kinematiku stroja, kao
i kod spojnih dimenzija dvaju ili više dijelova stroja.

Da bi se omogućila funkcionalnost svakog strojnog dijela, unatoč nemogućnosti dosezanja
apsolutne točnosti dimenzija i oblika, potrebno je u fazi konstruiranja propisati njihove
prihvatljive dimenzije. Tako propisana dozvoljena odstupanja oblika i dimenzija strojnih dijelova
od apsolutno točnih, nazivaju se tolerancije.

Razlikuju se sljedeće tolerancije:
9
• tolerancije dužinskih mjera strojnih dijelova,
• tolerancije oblika i položaja pojedinačnih površina strojnih dijelova,
• tolerancije kvalitete hrapavosti površina strojnih dijelova.

U pravilu se propisuju tolerancije samo za dimenzije dijelova, koji su važni za sparivanje s
drugim dijelovima. Ostale dimenzije su tzv. slobodne mjere, čije odstupanje nazivnih vrijednosti
praktično ne utječe na funkcionalnost strojnih dijelova, ukoliko su ta odstupanja u granicama koje
su određene uobičajenim proizvodnim postupkom. Obično za njih vrijede tolerancije slobodnih
mjera, koje su određene postupkom obrade i svrstane u razrede, u ovisnosti o točnosti izrade,
proizvodnog procesa i upotrebljavanih radnih strojeva. Sistem tolerancija slobodnih mjera tako
daje konstruktoru povratne informacije o predviđenim odstupanjima dimenzija u određenom
proizvodnom procesu. Po potrebi se na radioničkim crtežima strojnih dijelova daje primjedba o
stupnju točnosti slobodnih mjera. One se pri kontroli izratka načelno ne kontroliraju, osim u
iznimnim slučajevima (upadljivo velika odstupanja, veća odstupanja težine, itd.).

Izbor različitih stupnjeva točnosti izrade također ovisi o tipu proizvodnje. U procesu obrtničke
maloserijske proizvodnje, zaključna faza obrade strojnih dijelova se obično izvodi u postupku
montaže, čime se postiže veliki stupanj točnosti sastavnih dijelova i samog stroja. To ima za
posljedicu da je obično isti postupak potrebno ponoviti i u slučaju zamjene dotrajalih i istrošenih
dijelova, što dakako povećava troškove održavanja. U industriji s velikoserijskom proizvodnjom
zahtjevi ekonomičnosti nalažu završnu obradu prije montaže. Zato je potrebno pojedinačne
elemente izraditi neovisno jednog od drugog, uspješno ih sastaviti u cjelinu, i zamjenjivati bez
naknadne obrade i prilagođavanja.

1.5.1 Tolerancije dužinskih mjera i dosjedi
Sistematizirane podatke o veličini dopuštenih odstupanja prilagođenih potrebama funkcionalnosti
strojeva i mogućnostima ekonomične izrade i kontrole, sadržani su u standardiziranom sistemu
tolerancija. U većini država, gdje spada i Republika Hrvatska, na snazi je ISO sistem tolerancija i
dosjeda (ISO 286).
1.5.1.1 ISO sistem tolerancija dužinskih mjera
ISO sistem tolerancija dužinskih mjera je predviđen za dužinske mjere svih dijelova strojeva u
sklopovima, s iznimkom navojnih parova, valjnih ležajeva i zupčanika. Za te elemente su
propisani posebni sistemi tolerancija u skladu s specifičnostima njihovih oblika i funkcije. U
osnovi je ISO sistem tolerancija namijenjen za dimenzije kružnih oblika, iako je upotrebljiv i za
druge oblike. Sistem razlikuje tolerancije vanjskih i unutrašnjih mjera. Vanjske mjere strojnih
dijelova su te, kod kojih se dodirne površine mjernog pribora pri mjerenju naslanjaju izvan
mjerene dužine (npr. promjer čepa, dužina vratila, itd.). U ISO sistemu tolerancija, veličine koje
se odnose na vanjske dimenzije, označuju se malim slovima abecede. Unutrašnje dimenzije su te
kod kojih se dodirne površine mjernog pribora naslanjaju unutar mjerene dužine (npr. provrt,
dužina utora za pero, itd.). Pripadajuće veličine označuju se velikim slovima abecede.

10

nul-linija
n
a
z
i
v
n
a

m
j
e
r
a

D
i

d
o
n
j
a

g
r
a
n
i
č
n
a

m
j
e
r
a

g
o
r
n
j
a

g
r
a
n
i
č
n
a

m
j
e
r
a

D
nul-linija
n
a
z
i
v
n
a

m
j
e
r
a

o
d
s
t
u
p
a
n
j
e


+

0
tolerancijsko
polje
gornje
odstupanje
(ES, es)
tolerancija
(TD, Td)
donje odstupanje
dimen. (EI, ei)
tolerancijsko
polje
donje
odstupanje
(EI, ei)
tolerancija
(TD, Td)
gornje odstupanje .
(ES, es)
a) b)

(
D
i
,

d
i
)

tolerancijsko polje

Slika 1.1: Definiranje tolerancija dužinskih mjera
a) mjere b) odstupanja

Nazivna mjera (D
i
, d
i
) je određena zahtijevana mjera (cjelobrojna ili decimalna), na čijoj se
osnovi određuju granične mjere, određene s gornjim i donjim odstupanjem. Gornja granična
mjera (D
max,
d
max
) je najveća dopuštena granica mjere, a donja granična mjera (D
min
, d
min
)
najmanja dopuštena granica, između kojih, uključno s njima samima, se mora nalaziti stvarna
mjera (D, d) strojnog dijela. Dakle D
min
≤ D≤ D
max
, te d
min
≤ d ≤ d
max
, slika 1.1a. Razlika
između gornjeg i donjeg graničnog odstupanja naziva se tolerancija mjere (T
D
, T
d
), ili ukratko
tolerancija, a jednaka je također razlici gornje i donje granične mjere, slika 1.1b. Tolerancija je
apsolutna vrijednost i zbog toga je bez predznaka. Gornje odstupanje je algebarska razlika
između gornje granične mjere i pripadajuće nazivne mjere i označava se slovima ES za vanjske
mjere i es za unutrašnje mjere. Donje odstupanje je algebarska razlika između donje granične
mjere i pripadajuće nazivne mjere, a označuje se slovima EI za unutrašnje mjere i ei za vanjske
mjere. Nul-linija je, pri grafičkom prikazivanju graničnih mjera i dosjeda crta, koja označava
nazivnu mjeru, i od koje mjerimo odstupanje. Stvarno odstupanje je algebarska razlika između
stvarne izmjerene mjere i nazivne mjere, i mora se nalaziti između gornjeg i donjeg odstupanja,
uključujući i njih.
max
min
i
i
D D ES
D D EI
= +
= +

max min D
T D D ES EI = − = − provrt (1.2)

max
min
i
i
d d es
d d ei
= +
= +

max min d
T d d es ei = − = − osovina (1.3)

D
max
[mm] gornja granična mjera unutrašnje mjere (provrta)
D
min
[mm] donja granična mjera unutrašnje mjere (provrta)
d
max
[mm] gornja granična mjera vanjske mjere (osovine)
d
min
[mm] donja granična mjera vanjske mjere (osovine)
ES [mm] gornje odstupanje unutrašnje mjere (provrta)
EI [mm] donje odstupanje unutrašnje mjere (provrta)
es [mm] gornje odstupanje vanjske mjere (osovine)
ei [mm] donje odstupanje vanjske mjere (osovine)
T
D
[mm] tolerancija unutrašnje mjere (provrta)
T
d
[mm] tolerancija vanjske mjere (osovine)

Tolerancijsko polje je u grafičkom prikazu tolerancija područje između crta koje prikazuju
najveću i najmanju graničnu mjeru, slika 1.1a. U ISO tolerancijskom sistemu tolerancijsko polje
je određeno veličinom tolerancije i njenim položajem obzirom na nul-liniju. Veličina tolerancije
11
je ovisna o izabranoj kvaliteti obzirom na točnost mjere (IT), koja se označuje brojčanim
oznakama kako slijedi:

• 01, 0, 1, 2, 3 ...18 za dimenzije do 500 mm i
• 6, 7, 8, 9, 10 ...16 za dimenzije od 500 mm do 3150 mm.

Kvaliteta označena s IT 01 zahtjeva najveću točnost (najmanja veličina tolerancije), kvaliteta IT
18 označava najmanju točnost kvalitete (najveća veličina tolerancije). Najbolje kvalitete
tolerancija su namijenjene isključivo za izradu mjernih uređaja i pribora, koji mora biti precizno
izrađen.
Izbor kvalitete tolerancije bitno utječe na trošak izrade strojnog dijela. Tako uske tolerancije
zahtijevaju precizniju izradu, a ova točnije radne strojeve, mjerne naprave i kvalificirane
stručnjake koji sudjeluju u proizvodnom procesu. Što je veća kvaliteta izrade, to je veća
vjerojatnost povećanja stupnja otpada. Sve to povećava cijenu izrade strojnog dijela. Usporedne
analize pokazuju da se prijelazom kvalitete tolerancije strojnog dijela iz razreda 7 u razred 6
cijena proizvodnje poveća za 20-30%. Zadaća konstruktora je izabrati optimalnu kvalitetu
tolerancije tako da troškovi proizvodnje budu što manji, a da funkcionalnost strojnog dijela ne
bude umanjena. Tablica 1.2 daje opće smjernice za izbor kvalitete tolerancije.

ISO sistem tolerancija predviđa vrlo širok izbor različitih položaja tolerancijskih polja, tako da
konstruktor može za istu nazivnu mjeru propisati takove tolerancije da su obje granične mjere
veće od nazivne, manje od nazivne, ili da je jedna granična mjera veća, a druga manja od
nazivne. Na taj način je moguće u praksi zadovoljiti sve konstrukcijske zahtjeve pri izradi
strojnih dijelova. Položaj tolerancijskog polja s obzirom na nul-liniju je definiran slovnom
oznakom, pri čemu se za vanjske mjere upotrebljavaju mala slova abecede (a...zc), a za
unutrašnje mjere velika slova (A...ZC), slika 1.2. Udaljenost tolerancijskog polja od nul-linije je
ovisna o veličini nazivne mjere i propisane kvalitete tolerancije.

Brojčane vrijednosti odstupanja se upisuju uz nazivnu mjeru uglavnom samo kod pojedinačne
proizvodnje. Inače, oznaka tolerancije se sastoji od slovne oznake, koja označava položaj
tolerancijskog polja u odnosu na nul-liniju i brojčane oznake koja označava kvalitet tolerancije,
npr. φ80 h6, 120 P9, itd. Potrebne brojčane vrijednosti odstupanja mogu se naći iz tablica, danih
u standardu ISO 286.
Tabela 1.2 Opće smjernice za izbor kvalitete tolerancija
Kvaliteta tolerancije (IT) Područje
upotrebe 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Precizna mjerila



Mjerni
pribor

Mjerila za
radioničku
kontrolu

Najbolja
kvaliteta

Kvalitetna izrada
Srednja izrada
Gruba izrada




Opća stro-
jogradnja

Grube tolerancije za kovane,
lijevane i grubo obrađene
poluproizvode

12
A
B
C
CD
D
E
EF
F
FG
G
H
J
JS
K
M
N
P
R
S
T
U
V
X
Y
Z
ZA
ZB
ZC
a
b
c
cd
d
e
ef
f
fg
g
h
j
js
k
m
n
p r
s
t
u
v
x
y
z
za
zb
zc
o
s
n
o
v
n
a

o
d
s
t
u
p
a
n
j
a

m
j
e
r
a
0
+

n
a
z
i
v
n
a

m
j
e
r
a
nul-linija
E
S
e
i
tolerancijska polja unutrašnje mjere
tolerancijska polja vanjske mjere
E
I
e
s
E
S
e
i
E
I
e
s

Slika 1.2: Položaj tolerancijskih polja obzirom na nul-liniju

1.5.1.2 Dosjedi
Dosjed je odnos dvaju oblikovanih elemenata (npr. provrt i osovina, utor i pero, itd.), koji imaju
jednake nazivne mjere (D
i
= d
i
). Pri tom je jedan element određen unutrašnjom nazivnom mjerom
(provrt) i uvijek okružuje drugi, koji je određen istom nazivnom mjerom (osovina). Oba dosjedna
dijela imaju svoje tolerancije.

Ovisno o izabranim tolerancijama, spregnuti dijelovi dosjedaju jedan u drugoga sa zračnošću ili
sa preklopom. Zračnost (razmak) nastaje kada je stvarna mjera osovine manja od stvarne mjere
provrta. To je pozitivna razlika između mjere provrta i mjere osovine. Preklop nastaje kad je
razlika između mjera negativna (promjer osovine veći od promjera provrta). Obzirom na veličinu
zračnosti odnosno preklopa razlikuju se sljedeće vrste dosjeda, slika 1.3:

Z
m
a
x

a) b)
tolerancija
provrta
tolerancija
osovine
Z
m
i
n

P
m
a
x

tolerancija
osovine
P
m
i
n

tolerancija
provrta
c)
P
m
a
x

tolerancija
osovine
Z
m
a
x

tolerancija
provrta
tolerancija
osovine
Z
m
a
x

P
m
a
x


Slika 1.3: Vrste dosjeda
a) labavi dosjed b) prijelazni dosjed c) čvrsti dosjed

13
• Labavi dosjed. Između sastavljenih dijelova je uvijek zračnost. To se osigurava
odgovarajućim izborom položaja tolerancijskih polja, pri čemu je uvijek gornja granična
mjera osovine manja od donje granične mjere provrta, slika 1.3a. Najmanji i najveći
razmak (zračnost) računa se po izrazima:


min min max
max max min
0
0
Z D d EI es
Z D d ES ei
= − = − >
= − = − >
(1.4)

Z
max
[mm] najveća zračnost
Z
min
[mm] najmanja zračnost
D
max
[mm] gornja granična mjera unutrašnje mjere (provrta), izraz (1.2)
D
min
[mm] donja granična mjera unutrašnje mjere (provrta), izraz (1.2)
d
max
[mm] gornja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (1.3)
d
min
[mm] donja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (1.3)
ES [mm] gornje odstupanje unutrašnje mjere (provrta)
EI [mm] donje odstupanje unutrašnje mjere (provrta)
es [mm] gornje odstupanje vanjske mjere (osovine)
ei [mm] donje odstupanje vanjske mjere (osovine)

• Čvrsti dosjed. Između sastavljenih dijelova je stalno preklop. To se osigurava takvim
izborom položaja tolerancijskih polja, kod kojeg je donja granična mjera osovine uvijek
veća od gornje granične mjere provrta, slika 1.3c. Takve dijelove moguće je sklapati samo
uz pomoć uzdužne sile, ili grijanjem dijela s unutrašnjom mjerom - kako bi se ova
privremeno proširila, odnosno hlađenjem dijela s vanjskom mjerom - kako bi se ova
privremeno smanjila.

Najmanji P
min
i najveći P
max
preklop računaju se po izrazima:


min max min
max min max
0
0
P D d ES ei
P D d EI es
= − = − <
= − = − <
(1.5)

• Prijelazni dosjed. Između spojenih dijelova može nastati zračnost ili preklop. To se postiže
izborom položaja i kvaliteta tolerancijskih polja, tako da se tolerancijska polja u cijelosti ili
djelomično prekrivaju. Dakle, dosjed može bit čvrst ili labav, ovisno o stvarnim mjerama
osovine i provrta, slika 1.3b. Sastavljanje dijelova s prijelaznim dosjedom je izvedivo
ručno, ali i upotrebom uzdužne sile. Najveća zračnost, odnosno najveći preklop, računa se
po izrazima (1.4) i (1.5).

Pri izboru tolerancija dosjeda, u pravilu je tolerancija osovine uvijek za jednu kvalitetu bolja
(manja), od one koju ima provrt. Iz ekonomskih razloga je preporučljivo, da se za postizanje
različitih dosjeda tolerancije ne izabiru proizvoljno, nego upotrebom sistema dosjeda. Po ISO
razlikuju se dva sistema dosjeda:

• Sistem jedinstvenog provrta. U ovom sistemu svi promjeri provrta imaju jednak položaj
tolerancijskog polja "H", bez obzira na vrstu dosjeda. Tolerancijsko polje "H" nalazi se
iznad nul-linije. Najmanja mjera provrta je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (D
min
= D
i
), pa je
donje odstupanje uvijek jednako nuli (EI = 0), a gornje odstupanje je jednako toleranciji
(ES = T
D
). Tolerancijsko polje, tj. položaj i kvalitetu tolerancije osovine bira se obzirom na
vrstu dosjeda kojeg se želi ostvariti (npr. H7/r6 – čvrsti dosjed, H7/j6 – prijelazni, H7/f6 –
labavi dosjed).
14

• Sistem jedinstvene osovine. U ovom sistemu svi promjeri osovine imaju jednak položaj
tolerancijskog polja "h", bez obzira na vrstu dosjeda. Tolerancijsko polje "h" leži ispod nul-
linije. Najveća mjera osovine je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (d
max
= d
i
), tako da je gornje
odstupanje uvijek jednak nuli (es = 0), a donje odstupanje je jednako toleranciji (ei = T
d
).
Tolerancijsko polje, tj. položaj i kvaliteta tolerancije provrta izabire se obzirom na vrstu
dosjeda kojeg se želi postići (npr. S7/h6 – čvrsti, J7/h6 – prijelazni, G7/h6 – labavi dosjed).

U općoj strojogradnji u pravilu se upotrebljava sistem jedinstvenog provrta, jer se lakše i točnije
postižu željene mjere osovine.

U ISO sistemu dosjedi su razvrstani u 3 grupe po redu prvenstva, tabela 1.3. U pravilu je
potrebno uvijek primjenjivati dosjede iz 1. prioritetne grupe. Ako se potrebnu veličinu zračnosti
ili preklopa određuje analitički, može se birati dosjede i iz 2. grupe, a samo iznimno iz 3.
prioritetne grupe.

Pri izboru tolerancija i dosjeda potrebno je uzimati u obzir i temperaturu strojnih dijelova. Sve
tolerancije propisane u ISO sistemu se odnose na sobnu temperaturu materijala strojnih dijelova,
tj. na 20
0
C. Pri toj temperaturi moraju imati izrađeni dijelovi i mjerni uređaji mjere u skladu sa
propisanim vrijednostima. Većina strojnih dijelova je u funkciji pri nižim i višim temperaturama,
pri čemu se zbog temperaturne dilatacije njihove mjere mijenjaju. Ako dijelovi imaju istu
temperaturu i rađeni su od istog materijala, promjena temperature nema utjecaja na dosjed. Ako
nije tako, dolazi do promjene zračnosti, odnosno preklopa pri radnoj temperaturi u odnosu na
izmjerene vrijednosti na sobnoj temperaturi.

1.5.2 Tolerancije oblika i položaja
Pored odstupanja dužinskih mjera strojnih dijelova dolazi, u većoj ili manjoj mjeri, i do
odstupanja njihovih konturnih linija i površina od idealnih geometrijskih oblika. Zbog toga nije
moguće postići točno nalijeganje površina i podudaranje osi. Uzroci odstupanja oblika i položaja
su u osnovi isti kao i uzroci odstupanja dužinskih mjera.

Kod tolerancija oblika toleriraju se sljedeća svojstva:
• pravocrtnost
• ravnost
• kružnost
• cilindričnost
• oblik crte
• oblik plohe

Kod tolerancija položaja razlikuju se :
• odstupanja po pravcu
Š odstupanje paralelnosti (neparalelnost)- osi i površina
Š odstupanje okomitosti
Š odstupanje kuta nagiba
• odstupanja po mjestu:
Š odstupanja od lokacije (npr. os provrta mora ležati unutar cilindra promjera t
(vrijednost tolerancije), čija se os nalazi na idealnom mjestu
Š odstupanje od koaksijalnosti (koncentričnosti)
15
Š odstupanje simetričnosti
• odstupanja rotacijskih površina:
Š radijalno bacanje (radijalna ispupčenost) pri rotaciji
Š aksijalno kružno gibanje (aksijalna ispupčenost) pri rotaciji

Obzirom na zahtijevanu točnost izrade strojnih dijelova, odstupanja oblika i položaja je potrebno
omeđiti i propisivanjem potrebnih tolerancija. Ako na radioničkom nacrtu nije posebno propisana
tolerancija oblika i položaja, moraju se dati potrebna odstupanja u sklopu tolerancija dužinskih
mjera. U slučajevima kada funkcionalnost zahtijeva veću točnost oblika i položaja strojnih
dijelova, potrebno je tolerancije oblika i položaja posebno propisati.

1.5.3 Tolerancije hrapavosti tehničkih površina
Hrapavost površine je u općem smislu mikrogeometrijska nepravilnost površine, koja nastaje
tijekom postupaka obrade ili drugih utjecaja. Hrapavost površine u određenim slučajevima bitno
utječe na radna svojstva strojnih dijelova, posebno na mjestima međusobnog spoja pojedinih
elemenata (trenje, zračnost, podmazivanje...). Općenito, strojni dijelovi s manjom hrapavošću
imaju veću dinamičku čvrstoću, veću otpornost na koroziju, veću sposobnost nalijeganja, bolje
prenose toplinu itd. Kako je postizanje niskog stupnja hrapavosti uvijek povezano s duljim i
skupljim postupcima obrade, ono ima za posljedicu povećanje cijene strojnog dijela.
Veličina hrapavosti obično se mjeri obzirom na srednju referentnu crtu profila neravnine m, koja
dijeli profil tako, da je unutar mjerne duljine l veličina svih kvadrata odstupanja profila od te crte
najmanja, slika 1.4. Mjerna duljina l ovisna je o vrsti i kvaliteti obrade, te o metodi mjerenja.
Parametri hrapavosti određeni su standardom DIN 4762, a neki od njih i starijim standardima
HRN M.A1.020 i 021 i DIN 4768.
a) b)
0
y
l
y(x)
x
R
a

m
y
0
l
m
x
y
p
1

y
p
2

y
p
3

y
p
4

y
p
5

y
v
1

y
v
2

y
v
3

y
v
4

y
v
5


Slika 1.4: Procjenjivanje hrapavosti površine
a) srednje aritmetičko odstupanje profila R
a
b) način određivanja srednje visine neravnine R
z


Za procjenjivanje hrapavosti površine u strojarskoj praksi najčešće se upotrebljava srednje
aritmetičko odstupanje profila R
a,
koje je jednako srednjoj aritmetičkoj vrijednosti apsolutnih
vrijednosti visine profila neravnina na mjernoj duljini l.



a
1
0
1 1
( ) d
l
n
i
i
R y x x y
l n
=
= ≈


(1.6)

R
a
[um] srednje aritmetičko odstupanje profila
l [um] mjerna duljina hrapavosti površine
y(x), y
i
[um] visina profila hrapavosti s obzirom na srednju referentnu crtu
x [um] dužina uzduž mjerne duljine
n broj točaka procjenjivanja visine profila uzduž mjerne duljine

16
Kao parametar hrapavosti često se upotrebljava srednja visina neravnina R
z
, koja je jednaka
zbroju aritmetičke sredine apsolutnih vrijednosti visine pet najviših vrhova i aritmetičke sredine
apsolutnih vrijednosti pet najvećih dubina udolina na mjernoj duljini l.


5 5
z p v a
1 1
1
4
5
i i
i i
R y y R
= =
| |
= + ≈ ⋅
|
\ .
∑ ∑
(1.7)

R
z
[um] srednja visina neravnina
y
pi
[um] visina i-tog najvišeg vrha
y
vi
[um] udubina i-te najniže udoline

Važan parametar hrapavosti jest i najveća visina profila R
y
, koja je definirana kao udaljenost
između dva pravca paralelna sa srednjom linijom profila, povučena tako da u granicama mjerne
duljine dodiruju najvišu, odnosno najnižu točku profila. Ovaj parametar jednak je parametru R
max

(najveća visina neravnina) definiranom HRN standardom. Približno je R
max
= 6,4 R
a
.

Prema standardu HRN M.A0.065 i DIN ISO 1302, hrapavosti tehničkih površina su podijeljene u
12 stupnjeva, ovisno o najvećoj vrijednosti srednjeg aritmetičkog odstupanja R
a
, tabela 1.4. U
istoj su tabeli, radi mogućnosti usporedbe, navedeni i razredi hrapavosti, koji se još mogu naći u
starijoj literaturi i crtežima.

Tabela 1.3: Stupnjevi i razredi hrapavosti površina strojnih dijelova pri različitim obradama
Stupanj hrapavosti N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12
Razred hrapavosti 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
R
a
[um]
0,012 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
R
z
[um]
0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100 200 400
grubo turpijanje
Ručna obrada
fino turpijanje
u pijesku
Lijevanje
u kokili
toplo, slobodno
Kovanje
toplo u ukovnju
hladno u ukovnju
toplo
Valjanje
hladno
Pjeskarenje
grubo
Tokarenje
fino
grubo
Blanjanje
fino
grubo
Provlačenje
fino
grubo
Glodanje
fino
Bušenje
Razvrtavanje
grubo
Brušenje
fino
mehaničko
Poliranje
električno
Honanje, lepanje
Superfiniš
17
1.6 RADNA OPTEREĆENJA STROJNIH DIJELOVA
Za određivanje radne sposobnosti strojnih dijelova potrebno je što točnije odrediti mehanička i
toplinska opterećenja kojima su oni izloženi u radu. Pod tim se podrazumijeva određivanje
veličine i smjera sila i momenata, i njihovu promjenjivost u vremenu, te određivanje deformacije
i naprezanja pod utjecajem povišene temperature.

Mehanička opterećenja pri kojima je predviđen normalan rad pojedinih strojeva i njihovih
dijelova, su nominalna (nazivna) opterećenja (opterećenja, koja proizlaze iz nazivne snage i
brzine vrtnje pogonskih strojeva, nosivosti dizala, i sl.). Radna opterećenja stroja za vrijeme
jednog radnog ciklusa, ili u duljem vremenskom razdoblju nisu uvijek jednaka nominalnim.
Potrebno je razlikovati strojeve, koji djeluju u stalnom režimu (konstantna opterećenja i vrlo male
vibracije – pumpe, ventilatori) ili intermitirajućem režimu rada (promjenjiva nominalna
opterećenja u vremenskim intervalima – motorna vozila, dizala, radni strojevi, i sl.). Pri tome su
isti dobro ili slabo uravnoteženi (dodatna opterećenja zbog utjecaja centrifugalnih, inercijskih i
vibracijskih sila).

Točno određivanje veličine radnih opterećenja, kojima su izloženi dijelovi strojeva u određenim
vremenskim intervalima, je u većini slučajeva komplicirano i rijetko je moguće provesti. Zato se
za osnovu proračuna čvrstoće strojnih dijelova uvijek uzima mjerodavno tj. proračunsko
opterećenje, koje se uglavnom razlikuje od nominalnog. Proračunsko opterećenje se obično
određuje pomoću faktora radnih uvjeta tako, da se s njim pomnoži nominalno opterećenje.


rac o nom
F K F = ⋅ (1.8)

F
rac
[N] proračunsko opterećenje
K
o
faktor radnih uvjeta
F
nom
[N] nominalno opterećenje

Faktor radnih uvjeta sadrži nepoznata vanjska ili unutarnja opterećenje strojnih dijelova, koja se
pojavljuju tijekom rada stroja. Tako se u proračun tj. u dimenzioniranje strojnih dijelova uvodi
određeni stupanj sigurnosti. Faktor radnih uvjeta je obično u granicama od 1,0 do 2,5 i više.
Njegova vrijednost se određuje pomoću iskustvenih izraza, dijagrama i tablica obzirom na
poznate opće radne uvjete (način rada, vrijeme rada, utjecaji okoliša, vrste otpora, itd.), te
prethodna iskustva u konstruiranju.

1.6.1 Radna opterećenja
Opterećenja strojnih dijelova općenito predstavljaju prostorni sistem vanjskih i unutarnjih sila i
momenata. Pregled uobičajenih vrsta opterećenja dan je na slici 1.5. Ona se dijele na
• volumenska (težina, elektromagnetske sile), slika 1.5a;
• površinska (kontakti dijelova, pritisak plina ili tekućine), slika 1.5b;
• linijska (teorijski, praktički je to usko područje konačne širine), slika 1.5c;
• opterećenja u točki (teoretski, praktički područje vrlo male površine), slika 1.5d.
18

V
dV
dG
g
F
F
p
a) b)
c) d)

Slika 1.5: Vrste opterećenja obzirom na način djelovanja sile
a) volumenska b) površinska c) linijska d) točkasta

1.6.1.1 Korisna opterećenja
Korisna opterećenja proizlaze iz otpora, koje stroj svladava da bi napravio koristan rad. Ta
opterećenja se javljaju u obliku sile F ili torzijskog momenta T, odnosno posredno u obliku
potrebne prenesene snage P pri zadanoj brzini v ili kutnoj brzini ω.


P
F
v
= (1.9)

P
T
ω
= (1.10)

ω [rad/s] kutna brzina (= πn/30)
n [min
-1
] brzina vrtnje.

1.6.1.2 Opterećenja uzrokovana trenjem
Dijelovi strojeva koji se kližu jedno po drugom, na mjestu dodira, pored normalne sile F
N
,
međusobno djeluju i tangencijalnim silama trenja F
tr
, Slika 1.6. Te su sile usmjerene tako da koče
međusobno gibanje. One ne ovise o veličini dodirne površine, niti o njezinom obliku, nego samo
o normalnoj sili F
N
i njoj su proporcionalne. Prema Coulombovom zakonu je


tr N
F F u = ⋅ (1.11)

F
tr
[N] sila trenja
F
N
[N] normalna sila
u koeficijent trenja, tabela 1.5.

Ukupna reakcija podloge sastoji se od dviju komponenata F
N
i F
tr
, a s okomicom na dodirnu
površinu čini kut ϕ koji se naziva kut trenja. Prema Slici 1.6, kut trenja je određen izrazom


tr
N
tan
F
F
ϕ u = = (1.12)

19
Koeficijent trenja ovisi o materijalu, hrapavosti, veličini površinskog pritiska, podmazivanju
dodirnih površina, te brzini klizanja. Izraz 1.11 vrijedi samo ako tijela u dodiru kližu jedno po
drugom i tada je po srijedi kinematičko trenje. No, sila trenja se može pojaviti i kad nema
relativnog gibanja (klizanja), nego kad samo postoji težnja za tim gibanjem. Tada je riječ o
statičkom trenju i vrijedi izraz:

0 N tr
F F u ≤ (1.13)

u
0
koeficijent statičkog trenja.

Znak jednakosti vrijedi samo neposredno prije početka gibanja. Čim počne gibanje, statičko
trenje prelazi u kinematičko. Koeficijent statičkog trenja veći je od kinematičkog, tj. vrijedi:


0
u u > . (1.14)

1
2
a) b)
2
1
c)

Slika 1.6: Trenje na površini
a) ravnoj, b) cilindričnoj i c) kružnoj

Trenje kotrljanja
Otpor trenja pri međusobnom kotrljanju strojnih dijelova bez klizanja nastaje kada se strojni dio
cilindričnog oblika kotrlja po drugom strojnom dijelu, npr. ravne površine, slika 1.7. djelovanjem
težine kotača G podloga se deformira i djeluje na kotač kontinuiranim opterećenjem. Rezultanta
tog opterećenja prolazi kroz točku C
e
, a komponente su joj reakcije F
y
= G i F
k
. Otklon e između
hvatišta reakcija u stanju mirovanja i stanju gibanja naziva se još krakom otpora protiv
kotrljanja, a nastali spreg sila tvori moment
k N k
T F e F r = ⋅ ≈ ⋅ , koji se naziva momentom otpora
trenja pri kotrljanju, slika 1.7. Sila otpora kotrljanja F
k
iznosi:


k N k N
e
F F F
r
u = ⋅ = ⋅ (1.15)

gdje se u
k
=e/r naziva koeficijent trenja kotrljanja, tabela 1.5. Tako se sila otpora kotrljanju
računa slično kao i sile otpora gibanju i mirovanju.
20
1
2

Slika 1.7: Trenje pri kotrljanju

Koeficijent trenja kotrljanja je ovisan o hrapavosti dodirnih površina i deformaciji dijelova u
dodiru, o materijalu, polumjeru kotrljajućih tijela, opterećenju i brzini kotrljanja. Tabela 1.5 daje
orijentacijske vrijednosti koeficijenta trenja kotrljanja. Da bi bilo moguće kotrljanje bez klizanja,
mora biti ispunjen uvjet


k tro k o
F F u u ≤ ⇒ ≤ (1.16)

gdje je F
tro
= F
N
⋅u
o
sila trenja pri mirovanju.

1.6.1.3 Težina dijelova
Ako je težina proračunavanih dijelova relativno velika u odnosu na korisno opterećenje, mora se
uključiti u proračun. Težina se računa po izrazu:


g
F m g = ⋅ (1.17)

F
g
[N] težina
m [kg] masa strojnog dijela ili tereta
g [m/s
2
] gravitacijsko ubrzanje (= 9,81 m/s
2
)

Vlastita težina strojnih dijelova je u većini slučajeva relativno mala u odnosu na korisno
opterećenje, pa se uglavnom zanemaruje.
1.6.1.4 Inercijske sile i momenti
Dijelovi strojeva su opterećeni i s inercijskim silama i momentima, koji se pojavljuju pri
promjeni veličine i smjera njihovih brzina. Zbog tih promjena pojavljuju se inercijske sile kao
dodatna, ciklički promjenjiva opterećenja, pri pokretanju i pri zaustavljanju stroja. Kod
pravocrtnog gibanja inercijska sila mase m pri ubrzanju (ili usporenju) a jednaka je:


v
F m a = − ⋅ (1.18)

pri čemu negativni predznak pokazuje da je smjer djelovanja inercijske sile suprotan smjeru
ubrzanja. Zbog toga je pri ubrzanju inercijska sila suprotna smjeru gibanja, dok je pri usporenju
u smjeru gibanja. Pri kružnom gibanju inercijski okretni moment jednak je:


v
T J α = − ⋅ (1.19)

21
J [kg⋅m] moment inercije mase strojnog dijela, vidi priručnike
α [s
-2
] kutno ubrzanje

Pri prijelazu iz pravocrtnog u kružno i pri kružnom gibanju neuravnoteženih masa, javljaju se
dodatne inercijske sile zbog djelovanja normalnog ubrzanja. One se nazivaju centrifugalnim
silama. Centrifugalne sile djeluju uvijek od središta vrtnje prema van u smjeru ekscentričnosti
mase. Centrifugalna sila F
c
mase m, koja se giba po krivulji radijusa r s kutnom brzinom ω je
jednaka:


2
c
F m r ω = ⋅ ⋅ . (1.20)

1.6.1.5 Pritisak tekućina i plinova
U zatvorenim posudama pritisak plina jednak je u svim smjerovima, a odgovarajuće opterećenje
F
t
površine A, koja je podvrgnuta djelovanju pritiska p, izračuna se kao:


t
F p A = ⋅ (1.21)

U tekućinama odgovarajuće opterećenje površine ispod površine tekućine određuje se prema

( )
t g
F p gh A ρ = + (1.22)

p
g
[N/m
2
] pritisak na površini tekućine
ρ [kg/m
3
] gustoća tekućine
G [m/s
2
] ubrzanje zemljine teže
h [m] dubina pod površinom
A [m
2
] površina za koju se računa opterećenje

1.6.1.6 Opterećenje zbog deformacija
Pojedini strojni dijelovi opterećeni su i zbog elastičnih deformacija ostalih sastavnih dijelova
stroja. Ta opterećenja su posljedica pritezanja, ili tlačnih naprezanja u pojedinim spojevima
(vijčani, zakovični, elastični spojevi), ili toplinskih dilatacija pod utjecajem promjena
temperature. Odgovarajuće deformacije i rezultirajuća opterećenja podrobnije su obrađeni u
poglavlju 1.7.
1.6.2 Opterećenja promjenjiva s vremenom
Obzirom na vremensku promjenjivost, postoje:
• statička opterećenja,
• dinamička opterećenja.

1.6.2.1 Statička opterećenja
Statička opterećenja su opterećenja, pri kojima se nakon postizanja nazivne vrijednosti njihova
veličina i smjer sa vremenom ne mijenjaju, Slika 1.8. Pri statičkom opterećenju su svi dijelovi u
statičkoj ravnoteži (1. Newtonow zakon). Statička opterećenja se u strojarskoj praksi rijetko
javljaju, premda su često temelj proračuna čvrstoće strojnih dijelova.

22

vrijeme t
F

Slika 1.8: Statičko opterećenje

1.6.2.2 Dinamička opterećenja
Dinamička opterećenja su ona opterećenja koja se tijekom vremena mijenjaju po veličini i/ili po
smjeru. Promjene veličine opterećenja općenito mogu biti stohastičke, periodičke, ili harmoničke,
slika 1.9. Postoje također udarna dinamička opterećenja, pri kojima se veličina opterećenja
mijenja skokovito u vrlo kratkom vremenskom intervalu, tako da imaju karakter kratkotrajnog
impulsa.
F
t
F
F
t t
T
T
a) b) c)

Slika 1.9: Vrste dinamičkih opterećenja
a) stohastičko b) periodičko c) harmoničko

S obzirom na smjer djelovanja opterećenja razlikuju se:
• istosmjerna i
• izmjenična opterećenja.

Pri proračunu strojnih dijelova periodička dinamička opterećenja najčešće se aproksimiraju s
harmoničkim dinamičkim opterećenjima, a dodatni nepoželjni utjecaji zbog udarnih opterećenja
uzimaju se u obzir faktorom radnih uvjeta, izraz (1.8).

Pri harmoničkim opterećenjima veličina opterećenja se mijenja u intervalu između najmanje F
min

i najveće vrijednosti F
max
, pri čemu su amplituda dinamičkog opterećenja F
A
i srednje opterećenje
F
sr
određeni kao:


max min
2
A
F F
F

= (1.23)

max min
2
sr
F F
F
+
= (1.24)

Karakter dinamičkih opterećenja uvijek se određuje s obzirom na koeficijent asimetrije r ciklusa
opterećenja, koji je definiran kao omjer minimalnog i maksimalnog opterećenja ciklusa:


min
max
F
r
F
= (1.25)
23

U strojarskoj praksi su česta dva posebna slučaja harmoničkih dinamičkih opterećenja:
• pulzirajuće opterećenje (r = 0) je istosmjerno promjenjivo dinamičko opterećenje, kod
kojeg je opterećenje promjenjivo s amplitudom F
A
= F
max
/2 između vrijednosti F
min
= 0 i
F
max
oko srednje vrijednosti opterećenja F
sr
= F
max
/2, slika 1.10b;
• titrajuće opterećenje (r = -1) je čisto (naizmjenično promjenjivo) dinamičko opterećenje,
koje se mijenja s amplitudom F
A
= F
max
pri F
sr
= 0, tzv. simetrični ciklus opterećenja,
slika 1.10d.

Svi gornji izrazi i definicije vrijede i za momentna opterećenja, kao i za naprezanja: Potrebno je
samo opterećenje F zamijeniti s torzijskim momentom T, ili momentom savijanja M, odnosno
odgovarajućim naprezanjima.

Opći slučaj dinamičkog opterećenja uvijek se može prikazati kao kombinacija čistog
naizmjeničnog (titrajućeg) opterećenja amplitude F
A
i statičkog opterećenja F
sr
, slika 1.10a.
Treba primijetiti da se s porastom koeficijenta asimetrije ciklusa (dakle omjera minimalnog i
maksimalnog naprezanja ciklusa) dinamičko opterećenje sve više približava statičkom
opterećenju (r = 1).
F
max
F
sr
F
min
F
A
F
A
F

vrijeme t

F
max
= 2 F
A
F
max
> 0
F
max
= F
A

F
min
= 0
F
sr
= F
A

F
min
< 0
F
sr
= 0
F
min
=

F
max
a)

b)

c)

d)

0 < r < 1 r= 0
r =

1

1 < r < 0
F
sr
> 0

Slika 10: Vrste dinamičkih opterećenja
a) opće jednosmjerno dinamičko opterećenje b) impulsno opterećenje
c) opće izmjenično opterećenje d) čisto izmjenično opterećenje

1.7 STANJA NAPREZANJA I DEFORMACIJA STROJNIH DIJELOVA
Radna opterećenja strojnih dijelova nastoje promijeniti njihov oblik i dimenzije, čemu se
suprotstavlja materijal strojnog dijela djelovanjem unutrašnjih sila između svojih čestica. Ove sile
svedene na jedinicu površine nazivaju se naprezanje. Naprezanje se definira pomoću slike 1.1, na
kojoj je prikazano tijelo proizvoljnog oblika opterećeno vanjskim silama F
1
do F
n
, presječeno
proizvoljnom ravninom. Ako je tijelo bilo u ravnoteži pod djelovanjem vanjskih sila, bit će i
svaki dio tijela u ravnoteži pod djelovanjem vanjskih i unutrašnjih sila koje djeluju na mjestu
presjeka. Na svakoj od i elementarnih površina ∆A
i
presjeka djeluju elementarne unutrašnje sile
F ∆

i
, načelno u različitim smjerovima i različite veličine. Omjer sile F ∆

i
i površine ∆A
i
definira
se kao vektor naprezanja:
24


0
lim
i
A
i
F
p
A
∆ →

=

. (1.26)

Komponenta vektora naprezanja okomita na presjek predstavlja normalno naprezanje, koje se
označava sa σ, a komponenta položena u ravninu presjeka je posmično ili tangencijalno
naprezanje, koje se označava sa τ, a može se rastaviti na dvije međusobno okomite komponente
τ
1
i τ
2
. Treba napomenuti da u fizikalnom smislu naprezanje nije vektor.

Slika 1.11: Vektor naprezanja, normalna i tangencijalna naprezanja

U nekoj točki tijela moguće je postaviti po volji mnogo presjeka, dakle i po volji mnogo vektora
naprezanja. Ako su poznate komponente naprezanja za tri presjeka, slika 1.12, može se pomoću
izraza za transformaciju odrediti naprezanje u svim presjecima.

Naprezanje u promatranoj točki je dakle tenzorska veličina definirana s devet komponenti: tri
normalne i šest tangencijalnih, a od toga šest neovisnih, jer su tangencijalna naprezanja na dva
međusobno okomita presjeka jednaka po veličini i predznaku. Istovremeno su oba usmjerena ka
bridu ili od brida elementa. Ovih devet komponenti naprezanja tvore matricu tenzora naprezanja
koja se skraćeno označuje sa [σ
ij
], tj.:

Slika 1.12: Komponente naprezanja (na vidljivim stranama diferencijalnog elementa)
25


x xy xz
ij yx y yz
zx zy z
σ τ τ
σ τ σ τ
τ τ σ


=



(1.27)

Komponente normalnih naprezanja sadrže indeks koji označava koordinatnu os s kojom je
komponenta paralelna. Komponente tangencijalnih naprezanja sadrže dva indeksa od kojih prvi
označava presjek na kojem djeluje, a drugi koordinatnu os s kojom je paralelna.

U općem slučaju, tj. pri troosnom stanju naprezanja, postoje tri međusobno okomite ravnine u
kojima tangencijalna naprezanja iščezavaju, a normalna naprezanja poprimaju ekstremne
vrijednosti, koje se nazivaju glavnim naprezanjima σ
1
, σ
2
i σ
3
. Dogovorno se uzima da je σ
1
> σ
2
>
σ
3
. Za dvoosno (ravninsko) stanje naprezanja je σ
z

=
0. Za jednoosno stanje naprezanja je σ
y
= σ
z

= 0, tj. postoji samo komponenta σ
x
.

Pod djelovanjem opterećenja tijelo se deformira, odnosno mijenja svoj oblik i dimenzije. Pojam
deformacija u nekoj točki tijela vezan je uz promjenu oblika i veličine neposredne okoline te
točke. Deformacija svake točke tijela opisuje se sa tri duljinske i tri kutne deformacije koje
izražavaju relativno produljenje tri međusobno okomite duljine (duljinske deformacije), odnosno
promjene pravih kuteva koje oni čine (kutne deformacije). Očito je onda da je i deformacija
tenzorska veličina definirana s devet komponenata. Odgovarajuća matrica tenzora naprezanja
slična je matrici tenzora naprezanja, s indeksima komponenata koji imaju isto značenje kao i oni
kod komponenata tenzora naprezanja. Umjesto naziva duljinska deformacija ponekad se
upotrebljava i naziv normalna deformacija, a umjesto naziva kutna deformacija naziv posmična
deformacija. Ti nazivi potječu otuda što kod izotropnih materijala normalno naprezanje izaziva
samo duljinsku, a posmično naprezanje samo kutnu deformaciju.

1.7.1 Veza između naprezanja i deformacije
Većina materijala se do većeg ili manjeg opterećenja ponaša elastično. To znači da se pod
djelovanjem određenog nivoa opterećenja epruvete iz takvih materijala deformiraju, da bi se
nakon rasterećenja vratila u prvobitan oblik. U tom području naprezanje i deformacija su linearno
povezani. Za jednoosno stanje naprezanja ta ovisnost je dana Hookeovim zakonom:

E σ ε = ⋅ (1.28)

σ [N/mm
2
] normalno naprezanje u jednoosno napregnutom štapu
E [N/mm
2
] modul elastičnosti materijala štapa, tabela 1.7
ε (duljinska) deformacija u smjeru naprezanja.

Slična ovisnost vrijedi i za tangencijalna naprezanja:

G τ γ = ⋅ (1.29)

τ [N/mm
2
] tangencijalno naprezanje u ravnini smicanja
γ

kutna deformacija (kut smicanja) u ravnini smicanja
G [N/mm
2
] modul smika, konstanta materijala


2(1 )
E
G
u
=
+
(1.30)
26

µ Poissonov koeficijent, konstanta materijala jednaka omjeru poprečne i uzdužne
deformacije pri uzdužnom (vlačnom ili tlačnom) opterećenju, tabela1.7.

Za opće troosno stanje naprezanja međusobna ovisnost naprezanja i deformacije dana je sa šest
relacija (Hookeov zakon za troosno stanje naprezanja):
( )
1
x x y z
E
ε σ ν σ σ

= − +

,
xy
xy
G
τ
γ =
( )
1
y y z x
E
ε σ ν σ σ = − +

,
yz
yz
G
τ
γ = (1.31)
( )
1
z z x y
E
ε σ ν σ σ

= − +

,
zx
zx
G
τ
γ = .

Svaki dio stroja ili konstrukcije sastavljen je od jednostavnijih oblika, ili ga se aproksimira s
jednim ili više jednostavnih oblika. Zbog toga Mehanika materijala, kao dio Teorije elastičnosti,
proučava uglavnom čvrstoću i elastičnu stabilnost štapova, ploča, ljuski i rotirajućih diskova. U
tom smislu, elementi strojeva u ovom udžbeniku promatrat će se pretežno kao štapovi, pa će
vrijednosti naprezanja izračunatih pod tom pretpostavkom biti tim dalje od stvarnih vrijednosti,
što je oblik elementa manje sličan štapu.
Osnovne vrste opterećenja štapa su:
• rastezanje (vlak) i sabijanje (tlak)
• savijanje
• smicanje
• uvijanje (torzija).
1.7.2 Rastezanje i sabijanje
Sile, koje su jednakomjerno raspoređene po presjeku štapa i djeluju okomito (normalno) na
promatrani presjek stvaraju vlačna ili tlačna naprezanja


v,t
F
A
σ = (1.32)

σ
v,t
[N/mm
2
] normalno vlačno ili tlačno naprezanje
F [N] normalna sila
A [mm
2
] površina promatranog presjeka


+ σ
+F

Α

− σ
−F

Α

a)

b)



Slika 1.13: Naprezanja u uzdužno opterećenom štapu
a) vlačna i b) tlačna naprezanja

Vlačne sile uzrokuju u promatranom presjeku vlačna naprezanja (+), a tlačne sile uzrokuju tlačna
naprezanja (-), pri čemu se pretpostavlja da su ta naprezanja jednakomjerno raspoređena po
presjeku, slika 1.13. U tom je slučaju linearna deformacija:

27

0
l
l
ε

= (1.33)

∆l [mm] produljenje ili skraćenje strojnog dijela,
l
0
[mm] početna dužina prije deformacije.

Normalne deformacije mogu nastati i zbog temperaturnih promjena strojnog dijela. Pri tome je
produljenje posljedica pozitivne, a skraćenje negativne temperaturne razlike, i izračunava se
prema izrazu:


T
l l T α ∆ = ⋅ ⋅ ∆ (1.34)

α
T
[K
-1
] temperaturni koeficijent linearnog produljenja, tabela 1.7
∆T [K] razlika temperatura (+ zagrijavanje, - hlađenje)

Kod zagrijavanja ili hlađenja upetog strojnog dijela pojavljuju se u njemu normalna tlačna ili
vlačna naprezanja


T T
E T σ α = ⋅ ⋅ ∆ . (1.35)

1.7.3 Savijanje
Vanjske sile koje opterećuju dijelove strojeva u ravnini koja siječe njihovu uzdužnu os, uzrokuju
momente savijanja M
s
. Pod utjecajem momenata savijanja u dijelovima strojeva se pojavljuju
istodobno vlačna i tlačna naprezanja, koja su u promatranom presjeku linearno raspoređena u
odnosu na neutralnu os n-n. Ova naprezanja nazivaju se naprezanjima od savijanja σ
s
. Neutralna
os prolazi kroz težište promatranog presjeka, i predstavlja graničnu liniju između tlačnih i vlačnih
naprezanja. Pri tome su uzduž neutralne osi naprezanja od savijanja jednaka nuli. Najveće
naprezanje σ
s, max
se nalazi u točki presjeka, koja je najudaljenija od neutralne osi i jednako je:


,max
y y
s s
s
M M
e
I W
σ = ⋅ = (1.36)

M
s
[Nmm] moment savijanja u promatranom presjeku; M
s
= F⋅(l-x),
I
z
[mm
4
] moment inercije poprečnog presjeka za os y koja prolazi kroz
njegovo težište, okomito na ravninu crtanja, slika 1.14
W
z
[mm
3
] moment otpora poprečnog presjeka za os y,
e [mm] udaljenost od neutralne osi najudaljenijeg vlakna presjeka

Kod nesimetričnih presjeka vlačna i tlačna naprezanja nisu simetrična.

Najveća deformacija ε
x,max
u smjeru osi x nalazi se na mjestu najvećeg normalnog naprezanja,
dana je izrazom:


s,max
x,max
E
σ
ε = , (1.37)

28
l
l

Slika 1.14: Naprezanja od savijanja u konzoli simetričnog presjeka


i obično se ne provjerava, jer je kontrolirana visinom naprezanja. Stoga su za ispravnu
eksploataciju strojnih dijelova opasnije deformacije progiba i nagiba, koje se moraju nalaziti u
dopuštenim granicama. Progib w = y i nagib β = y' neutralne linije opterećenog elementa na
mjestu x računaju se integracijama njezine jednadžbe, koja je dana u diferencijalnom obliku:


2
z,x
2
y
''
M
d w
y
dx E I
= = −

(1.38)

M
z,x
[Nmm] moment savijanja oko osi z u presjeku čiji je položaj definiran koordinatom x .

1.7.4 Izvijanje
Pri postupnom povećanju tlačnih opterećenja vitkih elemenata (kod kojih je dužina mnogo veća u
odnosu na njihovu debljinu), dolazi kod određenih kritičnih opterećenja do gubitka njihove
elastične stabilnosti, koja se manifestira kao izvijanje.

Izvijanje je karakteristično po savijanju vitkih elemenata u smjeru najmanjeg momenta inercije
poprečnog presjeka. Pri tome se u poprečnom presjeku, pored normalnih tlačnih naprezanja zbog
tlačnih sila, javljaju i dodatna savojna naprezanja zbog izvijanja. Izvijanje uzrokuje gubitak
stabilnosti elementa, pri čemu mala dodatna opterećenja iznad kritičnog vode do velikog porasta
naprezanja i do loma.

Normalno naprezanje u elementu u trenutku kada dođe do izvijanja, naziva se kritično naprezanje
izvijanja σ
k
. Kritično naprezanje izvijanja određuje se analitički, posebno za elastično i
neelastično izvijanje, a ovisno je o vitkosti elementa λ, koja se određuje izrazom


min
izv
l
i
λ = (1.39)

l
izv
[mm] slobodna dužina izvijanja, slika 1.15
i
min
[mm] najmanji polumjer inercije, izraz (1.40)

29

min
min
I
i
A
= (1.40)

I
min
[mm
4
] najmanji moment inercije presjeka
A [mm
2
] površina poprečnog presjeka.

Slobodna dužina izvijanja ovisi o načinu uklještenja elementa, kako je prikazano na slici 1.15.


Slika 15: Slobodne dužine izvijanja za različite slučajeve učvršćenja vitkih elemenata

Pri elastičnom izvijanju, tj. u slučaju kada izvijanje nastaje prije nego što naprezanja u elementu
pređu granicu proporcionalnosti, kritično naprezanje izvijanja σ
k
određuje se po Eulerovom izrazu


2 2
min
2 2
k
k
izv
F E I E
A l A
σ π π
λ

= = =

(1.41)

pri čemu je kritično opterećenje, tj. kritična sila izvijanja F
k
određena kao


2
min
2 k
izv
E I
F
l
π

= ⋅ (1.42)

Izrazi (1.41) i (1.42) vrijede za vitkost veću od kritične, koja se može izračunati iz izraza (1.41)
za σ
k
= R
p
. Za vitkosti manje od kritične dolazi do neelastičnog izvijanja kod kojeg je naprezanje
u elementu između granice proporcionalnosti i granice tečenja, pri čemu se za određivanje
kritičnih naprezanja izvijanja upotrebljava. U području 60 ≤ λ ≤ λ
kr
dolazi do neelastičnog
izvijanja, pri čemu se za određivanje kritičnih naprezanja izvijanja upotrebljava Tetmajerova
empirijska formula:


( )
0 0 k p
k
R
λ
σ σ σ
λ
= − − (1.43)

σ
0
[N/mm
2
] karakteristično naprezanje materijala, određuje se
eksperimentalno
R
p
[N/mm
2
] granica proporcionalnosti
λ
k
kritična vitkost, iz izraza 1.41 za σ
k
= R
p
.

Tako svaki materijal ima drugačiju formulu za računanje σ
k
. Za neke važnije materijale ovi
izrazi su dati u tablici 1.6.

30
Tabela 1.6: Tetmajereve empirijske formule za naprezanje σ
k
pri neelastičnom izvijanju
Materijal Vitkost λ σ
k
u N/mm
2

konstrukcijski čelik λ < 105 310 − 1,14⋅λ
legirani čelik λ < 89 335 − 0,62⋅λ
CrNi čelik λ < 86 470 − 2,30⋅λ
čelični lijev λ < 112 303 − 1,29⋅λ
sivi lijev λ < 80 776 − 12⋅λ + 0,053⋅λ
2

Granična vitkost ispod koje nema izvijanja može se izračunati iz izraza (1.43) za σ
k
= R
p0,2
, i za
čelične elemente iznosi približno 60. U tom području vitkosti prije će doći do gnječenja (tečenja)
nego do izvijanja.

Dopušteno opterećenje F
dop
, s kojim se može opteretiti strojni dio bez opasnosti od izvijanja,
određuje se izrazom


dop
k k
F A
F
σ
ν ν

= = (1.44)

ν stupanj sigurnosti protiv izvijanja
ν = 5...10 u elastičnom području
ν = 3...8 u neelastičnom području.

1.7.5 Smicanje
Smična naprezanja uzrokuju sile koje djeluju duž promatranog presjeka. Čisti smik, prikazan na
slici 1.16a je vrlo rijedak. Najčešće se smična naprezanja javljaju u kombinaciji s naprezanjima
savijanja. Ako je udaljenost hvatišta poprečnih sila od promatranog presjeka mala obzirom na
veličinu presjeka, naprezanja od savijanja se zanemaruju, slika 1.16b.

τ

τ

A

F
¦¦
A A
F

F/2
F/2
a)

b)

F
¦¦

Slika 1.16: Smična opterećenja i naprezanja
a) čisti smik i b) inženjerski smik

Raspored tangencijalnih naprezanja uslijed smičnih opterećenja ovisi o obliku presjeka i često ga
nije lako odrediti. Zbog toga se najčešće računa s njihovom srednjom vrijednošću τ
s
, koja se
određuje po izrazu:

31

s
s
F
A
τ = (1.45)

F [N] smična sila
A
s
[mm
2
] površina smicanja, određuje se posebno za svaki presjek.

Mjera za deformaciju pri smicanju je kut smicanja γ, koji se određuje se iz Hookeovog zakona za
smicanje, izraz 1.29.

1.7.6 Torzija (uvijanje)
Momenti okomiti na površinu u kojoj djeluju, uzrokuju u toj površini (presjeku) dijela stroja ili
konstrukcije tangencijalna torzijska naprezanja τ
t
. Ona rastu linearno od nule u težištu presjeka
do maksimalne vrijednosti u vlaknu presjeka najviše udaljenom od težišta. Ovi momenti nazivaju
se momentima torzije M
t
, a kada djeluju u osi okretnih elemenata strojeva (vratila, spojke,
zupčanici itd.) nazivaju se okretnim momentima. Najveća torzijska naprezanja τ
t,max
koja oni
uzrokuju u (okruglim) poprečnim presjecima računaju se prema izrazu:


t t
max
0 0
t
M M
r
I W
τ = ⋅ = (1.45)

I
0
[mm
4
] polarni moment inercije presjeka; za okrugli presjek I
0
= 2⋅I
W
0
[mm
3
] polarni moment otpora presjeka; za okrugli presjek W
0
= I
0
/r = 2⋅W
r [mm] polumjer poprečnog presjeka

a)

ϕ
M
r

Slika 1.17: Uvijanje štapa okruglog presjeka

Pod utjecajem momenta torzije M
t
dolazi do torzijskih deformacija, pri čemu se presjek strojnog
dijela na dužini l relativno zakrene za kut ϕ, slika 1.18a:


t
0
M l
G I
ϕ

=

(1.47)

G [N/mm
2
] modul smika materijala, izraz (1.30).

32
1.7.7 Složena stanja naprezanja
U praksi se vrlo rijetko pojavljuju osnovni slučajevi opterećenja štapa. Češće se pojavljuje više
vrsta opterećenja istovremeno. Takvo stanje naprezanja u presjeku izazvano istovremenim
djelovanjem nekoliko komponenata unutrašnjih sila, naziva se složenim stanjem naprezanja. Za
ilustraciju svih mogućih naprezanja nastalih u poprečnom presjeku štapa, na slici 1.18a je
prikazan ravni štap pravokutnog presjeka koji se, opterećen silama F
i
, kontinuiranim
opterećenjima q
i
i momentima torzije M
ti
, nalazi u statičkoj ravnoteži. Ako se štap presiječe na
bilo kojem mjestu, lijevi i desni dio neće biti u ravnoteži pod djelovanjem samo vanjskih sila, pa
se na mjestu presjeka pojavljuju unutrašnje sile
i
F ∆

. Ako se rezultanta tih sila F

svede na težište
presjeka, u njemu će se pojaviti i rezultirajući moment M

, slika 1.18b. Rezultantna sila i moment
rastavljeni su na po tri komponente u smjerovima x, y, i z, slika 1.18c. Komponenta F
x
naziva se
uzdužna sila. Ona je normalna na poprečni presjek, tj. paralelna s uzdužnom osi štapa i označuje
se sa N. Komponente F
y
i F
z
su poprečne sile i označuju se sa Q
y
i Q
z
. Komponenta momenta M
x

uzrokuje uvijanje štapa, pa se naziva moment uvijanja ili moment torzije i označuje se sa M
t
.
Komponente M
y
i M
z
su momenti savijanja, koji uzrokuju savijanje štapa oko osiju y i z.

Dakle, u poprečnom presjeku štapa u općem slučaju postoji šest komponenti unutrašnjih sila:
uzdužna sila N, poprečne sile Q
y
i Q
z
, moment uvijanja M
t
, te momenti savijanja M
y
i M
z
. Njihov
predznak definira se isto kao i predznak komponenata naprezanja: on je pozitivan ako na
pozitivnom presjeku djeluje u pozitivnom smjeru, ili ako na negativnom presjeku djeluje u
negativnom smjeru. Svaka od ovih komponenti napreže presjek određenim naprezanjem: uzdužna
sila uzrokuje normalno (vlačno) naprezanje σ
x,v
u smjeru osi x, jednoliko raspoređeno po
presjeku, slika 1.19a, izraz (1.32); poprečne sile uzrokuju tangencijalna (smična) naprezanja τ
xy,s

i τ
xz,s
, za pravokutni presjek raspoređena po paraboli, slika 1.19e i f; moment torzije uzrokuje
tangencijalna naprezanja τ
xy,t
i τ
xz,t
, slika 1.19d; momenti savijanja uzrokuju normalna naprezanja
σ
x,s1
i σ
x,s2
prema poglavlju 1.7.3, slika 1.19b i c.
z
Ravnina popreenog
F
3
y
2
q
z
M
x
F
b)
3
F
4
F
presjeka
a)
F
4
F Q
y
3
F
y
M
M
z
z
F Q
y y
F
c)
2
1
M x
4
F
z
M
x
F N
t
M
x
x
1
q F
1
2
q
2
q

Slika 1.18: Opći slučaj opterećenja štapa
33


y
z z
x
M
x
y
Q
z
= x,v
y
x
A
z
d)
N
N
W
M
x,s1 =
z
e)
y
y
y
a) b)
x
z
y
x
xz,s
Q
xy,s
y
x x
M
y
y
z
f)
M
z
c)
max x,s2max
W
=
z
xz,t
xz,t
xz,t
xy,t
xy,t
xy,t
xz,s
xy,s
Mz


Slika 1.19: Sastavnice naprezanja u presjeku štapa


Sva normalna naprezanja djeluju u smjeru osi x, pa se ukupna vrijednost normalnog naprezanja
σ
x
u proizvoljnoj točki poprečnog presjeka dobije algebarskim zbrajanjem komponenti:


x x,v x,s1 x,s2
σ σ σ σ = + + , (1.48)

vodeći pri tome računa o predznaku pojedine komponente. U proračunima čvrstoće važno je
odrediti najveću vrijednost naprezanja, posebno vlačnog, jer je najveći broj materijala otporniji na
tlačna negoli na vlačna naprezanja. U promatranom presjeku štapa najveća vrijednost normalnog
naprezanja je u točki u kojoj se spajaju gornji i desni rub presjeka. To znači da maksimalna
vrijednost normalnog naprezanja u presjeku iznosi:


x,max x,v xs1,max xs2,max
σ σ σ σ = + + (1.48a)

Tangencijalna naprezanja istog smjera, npr. τ
xy,s
i τ
xy,t
, se algebarski zbrajaju u određenoj točki
presjeka, a ukupno tangencijalno naprezanje τ
x
u toj točki je onda geometrijski zbroj dviju
okomitih komponenti τ
xy
= τ
xy,s
+ τ
xy,t
i τ
xz
= τ
xz,s
+ τ
xz,t
:


2 2
x xy xz
τ τ τ = + . (1.49)

Kada je dio stroja ili konstrukcije opterećen tako da u njemu vlada jednoosno naprezanje ili čisto
smicanje, njegova čvrstoća se lako provjerava usporedbom s graničnim naprezanjem (koje bi
izazvalo nedopušteno opterećenje) dobivenim odgovarajućim pokusom (rastezanja, sabijanja,
savijanja, smika, torzije). Ovaj princip provjere čvrstoće bi se teško mogao primijeniti na
34
dvoosno, odnosno troosno stanje naprezanja. Naime, bilo bi potrebno eksperimentalno imitirati
sve moguće kombinacije naprezanja, tj. eksperimentalno odrediti granično naprezanje za različite
kombinacije σ
1
, σ
2
i σ
3
, što bi bilo skupo, dugotrajno i teško provedivo. Zbog toga se uvode
teorije čvrstoće pomoću kojih se određuje ekvivalentno normalno jednoosno naprezanje, koje se
pri proračunu čvrstoće može usporediti s graničnim naprezanjem (tj. mjerodavnom
karakteristikom čvrstoće materijala). Ekvivalentno (reducirano) naprezanje je dakle ono
normalno jednoosno naprezanje, koje na konstrukciju u pogledu čvrstoće ima jednaki učinak kao
djelujuće višeosno naprezanje.

Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja, koja je najprikladnija za krte materijale, do
nedopuštenog opterećenja dolazi kada najveće normalno naprezanje dostigne graničnu vrijednost.
Zbog toga se za ekvivalentno naprezanje uzima po apsolutnoj vrijednosti najveće glavno
naprezanje:


ekv max
σ σ = . (1.50)

Po hipotezi najvećih tangencijalnih naprezanja (Mohr, Tresca) ekvivalentno naprezanje se računa
prema:


ekv 1 3
σ σ σ = − (1.51)

U novije vrijeme češće je u upotrebi teorija najvećeg deformacijskog rada (energetska hipoteza
po von Misesu), kod koje se ekvivalentno naprezanje određuje prema izrazu:

( ) ( ) ( )
2 2 2
ekv 1 2 2 3 3 1
1
2
σ σ σ σ σ σ σ

= − + − + −

. (1.52)

Proizvoljna točka presjeka štapa, u općem slučaju, napregnuta je sa šest osnovnih vrsta
naprezanja od šest komponenata unutrašnjih sila, ili, kako je pokazano gore, sa tri komponente
tenzora naprezanja: σ
x
, τ
xy
i τ
xz
. To znači da vlada ravninsko stanje naprezanja za koje su glavna
naprezanja:


2 2 x
1,2 x x
1
4
2 2
σ
σ σ τ = ± + . (1.53)

Sada se lako mogu izračunati vrijednosti ekvivalentnih naprezanja:
• Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja:


2 2 x
ekv x x
1
4
2 2
σ
σ σ τ = + + (1.50a)

• Prema teoriji najvećih tangencijalnih naprezanja:


2 2
ekv x x
4 σ σ τ = + (1.51a)

• Prema teoriji najvećeg deformacijskog rada:


2 2
ekv x x
3 σ σ τ = + . (1.52a)
35

Uvjet čvrstoće štapa u promatranom presjeku jest da najveće ekvivalentno naprezanje bude manje
od graničnog naprezanja. Položaj i veličina maksimalnog ekvivalentnog naprezanja može se
odrediti analitički ili numerički. No, kod štapova on je najčešće na mjestu najvećeg normalnog
naprezanja, a rijetko na mjestu najvećeg tangencijalnog naprezanja, pa je konstruktoru olakšan
posao. Uz to, tangencijalna naprezanja τ
xy,s
i τ
xz,s
od poprečnih sila se najčešće mogu zanemariti.

Niti jedna od hipoteza čvrstoće ne slaže se u potpunosti s rezultatima eksperimenata, pogotovo ne
za sve vrste materijala i za svaki vremenski karakter opterećenja. Zbog toga je za izračun
ekvivalentnog naprezanja u poprečnom presjeku štapa predložen iskustveni izraz, koji uzima u
obzir i mehanička svojstva materijala:

( )
2
2
ekv x 0 x
σ σ α τ = + (1.54)

α
0
omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće za normalna i tangencijalna naprezanja


0
R
R
σ
τ
α = (1.55)

R
σ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće za normalna naprezanja, 1.8.1.1
R
τ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće za tangencijalna naprezanja.
1.8 RADNA SPOSOBNOST STROJNIH DIJELOVA I KONSTRUKCIJA
Zahtjevi za radnom sposobnošću važe općenito za sve dijelove strojeva i konstrukcija, a pri
ispunjenju tih zahtjeva treba voditi računa o dva stanja u kojima se oni mogu naći:
• radno stanje – odgovara predviđenim radnim (pogonskim) uvjetima;
• kritično stanje – odgovara graničnim radnim uvjetima, pri čemu se pojavljuju kritična
oštećenja (kvarovi), koji onemogućavaju pravilan i pouzdan rad strojnih dijelova.

Poznavanje vrijednosti fizikalnih veličina koje odgovaraju kritičnim stanjima strojnih dijelova,
omogućava definiranje općeg kriterija radne sposobnosti: radne karakteristike (vrijednosti
fizikalnih veličina) ne smiju nikako doseći kritične. Strojni dijelovi moraju biti projektirani i
dimenzionirani tako da su, pri propisanim radnim uvjetima, radne karakteristike dovoljno daleko
od kritičnih.

Radna sposobnost strojnih dijelova se procjenjuje obzirom na kritične pojave, kojima se moraju
dijelovi strojeva uspješno suprotstaviti. Pri tomu je na prvom mjestu čvrstoća, zatim krutost i
elastičnost, vibracije, otpornost na trošenje, otpornost na koroziju, pouzdanost u radu, itd.

1.8.1 Čvrstoća
Čvrstoća je sposobnost suprotstavljanja pojavi nedopuštenih oštećenja koja mogu nastati zbog
opterećenja. Ta, granična opterećenja, zbog naprezanja i deformacija koja proizvode, uzrokuju
dvije osnovne vrste nedopuštenih oštećenja: lom (ili nastanak pukotine, koja vodi k lomu) i
plastičnu deformaciju. Kroz povijest strojarstva, sve do novijeg vremena, smatralo se da obje
vrste nedopuštenih oštećenja uzrokuje nedopušteni, granični nivo naprezanja. Iako je poznato da i
pri plastičnim deformacijama u različitim pogonskim uvjetima, uvijek postoji neka veza između
36
opterećenja, naprezanja i deformacija, danas se točno zna, da npr. lom uslijed zamora materijala u
području visokih vremenski promjenjivih opterećenja ne ovisi o visini naprezanja, nego samo o
nivou deformacija. O tome će biti govora u poglavlju 1.8.1.2.4, no ipak, u većini slučajeva pojava
nedopuštenog oštećenja je uzrokovana pojavom graničnih naprezanja. Zbog toga, uvjet da na
određenom, kritičnom mjestu opterećenog strojnog dijela ili konstrukcije ne dođe do
nedopuštenog oštećenja, najčešće jest da na tom mjestu naprezanja σ budu manja od onih
(graničnih) naprezanja σ
gr
, koja bi uzrokovala ta nedopuštena oštećenja. Dakle

σ <
gr
σ * (1.65)

Naravno, granična naprezanja su mjerodavne karakteristike čvrstoće materijala, koje se
označavaju sa R. To znači da ih treba odabrati prema onoj (karakterističnoj) vrijednosti čvrstoće,
koja se ne smije dostići. Ako su naprezanja npr. statička (mirna), a važno je npr. samo da ne dođe
do loma, mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti statička čvrstoća materijala R
m
. Ako pri
statičkim naprezanjima nisu dopuštene plastične deformacije, mjerodavna karakteristika čvrstoće
će biti granica tečenja R
e
. Ako su naprezanja vremenski promjenjiva (dinamička), mjerodavna
karakteristika čvrstoće će biti dinamička čvrstoća R
D
(granica zamora materijala). U slučaju
dugotrajnih statičkih opterećenja, posebno pri povišenim temperaturama, mjerodavna
karakteristika čvrstoće će biti granica puzanja ili dugotrajna statička čvrstoća, itd. Jasno je da su
vrijednosti ovih graničnih naprezanja različite za različite vrste opterećenja (vlak, tlak, savijanje,
smik, torzija).

1.8.1.2 Stupanj sigurnosti i dopušteno naprezanje
Omjer mjerodavne karakteristike čvrstoće i radnog naprezanja, koji pokazuje koliko je puta
mjerodavna karakteristika čvrstoće R veća od radnog naprezanja σ naziva se stupnjem sigurnosti:


R
ν
σ
= >1 . (1.66)

Stupanj sigurnosti ν

mora biti veći, ili barem jednak, vrlo pažljivo i vrlo odgovorno odabranoj
vrijednosti tzv. potrebnog stupnja sigurnosti ν
potr


potr
ν ν ≥ . (1.67)

Po ovom izrazu se kontrolira čvrstoća na kritičnom mjestu strojnog dijela, pa stoga on predstavlja
uvjet čvrstoće. Pri tome se potrebni stupanj sigurnosti određuje na osnovi iskustva i znanja, a
granice su mu određene procjenom visine štete, koja bi nastala nedopuštenim oštećenjem (gornja
granica), te što manjim utroškom materijala, tj. cijenom proizvoda (donja granica). Vrijednost mu
naročito raste, ako bi oštećenjem bili ugroženi ljudski životi.

Projektant treba biti sposoban procijeniti pouzdanost metoda, teorija i podataka kojima se služi, te
vrstu i razinu tehnologije koja će se primijeniti pri izradi strojnog dijela. Nije svejedno npr.
odrediti naprezanje metodom Nauke o čvrstoći, metodama Teorije elastičnosti, ili pak nekom od
numeričkih metoda uz kvalitetan, pouzdan i provjeren softver. U prvom slučaju, budući da Nauka
o čvrstoći daje približne rezultate, projektant treba biti svjestan moguće greške, i zbog toga mora

povećati potrebni stupanj sigurnosti. Pored toga, u svim spomenutim metodama, uključivši i
numeričku, pretpostavlja se da su strojni dijelovi izrađeni iz idealnog materijala: homogenog-
koji ima jednaku strukturu u svim točkama, i izotropnog- koji se ponaša jednako u svim
smjerovima i svim točkama. U stvarnosti materijali koji se upotrebljavaju za izradu strojnih
* Istovjetni izrazi važe i za tangencijalna naprezanja τ
37
dijelova, nisu ni homogeni niti izotropni, pa vrijednosti izračunatih naprezanja i deformacija nisu
pouzdane. Dalje, Teorija elastičnosti i Mehanika materijala vrijede samo za elastične materijale,
što konstrukcijski materijali opterećeni iznad granice elastičnosti nisu. Neki materijali uopće
nemaju područje elastičnosti, tj. proporcionalnosti opterećenja i deformacije. Niti proračuni ili
podaci o opterećenjima nisu sasvim pouzdani, budući da su najčešće dobiveni za apsolutno kruta
tijela, što konstrukcijski elementi zapravo nisu. Budući da projektant ne može biti siguran da li je
greška "na strani sigurnosti" ili ne, on uvijek mora povećati stupanj sigurnosti! Zato se potrebni
stupanj sigurnosti ponekad naziva i "koeficijent neznanja". Uz pomoć suvremene mjerne tehnike,
te primjenom prikladnog kvalitetnog softvera, moguće je danas - kada je to potrebno, vrlo
precizno odrediti veličine opterećenja i naprezanja. No, svako povećanje pouzdanosti proračuna
lako može biti porušeno nekvalitetnom tehnologijom izrade (kavernama nakon lijevanja,
zaostalim naprezanjima ili koncentracijom naprezanja nakon lošeg zavarivanja itd). Sve ovo, a
najviše vlastito i tuđe iskustvo, projektant mora imati u vidu prilikom određivanja vrijednosti
potrebnog stupnja sigurnosti.

Izrazi (1.66) i (1.67) mogu se sažeti u jedan izraz:


potr
R
σ
ν
≤ . (1.68)

Omjer čvrstoće R i stupnja sigurnosti ν
potr
na desnoj strani ovog izraza predstavlja granicu koju
pogonsko naprezanje σ ne smije nikada preći, i naziva se dopušteno naprezanje:


dop
potr
R
σ
ν
= . (1.69)

Sada se uvjet čvrstoće može pisati, i najčešće se piše kao


dop
σ σ ≤ . (1.70)

Kod složenog stanja naprezanja ekvivalentno naprezanje σ
ekv
mora biti manje ili jednako
dopuštenom normalnom naprezanju:

ekv dop
σ σ ≤ (1.71)

Uvrštenjem u izraz 1.71 izraza 1.69 i 1.70, proizlazi novi izraz za uvjet čvrstoće u slučaju
ekvivalentnih naprezanja:

potr
ekv
R
ν ν
σ
= ≥ (1.72)

Ako se za izračun ekvivalentnog naprezanja odabere izraz 1.52, odavde proizlazi još jedan izraz
za računanje stupnja sigurnosti:

potr
2 2
σ τ
σ τ
ν ν
ν ν
ν ν

= ≥
+
(1.73)
gdje je
38

R
σ
σ
ν
σ
= (1.74)
ν
σ
parcijalni stupanj sigurnosti za samo normalna naprezanja
R
σ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće za normalna naprezanja
σ

[N/mm
2
] normalno naprezanje na mjestu na kojem se kontrolira čvrstoća

R
τ
τ
ν
τ
= (1.75)
ν
τ
parcijalni stupanj sigurnosti za samo tangencijalna naprezanja.
R
τ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće za tangencijalna naprezanja
τ [N/mm
2
] tangencijalno naprezanje na mjestu na kojem se kontrolira čvrstoća.

1.8.1.3 Čvrstoća u slučaju statičkih naprezanja
Kada su strojni elementi izloženi statičkim, vremenski nepromjenjivim opterećenjima, naprezanja
u njihovim najnapregnutijim točkama ne smiju preći mjerodavnu karakteristiku statičke čvrstoće.
Osnovne karakteristike statičke čvrstoće dobivaju se iz tzv. dijagrama rastezanja koji
predstavljaju vezu između naprezanja i deformacija za određeni materijal.

Ovisnost naprezanja i uzdužne relativne deformacije je ovisna o vrsti materijala. Za različite vrste
materijala ta veza se određuje jednostavnim statičkim testiranjima standardnih epruveta.

Pri određivanju statičke čvrstoće materijala epruvete se opterećuju mirnim opterećenjem, koje se
povećava sve dok ne dođe do njihovog loma. Karakteristični dijagram, snimljen pri vlačnom
opterećenju mekog čelika, prikazan je na slici 1.22. Analizom dijagrama je uočljivo da poslije
početnog proporcionalnog (linearog) rasta naprezanja s deformacijom, dolazi do nelinearnog
rasta, tj. deformacija raste brže od naprezanja. Pri deformaciji ε
m
doseže se najveće naprezanje
koje materijal može podnijeti, i naziva se (statička) vlačna čvrstoća R
m
. Nakon dosegnute vlačne
čvrstoće, deformacija raste uz smanjenje naprezanja, do najveće deformacije ε
u
, pri kojoj dolazi
do loma, slika 1.22.

Najveće naprezanje pri kojem još postoji linearna ovisnost deformacije i naprezanja naziva se
granicom proporcionalnosti R
p
. Do granice proporcionalnosti materijal se ponaša linearno-
elastično i u tom području veza između deformacija ε i naprezanja σ dana je Hookovim
zakonom, izraz (1.28).

Do određene razine naprezanja ponašanje materijala je elastično, što znači, da se pri rasterećenju
epruveta vraća u svoj prvobitni položaj tj. na prvobitnu dimenziju. Zbog toga se to područje
naziva elastično područje, deformacije su elastične tj. povratne. Granica elastičnih deformacija je
granica proporcionalnosti, ali je nju teško odrediti iz dijagrama. Zato se definira tehnička granica
elastičnosti R
p0,01
, koja je definirana kao ono naprezanje, nakon prestanka djelovanja kojeg, na
epruveti ostaju trajne (zaostale) deformacije veličine ε

= 0,01%.

Naprezanje pri kojem dolazi do znatnih plastičnih deformacija naziva se granica plastičnosti ili
granica tečenja (jer se na toj razini naprezanja materijal ponaša kao tekućina- teče bez povećanja
opterećenja) R
e
. Granica tečenja je izrazita kod mekih čelika, gdje se razlikuje gornja granica
tečenja R
eH
, pri kojoj se javlja prva plastična deformacija, i donja granica tečenja R
eL
, pri kojoj se
odvija daljnje deformiranje, slika 1.23a.

39
σ
ε
ε
u
ε
m
ε
upl
ε
mpl
R
m
R
p
E = tanα

α

lom
R
p0,01

Slika 1.22: Dijagram rastezanja za meki čelik

Iz praktičnih razloga kod tih materijala određuje se samo gornja granica plastičnosti, na koju se
može bitno utjecati brzinom opterećenja. Kod materijala kod kojih nije jasno vidljiva granica
tečenja (npr. tvrdi čelik), dogovorno se (tehničkom) granicom tečenja naziva ono naprezanje, pri
kojemu nakon rasterećenja ostane trajna deformacija ε

= 0,2%, a označava se s R
p0,2
, slika 1.23b.
Plastične deformacije većine metalnih materijala vode do njihovog otvrdnuća, te je za daljnje
deformiranje potrebno veće opterećenje.

Po obliku njihovih dijagrama rastezanja, razlikuju se sljedeći materijali:
• krti materijali, koji se nakon početnih elastičnih deformacija lome bez izrazitijeg
plastičnog deformiranja (npr. čelici visoke čvrstoće, sivi lijev, titan, keramika);
• rastezljivi materijali (materijali s viskoznim lomom), kod kojih se nakon početne
(linearne) deformacije javlja izrazita plastična (trajna) deformacija, slika 1.23a,
• plastični materijali, koji se samo neznatno elastično deformiraju, a cijela je deformacija
praktički plastična, npr. bakar, slika 1.23c.

Dijagram ovisnosti deformacije o tlačnim, savojnim i torzijskim naprezanjima kvalitativno je
jednak dijagramu rastezanja, slika 1.23. Odgovarajuće karakteristike statičke čvrstoće za neke
važnije konstrukcijske materijale dane su u tabeli 1.7.


a) b) c)
σ σ
ε ε
0.2°
R
p0,2
R
eL
R
eH


σ
ε
tvrdi čelik
meki čelik
sivi lijev bakar

Slika 1.23: Karakteristični dijagrami rastezanja materijala
a) granica tečenja za meki čelik b) dogovorna (tehnička) granica tečenja
c) naprezanje-deformacija krivulje za različite vrste materijala

40
1.8.1.3.1 Karakteristike čvrstoće strojnih dijelova pri statičkim opterećenjima
Tabela 1.7 navodi neke osnovne karakteristike čvrstoće strojarskih materijala. Navedene
vrijednosti vrijede za vlačna opterećenja, a za metale i za tlačna opterećenja. Podaci za vlačnu
čvrstoću R
m
i granicu tečenja R
e
, tj. R
p0,2
, su navedeni za srednje debljine strojnih dijelova i
propisanu toplinsku obradu. Pri manjim debljinama strojnih dijelova su vrijednosti za vlačnu
čvrstoću i granicu tečenja veće, a pri većim debljinama manje. Čvrstoća materijala opada s
povećanjem dimenzija strojnih dijelova, jer je na većem prostoru veća vjerojatnost za
nehomogenost, anizotropnost i ostale greške u materijalu, te za narušeni integritet površina zbog
grešaka u obradi. Ovo smanjenje čvrstoće strojnih dijelova zbog njihovih dimenzija, većih negoli
dimenzije epruvete na kojoj je ispitivana čvrstoća, obuhvaćeno je odgovarajućim faktorom
dimenzija:


1
1
ref
R
b
R
= ≤ (1.76)

R [N/mm
2
] statička karakteristika čvrstoće za određenu proizvoljnu dimenziju
R
ref
[N/mm
2
] statička karakteristika čvrstoće za referentnu dimenziju, najčešće 10 mm.

Faktor dimenzija b
1
nije jednak za statičku čvrstoću (slika 1.24a) i za granicu tečenja (slika
1.24b). Za referentne dimenzije veće od 10 mm (kao što su u tabeli 1.7), faktor dimenzija se
može odrediti iz slike 1.24 kao omjer vrijednosti b
1
za proizvoljnu i novu referentnu dimenziju.

Statička čvrstoća strojnog dijela manja je od statičke čvrstoće probne epruvete i zbog
koncentracije naprezanja, koja je prisutna u njemu zbog promjenjivog oblika. Doduše, efekt
koncentracije naprezanja se za materijale s viskoznim lomom sasvim poništi zbog očvršćenja
strojnog dijela nakon lokalnog razvlačenja, ali kod materijala sa krtim lomom i visokom
osjetljivošću na koncentraciju naprezanja, ovaj efekt se ne smije uvijek zanemariti. Općenito je
dakle statička čvrstoća strojnog dijela R
m,d
dana izrazom:


1
m,d m
k,m
b
R R
β
= (1.77)

b
1
faktor dimenzija za statičku čvrstoću, slika 1.24a
β
k,m
efektivni faktor koncentracije naprezanja za statičku čvrstoću.
β
k,m
≈ 1 za sve materijale osim za izrazito krte (staklo, keramika, berilij, titan i sl.).

Obično se za statički opterećene dijelove iz krtih materijala za mjerodavnu karakteristiku čvrstoće
uzima statička čvrstoća, dok se za rastezljive materijale uzima granica tečenja korigirana
faktorom dimenzija (slika 1.24b).

41
10 20 50 100 200 500
0,4
0,6
0,8
1
1
2
3
4
0,4
10 20
0,6
[mm]
200 50 100 500
0,8
1
[mm]

Slika 1.24: Faktori utjecaja dimenzija na statičke karakteristike čvrstoće
a) za vlačnu čvrstoću: 1- ugljični čelici, 2- legirani čelici, 3- nodularni lijev, 4- sivi lijev
b) za granicu tečenja pri vlačnom naprezanju za ugljične konstrukcione čelike

1.8.1.4 Čvrstoća u slučaju promjenjivih naprezanja
Strojni dio koji je dulje vremena podvrgnut naprezanjima promjenjivim u vremenu, lomi se pri
naprezanjima koja su znatno manja od statičke čvrstoće i granice tečenja. Ovo je posljedica tzv.
zamora materijala. Za razliku od lomova pri statičkom opterećenju, lomovi zbog zamora
materijala redovito nastaju bez prethodnog razvlačenja materijala (dakle bez trajne deformacije i
kontrakcije presjeka), bez obzira na vrstu i osobine materijala i na vrstu naprezanja. Razlog
ovome je to što su naprezanja koja uzrokuju zamorni lom, znatno ispod granice tečenja.

Proces zamaranja uvijek počinje začećem inicijalne (mikro)pukotine duljine reda veličine
kristalnog zrna (oko 0,05 mm), a proces začeća pukotine započinje cikličkim gomilanjem
plastičnih deformacija na mjestima mikrokoncentracije naprezanja. Izvori mikrokoncentracije
naprezanja su najčešće na površini napregnutog elementa, i to pri dnu udubina površinskih
neravnina, u okolini oksida koji djeluju kao strano tijelo (uključina), te na mjestima svih ostalih
nehomogenosti izazvanih okolišem i obradom (npr. gubitak ugljika pri kovanju ili uključine pri
lijevanju). Važan uzrok začeća pukotine na površini jest i činjenica da su nominalna naprezanja
uvijek najveća na površini. Ustvari, pukotina se uvijek začinje na mjestu najvećih stvarnih
naprezanja. Oko kristalnih zrna s ovako nagomilanim plastičnim deformacijama formiraju se
klizne ravnine, najčešće na granici sa nedeformiranim zrnima. Daljnja ciklička opterećenja
uzrokuju i samo klizanje - početak rasta kratkih mikropukotina.

Ovo se lijepo vidi na slici 1.29, gdje je lijevo-gore od mikropukotine zrno niskougljičnog čelika s
plastičnim deformacijama tj. dislokacijama, a desno-dolje zrno praktički bez dislokacija. Gore
desno se vidi ishodište buduće pukotine na dnu površinske neravnine. Inicijalna pukotina se dakle
najčešće začinje transgranularno (između dvaju kristalnih zrna), ali se može začeti i
intergranularno (kroz jedno kristalno zrno). U zoni visokih naprezanja začinje se više pukotina,
ali se počinje širiti samo jedna od njih, i to ona, čiji faktor intenziteta naprezanja ( 1.8.1.3.7.3)
premaši svoju graničnu vrijednost, tzv. prag širenja pukotine. Tada se pukotina počinje širiti,
intergranularno ili transgranularno, ali makroskopski uvijek u smjeru maksimalne vrijednosti
faktora intenziteta naprezanja.

42

Slika 1.29: Formirana klizna ravnina na granici plastično i elastično deformiranog zrna

Kada je izvor pukotine pod površinom, onda je to isključivo na mjestima kaverni ili uključina,
slika 1.30. Kod sivog lijeva začeće pukotine je redovito na kraju grafitnog listića, koji je dio
njegove strukture i predstavlja koncentrator naprezanja.

Slika 1.30: Tvrda uključina kao izvor ispodpovršinskog začeća pukotine kod Cr-Mo čelika

Izvor pukotine može biti i mekana intergranularna zona u kojoj se formira tzv. trostruka točka od
koje se iniciraju tri mikropukotine- svaka u svome smjeru, slika 1.31.

Slika 1.31 - Tri primjera trostrukog začeća mikropukotina na jednom izvoru kod Cr-Mo čelika
ASTM A295

Proces širenja pukotine traje sve dok se ostatak presjeka ne smanji toliko da naprezanja u njemu
dostignu vrijednost statičke čvrstoće materijala, pa se on odjednom nasilno prelomi. Tako
površina loma uslijed zamora materijala ima dvije jasno izražene zone: zonu širenja pukotine,
koja je glatka (hrapavost na nivou kristalnih zrna), i zonu statičkog loma vrlo grube i nepravilne
površine, karakteristične za statički lom, slika 1.32. Shematski izgledi površina zamornog loma
za različite vrste opterećenja prikazani su na slici 1.33.

43
mjesto začeća pukotine
linija odmora
glatka i sjajna površina
nepravilna i hrapava
površina statičkog loma

Slika 1.32: Opći izgled površine loma uslijed zamora materijala

°
a b c d e

Slika 1.33: Prikaz lomova uslijed zamora materijala
a) aksijalno opterećenje, b) istosmjerno savijanje, c) izmjenično savijanje, d) kružno savijanje, e)
torzija

Statistička analiza lomova strojnih dijelova pokazuje da preko 80 % svih lomova nastaje kao
posljedica zamora materijala. Pokretni dijelovi strojeva redovito su izloženi promjenjivim
naprezanjima bez obzira na karakter vanjskog opterećenja. Tako npr. rotirajuća osovina
opterećena u određenom presjeku konstantnim momentom savijanja oko osi x-x bit će izložena
naizmjenično promjenjivim normalnim naprezanjima, slika 1.34. Naime, svaka točka konture
presjeka u jednom okretaju osovine trpi naprezanja od nule (u položaju a) do - σ
max
(u položaju
b), te preko nule (u položaju c) i +σ
max
(u položaju d) , te ponovno do nule u položaju a.

Mjerodavna karakteristika čvrstoće pri promjenjivim naprezanjima strojnih dijelova jest
dinamička čvrstoća (ili granica zamora) strojnog dijela, koja se dobije ispitivanjem na zamor
samog strojnog dijela, ili češće, izračuna se na temelju ispitivanja na zamor probne epruvete,
izrađene od materijala jednakog materijalu strojnog dijela. Epruvete su definirane odgovarajućim
standardom, ali ako su okrugle, promjer im je najčešće 7 mm, a površina polirana.

Epruvete su izložene periodično promjenjivim opterećenjima određenog intenziteta, sve do
pojave loma. Ispitivanja se provode za određeni koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja:


min
max
r
σ
σ
= (1.91)

r koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja
σ
min
[N/mm
2
] minimalno naprezanje ciklusa naprezanja


σ
max
[N/mm
2
] maksimalno naprezanje ciklusa naprezanja
44
t
σ
+
σ
m
a
x

-
σ
m
a
x


b
a
d
x
x
c
a
b
c
d
c

Slika 1.34: Naizmjenično promjenjivi ciklus normalnog naprezanja pri statičkom savijanju
rotirajuće osovine

najčešće r = -1 i r = 0, ali za nekoliko različitih nivoa maksimalnih naprezanja. Za svaki od ovih
nivoa naprezanja bilježi se broj ciklusa naprezanja N, nakon kojeg je došlo do loma epruvete.
Rezultati ispitivanja unose se u σ−N dijagram, a dobivena krivulja odgovara eksponencijalnoj
krivulji poznatoj pod imenom Wöhlerova krivulja (po njemačkom inženjeru, koji je prvi izveo
opisane eksperimente), ili krivulja dinamičke čvrstoće materijala (krivulja zamaranja), slika
1.35a.

Wöhlerova krivulja se asimptotski približava pravcu σ = R
r
, pri čemu se R
r
naziva trajnom
dinamičkom čvrstoćom materijala izloženog ciklički promjenjivim naprezanjima s koeficijentom
asimetrije ciklusa r. Očito, trajna dinamička čvrstoća materijala je ono maksimalno naprezanje
ciklusa asimetrije r pri kojem epruveta doživi beskonačno mnogo ciklusa, tj. neograničenu
trajnost. Wöhlerova krivulja se obično crta u logaritamskim koordinatama, gdje postaje
karakteristični pravac s "koljenom" u točki N
gr
, slika 1.35b. Jednadžba Wöhlerove krivulje se
obično piše u obliku

gr
m m
rN r
R N R N const ⋅ = ⋅ = (1.92)

R
rN
[N/mm
2
] vremenska dinamička čvrstoća za trajnost u ciklusima N
N broj ciklusa do loma pri maksimalnom naprezanju ciklusa R
rN
N
gr
broj ciklusa na prijelazu između vremenske i trajne dinamičke čvrstoće. Za čelike
obično oko 10
7
ciklusa, za obojene metale oko 10
8
ciklusa, a varira s asimetrijom
ciklusa i vrstom naprezanja.
m eksponent Wöhlerove krivulje tj. nagib Wöhlerove krivulje u logaritamskim
koordinatama, m = 3...13 ovisno o materijalu, obliku strojnog dijela ili vrsti spoja,
te vrsti naprezanja.

Vrijednosti dinamičke čvrstoće ovise o vrsti naprezanja i o asimetriji ciklusa naprezanja, a za
važnije konstrukcijske materijale date su u tabeli 1.8 za ciklička naprezanja s koeficijentom
asimetrije ciklusa r = -1 i r = 0, zajedno s vrijednostima granice tečenja za pojedine vrste
naprezanja.






45
a) b)
m
a
k
s
i
m
a
l
n
o

n
a
p
r
e
z
a
n
j
e

d
i
n
a
m
i
č
k
a

č
v
r
s
t
o
ć
a
broj ciklusa broj ciklusa

d
i
n
a
m
i
č
k
a

č
v
r
s
t
o
ć
a
m
a
k
s
i
m
a
l
n
o

n
a
p
r
e
z
a
n
j
e
log
l
o
g
l
o
g

Slika 1.35: Wöhlerova krivulja

1.8.1.4.1 Ovisnost dinamičke čvrstoće o srednjem naprezanju (Smithov dijagram)
Ispitivanja dinamičke čvrstoće redovito se izvode za probne epruvete ili strojne dijelove izložene
cikličkim promjenjivim naprezanjima na vlak, tlak, savijanje i torziju s koeficijentima asimetrije
ciklusa r = -1 i r = 0, a samo iznimno sa r ≠ 0. Budući da strojni dijelovi u svom radu mogu biti
izloženi ciklusima naprezanja s koeficijentima asimetrije ciklusa u rasponu od - 1 ≤ r < 1,
potrebno je na osnovi poznavanja obično dviju mehaničkih karakteristika čvrstoće (jedne
dinamičke i jedne statičke), odrediti dinamičku čvrstoću materijala (ili strojnog dijela) za
proizvoljni r, odnosno proizvoljno srednje naprezanje. Za tu svrhu služi Smithov dijagram, a
ponekad (naročito u Sjedinjenim američkim državama) i Haighov dijagram.

Izvorišno, Smithov dijagram se dobiva unošenjem u njegove koordinate (σ
max
= R
r
, σ
m
)
vrijednosti maksimalnog σ
max
= R
r
i minimalnog naprezanja σ
min
na nivou trajne dinamičke
čvrstoće za pripadajuću srednju vrijednost naprezanja σ
m
, za nekoliko ciklusa različitih asimetrija
r, slika 1.36. Simetrala dijagrama ucrtava se pod kutem od 45
0
i predstavlja pravac, čije su
ordinate jednake apcisama tj. srednjim naprezanjima ciklusa. Očito je da konture Smithovog
dijagrama omeđuju polje trajne dinamičke čvrstoće. Prijelaz maksimalnog ili minimalnog
naprezanja izvan konture dijagrama znači zamorni lom!

Razumljivo je također, da su Smithovi dijagrami različiti za različite vrste naprezanja, slika
1.37a. Najveću površinu zauzima Smithov dijagram za savijanje, a najmanju za torziju. To znači
da su dinamičke čvrstoće na savijanje najveće, a na torziju najmanje. Pri tome gornja krivulja
(maksimalnih naprezanja ciklusa) Smithovog dijagrama predstavlja liniju trajne dinamičke
čvrstoće, pa se najčešće crta sama ta linija. Na taj način se Smithov dijagram aproksimira kao
linija koja povezuje obično samo jednu (najčešće R
-1
) karakteristiku dinamičke čvrstoće i jednu
(R
m
ili R
e
)

karakteristiku statičke čvrstoće, slika 1.37. Najsličnija izvorišnom Smithovom
dijagramu jest aproksimacija u obliku (Gerberove) parabole između točaka (0, R
-1
) i (R
m
, R
m
)
(slika1.38a), ali se on ipak najčešće aproksimira pravcem između istih točaka (slika 1.38b), u
kojem slučaju se taj pravac naziva Goodmanovom linijom. Kod rastezljivih materijala se ova
linija trajne dinamičke čvrstoće obično ograničava granicom tečenja, jer plastične deformacije
najčešće nisu dopuštene niti kod dinamičkih naprezanja.

Shematizacija Smithovog dijagrama se tada najpreciznije provodi prema slici 1.37b, a može se
provesti i prema slikama 1.38a do 1.38d.
46

broj ciklusa

Slika 1.36: Nastanak Smithovog dijagrama trajne dinamičke čvrstoće

Treba zapaziti da svaka točka T u koordinatama (σ
m
, σ
max
) Smithovog dijagrama definira
određeno cikličko naprezanje, slika 1.39a. Naime, uz poznato srednje i maksimalno naprezanje,
koje definira točka T, poznato je i amplitudno naprezanje σ
a
= σ
max
- σ
m
, te minimalno naprezanje
σ
min
= σ
m
- σ
a
, pa je ciklus sasvim definiran. Također, svaki pravac povučen kroz ishodište je
geometrijsko mjesto maksimalnih naprezanja različitih ciklusa jednakog koeficijenta asimetrije r.
Naime, koeficijent smjera k tog pravca je


max max
max min
2 2
1
m
k
r
σ σ
σ σ σ
= = =
+ +
, (1.93)

σ
max
[N/mm
2
] maksimalno naprezanje ciklusa
σ
m
[N/mm
2
] srednje naprezanje ciklusa
σ
min
[N/mm
2
] minimalno naprezanje ciklusa
r koeficijent asimetrije ciklusa radnih naprezanja, r = σ
min

max


Odatle slijedi da svaka točka pravca predstavlja ciklus naprezanja jednakog koeficijenta
asimetrije. Zato se taj pravac označuje s r = const, slika 1.39b. Budući da porastom radnih
opterećenja strojnih dijelova koeficijent asimetrije ciklusa opterećenja ostaje sačuvan, a ako odziv
strojnog dijela na ta opterećenja ne sadrži značajnije vibracije, onda i koeficijent asimetrije
ciklusa naprezanja ostaje sačuvan. Na temelju toga može se ustvrditi da maksimalne vrijednosti
naprezanja rastu po pravcu r = const. Zbog toga se taj pravac naziva pravcem opterećenja.
Granično naprezanje tj. dinamička čvrstoća za taj r se također nalazi na tom pravcu. Kako se ona
nalazi i na gornjoj konturi Smithovog dijagrama, očito je da se trajna dinamička čvrstoća za
određeni koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja određuje kao presjecište pravca opterećenja r =
const i linije trajne dinamičke čvrstoće R
r
= f(σ
m
), slika 1.39c.
47
0,2
za vlak i tlak
za savijanje
za torziju

=

0
,
2

a)
n
a
i
z
m
j
e
n
i
č
n
o

o
p
t
e
r
e
ć
e
n
j
e
p
u
l
z
i
r
a
j
u
ć
e

o
p
t
e
r
e
ć
e
n
j
e

(


=

0
)

Slika 1.37: Smithov dijagram trajne dinamičke čvrstoće
a) za različite vrste naprezanja b) konstrukcija Smithovog dijagrama
za poznate tri karakteristike čvrstoće: R
-1
, R
0
i R
e

1.8.1.4.2 Dinamička čvrstoća strojnog dijela
Dinamička čvrstoća strojnog dijela manja je od dinamičke čvrstoće materijala (tj. standardne
probne epruvete od istog materijala) zbog čitavog niza utjecaja, od kojih su najvažniji oblik
strojnog dijela, njegove apsolutne dimenzije i kvaliteta njegove površinske obrade.
Utjecaj oblika - koncentracija naprezanja
Utjecaj oblika strojnog dijela na njegovu dinamičku čvrstoću svodi se na (ne)ravnomjernost
rasporeda naprezanja po presjeku. Naime, presjeci strojnih dijelova se mijenjaju, pa se mijenjaju i
naprezanja u njima. No, ne samo promjena presjeka, nego i svaka druga promjena oblika izaziva
skok naprezanja na mjestu promjene, tj. prijelaza. U takvim slučajevima, raspodjela naprezanja
po presjeku bitno se razlikuje od slučaja tijela konstantnog presjeka, slika 1.41a. Dijagram
rasporeda naprezanja po presjeku pokazuje nagli porast naprezanja na mjestu prijelaza, utoliko
izrazitiji, ukoliko je prijelaz nagliji. Ovakva pojava naglih skokova naprezanja na mjestima
promjene oblika, naziva se koncentracija naprezanja. Koncentracija naprezanja se može
pojednostavnjeno opisati iskrivljavanjem strujnica sile (silnica - zamišljenih linija po kojima
djeluje sila) do koje dolazi na mjestu skokovite promjene oblika, tj. na mjestu na kojem postoji
koncentrator naprezanja - tzv. zarez, slika 1.41b. Zbog toga broj silnica u određenom dijelu
presjeka kvalitativno ukazuje na veličinu naprezanja. U takvim točkama naprezanja su znatno
veća od nominalnih naprezanja, izračunatih prema Nauci o čvrstoći.

Faktor koji pokazuje koliko puta je maksimalno naprezanje u određenoj točki tijela iz idealnog
(elastičnog, izotropnog i homogenog) materijala, veće od nominalnog naprezanja u toj točki,
naziva se teoretski (geometrijski) faktor koncentracije naprezanja i definira se kao:


max
1
k
n
σ
α
σ
= ≥ (1.100)

48
σ
max
[N/mm
2
] najveće naprezanje zbog učinka koncentracije, slika 1.41
σ
n
[N/mm
2
] nominalno naprezanje


σ
n

σ
m
a
x

σ
n

σ
m
a
x

a) b)
m
a
x
σ
n
σ

Slika 1.41: Koncentracija naprezanja
a) raspodjela naprezanja po presjeku b) tok silnica

Pri statičkom opterećenju dijelova iz razvlačivih materijala, prilikom dostizanja granice tečenja
na mjestima koncentracije naprezanja, materijal se na tim mjestima plastično deformira (razvlači)
bez povećanja opterećenja. To uzrokuje ravnomjerniji raspored naprezanja, tj. efekt koncentracije
naprezanja se poništi. Običaj je da se koncentracija naprezanja pri statičkim opterećenjima uzima
u obzir samo kod izrazito krtih materijala, 1.8.1.2.1.

Kod dinamičkih opterećenja, koncentracija naprezanja vodi do smanjenja dinamičke čvrstoće
strojnih dijelova izrađenih kako od krtih, tako i od razvlačivih materijala. Ovo je uzrokovano
činjenicom da pri promjenjivom naprezanju efekta poravnanja naprezanja ne može sasvim doći
do izražaja kao pri statičkom naprezanju. Naime, materijal nema vremena za veće poravnanje
naprezanja, jer je već u idućem trenutku napregnut mnogo manje, često i naprezanjem suprotnog
predznaka. Svojstvo materijala da pri promjenjivom naprezanju, lokalnim plastičnim
deformacijama ipak donekle smanji koncentraciju naprezanja, procjenjuje se faktorom
osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja. Očito je da su razvlačivi materijali manje
osjetljivi na koncentraciju naprezanja negoli krti materijali. U izrazito nehomogenih materijala,
kao što je sivi lijev, unutrašnji izvori koncentracije (zbog nehomogenosti) u velikoj mjeri
poništavaju efekte vanjske koncentracije naprezanja (zbog oblika), tako da se dinamička čvrstoća
dijelova izrađenih od ovakvih materijala malo razlikuje od dinamičke čvrstoće polirane probne
epruvete iz istog materijala. Kaže se da su takvi materijali malo osjetljivi, ili neosjetljivi na
koncentraciju naprezanja.

Faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja η
k
definira se omjerom stvarnog
lokalnog povećanja naprezanja poslije lokalnog razvlačenja, prema lokalnom povećanju
naprezanja za homogen, izotropan i elastičan materijal, u odnosu na nominalno naprezanje. Ako
je najveće lokalno naprezanje za slučaj idealnog materijala α
k
·σ
n
, a za slučaj stvarnog materijala
β
k
·σ
n
, onda je faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja dan izrazom


1
1
k
k
k
β
η
α

=

(1.101)

α
k
teoretski (geometrijski) faktor koncentracije naprezanja
49

ef
k
n
σ
β
σ
= (1.102)
β
k
efektivni (stvarni) faktor koncentracije naprezanja
σ
ef
[N/mm
2
] stvarno (efektivno) naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja
σ
n
[N/mm
2
] nominalno naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja

Izraz 1.102 u praksi služi za određivanje stvarne vrijednosti naprezanja na mjestu koncentracije,
pri čemu se efektivni faktor koncentracije naprezanja procjenjuje prema izrazu izvedenom iz
izraza 1.101
( ) 1 1
k k k
β η α = + − (1.103)

Ako je materijal neosjetljiv na koncentraciju naprezanja, bit će η
k
= 0, pa je β
k
= 1 bez obzira na
veličinu α
k
. Za materijale čije su osobine slične osobinama idealnog materijala, je η
k
= 1, pa je β
k

= α
k
. U tom slučaju kaže se da je materijal apsolutno osjetljiv na koncentraciju naprezanja.
Osjetljivost ugljičnih konstrukcijskih čelika na koncentraciju naprezanja kreće se u granicama od
0,40 do 0,85, legiranih čelika od 0,65 do 0,95, dok je u čelika za opruge od 0,95 do 1,0. U lakih
metala osjetljivost je od 0,40 do 0,80, u čeličnom lijevu 0,30 do 0,40, dok je kod sivog lijeva,
zbog opisanih uzroka, ona vrlo mala, i kreće se u granicama od 0,01 do 0,20. Za sve materijale
važi pravilo da osjetljivost prema koncentraciji naprezanja raste s povećanjem statičke čvrstoće.
Običaj je da se koncentracija naprezanja ne uzima u obzir kod proračuna naprezanja, već se
čvrstoća umanji za vrijednost efektivnog faktora koncentracije naprezanja. Zbog toga se kod
promjenjivih naprezanja efektivni faktor koncentracije naprezanja definira omjerom trajne
dinamičke čvrstoće materijala i trajne dinamičke čvrstoće modela strojnog dijela, koji ima iste
dimenzije i istu kvalitetu površinske obrade kao ispitivana probna epruveta. Budući da
koncentracija naprezanja uglavnom ne utiče na statičku komponentu naprezanja, već samo na
amplitudu naprezanja, onda se efektivni faktor koncentracije naprezanja najčešće ispituje za čisto
dinamičko naprezanje, tj. za r = -1. Dakle

1
'
1
1
k
D
R
R
β


= ≥ (1.104)
R
-1
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća probne epruvete
R'
-1D
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća modela strojnog dijela.

Utjecaj apsolutnih dimenzija
S povećanjem apsolutnih dimenzija strojnih dijelova njihova čvrstoća se smanjuje. Uzrok tome
jest što je u većem volumenu veća vjerojatnost nehomogenosti, te grešaka u materijalu i obradi, a
time je i veća vjerojatnost nastanka i širenja pukotine. Ovo se naročito odnosi na dinamička
opterećenja, kod kojih se negativan utjecaj povećanih dimenzija na čvrstoću strojnog dijela
procjenjuje faktorom dimenzija b
1
. Ovaj je stvarno jednak omjeru dinamičkih čvrstoća strojnog
dijela i modela strojnog dijela s dimenzijom u kritičnom presjeku jednakoj dimenziji standardne
probne epruvete, ali ga se redovito aproksimira kao omjer dinamičkih čvrstoća epruvete s
dimenzijom jednakoj dimenziji strojnog dijela, i standardne probne epruvete:

1
1
1
1


= ≤
d
R
b
R
(1.108)

R
-1d
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća za r = -1 probne epruvete promjera d
50
R
-1
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća za r = -1 standardne probne epruvete promjera 7 mm.

Razumljivo, i faktor dimenzija je različit za različite vrste naprezanja, kao i za različite
materijale. Ipak, za približne proračune, njegova vrijednost se može orijentacijski odrediti prema
tabeli 1.9 za čelične strojne dijelove proizvoljno opterećene.

Tabela 1.9: Ovisnost faktora dimenzija o promjeru strojnih dijelova
Promjer
[mm]
Faktor apsolutnih dimenzija
b
1
7 1,0
10 0,95…0,98
15 0,90…0,95
25 0,80…0,90
50 0,70…0,80
100 0,63…0,70
300 i više 0,55…0,61
Napomena: Manje vrijednosti vrijede za legirane čelike,
veće za ugljične konstrukcijske čelike.

Utjecaj dužine na dinamičku čvrstoću još nije dovoljno proučen, iako su uzroci jednaki kao i kod
povećanja promjera. Neka ispitivanja su pokazala da se povećanjem dužine strojnih elemenata
njihova dinamička čvrstoća smanjuje za najviše 15...20%, ovisno o vrsti čelika i načinu njegove
mehaničke i termičke obrade.

Utjecaj kvalitete površine
Utjecaj stanja površine strojnog dijela na njegovu dinamičku čvrstoću vrlo je značajan, jer
inicijalna pukotina redovito nastaje na površini i to zbog slijedećih razloga:
• Koncentracija naprezanja je redovito na površini
• Površinske mikroneravnine i lokalne plastične deformacije nastale u procesu obrade
uzrokuju lokalne koncentracije naprezanja
• Utjecaj vanjske sredine je najveći na površinske slojeve
• Nominalna naprezanja su najveća na površinama strojnih dijelova.

Smanjenje dinamičke čvrstoće strojnih dijelova zbog navedenih upliva obuhvaćeno je faktorom
kvalitete površine strojnog dijela b
2
, koji je definiran omjerom trajne dinamičke čvrstoće
izvjesnog strojnog dijela i trajne dinamičke čvrstoće istog strojnog dijela, ali polirane površine.
Slično kao ranije, ovaj se faktor aproksimira omjerom dinamičkih čvrstoća epruvete obrađene
kao predmetni strojni dio i polirane probne epruvete:


'
1
2
1
R
b
R


= (1.109)

b
2
faktor kvalitete površine, tabela 1.10
R
-1
' [N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća epruvete proizvoljne površinske obrade pri r = -1
R
-1
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća materijala pri r = -1

Vrijednosti faktora kvalitete površine date su u tabeli 1.10.


51
Tabela 1.10: Orijentacijske vrijednosti faktora kvalitete površine
Hrapavost
površine
b
2
Vlačna čvrstoća materijala osovine ili vratila R
m
u [N/mm
2
] R
z

[um]
R
a

[um] 300 400 500 600 800 1000 1200 1500
0,8 0,2 1 1 1 1 1 1 1 1
1,6 0,4 0,99 0,98 0,97 0,97 0,96 0,96 0,96 0,96
3,2 0,8 0,98 0,97 0,96 0,95 0,94 0,94 0,94 0,94
6,3 1,6 0,97 0,96 0,95 0,93 0,91 0,89 0,88 0,88
10 2,5 0,95 0,93 0,90 0,88 0,84 0,81 0,79 0,78
40 10 0,94 0,90 0,85 0,82 0,75 0,70 0,67 0,65
160 40 0,91 0,86 0,80 0,76 0,69 0,63 0,57 0,50
R
a
srednje aritmetičko odstupanje profila
R
z
srednja visina neravnina

Znatno povećanje vrijednosti ovog faktora, a time i dinamičke čvrstoće strojnog dijela, postiže se
naknadnom posebnom mehaničkom obradom tj. površinskim očvršćenjem tlačnim plastičnim
deformacijama (kugličenje, pjeskarenje, valjanje kotačićem i sl.). Sličan efekt očvršćavanja
dobiva se svakom vrstom plastičnog oblikovanja (valjanje, kovanje, provlačenje itd.), nakon koje
uvijek ostaju tlačna naprezanja na površini. Toplinskom i toplinsko-kemijskom obradom
(kaljenje, cementiranje, nitriranje, cijaniranje itd.) moguće je postići i 100% povećanje dinamičke
čvrstoće (b
2
= 2).

Određivanje dinamičke čvrstoće strojnog dijela i stupnja sigurnosti
Opisana tri osnovna utjecaja na dinamičku čvrstoću strojnog dijela kvantificiraju smanjenje trajne
dinamičke čvrstoće strojnog dijela u odnosu prema trajnoj dinamičkoj čvrstoći materijala. Svi ovi
utjecaji računaju se za čisto dinamičko naprezanje (bez statičke komponente), tj. za r = -1. To
znači da je trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela napregnutog cikličkim naprezanjem s
koeficijentom asimetrije r = -1, jednaka


1 2
1D 1 1
k
β
− − −

= ⋅ =
D
b b
R b R R (1.110)

R
-1D
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća epruvete proizvoljne površinske obrade, pri r = -1
R
-1
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća materijala pri r = -1, tabela 1.9

1 2
k
β

=
D
b b
b (1.111)
b
D
zbirni faktor dinamičkih utjecaja
b
1
faktor dimenzija
b
2
faktor kvalitete površine
β
k
efektivni faktor koncentracije naprezanja u elastičnom području (za trajnu
dinamičku čvrstoću).

Smatra se da od početne točke σ
m
= 0, pa do krajnje točke σ
m
= R
m
Smithovog dijagrama, tj. od
čisto dinamičkog do čisto statičkog naprezanja, zbirni faktor dinamičkih utjecaja raste linearno od
52
vrijednosti b
D
do vrijednosti 1. Zbog toga se za liniju trajne dinamičke čvrstoće u Smithovom
dijagramu može uzeti Goodmanova linija definirana svojim krajnjim točkama (0, R
-1D
) i (R
m
, R
m
),
slika 1.38. Njezina jednadžba je


D D 1D m r
R b R k
σ
σ

= + (1.112)

R
rD
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za proizvoljnu asimetriju ciklusa r
R
-1D
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za asimetriju ciklusa r = -1, izraz 1.110
k
σ
koeficijent smjera linije dinamičke čvrstoće strojnog dijela za trajnost N
k
σ
= 1 - R
-1D
/R
m
za Goodmanovu liniju prema slikama 1.38b i 1.38c
σ
m
[N/mm
2
] srednje naprezanje ciklusa trajne dinamičke čvrstoće

Ordinata presjecišta ove linije trajne dinamičke čvrstoće s pravcem opterećenja (izraz 1.95) za
opći slučaj prednapregnutog strojnog dijela je trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela
napregnutog ciklički promjenjivim naprezanjima s koeficijentom asimetrije ciklusa r :


( ) ( )
D D 1
2 1
2 1 2 1
r pr
r
R b R k
k r k r
σ
σ σ
σ


= +
− + − +
(1.113)

R
rD
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za proizvoljnu asimetriju ciklusa r
dijagramu, k
σ
= 1 - R
-1D
/R
m
za Goodmanovu liniju, slika 1.38b i 1.38c
σ
pr
[N/mm
2
] statičko prednaprezanje

1.8.1.4.3 Čvrstoća u slučaju naprezanja promjenjive amplitude
Strojni dijelovi su često izloženi djelovanju naprezanja promjenjive amplitude, a određivanje
njihove čvrstoće ili vijeka trajanja i dandanas predstavlja jedan od najtežih problema u
strojarstvu. Osnovu za rješavanje ovog problema postavili su Palmgren i Miner poznatim
pravilom o linearnom gomilanju oštećenja uslijed zamora materijala: Za strojni dio izložen
cikličkim naprezanjima promjenjive amplitude, koja ostaje konstantna kroz n
i
ciklusa, slika 1.45,
doći će do loma uslijed zamora kada se ispuni uvjet

1
i
i
i i i
n
D D
N
= ≥ ≅
∑ ∑
(1.123)

D
i
zamorno oštećenje od n
i
ciklusa na nivou maksimalnog naprezanja σ
i

n
i
broj ciklusa na nivou maksimalnog naprezanja σ
i

N
i
broj ciklusa do loma na nivou maksimalnog naprezanja σ
i
,
jednadžba Wöhlerove krivulje, izraz 1.93.
D ukupno oštećenje uslijed zamora materijala, empirička konstanta.
D = 0,3...3,0; izvorno prema Mineru D = 1,0.

Ako se jednadžbu 1.123 podijeli s vijekom trajanja N strojnog dijela u ciklusima, dobije se
jednostavan izraz za računanje vijeka trajanja:


i
i i
D
N
N
α
=

(1.124)

D ukupno oštećenje uslijed zamora materijala, izraz 1.123
53
α
i
udio broja ciklusa na i-tom nivou naprezanja prema ukupnom broju ciklusa,
frekvencija pojavljivanja i-tog naprezanja, α
i
= n
i
/Σn
i
. U trenutku loma je
α
i
= n
i
/ΣN
i
=n
i
/N.

( )
' m
i gr D i
N N R σ = (1.92a)

N
i
broj ciklusa do loma na i-tom nivou maksimalnog naprezanja
N
gr
broj ciklusa na granici vremenske i trajne dinamičke čvrstoće
R
D
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela
σ
i
[N/mm
2
] maksimalno naprezanje i-tog nivoa
m' nagib Wöhlerove krivulje strojnog dijela, izraz 1.105.

Uvrštavajući izraz 1.92a u izraz 1.124, dobije se poznati izraz za procjenu vijeka trajanja strojnog
dijela izloženog djelovanju cikličkih naprezanja diskretno promjenjive amplitude:
a)
b)
c)
d)
vrijeme

Slika 1.44: Neke karakteristične povijesti naprezanja (opterećenja)
a) normalna naprezanja automobilskog točka b) pritisak u naftnom cjevovodu
c) moment savijanja u vratilu točka automobila (poluosovina)
d) vertikalna akceleracija transportnog zrakoplova
54

Slika 1.45: Definiranje parametara čvrstoće kod cikličkih naprezanja promjenjive amplitude

1.8.2 Krutost strojnih dijelova
Krutost je sposobnost suprotstavljanja strojnih dijelova elastičnim deformacijama, kao posljedici
radnog opterećenja. Kod mnogih strojnih dijelova mora biti ograničena veličina elastičnih
deformacija, jer velike deformacije bitno utječu na funkcionalnost strojnih dijelova. Zahtjev
krutosti je mnogo stroži od zahtjeva čvrstoće.

Zahtjev krutosti je posebno važan kod alatnih strojeva, jer je ispunjenje zahtjeva stupnja točnosti
obrade i kvalitete obrađenih površina moguće doseći jedino pod uvjetom, da se glavni dijelovi
alatnog stroja pod opterećenjem minimalno deformiraju.

U određenim slučajevima zahtijeva se da dijelovi strojeva imaju što manju krutost, tj. što veću
elastičnost (opruge, elastični vijci, itd.). Veća elastičnost je posebno važna za dijelove strojeva,
koji su izloženi udarnim opterećenjima, jer je za ocjenjivanje njihove radne sposobnosti
mjerodavan deformacijski rad, s kojim je potrebno apsorbirati što veći dio kinetičke energije
udara.

1.8.3 Pouzdanost
Pouzdanost je svojstvo strojnog dijela, elementa stroja ili konstrukcije, stroja, uređaja ili čitavog
tehničkog sistema, da u predviđenom vremenu ispunjava svoju funkciju, sačuvavši pri tome svoja
eksploatacijska svojstva u određenim granicama.

Pouzdanost je vjerojatnost ispravnog rada (rada bez kvara, oštećenja, loma). Može se opisati i
srednjim vremenom ispravnog rada, intenzitetom kvarova, učestalošću kvarova itd. Danas su
razrađene metode koje analizom parametara pouzdanosti, uz primjenu odgovarajućeg kvalitetnog
programskog paketa, pomažu stručnjacima organizirati kvalitetno preventivno i drugo održavanje
i najsloženijih tehničkih sistema.

55
No, u ovom udžbeniku, tretirat će se samo (projektna) pouzdanost opterećenih strojnih dijelova
da ne dožive nedopušteno mehaničko oštećenje, najčešće lom. Budući da su naprezanje σ i
čvrstoća R u općem slučaju slučajne varijable zadane svojim razdiobama, a oštećenje nastupa
kada naprezanje dosegne kritičnu vrijednost (čvrstoću), onda se ova pouzdanost definira kao
vjerojatnost da naprezanje bude manje od čvrstoće. Budući da je vjerojatnost oštećenja (rizik)

P( ) P( 0) P( 0)
f
P R R Z σ σ = ≤ = − ≤ = ≤ (1.182)

P
f
vjerojatnost oštećenja (rizik)
P oznaka za vjerojatnost
R [N/mm
2
] čvrstoća kao slučajna varijabla
σ [N/mm
2
] naprezanje kao slučajna varijabla

Pri tome je Z slučajna varijabla, jednaka razlici čvrstoće i naprezanja kao slučajnih varijabli:

Z R σ = − . (1.183)
Sada je pouzdanost
( ) P( ) P 0 1
R f
P R Z P σ = > = > = − (1.184)

očigledno jednaka vjerojatnosti da čvrstoća bude veće od naprezanja, koje bi izazvalo
nedopušteno oštećenje. Ako se R i σ podvrgavaju zakonu normalne razdiobe, slika 1.61, tada se
vjerojatnost oštećenja može izvući iz tablica normalne razdiobe za slučajnu varijablu jedinične
normalne razdiobe u. Rizik je tada
P( )
f
P u β = ≤ − (1.185)

gdje je β indeks pouzdanosti


2 2
R Z
Z
R
S
S S
σ
σ
u u u
β

= =
+
(1.186)

β indeks pouzdanosti
µ
Z
[N/mm
2
] očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable Z
S
Z
[N/mm
2
] standardna devijacija slučajne varijable Z
µ
R
[N/mm
2
] očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable R
µ
σ
[N/mm
2
] očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable σ
S
R
[N/mm
2
] standardna devijacija slučajne varijable R
S
σ
[N/mm
2
] standardna devijacija slučajne varijable σ.

56
G
u
s
t
o
ć
a

v
j
e
r
o
j
a
t
n
o
s
t
i
Naprezanje
(čvrstoća)
oštećenje

Slika 1.62: Funkcije gustoće vjerojatnosti slučajnih varijabli naprezanja σ i čvrstoće R
distribuirane po zakonu normalne razdiobe. Šrafirano područje predstavlja vjerojatnost oštećenja

Indeks pouzdanosti je temeljni parametar pouzdanosti pri projektiranju inženjerskih konstrukcija,
i već danas je npr. u arhitekturi sasvim istisnuo stupanj sigurnosti. Evropski standard Eurocode 3
propisuje njegovu vrijednost na β = 3,8 za predviđenu trajnost konstrukcije od 50 godina.

Naprezanje i čvrstoća su općenito slučajne varijable zbog slučajnog karaktera opterećenja, zbog
rasipanja rezultata njihovih mjerenja ili mjerenja slučajnih veličina funkcionalno vezanih s njima.
Budući da naprezanja, čvrstoća, pa i stupanj sigurnosti, ovise o više slučajnih varijabli (sile,
momenti, dimenzije, različiti faktori i koeficijenti, ...), te budući da se i sama naprezanja
međusobno funkcionalno povezuju, potrebno je znati odrediti srednju vrijednost, standardnu
devijaciju i koeficijent varijacije slučajne funkcije više slučajnih varijabli. Za neke najčešće
funkcije, ove vrijednosti su dane u tabeli 1.11. Pri tome je s K
xy
označen moment korelacije
između slučajnih varijabli x i y, koji je definiran kao očekivanje

( )( )
xy x y
K E x y u u

= − −

(1.187)

čija je vrijednost jednaka K
xy
= 0 ako su slučajne varijable međusobno nezavisne, te K
xy
= S
x
· S
y

za linearno zavisne varijable. Za ostale zavisne slučajne varijable vrijedi 0 ≤ K
xy
< S
x
· S
y
.

Koeficijent varijacije, kao mjera rasipanja vrijednosti slučajne varijable oko srednje vrijednosti,
definiran je kao omjer standardne devijacije i srednje vrijednosti, C = S/µ. Za statička naprezanja
on iznosi oko 3 do 10%, a za statičku čvrstoću 2 do 8% od srednje vrijednosti. Za promjenjiva
naprezanja i dinamičku čvrstoću, ove vrijednosti su nešto veće. Primjer Wöhlerove krivulje, gdje
se rezultati čvrstoće i trajnosti rasipaju po zakonu normalne razdiobe, pokazan je na slici 1.62.







57
Tabela 1.11 Srednje vrijednosti, standardne devijacije i koeficijenti varijacije za neke funkcije
jedne ili dvije slučajne varijable
Funkcija

Srednja
vrijednost, µ
Standardna devijacija, S Koeficijent varijacije, C
a a 0 0
x µ
x
S
x
C
x
= S
x
/ µ
x

x+a µ
x
+ a S
x
S/ µ
ax aµ
x
aS
x
S
x
/ µ
x

x+y µ
x
+ µ
y

2 2
x
2
y xy
S S K + + S/ µ
x–y µ
x
–µ
y

2 2
x
2
y xy
S S K + + S/ µ
xy µ
x
µ
y
+K
xy
C µ
x
µ
y

2 2 2 2
x
2
xy
y x y
x y
K
C C C C
u u
+ + +
x/y µ
x
/ µ
y
+ K
xy
C µ
x
/ µ
y

2 2 2 2
x
2
xy
y x y
x y
K
C C C C
u u
+ + −
1/x 1/µ
x
C
x
/ µ
x
C
x

x
2 2
x
u

2 C
x
2
x
u 2C
x

x
3 3
x
u 3 C
x
3
x
u 3C
x

x
n n
x
u nC
x
n
x
u nC
x

*
Vrijedi samo za nezavisne slučajne varijable


Broj ciklusa
A
m
p
l
i
t
u
d
a

n
a
p
r
e
z
a
n
j
a
M
P
a
Vjerojatnost preživljavanja
90% 50% 10%
= - 1
Slika 1.62: Dinamička čvrstoća i broj ciklusa do loma raspoređeni na Wöhlerovoj krivulji po
normalnoj razdiobi
58




2 ZAVARENI SPOJEVI

Zavareni spojevi spadaju među nerastavljive veze i upotrebljavaju se prije svega za spajanje
nosećih strojnih dijelova i konstrukcija. Zavarivanje je spajanje metalnih, ili nemetalnih dijelova
toplinskim postupkom taljenja ili omekšavanja na mjestu spoja, sa ili bez dodavanja materijala.
Spoj nastaje taljenjem osnovnih i dodatnih materijala, ili pritiskanjem omekšanih osnovnih
materijala. Područje u kojem nastaje spoj naziva se zavar. Zavari i dijelovi koji se zavaruju
predstavljaju zavareni spoj. Dijelovi koji se zavaruju su obično iz istih ili srodnih materijala, koji
imaju približno jednaku temperaturu taljenja, ali mogu biti i iz raznorodnih materijala.

Primjena zavarenih spojeva kod izrade strojnih dijelova i metalnih konstrukcija stalno raste, jer
postupci zavarivanja postaju sve bolji i danas je već moguće postići da mehanička svojstva
zavarenih spojeva budu jednaka onim osnovnog materijala, a ponekad čak i bolja. Pored čelika,
pod posebnim uvjetima mogu se zavarivati bakar i bakarne legure, aluminijeve legure, umjetne
mase itd.

Zavarene konstrukcije u strojogradnji imaju prednost pred lijevanima, ukoliko se radi o
pojedinačnoj izvedbi. Zavareni spojevi omogućavaju da se materijal konstrukcije optimalno
iskoristi obzirom na čvrstoću. Oblik konstrukcije se nastoji prilagoditi opterećenju, kako bi se
povećala čvrstoća. Kombinacijom zavarenih i lijevanih dijelova, moguće je dobiti jednostavnu,
čvrstu i jeftinu konstrukciju. Zavarene konstrukcije su skoro nezaobilazne u kemijskoj industriji,
gdje je potrebno upotrijebiti materijale postojane na višim i nižim temperaturama, koji moraju
istovremeno imati odgovarajuću čvrstoću i žilavost, te biti otporni na koroziju. Posebni zahtjevi
postavljaju se kod zavarivanja cjevovoda, te u nuklearnoj tehnici.

Prednosti zavarenih spojeva su:
• u usporedbi s ostalim spojevima, nosivost zavarenih spojeva može biti približno jednaka
nosivosti osnovnog materijala
• visoka nosivost se postiže pravilnim odabirom dodatnog materijala i parametara
zavarivanja, te dobivanjem zavarenog spoja bez signifikantnih grešaka ,
• u odnosu na lijevane, kovane i zakovične konstrukcije, zavarene konstrukcije imaju tanje
stjenke i do 30 % manju težinu,
• za manji broj proizvoda, zavareni spojevi su najekonomičniji

Nedostaci zavarenih spojeva su:
• zavarivanjem se bez problema spajaju samo materijali koji imaju jednaku ili približnu
kvalitetu i sastav i koji su dobro zavarljivi,
• na mjestu spajanja dolazi do lokalnog zagrijavanja i neravnomjernog rastezanja i
skupljanja, što prilikom hlađenja uzrokuje zaostala naprezanja. Posebno su opasna vlačna
naprezanja, jer smanjuju čvrstoću, a u prisustvu vodika i lokalno zakaljene strukture mogu
dovesti do nastanka tzv. hladne pukotine. Deformacije i zaostala naprezanja mogu se
smanjiti pogodnim smjerom i redoslijedom zavarivanja, a čak potpuno odstraniti
naknadnim žarenjem (kod čelika približno 500 - 700°C),
• mjesto zavarivanja treba odgovarajuće oblikovati, pripremiti i očistiti od nečistoća i
oksida,
59
• zavareni spojevi imaju manju sposobnost prigušenja vibracija, te manju otpornost prema
koroziji. Zato ih se mora nakon zavarivanja zaštiti protiv vanjskih utjecaja,
• zavareni spojevi su zbog svoje cijene neprimjereni za velikoserijsku proizvodnju.
2.1 NASTANAK ZAVARENOG SPOJA
Zavareni spojevi općenito se temelje na kohezijskim silama u zavaru, tako da poslije zavarivanja
zavareni spoj čini neraskidivu cjelinu. Obzirom na način nastanka kohezijskih sila u zavarenom
spoju razlikuje se:
• zavarivanje toplinskom energijom (zavarivanje taljenjem)
• zavarivanje s mehaničkom energijom, toplo i hladno


Slika 2.1: Zavar nastao taljenjem
.
Pri zavarivanju s toplinskom energijom spajani dijelovi iz jednakog ili srodnog materijala
(osnovni materijal), te dodatni materijal, zagrijava se na temperaturu koja je viša od tališta
materijala dijelova koji se zavaruju. Pri tome dolazi na mjestu spoja do stapanja taline osnovnog i
dodatnog materijala. Zavareni spoj nastaje zbog kohezijskih veza koje postoje među atomima
nakon hlađenja zavara u čvrsto stanje. Materijal u zavarenom spoju ima strukturu lijeva, i nakon
potpunog otvrdnuća tvori čvrst, nerastavljiv spoj između spojenih dijelova. Donji dio zavara na
dnu žlijeba naziva se korijen, gornji dio na vrhu naziva se lice zavara, slika 2.1. Zbog brzog
lokalnog zagrijavanja i hlađenja na mjestu zavara velik dio topline prelazi u osnovni materijal,
tako da u određenom području u okolini zavara dolazi do promjene mikrostrukture osnovnog
materijala dijelova koji se zavaruju. To se područje naziva zona utjecaja topline (ZUT). Kod
čelika ZUT zahvaća područje između linije staljivanja i područja u kojem temperatura pri
zavarivanju prelazi temperaturu rekristalizacije (oko 40 % temperature taljenja). Promjena
mikrostrukture u ZUT može dovesti do slabljenja zavarenog spoja (krta zakaljena struktura ili
pogrubljenje zrna), a brzo lokalno zagrijavanje i hlađenje između zavarivanja vodi do nastanka
zaostalih unutrašnjih naprezanja u okolici zavara. Jedno i drugo se može ukloniti žarenjem. Pri
tome se, za odstranjivanje unutrašnjih naprezanja, čelične materijale zagrijava na približno
600°C. Dijelove koji se zavaruju potrebno je u određenim slučajevima predgrijavati na 100 do
150°C, ili prethodno deformirati s posebnim uređajem.

Pri zavarivanju toplinskom energijom na zraku, kod određenih vrsta materijala dolazi do
vezivanja sa slobodnim elementima iz atmosfere (kisik, vodik) u talini zavara, što nakon hlađenja
nepovoljno utječe na nosivost zavara (korozija, poroznost). To se izbjegava zavarivanjem u
zaštitnoj okolini (vakuum, zaštitni plin, troska, itd.), gdje se zavar kod zavarivanju štiti od
reakcije s vanjskim elementima. S dodatnim sredstvima (npr. obložene elektrode, prašak, itd.)
utječe se metalurški na talinu (umirenje, dezoksidacija, legiranje, itd.) i produžuje vrijeme
60
hlađenja. Time se utječe na poboljšanje mikrostrukture u zavarenom spoju i na pravilni oblik
korijena i lica zavara. Zavar se naknadno također može obraditi (oblikovanje tjemena i korijena
zavara, žarenje, itd.) i tako poboljšati kvalitetu zavarenog spoja.

Pri zavarivanju s mehaničkom energijom dijelovi se spajaju bez dodavanja materijala. U
području spoja spajani materijali su izloženi velikim plastičnim deformacijama.
To dovodi do izmjene atoma i time do difuzije na dodirnim površinama, lokalne rekristalizacije,
te do nastanka adhezijskih i kohezijskih veza među dijelovima koji se spajaju. Zavarom se naziva
dio materijala, koji se deformacijski omekšao i pri tome rekristalizirao. Kod toplog zavarivanja
dodirne površine dijelova se prije zavarivanja na različite načine zagrijavaju do tjestastog stanja
tj. lokalno do tališta, čime se pospješuje proces difuzije atoma preko kontaktnih površina i
rekristalizacije pod djelovanjem mehaničke sile pritiska. Pri hladnom zavarivanju su za nastanak
zavarenog spoja potrebne veće sile pritiska, jer su kontaktne površine na sobnoj temperaturi.
Dubina difuzijskog prodiranja je od 2 um do 1 mm i ovisna je o vrsti spajanog materijala.
Jednakomjernost difuzijskog prodiranja je od presudne važnosti za nosivost zavarenog spoja.
Zbog toga zavarivane površine moraju biti po mogućnosti glatke (hrapavost R
z
≤ 20 um) i dobro
očišćene (mehaničko i kemijsko čišćenje). Upotrebom dodatnih sredstava pospješuje se difuzija
atoma i poboljšavaju svojstva zavarenog spoja. Upotrebom različitih plinova sprječava se,
odnosno smanjuje mogućnost oksidacije spajanih površina pri zavarivanju. U usporedbi sa
zavarivanjem taljenjem, zavarivanje pritiskom je jednostavnije i ekonomičnije, i zato je
primjereno za velikoserijsku proizvodnju.

2.2 ZAVARLJIVOST MATERIJALA
Zavarljivost je svojstvo materijala da se spajanjem zavarivanjem njegovih dijelova dobije
upotrebljiv spoj. Materijal je dobro zavarljiv ako je standardnom opremom i procedurom
zavarivanja moguće ostvariti upotrebljiv spoj, pri čemu je ponovljivost postupka vrlo visoka.
Materijal je slabo zavarljiv ako se spoj ostvaruje složenom opremom i procedurom zavarivanja

Tabela 2.2: Zavarivanje termoplastičnih polimernih materijala
Način zavarivanja Umjetni materijal Debljina [mm] Temperatura zavarivanja [°C]
Vrućim zrakom
(dušikom)
PVC – tvrdi i meki
Polietilen
Polimetakrilat
Poliamid (dušikom)
> 2,0
> 2,0
> 2,0
> 1,5
250…350
190…210
350…400
240…280
Vrućim alatom
PVC – meki
Polietilen
Polimetakrilat
Poliamid
0,5…2,0
> 2,0
> 2,0
0,5…2,0
≈ 250
200…250
350…400
240…280
Toplotno-impulzno
PVC – tvrdi
PVC – meki
Polietilen
Poliamid
< 0,1
< 0,4
< 0,2
< 0,2
obostrano
jednostrano
Visokofrekventno
PVC – tvrdi i meki
Polimetakrilat
Poliamid
> 0,1
> 0,1
> 0,1


Zavarivanje trenjem
PVC – tvrdi
Polimetakrilat
profili, cijevi
profili


61
čija je ponovljivost problematična. Većina metala i umjetnih materijala je dobro zavarljiva, ako
se izabere odgovarajući postupak zavarivanja. Na zavarljivost utječe sastav materijala, njegova
kemijska i mehanička svojstva, te krutost konstrukcije. U daljem tekstu su navedeni neki najčešće
upotrebljavani materijali, koji se dobro spajaju zavarivanjem. Za zavarivane strojne dijelove
najvažniji materijal je čelik.

Čelici. Zavarljivost čelika ovisna je o njegovom kemijskom sastavu, tj. o postotku osnovnih
elemenata (C, Si, Mn, P, S) i legirnih dodataka (Cr, Ni, Mo, V, W, Ta, Nb, Al, Ti, Cu, Co), te o
čistoći (razne primjese i plinovi kisika, dušika, vodika). Pored toga na zavarljivost velik utjecaj
ima i debljina dijelova koji se zavaruju, jer o njoj ovisi brzina hlađenja zavara. Kod čelika je vrlo
važno, da je kao materijal osjetljiv na pukotine (tople i hladne), utjecaje zareza, starenje,
otvrdnuće, itd.

Bitan element, koji utječe na zavarljivost čelika je ugljik (C). Povećana količina ugljika u čeliku
uzrokuje da se čelik na mjestu zavarivanja i u neposrednoj okolici zavara pri hlađenju zakali
(visoka tvrdoća, krhka struktura, manja žilavost), pa se svojstva tog dijela razlikuju od osnovnog
materijala. Konstrukcijski čelici, sa sadržajem do 0,23 % C imaju najbolju zavarljivost. Pri većem
sadržaju ugljika zavarljivost je slabija, što utječe na postupak zavarivanja. Prisutnost sumpora i
fosfora u čeliku također slabi zavarljivost čelika. Sadržaj sumpora i fosfora ne smije prelaziti
0,045% (ali 0,07% zajedno), a za dobru zavarljivost ne bi trebao prelaziti 0,02%. I drugi legirni
elementi, prije svega Si i Mn, slabe zavarljivost. Ostalih nečistoća u čeliku treba biti manje od
0,01%. Najbolju zavarljivost imaju nelegirani i niskolegirani konstrukcijski čelici, koji se
upotrebljavaju za gradnji mostova, rezervoara, vozila, strojeva, itd. Visokolegirani čelici, koji
sadrže ukupno više od 10% svih legiranih elemenata, zavaruju se samo uz posebne postupke. Za
zavarene konstrukcije uglavnom se upotrebljavaju sljedeći čelici (vidi svojstva u Tabeli 1.7):

• konstrukcijski čelici: dobro zavarljivi čelici su Č0260, Č0360, Č0460 i Č0560, tim bolje
što im je čvrstoća manja.
• čelici za poboljšanje: za zavarivanje taljenjem sa najpogodniji čelici Č1330, Č4730,
Č3139, te 28Cr4 (prema DIN-u); potrebno predgrijavanje i naknadna obrada.
• čelici za cementaciju su svi dobro zavarljivi, ali u necementiranom stanju.

Čelični lijev ima dobru zavarljivost kao srodni čelici, iako je potrebno uzimati u obzir grublju i
manje žilavu strukturu, te velike debljine dijelova koji se zavaruju, što utječe na brzinu hlađenja.
Općenito su dobro zavarljivi čelični ljevovi ČL0300 i ČL0400, ostali uz određene potrebne
mjere.

Sivi lijev ima slabu žilavost i ne prenosi unutrašnja naprezanja. Zbog visokog postotka C u ZUT-
u može doći do povećanja tvrdoće. Moguće je hladno zavarivanje bez predgrijavanja s
elektrodama na bazi nikla, ali i na toplo. Kod toplog zavarivanja potrebno je dijelove zagrijati na
600...650°C i postepeno hladiti nakon zavarivanja. Zavaruje se plamenom ili lukom s istovrsnim
dodatnim materijalom (šipke ili obložene elektrode iz sivog lijeva). I u jednom i u drugom slučaju
potrebno je čekičati zavar da bi se smanjila vjerojatnost nastanka pukotina. Zavarljivost
nodularnog i temper lijeva je bolja negoli sivog lijeva zbog njihove veće rastezljivosti i žilavosti.
zavarivanje se provodi slično kao i kod sivog lijeva.

Laki metali. Aluminij (Al) i aluminijeve legure, te magnezijeve (Mg) legure su teže zavarljive
nego čelici, jer se brzo hlade i oksidiraju. Zbog toga dolaze u obzir postupci zavarivanja MIG i
TIG.

62
Teški metali. Bakar (Cu), mjedi (CuZn legure) i bronce (CuSn legure) su dobro zavarljivi. Mjedi
imaju bolju zavarljivost pri manjem sadržaju cinka (Zn). Za zavarivanje je preporučljiv MIG i
TIG postupak. Nikal (Ni) i njegove legure (NiFe, NiMn, NiCr, NiCu, NiMoCr) su zavarljivi pod
određenim uvjetima. Titanove (Ti) legure dobro su zavarljive, a Ti u dodatnom materijalu
poboljšava svojstva zavara.

Polimerni materijali su vrlo različiti s gledišta izvornih sirovina i načina proizvodnje. S
stanovišta zavarivanja je važna podjela na termoreaktivne polimere – duroplasti, koji se nakon
proizvodnje ne daju toplinski oblikovati i zato su nezavarljivi, te termoplastične polimere
(termoplasti), koji se pri povišenoj temperaturi smekšaju ili tale, te su dobro zavarljivi.
2.3 VRSTE ZAVARENIH SPOJEVA I ZAVARA
Zavareni spojevi dijele se obzirom na međusobni položaj dijelova koji se zavaruju. Osnovni
oblici zavarenih spojeva prikazani su u tabeli 2.3.

Zavari se općenito dijele na:
• sučeone zavare, slika 2.8a i b.
• kutne zavare, slika 2.8c i d.
• posebne zavare, slika 2.8e i f.

Ovisno o debljini dijelova koji se zavaruju, postupku zavarivanja, načinu zavarivanja, zahtjeva i
mogućnosti, taljenjem se zavaruju:

• bez žlijeba (bez pripreme ruba) – sučeoni spojevi tankih limova i dijelova, manja
opterećenja, slika 2.8a,

Tabela 2.3: Oblici zavarenih spojeva obzirom na položaj dijelova
Naziv spoja i opis
Poprečni presjek
Naziv spoja i opis
Poprečni presjek
Sučeoni spoj
dijelovi leže u ravnini

Kosi spoj
spoj dvaju dijelova
pod kutom

Sučeoni spoj s ivicom
spoj dijelova s
ivičastim rubom

Kutni T spoj
spoj dvaju pravokutnih
dijelova

Preklopni spoj
spoj dijelova koji se
djelomično prekrivaju

Križni spoj
spoj triju dijelova, koji
se križaju

Paralelni spoj
spoj dijelova, koji se u
cijelosti prekrivaju

Rubni spoj
spoj rubova dijelova
pod proizvoljnim
kutom

Usporedni spoj
spoj dvaju usporednih
dijelova

Višedijelni spoj
spoj više dijelova koji
spojeni tvore žlijeb

63

• u prirodnom žlijebu s međusobnim nalijeganjem dijelova (bez posebne obrade rubova) –
obični kutni zavar, slika 2.8c i d, te
• u posebno oblikovanom žlijebu (posebno obrađeni rubovi prije zavarivanja)- debeli
dijelovi odnosno zavari s posebnim zahtjevima, veća opterećenja, slika 2.8b, e,f .


a)
b)
d) c) e)
f)
sučeoni zavari kutni zavari
posebni zavari

Slika 2.8: Opća podjela zavara s obzirom na položaj dijelova koji se zavaruju
a) sučeoni V-zavar b) sučeoni X-zavar c) kutni zavar d) dvojni kutni zavar
e) sučeoni K-zavar kutnog T-spoja f) polovični Y-zavar s kutnim zavarom u korijenu

Po položaju zavarivanja razlikuju se četiri osnovna položaja:
• horizontalni, slika 2.9a,
• horizontalni na zidu, slika 2.9b,
• vertikalni, slika 2.9c,
• nad glavom, slika2.9d.

Svi drugi položaji su kosi.

Tabela 2.4 daje neke vrste i oblike taljenih zavara, te potrebne oznake na radioničkim crtežima.
Tabela 2.5 prikazuje vrste i oznake zavara spojenih pritiskom.


a)
b)
c)
d)

Slika 2.9: Osnovni položaji zavarivanja
a) horizontalni b) horizontalni na zidu c ) vertikalni d) iznad glave

Po kontinuitetu zavari mogu biti neprekinuti i prekinuti. Kod zavarivanja taljenjem zavarivački
postupci teku od ruba ili k rubu. U prvom načinu zavar se počne izvoditi na rubu zavarivanih
dijelova, kod drugog na sredini, odakle se, sa ili bez prekida, nastavlja prema oba ruba. Pri tome
treba znati da su kvaliteta i nosivost zavara najslabiji na njegovom početku i kraju. Zato se
kvaliteta i nosivost zavarenog spoja može znatno poboljšati, ako se zavaruje s produžnom
pločicom jednake debljine, slika 2.10. Zavarivanje se započinje i završava na produžnoj pločici.
Nakon hlađenja zavara, produžne pločice se odrežu, pa se dobije jednakomjerna kvaliteta zavara
po čitavoj njegovoj dužini.

64
Ako zavar prenosi opterećenja koja djeluju uzduž njegovog položaja, naziva se uzdužni zavar.
Ako pak opterećenja djeluju okomito na njegov smjer, naziva se poprečni zavar, slika 2.35.

Tabela 2.4: Vrste i oblici taljenih zavara po EN 22553 - izvadak
Naziv
zavara
Oznaka Priprema Izvedba
Naziv
zavara
Oznaka Priprema Izvedba
Sučeoni spojevi
Zavar s
ivicom



Polovični
Y zavar

I zavar


Dvostruki
Y zavar

V zavar

K zavar



Polovični
V zavar

U zavar

Široki V
zavar

Dvostruki
U zavar

X zavar


J zavar



Y zavar


Dvostruki
J zavar

Kutni spojevi
Kutni
zavar

Dvostruk
i kutni
zavar


Ugaoni
zavar

Rubni spojevi
Rubni
plosnati
zavar


Rubni V
zavar



Tabela 2.5: Vrste i oblici mehanički spojenih zavara po EN 22553
Naziv
Oznaka Priprema Izvedba
Naziv Oznaka
Priprema Izvedba
Čeoni spojevi
Zavar s
zadebljanje
m



Zavar sa
srhom


Gnječeni
zavar



Preklopni spojevi
Jednoredni
točkasti
zavar


Bradaviča
sti zavar




Dvoredni
točkasti
zavar


Šavni
zavar


produžna pločica

65
Slika 2.10: Zavarivanje s produžnom pločicom

Kvaliteta zavara ovisi o tipu i količini grešaka koje u njemu nastaju pri zavarivanju. U te greške
spadaju zračni ili plinski mjehuri u zavaru, zaostala troska, hladno naljepljivanje između zavara i
osnovnog materijala, pukotine u zavaru ili ZUT-u, neprovaren korijen, itd. Vanjske greške se
lako zapaze prostim okom, ili se otkriju pomoću magnetskog praha ili penetrirajuće boje.
Ultrazvučnim ili rendgenskim postupkom moguće je otkriti i unutrašnje greške. DIN EN 729-1 i
729-2 razvrstava greške u zavaru i propisuje odgovarajuće metode za njihovo otkrivanje.

Prema ISO 10721 i DIN 18800 zavareni spojevi se razvrstavaju u četiri razreda kvalitete:
1. razred kvalitete – U tom razredu moraju sve vrste sučeonih zavara
imati provareni korijen, a kutni i križni zavari provarene presjeke.
Upotrebljeni osnovni i dodatni materijal moraju imati atest. Zavari moraju
biti bez grešaka, izvodi se 100% kontrola (radiografska, ultrazvučna).
Zavar izvode samo stručno osposobljeni zavarivači s atestom za taj razred
kvalitete.
2. razred kvalitete – U drugom razredu kvalitete su sve vrste spojeva i zavara. Materijali su
atestirani, manje su greške dopuštene, ali u zavaru ne smije biti pukotina. Obavezna je 50%
kontrola. Zavaruju zavarivači s atestom za postupke i položaje zavarivanja, koji su mogući
na konstrukciji.
3. razred kvalitete – Sučeone zavare tog razreda moraju izraditi atestirani zavarivači.
Zahtjeva se 10% - na kontrola zavara s ultrazvukom, te 100% - na vizualna i dimenzijska
kontrola.
4. razred kvalitete – Nema posebnih zahtjeva, vrijedi samo za jednostavne konstrukcije.

Prema DIN EN 25817, za namjene proračuna zavari se razvrstavaju u tri skupine, kako slijedi:
skupina B - zavari visoke kvalitete (1. i 2. razred kvalitete); izabire se pri visokim
opterećenjima, gdje je lom zavara opasan po život, ili uzrokuje ispad (otkaz)
glavne funkcije stroja ili naprave, zatim pri velikim dinamičkim opterećenjima
(npr. vozila, radni strojevi, preše, dizalice, itd.), odnosno prema posebnim
zahtjevima kod rezervoara i tlačnih posuda u strojogradnji i gradnji kotlova
(dimnjaka).
skupina C - zavari srednje kvalitete (3. razred kvalitete); izabire se pri srednjim iznosima
opterećenja gdje lom zavara ne uzrokuje ispad glavne funkcije stroja ili naprave, i
pri srednje velikim iznosima dinamičkih opterećenja (npr. potpore, određeni
dijelovi kućišta, kućišta ležajeva, itd.)
skupina D - zavari niske kvalitete (4. razred kvalitete); izabire se pri manjim opterećenjima,
gdje lom zavara nema bitnih posljedica, i pri statičkim i manjim dinamičkim
opterećenjima (npr. uređaji, sanduci, ograde, itd.)

2.4 PRORAČUN ČVRSTOĆE ZAVARENIH SPOJEVA
Proračun čvrstoće zavarenih spojeva izvodi se prema osnovnim izrazima čvrstoće. Pri tome se
uspoređuju radna naprezanja s dopuštenim naprezanjima u zavaru. Proračun zavarenih spojeva u
općoj strojagradnji nije propisan standardom, pa se naprezanja računaju slično kao u gradnji
čeličnih konstrukcija, kako je to propisano evropskim standardom ENV 1993-1-1.
66
Posebnu pozornost treba posvetiti pravilnom određivanju sila i momenata, koji opterećuju
zavareni spoj. Pri udarnim opterećenjima, stohastički (slučajno) opterećenih konstrukcijskih
dijelova, te u slučajevima kada su opterećenja samo približno poznata, potrebno je pri proračunu
zavarenih spojeva u općoj strojogradnji uzeti u obzir vrijednost opterećenja koja se određuje po
izraza(1.2).
U proračunu čvrstoće zavarenih spojeva zavari se smatraju samostalnim elementima, u čemu se
određuju radna naprezanja u pojedinim kritičnim presjecima zavara. Kod sučeonih zavara to je
okomit presjek zavara uzduž njegove osi, slika 2.32a, a kod kutnih zavara to su priključne ravnine
zavara na spajanim dijelovima, slika 2.32b.

Kod proračuna je najvažnije pravilno određivanje ukupne nazivne nosive površine zavara A
zv
=
Σa⋅ l
zv
, , gdje je a računska debljina i l
zv
nosiva dužina pojedinog zavara u zavarenom spoju koji
prenosi vanjska opterećenja.
a) b) c) d) e)
t
m
i
n

t
m
i
n

t
min
t


Slika 2.32: Računska debljina zavara
a) sučeoni zavar b) sučeoni kutni zavar c) izbočeni kutni zavar
d) udubljeni kutni zavar e) raznostranični kutni zavar

Kod sučeonih zavara računska debljina a zavara jednaka je debljini dijelova koji se zavaruju
(a=t), odnosno debljini najtanjeg dijela u spoju različito debelih dijelova (a = t
min
), slika 2.32a.
Kod kutnih zavara za računsku debljinu zavara uzima se visina istokračnog trokuta ucrtanog u
poprečni presjek zavara, slika 2,32 b,c,d i e. U izboru potrebne debljine kutnih zavara koristi se
nejednadžba (2.1)


a)
b)
a = t

l
zv
l

a

a

l
zv
l

a

a

a


Slika 2.33: Računska dužina zavara l
zv

a) sučeoni zavar b) kutni zavar

Za nosivu dužinu zavara l
zv
uzima se dužinu na kojoj zavar ima punu debljinu a. Ako se zavaruje
s produžnom pločicom, slika 2.10, puna debljina zavara je po cijeloj dužini spoja l i vrijedi l
zv
=
l. Kod zavarivanja bez dodataka na početku i kraju zavara ne postiže se puna debljinu, i mora se
cijelu dužinu zavara l smanjiti na svakoj strani za po jednu debljinu zavara a, slika 2.33. Stoga je
67
u tom primjeru nosiva dužina zavara l
zv
= l − 2a. Kod kružnih zavara smatra se da je debljina
zavara po cijelom obodu jednaka. Nastalu šupljinu u zavaru na krajevima zavarivanja je potrebno
popuniti navarivanjem. Općenito vrijedi, da je dužina zavara u granicama

max(6a, 40 mm) ≤ l
zv
≤ 150a. (2.3)


a)
b)
σ

σ
1⊥
σ
1' '
σ
2 ' '
σ
' '
σ
' '
τ
1⊥
τ
2⊥
τ

τ
' '
σ
2⊥
τ
2' '
τ
1' '
a
a

=

t

a

priključna
ravnina zavara
2
priključna
ravnina
zavara 1 σ
1⊥
= τ
2⊥
τ
1⊥
= σ
2⊥

σ
1' '
= σ
2 ' '

Slika 2.34: Kritični presjeci i osnovna naprezanja u zavaru
a) sučeoni zavar b) kutni zavar

Pod djelovanjem vanjskih opterećenja u priključnim ravninama sučeonih i kutnih zavara mogu
nastati različita naprezanja, slika 2.34:
σ

− normalno naprezanje, koje djeluje okomito na računsku ravninu zavara
σ
||
− normalno naprezanje, koje djeluje okomito na poprečni presjek zavara,
τ

− smično naprezanje, koje djeluje u računskoj ravnini okomito na dužinu zavara i
nastoji zavar smično prekinuti po debljini,
τ
||
− smično naprezanje, koje djeluje u računskoj ravnini uzduž zavara i nastoji zavar
smično prekinuti po dužini.

Kod kutnog zavara potrebno je uzeti u obzir da je normalno naprezanje σ

na jednoj priključnoj
ravnini jednako poprečnom smičnom naprezanju τ

na drugoj priključnoj ravnini τ

= σ

i
obratno, slika 2.34. Uzdužna smična i normalna naprezanja τ
||
i σ
||
su jednaka na objema
priključnim ravninama.

2.4.1 Tlačna, vlačna i smična opterećenja zavarenih spojeva
Za vlačno, tlačno ili smično (poprečno i uzdužno) opterećenje zavarenih spojeva silom F, koje
uzrokuje pojedino stanje naprezanja, određuju se pripadajuća naprezanja po izrazu:


dop
dop
| |
n
zv
s
zv
zv
s
F
A
σ
σ
τ
τ
τ



¹
¦
¦
= ≤
` ´
¹ ¦
)
(2.4)

σ
n⊥
[N/mm
2
] normalno vlačno/tlačno naprezanje okomito na računsku ravninu zavara, slika 2.35
68
τ
s⊥
[N/mm
2
] smično naprezanje poprečno na dužinu zavara, slika 2.36
τ
s||
[N/mm
2
] smično naprezanje uzduž zavara, slika 2.36
F [N] sila opterećenja
A
zv
[mm
2
] računski presjek zavara; A
zv
= Σa⋅l
zv

σ
⊥zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje zavara, Tabela 2.9 i izrazi (2.21), (2.22)
τ
zv dop
[N/mm
2
] dopušteno smično naprezanje zavara, Tabela 2.9 i izrazi (2.21), (2.22)

Slika 2.35 prikazuje primjer vlačnog opterećenja sučeonog i kutnog zavarenog spoja. Kod kutnog
zavarenog spoja potrebno je uzeti u obzir, da pod opterećenjem vlačnom silom F nastaju vlačna
naprezanja σ
n⊥
na normalnoj priključnoj ravnini i istovremeno poprečna smična naprezanja τ
s⊥
na
poprečnoj priključnoj površini. Oba se naprezanja provjeravaju posebno.

a)
b)
a
a
a
d

F
F
l
z
v

A
zv

A
zv

n⊥

n⊥

n⊥

Slika 2.35: Vlačno opterećeni zavareni spojevi
a) sučeoni zavar b) kutni zavar

Slika 2.36 prikazuje primjer istovremeno smično opterećenih uzdužnih i poprečnih kutnih zavara.
Pod opterećenjem, u uzdužnim zavarima dužine l
zv1
pojavljuju se uzdužna smična naprezanja τ
s||
,
a u poprečnom zavaru l
zv2
nastaju poprečna smična naprezanja τ
s⊥
. Naprezanja se računaju kao
jednakovrijedna. Prema izrazu (2.4) izračuna se ukupno smično naprezanje tako da se u
prikazanom primjeru odredi noseća površina A
zv
= Σa⋅l
zv
= 2 a
1
⋅l
zv1
+ a
2
⋅l
zv2
. Ako je u prikazanom
primjeru l
zv1
> 1,5⋅l
zv2
, nosivost poprečnog zavara u proračunu ne uzima se u obzir.


a
2
F
l
z
v
2

A
zv
l
z
v
2

l
zv1

l
zv1

uzdužni
zavar
poprečni
zavar
a
1

τ
s
' '
τ
s
' '
τ
s⊥


Slika 2.36: Smično opterećeni zavareni spoj

U primjeru opterećenja uzdužnog zavara uzdužnom silom F

(bez momenta savijanja), normalno
uzdužno naprezanje σ
||
u poprečnom presjeku zavara jednako je normalnom naprezanju u samom
konstrukcijskom dijelu:

| | ,dop zv
F
A
σ σ = ≤ (2.5)
69

A [mm
2
] računski presjek cijelog konstrukcijskog dijela

σ
zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje zavara, Tabela 2.9 i izrazi (2.21), (2.22)

2.4.2 Opterećenje savijanjem zavarenih spojeva
U slučaju opterećenja zavara momentom savijanja M
s
određuje se najveće normalno naprezanje
od savijanja u zavarenom spoju po izraza, slika 2.37:



a)
b)
a = t
a
2
a
1
F
l
z
v
2

l
z
v

A
zv

A
zv


s⊥

težište
zavara
L

L

F
−σ
s⊥

s⊥

−σ
s⊥
y
z
v


Slika 2.37: Zavareni spojevi opterećeni savijanjem
a) sučeoni zavar b) kutni zavar


dop
s
s zv zv
zv
M
y
I
σ σ
⊥ ⊥
= ⋅ ≤ (2.6)

M
s
[Nmm] moment savijanja okomit na računsku ravninu zavara; M
s
= F⋅L
I
zv
[mm
4
] moment inercije računske površine zavarenog priključka
y
zv
[mm] udaljenost zavara od težišnice zavarenog priključka
σ
⊥zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje zavara, Tabela 2.9, izrazi (2.21), (2.22)

Kod uzdužnih zavara opterećenih na savijanje (Slika 2.38) nastaju naprezanja od savijanja σ
s||

koja su jednaka naprezanjima savijanja dijelova konstrukcije i ona se na mjestu najvećeg
momenta savijanja uzduž zavara određuju po izrazu:


| | ,dop
s
s zv zv
M
y
I
σ σ = ⋅ ≤ (2.7)

M
s
[Nmm] uzdužni moment savijanja zavara
I [mm
4
] moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača
y
zv
[mm] udaljenost zavara od težišnice presjeka zavarenog nosača
σ
zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje zavara, Tabela 2.9, izrazi (2.21), (2.22).


70

a) b)
pojas

A
1
= b⋅t
y
1

b b
s

=

a
t

A
2
= l⋅s
a
y
1

y
2

pojas

stojni lim
stojni lim
y
z
v

y
z
v

n n
n n
t

l

σ
s
' '
τ
' ' σ
s ' '
τ
' '
M
s
M
s
F
p
F
p
A
1
= b⋅t

Slika 2.38: Savojno opterećeni uzdužni zavareni spojevi zavarenih profila
a) sučeoni zavar b) kutni zavar

Uzdužna naprezanja od savijanja obično nisu kritična, pa ih se u praksi rijetko provjerava.
Kritična su uzdužna smična naprezanja u računskim ravninama zavara, koja se pojavljuju zbog
savijanja zavarenih nosača, slika 2.38. Ta se naprezanja moraju provjeriti na mjestu najvećih
poprečnih sila uzduž zavara po izrazu:


| | dop
p
zv
F H
I a
τ τ

= ≤
⋅ Σ
(2.8)
τ
||
[N/mm
2
] uzdužno smično naprezanje u zavaru, slika 2.38
F
p
[N] poprečna sila u promatranom presjeku
H [mm
3
] statički moment poprečnog presjeka zavarenog nosača nad računskom površinom zavara
H = y
1
⋅A
1
+ y
2
⋅A
2
za uzdužni sučeoni zavar, slika 2.38a
H = y
1
⋅A
1
za uzdužni kutni zavar, slika 2.38b
I [mm
4
] moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača
Σa [mm] ukupna debljina svih uzdužnih zavara
Σa = a za uzdužni sučeoni zavar, slika 2.38a
Σa = 2a za uzdužni dvojni kutni zavar, slika 2.38b
τ
zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno smično naprezanje zavara, Tabela 2.9 i izrazi (2.21), (2.22).

2.4.3 Torzijska opterećenja zavarenih spojeva
Pri torzijskim opterećenjima kružnih zavarenih spojeva (obično kutni zavar) pojavljuju se na
priključnim ravninama smična torzijska naprezanja, koja djeluju u obodnom smjeru zavara.
Jednostavni torzijski opterećeni kružni zavareni spojevi, slika 2.39, provjeravaju se po izrazu:


| | dop t zv
tzv
T
W
τ τ = ≤ (2.9)

τ
t||
[N/mm
2
] tangencijalno naprezanje od torzije uzduž zavara, slika 2.39
T [Nmm] moment torzije zavara
W
tzv
[mm
3
] polarni moment otpora računske površine zavara;
71
( )
3
4
2
1
16 2
tzv
d a
d
W
d a
π

+
| |
= −

|
+
\ .



τ
zv,dop
[N/mm
2
] dopušteno smično naprezanje zavara, Tabela 2.9 i jednadžbe (2.21), (2.22)

a
a
d


T
A
zv
d
τ
t
' '
τ
t
' '

Slika 2.39: Torzijski opterećen kružni zavareni spoj

Treba provjeriti i smično naprezanje uzduž zavara:


,
2 /
( )
o
s zv dop
zv
F T d
A a d a
τ τ
π
= ≅ ≤
+
(2.10)

Općenito, kod torzijski opterećenih zavarenih spojeva (obično s ravnim kutnim zavarima)
tangencijalna naprezanja τ
t
nisu raspoređena jednakomjerno po površini zavara, nego su najveća
u vlaknima materijala najudaljenijima od težišta zavarenog priključka, slika 2.40. Njihova
raspodjela aproksimira se kao proporcionalna s udaljenošću r od težišta i računa se po izrazu:


,
t
t zv
T
r
I
τ ≅ ⋅ (2.11)



a

F
r
A
zv
težište
zavarenog spoja
L

b

l
zv

l
zv

b

τ
t
τ
s⊥
τ
t


Slika 2.40: Torzijski opterećen zavareni spoj s ravnim i kutnim zavarima

72
Pri tome je potrebno uzeti u obzir da se zbog djelovanja sile F u zavaru pojavljuju i poprečna
smična naprezanja τ
s⊥
, koja se moraju dodati smičnim naprezanjima od torzije τ
t
. Zato se čvrstoća
provjerava prema izrazu


, t s zv dop
τ τ τ τ
⊥ ⊥
= + ≤ . (2.12)

3 VIJČANI SPOJEVI

Vijčani spojevi spadaju u rastavljive spojeve, a pored spajanja, koriste se za brtvljenje, zatezanje,
regulaciju, mjerenje i prijenos gibanja. Osnovni elementi vijčanog spoja su vijak i matica, pri
čemu vijak ima vanjski navoj, a matica odgovarajući unutarnji navoj. Matica može u vijčanom
spoju biti samostalan dio, ili je zamjenjuje dio spajanog strojnog dijela, u kojemu onda treba
izraditi unutarnji navoj. Obzirom da su vijak i matica najčešće korišteni strojni dijelovi na svim
područjima tehnike, njihov oblik, veličina i materijal su standardizirani.

Vijčani spojevi se mogu općenito razvrstati u slijedeće skupine:
• Nosivi vijčani spojevi. Najčešći su, a koriste se za pričvršćivanje rastavljivih strojnih
dijelova koji su izloženi raznovrsnim opterećenjima. Izvode se sa ili bez prednaprezanja.
• Dosjedni vijčani spojevi. Koriste se za pričvrsne, rastavljive veze raznih strojnih dijelova
dosjednim vijcima, koji dobro podnose smična opterećenja i istovremeno centriraju
spajane dijelove. Češće se izvode bez negoli sa prednaprezanjem.
• Pokretni navojni spojevi. Namijenjeni su za prijenos i pretvorbu kružnog gibanja u
pravocrtno, ili obrnuto. S njima se postižu velike aksijalne sile za narinute male obodne
sile, npr. kod vijčanih vretena alatnih strojeva, u vijčanim dizalicama i sl.
• Vijčani spojevi za zatezanje. Koriste se kod zatega s jednim ili dva vijka. Kod zatega sa
dva vijka jedan vijak ima lijevi, a drugi desni navoj.
• Brtveni vijčani spojevi. Namjena im je zatvaranje ulaznih i izlaznih otvora posebno
oblikovanim vijcima, npr. kod kliznih ležajeva, u rezervoarima i sl.
• Diferencijalni vijčani spojevi. Koriste se za podešavanje raznih naprava, te kod regulacije
ventila.
• Mjerni vijčani spojevi. Služe za mjerenje dužina kod mehaničkih mjerila.

Prednosti vijčanih spojeva su slijedeće:
• mogu se međusobno spajati svi materijali,
• vijčani spoj se može proizvoljno rastaviti i ponovno sastaviti bez bitnih posljedica za
spajane dijelove,
• visoki stupanj standardizacije vijaka i matica osigurava niske troškove nabave i
jednostavnu zamjenu,
• nosivost vijčanog spoja proporcionalna je veličini i kvaliteti korištenog vijka i navoja,
• vijčani spojevi vrlo dobro podnose dinamička opterećenja.

Nedostaci vijčanih spojeva su:
• slabljenje presjeka spajanih dijelova i veliko zarezno djelovanje zbog uzdužnog provrta ili
provrta s navojem.
• visoka koncentracija naprezanja na mjestima nalijeganja glave vijka ili matice na površinu
spajanih dijelova.
• neprestana napregnutost u okolini prednapregnutih vijčanih spojeva.
73
3.1 ZAVOJNICA I NAVOJ
Navoj je osnovni dio vijka i matice preko kojega se prenose spojne sile. Temelj navoja je
zavojnica. Zavojnica je krivulja koja se dobije obavijanjem kosog pravca oko cilindra promjera
d
2
, slika 3.1.a. Ako se kosi pravac obavija oko stošca dobije se konusna zavojnica. Smjer
obavijanja pravca može biti lijevi ili desni, pa se razlikuju lijeva i desna zavojnica. Desna
zavojnica se dobije obavijanjem pravca oko rotacijskog tijela u smjeru kazaljke na satu, slika
3.1b, dok se lijeva zavojnica dobije obavijanjem u smjeru suprotnom od kazaljke na satu, slika
3.1c.

d
2
π⋅d
2
P

P

α
α
a)

b)

c)


Slika 3.1: Zavojnica
a) nastanak zavojnice b) desna zavojnica c) lijeva zavojnica

Ako se oko valjka obavija dvije ili više paralelnih zavojnica dobije se dvovojna ili viševojna
zavojnica. Udaljenost između dvije točke iste zavojnice koje leže na istoj osi naziva se visina
zavoja ili korak zavojnice P. Dio zavojnice između tih točaka je jedan zavoj. Kut nagiba
obavijenog pravca, koji je jednak kutu između tangente zavojnice i normalne ravnine na njezinu
os, naziva se kut uspona zavojnice, te, prema slici 3.1, za njega vrijedi:


2
tan
P
d
α
π
=

(3.1)

α [°] kut uspona zavojnice (navoja)
P [mm] korak zavojnice (navoja)
d
2
[mm] promjer zavojnice (srednji promjer navoja)

Navoj nastaje gibanjem geometrijskog tijela određenog profila po zavojnici. Obzirom da se
razlikuje lijeva i desna zavojnica, razlikuje se desni i lijevi navoj. Navoj koji se obavija po
vanjskoj plohi valjka naziva se vanjski navoj, a navoj koji se obavija po unutarnjoj plohi
cilindrične šupljine naziva se unutarnji navoj. Vijak je svaki strojni dio koji ima vanjski navoj, a
matica je dio koji ima unutarnji navoj. Kako bi se vijak mogao spojiti s maticom, navoji vijka i
matice moraju biti usklađeni. Glavna dimenzija navoja je nominalan promjer navoja. Nominalan
promjer navoja je uvijek vanjski promjer navoja, te je označen s d za vijke i D za matice.
3.1.1 Vrste navoja
Profili navoja dijele na plosnate i trokutaste. Profil plosnatog navoja, slika 3.2a, je kvadrat zato
se takav navoj naziva i kvadratni navoj, slika 3.2a. Navoji kojima je teorijski profil trokut dijele
se na više vrsta: metrički navoj, cjevasti (Whithworthov) navoj, trapezni navoj, pilasti navoj, obli
navoj itd., slike 3.2b do g.

74
a)

b)

c)

d)

e)
f)

6
0
°

6
0
°

5
5
°

3
0
°

3
0
°

30°



g)


Slika 3.2: Osnovni profili navoja
a) kvadratni navoj b) metrički normalni navoj c) metrički fini navoj d) cjevasti (Withworthov) navoj
e) trapezni navoj f) pilasti navoj g) obli navoj

Metrički navoj s trokutastim ISO profilom. Ima teorijski profil istostraničnog trokuta s kutom
profila navoja 2β = 60°, slika 3.2b i c, tabela 3.1. Razlikuju se normalni i fini metrički navoji.
Normalni metrički navoji se najviše upotrebljavaju u općoj strojogradnji, a prvenstveno kod
pričvrsnih vijaka i matica. Fini metrički navoji koriste se u slučajevima kada se traži što manje
slabljenje elemenata vijčanog spoja, velika sigurnost od odvijanja, mali i točni pomaci vijka ili
matice u aksijalnom smjeru itd. Osnovni profil navoja vijaka s metričkim navojem standardiziran
je prema ISO 261, a dimenzije navoja prema ISO 724, odnosno DIN 13 T1 (normalni navoj) i
DIN 13 T12 (fini navoj). tabela 3.1 navodi neke vrijednosti metričkih navoja koji se pretežno
koriste u općoj strojogradnji. Navoji su podijeljeni u tri reda prioriteta. Prvenstveno se koriste
navoji prvog reda prioriteta, u posebnim slučajevima navoji drugog reda prioriteta, a samo
iznimno trećeg. Normalni metrički navoji označavaju se slovom M i nominalnim promjerom
navoja d u mm, npr. M 20. Kod finih metričkih navoja uz oznaku se još dodaje i veličina koraka
P u mm, npr. M 20 ×1,5. Ako se radi o lijevom navoju, oznaci navoja dodaje se i međunarodna
oznaka LH (left-hand), npr M 20 X 1,5 LH.

Cjevasti navoj (Whithworthov navoj) ima teorijski profil jednak istokračnom trokutu s kutom
profila navoja 2β = 55°, Slika 3.2d. Profil navoja zaobljen je na tjemenu i u korijenu navoja, te je
standardiziran prema ISO 228, DIN 2999 i DIN 3858. Zbog mogućnosti dobrog brtvljenja
upotrebljavaju se za spajanje cijevi vodovodnih ili plinskih instalacija i raznih armatura.
Nominalni promjer cjevastog navoja slaže se s unutarnjim promjerom cijevi. Označuje se slovom
R i nominalnim promjerom u colima, npr. R 1/2″. Aksijalni profil i dimenzije cjevastih navoja
dani su u navedenim standardima i raznim priručnicima.

Trapezni navoj. Osnovica trapeznog navoja je istokračan trokut s kutom profila 2β = 30°, a
teorijski profil mu je trapez, slika 3.2e, tabela 3.2. Trapezni navoj zamjenjuje nekada često
korišten kvadratni navoj, jer se zbog automatskog centriranja vijak s trapeznim navojem lakše
pomiče nego vijak s kvadratnim navojem. Najviše se koristi za pokretne navojne spojeve, npr.
vretena u dizalima, škripcima, prešama i sl. Oblik trapeznog navoja standardiziran je prema ISO
2901, a osnovne dimenzije prema ISO 2902 i DIN 103. Standardi razvrstavaju navoje prema
nominalnom promjeru navoja d u tri reda prioriteta, pri čemu navode za svaki nominalan slučaj
preporučene i moguće korake navoja P. U tabeli 3.2. navedene su dimenzije najčešće korištenih
trapeznih navoja u općoj strojogradnji. Trapezni navoj označava se slovima Tr, te nominalnim
promjerom navoja d i korakom navoja P u mm, npr., Tr 20 × 4.

75
3.2 ODNOS SILA I DEFORMACIJA U PREDNAPREGNUTIM VIJČANIM
SPOJEVIMA
Sadržaj ovog poglavlja ograničen je na čelične vijke i matice, kojima se spajaju metalni strojni
dijelovi u općoj strojogradnji. Radi jednostavnijeg prikaza odnosa u prednapregnutim vijčanim
spojevima, najprije je određena rastezljivost vijaka i spajanih strojnih dijelova, a zatim su
obrađeni pojedini primjeri opterećenja koji se mogu pojaviti kod ovih vijčanih spojeva.
3.2.1 Krutost vijaka i spajanih strojnih dijelova
Prema Hookeovom zakonu, za strojne dijelove konstantnog presjeka A opterećene s
vlačnom/tlačnom silom F, njihov koeficijent krutosti C (češće nazivan "krutost"), definiran kao
omjer sile F i duljinske deformacije ∆l, određuje se prema izrazu:


E A
C
l

= (3.2)

C [N/mm] krutost elementa
∆l [mm] promjena dužine (+rastezanje, -skraćenje)
l [mm] dužina prije deformacije
E [N/mm
2
] modul elastičnosti materijala, tabela 1.5
A [mm
2
] površina poprečnog presjeka

Vijci obično po dužini imaju različite presjeke A
i
različitih dužina l
i
, slika 3.13a, dakle
promjenljivu krutost C
vi
. Prilikom određivanja ukupne krutosti vijka C
v
mora se, osim krutosti
tijela vijka uzimati u obzir i krutost sudjelujućih dijelova glave vijka δ
G
i dijela vijka δ
U
i matice
δ
M
koji se uvrće (ili dijela u kojega je vijak uvrnut), koji također podnose opterećenje, te se pri
tome elastično deformiraju. Budući da se dijelovi vijka različitih presjeka različito deformiraju, a
ukupna deformacija je jednaka zbroju deformacija pojedinih dijelova, krutost vijka C
V
dobije se
iz:


1 2
V V V V 1 2
1 1 1
i G s U M
i i i i d s U d
l l l l l l l
C C E A E A A A A A A
| |
= = = + + + + + +
|
\ .
∑ ∑

(3.3)


C
Vi
[N/mm] krutost pojedinog dijela tijela vijka s konstantnim presjekom A
i

E
V
[N/mm
2
] modul elastičnosti materijala vijka, tabela 1.7
A
d
[mm
2
] površina sudjelujućeg presjeka glave vijka i matice; A
d
≈ π⋅d
2
/4
l
i
[mm] dužine pojedinih dijelova tijela vijka s konstantnim presjekom A
i

A
i
[mm
2
] površina pojedinih presjeka tijela vijka dužine l
i

l
s
[mm] dužina tijela vijka s neuvrnutim dijelom navoja
A
s
[mm
2
] presjek naprezanja navoja vijka
l
U
[mm] dužina sudjelujućeg volumena dijela vijka uvrnutog u maticu; l
U
≈0,5⋅d
A
U
[mm
2
] površina jezgre navoja vijka uvrnutog u maticu; A
U
≈ A
3
,
l
M
[mm] visina sudjelujućeg volumena matice; l
M
≈ 0,4⋅d
d [mm] nominalni promjer navoja.

Produženje vijka pod utjecajem sile u vijku F
V
može se jednostavno odrediti prema izrazu (3.2)
kao:

76

V
V
V
F
l
C
∆ =
(3.4)

∆l
V
[mm] promjena dužine vijka
F
V
[N] aksijalna sila u vijku
C
V
[N/mm] krutost vijka, izraz (3.3)

Teže je odrediti elastičnosti spajanih strojnih dijelova (podloge), s obzirom da se deformira, tj.
učestvuje u prenošenju opterećenja, samo dio njihovog volumena koji je približno oblika krnjeg
stošca, slika 3.13b. Radi praktičnijeg izračuna, praksa je da se ovaj volumen aproksimira
zamjenskim šupljim cilindrom vanjskog promjera D
P
, unutarnjeg promjera d
0
i presjeka A
P
. U
najčešćem slučaju, kada je najveći promjer volumena koji prenosi opterećenje D
V
≥ d
s
, veličina
presjeka zamjenskog valjka tlačno opterećenih volumena spajanih dijelova određuje se izrazom:

3.2.2 Neopterećeni prednapregnuti vijčani spoj
Nakon pritezanja vijčanog spoja, spajani dijelovi se skraćuju ∆l
P
, a istovremeno se vijak rasteže
za ∆l
V
, uslijed reakcijske sile prednaprezanja F
pr
, kojom podloga djeluje na maticu, a ova preko
svog navoja na navoj vijka. Zbog toga aksijalna sila u vijku iznosi F
V
= F
pr
. Istovremeno su zbog
ravnoteže spajani dijelovi međusobno pritisnuti jednako velikom silom brtvljenja F
B
= F
pr
= F
V
.
Prema izrazu (3.4.) rastezanje vijka pri ovoj sili iznosi ∆l
V
= F
pr
/C
V
, a prema izrazu (3.7) podloga
se skraćuje za ∆l
P
= F
pr
/C
P
.

Proces deformacije prednapregnutog vijčanog spoja može se bolje opisati dijagramom
deformacije prednapregnutog vijčanog spoja (Slika 3.14) u kojega se ucrtavaju karakteristike
vijka (linija a) i spajanih dijelova (linija b), odnosno omjer između sile F i deformacije ∆l za
pojedini element. Karakteristike, odnosno elastičnosti spajanih strojnih dijelova i vijka su
različite, radi čega je rastezanje vijka, uz istu silu prednaprezanja F
pr
, različito od skraćenja
podloge, te u pravilu vrijedi ∆l
V
≠ ∆l
P.
Radi lakšeg daljnjeg razmatranja procesa u
prednapregnutom vijčanom spoju, karakteristika podloge se pomiče iz položaja c u položaj d,
slika 3.14.

karakteristika
spajanih dijelova
+F
F
pr
∆l
V
−F
−∆l
F
pr
karakteristika
vijka
∆l
P
+∆l
F
e
,F
p0,2

(spajanih dijelova)
F
e
,F
p0,2

(vijka)
a
b
c d
+F
∆l
V
−F
−∆l
F
pr
∆l
P +∆l


Slika 3.14: Deformacijski dijagram neopterećenog prednapregnutog vijčanog spoja
77
3.2.3 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen statičkom aksijalnom radnom
silom
Odnose u prednapregnutom vijčanom spoju, dodatno opterećenom statičkom aksijalnom radnom
silom F
r
, najlakše je pojasniti ako se najprije pretpostavi da je hvatište radne sile na vanjskoj
površini spajanih strojnih dijelova, (vidi potpoglavlje 3.5.6), što je u praksi vrlo rijetko.

Na slici 3.15 dan je prikaz sila i deformacija prednapregnutog (pritegnutog) vijčanog spoja,
neopterećenog vanjskim opterećenjem. Pod djelovanja statičke vlačne radne sile F
r
, vijak je
dodatno vlačno opterećenjem zbog čega je sila u vijku F
V
> F
pr
, a istovremeno se pritezani
dijelovi rasterećuju po čitavoj debljini. Radnu silu F
r
vijak ne preuzima u cijelosti, nego se ona
dijeli na dodatnu silu u vijku F
rV
, koja uzrokuje dodatno rastezanje vijka ∆l
r
, te na rasterećivanje
spajanih dijelova F
rP
, koje uzrokuje smanjenje skraćenja za ∆l
r
i slabljenje sile brtvljenja F
B
= F
pr

− F
rP,
Slika 6.15:c. Ukupna sila u vijku tako iznosi F
V
= F
pr
+ F
rV
. Nakon prestanka djelovanja
radnog opterećenja, u vijčanom spoju se opet uspostavlja prvobitno stanje.

a) c) b)
F
V
>

F
pr
F
r +

l
r



l
r

h
P




l
P

l
V

+


l
V

F
r
F
pr
F
r

+∆l
V
−∆l
P
ν
F

F
V

F
r
P

F
B

F
r
V

∆l
r
F
e
, F
p0,2
vijka
s
i
l
a

deformacija

F
B
=

F
pr
F
p
r

F
r

F
V
=

F
pr
F
pr
F
B
<

F
pr
F
pr


Prema deformacijskom dijagramu (Slika 3.15c) i izrazu (3.4) i (3.7) mogu se zapisati slijedeći
odnosi sila i deformacija vijka C
V
= F
pr
/∆l
V
= F
rV
/∆l
r
i pritezanih dijelova C
P
= F
pr
/∆l
P
=
F
rP
/∆l
r
, iz čega slijedi, uzimajući u obzir F
r
= F
rV
+ F
rP
, da dodatna sila u vijku iznosi:


rV r r
P V
1
1
F F F
C C
= = Φ
+
(3.8)

F
rV
[N] dodatno aksijalno opterećenje vijka
F
r
[N] statično aksijalno radno opterećenje prednapregnutog vijčanog spoja
C
P
[N/mm] krutost spajanih strojnih dijelova, izraz (3.6)
C
V
[N/mm] krutost vijka, izraz (3.3)
Φ omjer sila; Φ = F
rV
/ F
r

Φ = Φ
F
= 1/ (1+ C
P
/C
V
) za hvatište radne sile na vanjskoj površini spajanih dijelova
Φ = k
F
⋅Φ
F
za hvatište radne sile po debljini spajanih dijelova

Iz gornjih izraza vidi se kako dodatno opterećenje vijka F
rV
opada s povećanjem krutosti
spajanih dijelova C
P
i smanjenjem krutosti vijka C
V
. Na sličan način sila rasterećenja spajanih
strojnih dijelova F
rP
može se odrediti kao:
Slika 6.15: Sile i deformacije u vijčanom spoju s
prednaprezanjem
a) neopterećeni vijčani spoj s prednaprezanjem
b) dodatno opterećenje vlaćnom silom F
r

c) deformacijski dijagram vijčanog spoja
78


rP r rV r r
P V
1
(1 )
1 /
F F F F F
C C
= − = = − Φ
+
(3.9)

Preostala sila brtvljenja F
B
između spajanih strojnih dijelova tako iznosi:


B pr rP pr r
(1 ) F F F F F = − = − − Φ (3.10)

Ukupna sila u vijku je:


max pr rV pr r B r
F F F F F F F = + = + ⋅ Φ = + (3.11)

F
max
[N] cjelokupno opterećenje vijka
F
pr
[N] sila prednaprezanja
F
B
[N] sila brtvljenja između spajanih strojnih dijelova

Ukupno vlačno opterećenje vijka F
V
mora, za stupanj sigurnost ν
T
, biti manje od opterećenja F
e
,
odnosno F
p0,2
, koje odgovara granici tečenja materijala vijka, slika 3.15c. S druge strane, pod
djelovanjem statičke tlačne radne sile F
r
, odnosi su sasvim suprotni. Pritezani dijelovi po čitavoj
su debljini dodatno tlačno opterećeni, a vijak se istovremeno rasterećuje, te je F
V
< F
pr
. Radna
tlačna sila F
r
dijeli se na dodatno tlačnu silu u spajanim strojnim dijelovima F
rP,
koja uzrokuje
povećanje skraćenja za ∆l
r
i povećanje sile brtvljenja F
B
= F
pr
+ F
rP
, te na rasterećenje vijka F
rV
,
koje uzrokuje smanjenje rastezanja vijka za ∆l
r
, Slike 3.16a i b. Ukupna sila u vijku tako iznosi
F
V
= F
pr
− F
rV
. Ukupno tlačno opterećenje podloge F
B
mora uvijek, za određeni stupanj sigurnosti
ν
F
, biti manje od opterećenja F
e
, odnosno F
p0,2
, koje odgovara nastajanju trajnih deformacija u
pritezanim strojnim dijelovima, slika 3.16c. Nakon prestanka djelovanja radnog opterećenja, u
vijčanom spoju se opet uspostavlja prvobitno stanje, slika 3.16a. Opisani odnosi vidljivi su iz
deformacijskog dijagrama vijčanog spoja, slika 3.16c

a)
c)
b)
F
pr
−F
r


l
r

F
pr
h
P




l
P

l
V

+


l
V

−F
r
F
pr
F
r

+∆l
V
−∆l
P
ν
T

F
B

F
r
V

F
V

F
r
P

∆l
r
F
e
, F
p0,2
pritezanih dijelova
s
i
l
a

deformacija

F
p
r


F
r



l
r

F
V
<F
pr
F
B
=F
pr
F
V
=F
pr
F
B
>F
pr





Slika 6.16: Odnosi u prednapregnutom
vijčanom spoju opterećenom statičkom
tlačnom radnom silom F
r

a) neopterećeni vijčani spoj s prednaponom
b) dodatno opterećenje tlačnom silom −F
r

c) deformacijski dijagram vijčanog spoja
79
3.2.4 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen dinamičkom aksijalnom radnom
silom
Radna sila u dinamički opterećenom prednapregnutom vijčanom spoju kreće se između najniže
vrijednosti F
r,min
i najviše vrijednosti F
r,max
, pri čemu može imati pulzirajući (r = 0), titrajni (r = -
1) ili proizvoljni (-1 ≤ r ≤ 1) izmjenični karakter, 1.3.2.2. Kod strojeva rijetko, a kod metalnih
konstrukcija redovito, radno opterećenje može imati i stohastički karakter.

Kod pulzirajućeg vlačnog radnog opterećenja, F
r,min
≥ 0 i F
r,max
> 0, slika 3.17a, dodatno
opterećenje u vijku kreće se između vrijednosti F
rVmin
i F
rVmax
s amplitudom:


r,max r,min
rVmax rVmin
a
2 2
F F
F F
F


± = ± = ⋅ Φ (3.12)

F
a
[N] amlitudna sila u vijku
F
rVmax
[N] najveća dodatna sila u vijku, izraz (3.8) za F
r,max

F
rVmin
[N] najmanja dodatna sila u vijku, izraz (3.8) za F
r,min

F
r,max
[N] najveća radna sila
F
r,min
[N] najmanja radna sila
Φ omjer sila, izraz (3.15)

Srednje dinamičko opterećenje vijka iznosi:

max
a
Vsr V
F F F = − (3.13)

Prema izrazu (3.11) najveće opterećenje vijka iznosi F
Vmax
= F
pr
+ F
rVmax
, dok je najmanja sila
brtvljenja jednaka: F
Bmin
= F
Vmax
− F
r,max
.

a)
b)
F
pr
+∆l
V
−∆l
P
F
V
m
i
n

F
B
m
i
n

s
i
l
a

deformacija

F
pr
s
i
l
a

F
r
,
m
a
x

+∆l
V
−∆l
P
F
B
m
i
n

F
r
V
m
a
x

F
V
m
a
x

F
a

deformacija

F
V
s
r

F
r
,
m
i
n

F
rVmin
F
a

F
B
m
a
x

F
r
,
m
a
x

F
r
,
m
i
n

F
V
m
a
x

F
V
s
r

F
a

F
a


Slika 3.17: Deformacijski dijagrami dinamički opterećenih prednapregnutih vijčanih spojeva
a) pulzirajuće vlačno opterećenje b) naizmjenično promjenjivo opterećenje (r < 0)

Kod dinamičkog izmjeničnog radnog opterećenja, F
r,min
< 0 i F
r,max
> 0, slika 3.17b, dodatno
opterećenje u vijku kreće se između vrijednosti F
rVmin
< 0 i F
rVmax
> 0 s amplitudom određenom
izrazom (3.12), pri čemu se dosljedno uzima u obzir negativni predznak za tlačno opterećenje
−F
rVmin
. Ukupno opterećenje vijka varira između vrijednosti F
Vmax
= F
pr
+ F
rVmax
> F
pr
i F
Vmin
=
F
pr
− F
rVmin
< F
pr
oko srednje vrijednosti, određene izrazom (3.13), gdje se ponovno uzima u
80
obzir predznak −F
rVmin
. Najveće tlačno opterećenje podloge iznosi F
Bmax
= F
Vmin
+ |F
r,min
|, a
najmanja sila brtvljenja F
Bmin
= F
Vmax
− F
r,max
.

3.2.5 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen poprečnom silom
S obzirom da su u prednapregnutim vijčanim spojevima spajani dijelovi međusobno pritisnuti
silom brtvljenja F
B
, silom trenja koja se stvara između naliježnih površina može se prenositi
statička ili dinamička poprečna sila F
s
. Ako prednapregnuti vijčani spoj prenosi samo poprečnu
silu, tada je sila brtvljenja (normalna sila) jednaka sili prednaprezanja F
B
= F
pr
. Sila trenja mora
uvijek ispunjavati uvjet.

tr B s
k
n
F F F
u
ν

= ≥ (3.14)



F
V
F
s
F
V
F
s
F
tr
F
tr
F
B
F
B

Slika 3.18: Poprečno opterećeni
prednapregnuti vijčani spoj



F
tr
[N] sila trenja među površinama spajanih dijelova
F
B
[N] normalna sila brtvljenja, izraz (3.10)
n broj tarnih površina
u koeficijent trenja među površinama spajanih
dijelova, tabela 1.5
F
s
[N] poprečna sila
ν
k
sigurnost protiv proklizavanja:
ν
k
≈ 1,3 za statičko opterećenje
ν
k
≈ 1,5 za dinamičko opterećenje

3.3 PRITEZANJE VIJČANOG SPOJA
O pritezanju vijčanog spoja se govori kada se okretanjem matice ili vijka povećava opterećenje
vijka. Odvijanjem (odvrtanjem, otpuštanjem) vijčanog spoja rasterećuje se vijak. U nosivim
vijčanim spojevima pritezanje se obično podudara s okretanjem matice ili vijka u smjeru
zavojnice navoja. Zbog toga se naliježne površine vijka i matice primiču i stišću strojne dijelove
koji se spajaju. S obzirom da su način pritezanja i veličina momenta pritezanja od temeljnog
značenja za nosive vijčane spojeve, u nastavku su detaljnije obrađeni odnosi u vijčanom spoju
prilikom pritezanja.
3.3.1 Odnosi sila na navojima
Zbog djelovanja aksijalne sile u vijku F
V
, naliježne površine vanjskog navoja (vijka) i unutarnjeg
navoja (matice) A
N
međusobno su pritisnute dodirnim pritiskom p
N
. Njega se može zamijeniti s
ekvivalentnom normalnom silom među navojima F
n
= p
N
⋅A
N
. Prilikom pritezanja vijčanog spoja,
zbog trenja među navojima u
N,
stvara se sila trenja F
tr
= F
n
⋅u
N
, koju je potrebno savladati.
Osnovne odnose sila prilikom pritezanja i odvijanja najjednostavnije je objasniti na primjeru
plosnatog navoja, kod kojega se promatra element navoja matice. On je, približno na srednjem
promjeru navoja d
2
,

opterećen aksijalnom silom u vijku F
V
, obodnom silom F
2
i reakcijskom
silom dodira među navojima F
R
, slika 3.23a. Sila F
R
rezultanta je normalne sile F
n
i sile trenja
među navojima F
tr
, slike 3.23c, d i e. Kut kojega u dijagramu sila zatvaraju normalna sila F
n
i
sila trenja F
tr
naziva se kut trenja ρ, te za njega vrijedi odnos tanρ = u
N
.

81
a)
d)
c)
d
2
F
2
e)
α

α

α

α

F
R
F
V
F
V
F
t
F
n
F
V
F
2
F
n
F
tr
F
R
F
tr
α

α+ρ

ρ

F
t
F
n
F
V
F
2
F
n
F
tr
F
R
F
tr
α

α−ρ

ρ

F
t
F
n
F
V
F
2
F
n
F
tr
F
R
F
tr
α

ρ−α

ρ

smjer
kretanja

smjer
kretanja

smjer
kretanja

b)
matica

vijak


β

F
h
β

P

π⋅d
2
F'
n
F
n
p
n
r
2
=

d
2
/2

Slika 3.23: Odnosi sila na navoju prilikom pritezanja i odvijanja
a) odnosi na plosnatom navoju b) odnosi u normalnom presjeku navoja s trokutastim profilom
c) pritezanje d) automatsko odvijanje (nesamokočnost) e) odvijanje silom (samokočnost)

Odnose sila prilikom pritezanja (uspon matice po nagibu navoja) prikazuje slika 3.23c. Potrebna
obodna sila nanavoju F
2
proizlazi iz ravnotežnog poligona sila, te iznosi F
2
= F
V
⋅tan(α+ρ). slika
3.23d pokazuje odnose prilikom odvijanja (spuštanja matice po nagibu navoja) iz čega je vidljivo
kako je za uspostavljanje ravnotežnog stanja potrebna obodna sila F
2
= F
V
⋅tan(α−ρ), koja djeluje
u smjeru pritezanja, dakle u suprotnom smjeru od kretanja matice. Očito, bez prisutnosti obodne
sile F
2
matica bi se automatski kretala niz nagib navoja (odvijala), jer je sila trenja F
tr
premala da
bi mogla spriječiti to gibanje. U tom slučaju vijčani spoj odnosno navoj, se naziva
nesamokočnim. Očito, navoj nije samokočan kada je α > ρ. U graničnom slučaju, kada je α = ρ,
naizgled postoji ravnoteža, jer je sila trenja upravo dovoljno velika za uspostavljanje ravnoteže
bez obodne sile F
PN
. Takvu ravnotežu može narušiti i najmanja sila u smjeru odvijanja, pa i
dolazi do odvijanja vijčanog spoja. Zbog toga se u praksi uzima da je i u ovom slučaju navoj
nesamokočan. Ako je α < ρ, slika 3.23e, tada je i F
2
< 0. Prema tome, za odvijanje je potrebna
dodatna obodna sila u smjeru odvijanja. U takvom slučaju vijčani spoj odnosno navoj se naziva
samokočnim. Dakle, uvjet samokočnosti je α < ρ. Općenito, samokočnost vijčanog spoja definira
se kao stanje pri kojem se vijčani spoj pod djelovanjem aksijalnog opterećenja ne odvrne. Dakle,
nakon pritezanja vijčanog spoja, do otpuštanja npr. matice ne dolazi momentalno (samo po sebi),
bez djelovanja vanjskog opterećenja.

U navojima s trokutastim profilom, slika 3.23 b, odnosno profilom s kutom nagiba β, potrebno je
uzeti u obzir da se u normalnom presjeku navoja normalna sila među navojima F
n
, zbog
nakošenosti profila, raspodijeli na normalnu komponentu F
n
'
= F
n
⋅cosβ, koja je okomita na
zavojnicu vijka, te na radijalnu komponentu F
h
, koja pokušava navoj matice radijalno odmaknuti
od navoja vijka. U ravnini uzduž zavojnice navoja, slika 3.23 c,d i e, sila F
n
' zatvara sa silom
82
trenja F
tr
= F
n
⋅u
N
kut ρ', iz čega slijedi tanρ' = F
tr
/ F'
n
= u
N
/ cosβ = u'
N
, gdje se u'
N
naziva
reducirani koeficijent trenja navoja. Odnosi u navojima s nagnutim profilom jednaki su onima u
navojima s plosnatim profilom, osim što se mora u poligonima sila i odgovarajućim izrazima
računati s F
n
' umjesto s F
n
, a umjesto kuta trenja ρ, s reduciranim kutem trenja navoja ρ'. Kod
metričkih navoja s trokutastim profilom i kutom 2β = 60° je u'
N
≈ 1,155⋅u
N.


Samokočnost navoja je ovisna o trenju među navojima u
N
i kutu uspona navoja α. Kod običnih
nosivih vijaka s metričkim normalnim navojem i trokutastim ISO profilom, kut uspona navoja je
u području α = 3,6° (M4) … 1,8° (M60), dok je reducirani kut trenja među navojima u granicama
ρ' = 5,2° (u
N
= 0,08) … 16,1° (u
N
= 0,25), tabela 3.10. Dakle, kod metričkih navoja s trokutastim
profilom je α << ρ', pa su navoji uvijek samokočni.

Prema pretpostavci da obodna sila pritezanja F
2
djeluje na polumjeru r
2
= d
2
/2, može se zapisati
moment na navoju vijka T
V
potreban za postizanje željene aksijalne sile u vijku F
V
(podizanje
tereta).

V 2 2 V 2
/ 2 / 2 tan( ) T F d F d α ρ′ = ⋅ = ⋅ ⋅ ± (3.20)

F
2
[N] obodna sila na srednjem promjeru navoja, F
2
= F
V
⋅tan(α±ρ')
F
V
[N] aksijalna sila u vijku; kod prednaprezanja F
V
= F
pr

d
2
[mm] srednji promjer navoja, tabele 3.1 i 3.2
α [°] kut uspona navoja, izraz (3.1) ili tabele 3.1 i 3.2
ρ' [°] reducirani kut trenja, tanρ' = u
N
/ cosβ
u
N
koeficijent trenja među navojima, tabela 3.10
β [°] kut profila navoja, poglavlje 3.1
predznak + vrijedi za pritezanje, a – za odvrtanje navoja.

Uslijed momenta pritezanja T
V
, vijak je prilikom pritezanja vijčanog spoja dodatno opterećen
torzijskim naprezanjem, koje je potrebno uzeti u obzir kod proračuna čvrstoće vijka.

3.3.2 Moment pritezanja vijčanog spoja
Pored momenta na navoju vijka T
V
, prilikom pritezanja vijčanog spoja potrebno je savladati i
moment trenja između naliježnih površina glave vijka ili matice i podloge T
P
= F
trP
⋅d
m
/2 ≅
F
pr
⋅u
P
⋅(s+d
0
)/4, slika 3.24. Ukupni moment pritezanja (tzv. moment ključa) za postizanje
potrebne sile prednaprezanja prilikom montaže F
pr
iznosi T
K
= T
V
+ T
P
ili:

0
K pr 2
/ 2 tan( )
4
P
s d
T F d α ρ u
+

′ = ⋅ ⋅ + +


(3.21)

T
K
[Nmm] potreban moment pritezanja vijčanog spoja (moment ključa)
F
pr
[N] sila prednaprezanja u vijku
u
P
koeficijent trenja između glave vijka ili matice i podloge, tabela 3.10
d
m
[mm] srednji promjer naliježne površine glave vijka ili matice na podlogu
d
m
≈ (s+d
0
)/4 ; kod šesterokutnih ili cilindričnih glava d
m
≈ 0,65⋅d
d
0
[mm] promjer rupe u kojoj je vijak, tabela 3.8
s otvor ključa kod šesterokutnih i četverokutnih vijaka, tabela 3.4
d [mm] nominalni promjer navoja.



83

d

F
PN
d
2
/
2

d
0
s

d
m
/
2

F
trP
T
K
F
pr

Slika 3.24: Moment pritezanja vijčanog spoja

Uzimajući u obzir geometrijske odnose
normalnog metričkog navoja s trokutastim
profilom, tabela 3.1, i srednje vrijednosti
koeficijenta trenja u
sk
= u
N
= u
P
≈ 0,12, tabela
3.10, može se izraz (3.21) pretvoriti u
pojednostavljeni, inženjerski izraz za
određivanje potrebnog momenta pritezanja kod
nosivih vijčanih spojeva s normalnim
metričkim navojem s trokutastim profilom.


K
0,17
pr
T F d ≈ ⋅ (3.22)

Prilikom ocjene veličine pojedinih udjela u
izrazu (3.21), može se ustanoviti kako je veći
dio (80-90%) momenta pritezanja vijčanog
spoja namijenjen savladavanju trenja među
navojima, te između glave vijka ili matice i
podloge. Samo manji dio momenta pritezanja
stvarno je namijenjen savladavanju sile
prednaprezanja F
pr
, odnosno savladavanju
nagiba navoja. Zbog toga je vrlo bitno pravilno
odabrati koeficijente trenja u
N
i u
P
, čije vrijednosti, dobivene eksperimentalno, su navedene u
tabeli 3.10. Vrijednosti koeficijenta trenja kreću se u prilično širokim granicama, a mijenjaju se
također i od jedne do druge montaže istog, rastavljivog vijčanog spoja. Zbog toga se, prilikom
određivanja potrebnog momenta pritezanja T
K
, mora uvijek računati s u
Nmin
i u
Pmax
. Ako bi se za
oba koeficijenta uzimale u obzir njihove najveće vrijednosti u
Nmax
i u
Pmax
, tada bi s tolikim
narinutim momentom pritezanja T
K
postigli preveliku silu prednaprezanja F
pr
, redovno veću od
granice tečenja materijala vijka.

Omjer k
pr
između najmanje i najveće postignute sile prednaprezanja F
pr,min
i F
pr, max

,max
,min
pr
pr
pr
F
k
F
= (3.23)

naziva se koeficijent pritezanja, i određuje se eksperimentalno.

Prilikom proračuna prednapregnutog vijčanog spoja potrebno je, provjerom najvećih opterećenja
vijka, uvijek uzeti u obzir najveću moguću silu prednaprezanja prilikom montaže F
pr,max


,max ,min pr pr pr
F k F = ⋅ (3.24)

3.3.3 Vijčani spojevi s prednaprezanjem
Kod vijčanih spojeva s prednaprezanjem proračunom čvrstoće provjeravaju se naprezanja u vijku
koja nastaju prilikom montaže (pritezanja) vijčanog spoja i djelovanja vanjskog radnog
opterećenja F
r
. U oba slučaja u vijku se, zbog momenta na navoju vijka, osim normalnog
naprezanja σ
v
,

javlja i torzijsko naprezanje τ
t
. Složeno stanje naprezanja provjerava se preko
ekvivalentnog naprezanja:

84
2 2
0,2
3 0, 9
e v t p
R σ σ τ = + ⋅ ≤ ⋅ (3.30)

σ
e
[N/mm
2
] ekvilvalentno naprezanje vijka
σ
v
[N/mm
2
] vlačno naprezanje vijka
τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje u vijku
R
p0,2
,R
e
[N/mm
2
] najniža granica tečenja materijala vijka, tabela 3.7.

Torzijsko naprezanje u vijku iznosi

2
3
/ 2 tan( )
16
V V
t
N tN
T F d
d W
α ρ
τ
π
′ ⋅ ⋅ +
= =

(3.31)

τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje vijka
T
V
[Nmm] moment pritezanja navoja, izraz (3.20)
W
tN
[mm
3
] polarni moment otpora odgovarajućeg poprečnog presjeka vijka
F
V
[N] aksijalna sila u vijku
d
2
[mm] srednji promjer navoja, tabele 3.1 i 3.2
α [°] kut uspona navoja
ρ' [°] efektivni kut trenja, tanρ' = u
N
/ cosβ
u
N
koeficijent trenja među navojima, tabela 3.10
β [°] kut nagnutosti profila navoja, 3.1
d
N
[mm] nosivi promjer navoja, d
N
≈ (d
2
+d
3
)/2
d
3
[mm] promjer jezgre.
3.3.3.1 Kontrola naprezanja u vijku prilikom pritezanja vijčanog spoja
Prilikom montaže (pritezanja) vijčanog spoja vijak je opterećen montažnom silom prednaprezanja
F
pr
. Ako se traži postizanje najmanje sile brtvljenja među spajanim strojnim dijelovima F
Bmin,
te
ako se poznaje radno opterećenje vijčanog spoja F
r
, najmanja potrebna sila prednaprezanja
prilikom montaže F
pr,min
određuje se izrazom 3.19. Složeno stanje naprezanja nakon pritezanja
provjerava se prema izrazu 3.30, gdje se prilikom određivanja normalnog montažnog naprezanja
σ
v
prema izrazu 3.29 i torzijskog naprezanja prema izrazu 3.31, uzima u obzir da je sila u vijku
F
V
jednaka montažnoj sili prednaprezanja F
V
= F
pr
koja se određuje prema izrazu 3.24.
Novija istraživanja vijčanih spojeva s prednaprezanjem pokazuju kako se nakon montaže
vijčanog spoja zbog elastičnih povratnih deformacija torzijska naprezanja τ
t
poništavaju, pa u
vijcima ostaje samo normalno naprezanje σ
v
. Ono se dodatno smanji zbog usjedanja vijčanog
spoja i smanjenja sile prednaprezanja s montažne vrijednosti F
pr
na radnu vrijednosti F'
pr
, pa ih
tako nije potrebno posebno provjeravati.
3.3.3.2 Kontrola naprezanja u vijku pri djelovanju vanjskog radnog opterećenja
Složeno stanje naprezanja u vijku s prednaprezanjem pri djelovanju vanjskog opterećenja F
r

također se provjerava izrazom 3.30, u kojoj se prilikom određivanja normalnog naprezanja σ
v
prema izrazu 3.29 uzima u obzir najveća sila u vijku F
V
, koja se određuje prema izrazu 3.11.

Kod dinamičkog aksijalnog opterećenja s vremenom može doći do loma vijaka zbog zamora na
mjestima koncentracije naprezanja, koja su najveća na prvom navojku vijka u matici ili u provrtu
s navojem. Kod vijaka s visokim prednaprezanjem lom zbog zamora je vrlo rijedak, jer su vijci
opterećeni malim dinamičkim opterećenjima. Dinamička čvrstoća vijka provjerava se kontrolom
amplitude naprezanja, slika 3.32:

85
, 2
3 3
4
0, 8
a a
a a dop A
F F
R
A d
σ σ
π
= = ≤ = (3.32)

σ
a
[N/mm
2
] amplitudno normalno naprezanje vijka
F
a
[N] amlitudno opterećenje vijka, izraz 3.12
A
3
[mm
2
] presjek jezgre tijela vijka s navojem, tabela 3.1 i tabela 3.2
d
3
[mm] promjer jezgre tijela vijka s navojem, tabela 3.1 i tabela 3.2
σ
a,dop
[N/mm
2
] dopušteno amplitudno naprezanje jezgre vijka.

Trajna dinamička čvrstoća vijka prednapregnutog s ekvivalentnim naprezanjem σ
pr,e
(zbog
pritezanja) i opterećenog cikličkom radnom silom (pulzirajućom, tj. s koeficijentom asimetrije
ciklusa r = 0), dobije se, u Smithovom dijagramu prema poglavlju 1.9.1.3.2.4, kao presjecište
linije trajne dinamičke čvrstoće vijka (koja zasigurno prolazi točkom (R
A,tabl
, 2 R
A,tabl
)) i pravca
opterećenja koji prolazi kroz točku (σ
pr,e
, σ
pr,e
) pod kutem arctan2 (za r = 0), slika 3.32. Tako
definirana amplituda trajne dinamičke čvrstoće vijka R
A
računa se prema izrazu 1.114, poglavlje
1.9.1.3.2.4:

,
1
2
A Atabl pr e
k
R R
k
σ
σ
σ

= −

(3.33)

R
Atabl
[N/mm
2
] amplituda trajne dinamičke čvrstoće vijka za koeficijent asimetrije ciklusa r = 0,
k
σ
koeficijent smjera linije trajne dinamičke čvrstoće vijka u Smithovom dijagramu,
k
σ
= 0,85 do 1,0; k
σ
≅ 0,85 za vijke klase čvrstoće 12.9 i 14.9; k
σ
≅ 1,0 (R
A

=R
Atabl
) za vijke klase čvrstoće 5.6 i manje
σ
pr,e
[N/mm
2
] ekvivalentno naprezanje jezgre vijka nakon pritezanja vijčanog spoja.

4
5
°
R
R
A,tabl pr,e
σ
R
A,tabl
A,tabl
R
0.2
p
σ
D0
R
arctg k
max
σ
R
D
D
R
0.2
sr
p
R
max
σ
sr
σ
σ



=
0











σ
a
A
R
r



=
0
r

Slika 3.32: Određivanje trajne dinamičke čvrstoće prednapregnutih vijaka
u Smithovom dijagramu

86
3.3.4 Vijčani spojevi s dosjednim vijkom
d
p
l
p

F
s
F
s


Slika 3.33: Poprečno opterećeni dosjedni
vijak

Smik i površinski pritisak u tlačno opterećenim
vijcima (slika 3.34) računaju se kao u zakovicama.
Smična naprezanja u dosjednom vijku moraju
zadovoljavati uvjet čvrstoće:


, 2
4
S S
s dop
p p
F F
s
m A m d
τ τ
π
= = ≤
⋅ ⋅ ⋅
(3.35)

τ
s
[N/mm
2
] naprezanje vijka na smik
F
s
[N] poprečna sila
m broj ravnina smicanja vijka
A
p
[mm
2
] presjek dosjednog dijela vijka
d
p
[mm] promjer dosjednog dijela vijka
τ
sdop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje vijka na smik
τ
sdop
≈ 0,6⋅R
e
kod statičkog opterećenja
τ
sdop
≈ 0,5⋅R
e
kod istosmjernog dinamičkog opterećenja
τ
sdop
≈ 0,4⋅R
e
kod izmjeničnog dinamičkog opterećenja
R
e
[N/mm
2
] granica tečenja materijala vijka, tabela 3.7

Površinski pritisak između dosjednog vijka i spajanih strojnih dijelova provjerava se izrazom

dop
proj p p
F F
s s
p p
A d l
= = ≤

(3.36)

p [N/mm
2
] površinski pritisak između dosjednog vijka i spajanih strojnih dijelova
F
s
[N] opterećenje vijka na smik
A
proj
[mm
2
] normalna projekcija površine dodira, A
proj
= d
p
⋅l
p

d
p
[mm] promjer dosjednog dijela vijka
l
p
[mm] najkraća dodirna dužina dosjednog dijela vijka i strojnog dijela
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak spajanih strojnih dijelova, tabela 3.13
za druge materijale iznosi
p
dop
= 1,2⋅R
e
ili 0,75⋅R
m
pri statičkom opterećenju
p
dop
= 0,9⋅R
e
ili 0,60⋅R
m
pri dinamičkom opterećenju
R
e
[N/mm
2
] granica tečenja materijala vijka ili strojnih dijelova, tabele 3.7 i 1.7
R
m
[N/mm
2
] vlačna čvrstoća materijala vijka ili strojnih dijelova, tabele 3.7 i 1.7.


3.4 POKRETNI NAVOJNI SPOJEVI
Pokretni navojni spojevi koriste se za prijenos i pretvorbu kružnog gibanja u pravocrtno i
obrnuto. Uz njihovu pomoć postižu se velike aksijalne sile pri malim momentima vrtnje, npr. u
vijčanim vretenima i napravama za posmak u strojevima za obradu, vijčanim prešama, vijčanim
dizalima, ventilima, škripcima i sl. Pokretni navojni spoj čine: navojno vreteno, koje je obično
87
veće dužine i odgovarajuća pomična matica. slika 3.36 prikazuje tipičan primjer upotrebe
pokretnog navojnog spoja u napravi za posmak tokarskog noža.


navojno
vratilo
pomična
matica

Slika 3.36: Primjer upotrebe pokretnog navojnog spoja
za pravocrtno pomicanje držača tokarskog noža

P
h
=

5⋅P
a)
b)
P

=

P
h
P



Slika 3.38: Jednovojni i više vojni navoj vretena
a) jednovojni trapezni navoj b) 5- vojni trapezni navoj

Navojna vretena obično su izrađena od konstrukcijskih čelika Č0545 i Č0645 ili čelika za
cementiranje s cementiranim i kaljenim navojima. Posebno povoljni klizni uvjeti navoja postižu
se naknadnim brušenjem. Pomične matice obično su od mekših materijala. Razlog tome je što se
u fazi razrađivanja navoji matice prilagode navojima vretena, čime se postiže bolji raspored
opterećenja na navojima i povoljniji klizni uvjeti, te stoga manje gubici trenja. Za mala
opterećenja i brzine, pomične matice su obično od lijevanog gvožđa ili umjetnih tvari, a za
srednja i velika opterećenja i brzinu od legura bakra, aluminija i kositra.
3.4.1 Iskoristivost pokretnog navojnog spoja
Prilikom podizanja tereta F
D
, za jedan okret vretena mora se dovesti rad W
do
= F
t
⋅d
2
⋅π =
F
D
⋅tan(α+ρ'
G
)⋅d
2
⋅π. Pri tome se matica, a s njom i teret F
D
, pomakne za korak navoja P
h
, dakle
odveden je rad jednak W
od
= F
D
⋅P
h
. Uzimajući u obzir da je P
h
= d
2
⋅π⋅tanα, iskoristivost η
GK

pokretnog navoja prilikom pretvaranja kružnog gibanja u pravocrtno može se zapisati kao

tan
tan( )
od
GK
do G
W
W
α
η
α ρ
= =
′ +
(3.45)

Iz izraza 3.45 proizlazi da je iskorištenje navoja prilikom podizanja tereta veće što je veći kut
uspona navoja α i što je manje trenje među navojima. Ako se uzmu u obzir i gubitci zbog trenja u
aksijalnom ležaju, ukupna iskoristivost η pokretnog spoja može se zapisati kao

88
'
2
tan( )
od
o G L m
P
W
h
W d d
η
α ρ π u π
= =
+ ⋅ ⋅ + ⋅ ⋅
(3.46)

P
h
[mm] korak navoja, izraz 3.42
α, ρ'
G
, d
2
, u
L
, d
m
kao u izrazu 3.43

U slučaju kada na maticu djeluje opterećenje F
D
, a navojno vreteno može slobodno rotirati,
matica se počinje spuštati s teretom, a vreteno automatski vrtjeti (odvijati). Pri jednom okretu
vretena teret se spusti za korak navoja P
h
, dakle doveden je rad W
do
= F
D
⋅P
h
. Sila F
D
u jednom
dodiru navoja prouzroči nastanak obodne sile na vretenu F
t
= F
D
⋅tan(α−ρ'
G
) koja prilikom jednog
okreta vretena obavi rad W
od
= F
t
⋅d
2
⋅π = F
D
⋅tan(α−ρ'
G
)⋅d
2
⋅π. Tako iskorištenje pokretnog navoja
prilikom pretvorbe pravocrtnog gibanja u kružno iznosi

tan( )
tan
od G
GP
do
W
W
α ρ
η
α
′ −
= = (3.47)

η
GP
[Nmm] iskorištenje pokretnog navoja prilikom pretvorbe
pravocrtnog gibanja u kružno gibanje
W
od
[Nmm] odveden rad, W
od
= F
t
⋅d
2
⋅π = F
D
⋅tan(α−ρ
G
')⋅d
2
⋅π
W
do
[Nmm] potreban doveden rad, W
do
= F
D
⋅P
h
α, ρ'
G
kao u izrazu 3.43

Automatsko spuštanje matice, odnosno tereta, moguće je samo u slučaju nesamokočnosti
pokretnog navoja, kada je α > ρ'
G
. Ako je navoj samozaoran, α < ρ'
G
, tada je η
GP
u izrazu 5.47
negativan. U tom slučaju nije moguće postići automatsko odvijanje pokretnog vijčanog spoja ni
uz veliku sile F
D
. Za spuštanje tereta mora se dovesti odgovarajući moment na navojno vreteno.
Osiguravanje od automatskog spuštanja tereta ili odvijanja vretena sa samokočnim pokretnim
navoja veće je što je manji kut uspona navoja α i veće trenje među navojima.
3.4.2 Proračun čvrstoće pokretnih navojnih spojeva
Prilikom proračuna čvrstoće pokretnih navojnih spojeva provjeravaju se naprezanja u navojnom
vretenu, a kod dugih i vitkih vretena i opasnost od savijanja, te površinski pritisak na navojima
matice.
Dimenzioniranje navojnih vretena
Najmanji potreban presjek jezgre kratkih, tlačno opterećenih navojnih vretena, kod kojih nema
opasnosti od savijanja određuje se s obzirom na najveća dopuštena naprezanja izrazom

3
D
dop
F
A
σ
≥ (3.48)

A
3
[mm
2
] presjek jezgre navojnog vretena, tabela 3.2
F
D
[N] najveće tlačno aksijalno radno opterećenje navojnog vretena
σ
dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje
pri statičkom opterećenju: σ
dop
= 0,7⋅R
e

pri titrajnom opterećenju: σ
dop
= 0,20⋅R
m
trapezni navoj
σ
dop
= 0,25⋅R
m
pilasti navoj
pri izmjeničnom opterećenju: σ
dop
= 0,13⋅R
m
trapezni navoj
σ
dop
= 0,16⋅R
m
pilasti navoj
R
e
,R
m
[N/mm
2
] granica tečenja i vlačna čvrstoća materijala vretena, tabela 1.7.
89

Potreban promjer jezgre dugih, tlačno opterećenih navojnih vretena, kod kojih postoji opasnost
od gubitka elastične stabilnosti, određuje se na temelju izraza za izvijanje, iz čega proizlazi

2
4
3 3
64
D ukl
F l
d
E
ν
π
⋅ ⋅ ⋅


(3.49)

d
3
[mm] promjer jezgre navojnog vretena, tabela 3.2
F
D
[N] najveće tlačno aksijalno radno opterećenje navojnog vretena
ν faktor sigurnosti, ν = 6…8
l
ukl
[mm] slobodna dužina izvijanja navojnog vretena, slika 1.14
E [N/mm
2
] modul elastičnosti materijala navojnog vretena, tabela 1.7.

Iz odgovarajućih tabela odabire se najbliži veći promjer navoja, odnosno navoj s najbližim većim
presjekom jezgre. Primjerenost ovako dimenzioniranog navojnog vretena mora se u svakom
slučaju provjeriti proračunom čvrstoće.
Kontrola naprezanja u navojnom vretenu
Zbog aksijalnog radnog opterećenja F
D
navojno vreteno opterećeno je na vlak ili tlak , pri čemu
se u vretenu pojavljuju normalna naprezanja σ
v
, koja se određuju izrazom

3
D
v
F
A
σ = ( 3.50)

σ
v
[N/mm
2
] normalno naprezanje u navojnom vretenu
F
D
[N] najveće vlačno ili tlačno aksijalno opterećenje navojnog vretena
A
3
[mm
2
] presjek jezgre navojnog vretena, A
3
= π⋅d
3
2
/4, tabela 3.2
d
3
[mm] promjer jezgre navojnog vretena, tabela 3.2

Zbog okretnog momenta T
G
u jezgri vretena pojavljuju se i torzijska naprezanja

3
G
t
t
T
W
τ = (3.51)

τ
t
[N/mm
2
] najveće torzijsko naprezanje u presjeku jezgre navojnog vretena
T
G
[Nmm] potreban moment za podizanje tereta, izraz 3.43
W
t3
[mm
3
] torzijski moment otpora jezgre vretena, W
t3
≈ 0,2⋅d
3
3

d
3
[mm] promjer jezgre navojnog vretena, tabela 3.2

Za takvo složeno stanje naprezanja provjerava se ekvivalentno naprezanje u jezgri navojnog
vretena:

2 2
3
e v t dop
σ σ τ σ = + ≤ (3.52)

σ
e
[N/mm
2
] ekvivalentno normalno naprezanje
σ
v
[N/mm
2
] normalno naprezanje u navojnom vretenu, izraz 3.50
τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje u presjeku jezgre navojnog vretena, izraza 3.51
σ
dop
[N/mm
2
] dopušteno normalno naprezanje, kao u izrazu 3.48.

90
Kontrola opasnosti od izvijanja navojnog vretena
U tlačno opterećenim dugim navojnim vretenima uvijek se mora provjeravati opasnosti od
izvijanja, 1.7.3. Prema izrazima 1.36 i 1.37 vitkost vretena λ može se odrediti kao

3
4
ukl
l
d
λ = (3.53)

l
ukl
[mm] dužina izvijanja vretena, slika 1.14
d
3
[mm] promjer jezgre navojnog vretena, tabela 3.2.


S obzirom na vitkost vretena, u slučaju elastičnog izvijanja, npr. λ ≥ 105 za čelik Č0360 i Č0460,
odnosno λ ≥ 89 za čelik Č0545 i Č0645, određuju se kritična naprezanja zbog izvijanja σ
k
prema
izrazu (1.37), a kod neelastičnog savijanja prema Tetmajerjevim izrazima u Tabeli 1.6 (npr. λ <
105 za Č0360 i Č0460 odnosno λ < 89 za Č0545 i Č0645). Kako bi bila osigurana primjerena
sigurnost od gubitka elastične stabilnosti, kritično naprezanje kod kojega dolazi do izvijanja,
mora biti veće od složenog naprezanja u navojnom vretenu. To se provjerava izrazom:

k
dop
e
σ
ν ν
σ
= ≥ (3.54)

ν sigurnost od savijanja
σ
k
[N/mm
2
] kritično naprezanje na izvijanje
elastično savijanje, izraz (1.37)
neelastično izvijanje, izraza u Tabeli 1.6
σ
v
[N/mm
2
] tlačno naprezanje u vretenu, izraz 3.52
ν
dop
najmanja dopuštena sigurnost od izvijanja
ν
dop
= 3…6 elastično izvijanje
ν
dop
= 2…4 neelastično izvijanje

Kod vitkosti vretena λ < 20 ne postoji opasnost od izvijanja, pa ga nije potrebno provjeravati.
Kontrola površinskog pritiska navoja pokretne matice
Prilikom upotrebe pokretnog vijčanog spoja navoj matice klizi po navoju vretena, te se zbog
djelovanja sile trenja polako troši.

Radi kontroliranog trošenja navoja matice površinski pritisak među navojima p
G
mora biti u
dozvoljenim granicama što se provjerava izrazom

2 1
D D
G G Gdop
proj
F F h
p k p
A m d H π

= = ≤
⋅ ⋅ ⋅
(3.55)

p
G
[N/mm
2
] površinski pritisak među navojima
F
D
[N] najveće vlačno ili tlačno aksijalno opterećenje navojnog vretena
A
proj
[mm] aksijalna projekcijska površina svih navoja u dodiru
k
G
koeficijent ne ravnomjernog rasporeda površinskog pritiska po navojima
k
G
≈ 1,3
h [mm] korak navoja; h = P/i
P [mm] uspon navoja
i [mm] broj početaka navoja
istoj osi ili korak jednostupanjskog navoja, izraz (3.42)
m [mm] visina matice
91
d
2
[mm] srednji promjer navoja
H
1
[mm] nosiva dubina navoja
p
Gdop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala matice.

Uz poznat navoj i dopušteni površinski pritisak p
Gdop
, može se iz izraza (3.55) odrediti i
najmanja potrebna visina matice m. Zbog neravnomjerne raspodjele površinskog pritiska po
navojima, pri čemu su početni nosivi navoji više opterećeni, visina matice mora biti niža od m
max

≈ 2,5⋅d.




4 SVORNJACI, ZATICI, USKOČNICI I
RASCJEPKE

U ovom poglavlju obrađeni su jednostavni i jeftini strojni elementi (svornjaci, zatici, uskočnici i
rascjepke) koji služe za spajanje, pozicioniranje, centriranje i osiguranje položaja strojnih
dijelova. Oblik i dimenzije obrađenih strojnih elemenata standardizirani su i prilagođeni
potrebama u svakodnevnoj strojnoj praksi.
4.1 SVORNJACI
Svornjaci se upotrebljavaju za zglobno spajanje strojnih dijelova. Pri tome jedan dio može biti
pokretljiv oko svornjaka, dok drugi miruje ili su oba dijela pokretljiva. Pokretljivi dio svornjaka
mora biti uvijek podmazivan. Promjer svornjaka obično je izrađen s tolerancijom h11, dok je
tolerancija provrta, s obzirom na propisanu zračnost, D9, D11, C11, B12 ili A11. Svornjaci za
opću upotrebu prvenstveno se izrađuju od čelika za automate s tvrdoćom 125 do 245 HV, a za
velika opterećenja upotrebljavaju se čelici za poboljšanje, te čelici za cementiranje i kaljenje.
4.1.1 Oblik i dimenzije standardnih svornjaka
Oblici i dimenzije svornjaka su standardizirani. Glatki svornjaci standardizirani su prema DIN
1433, jeftini su i najviše se upotrebljavaju. Od ispadanja svornjaka osigurani su rascjepkom (slika
4.1a) ili uskočnikom (slika 4.1b). Svornjaci s glavom standardizirani su prema DIN 1434, a
upotrebljavaju se kada to zahtjeva dostupnost montaže. S jedne strane su od osnog pomaka
osigurani glavom svornjaka, a s druge strane uskočnikom ili rascjepkom, slika 4.1c. Svornjaci s
navojem standardizirani su prema DIN 1445, a upotrebljavaju se uglavnom kao osovine trkaćih
bicikla i kolotura. S jedne strane su od osnog pomaka osigurani glavom svornjaka, a s druge
strane maticom i podloškom, slika 4.1d.

92
d
3
,
2
3
,
2
3
,
2
3
,
2
l
d) c) b) a)
d) c) b) a)

Slika 4.1: Spojevi strojnih dijelova sa svornjacima standardnih oblika
a) glatki svornjak s rascjepkom b) glatki svornjak s uskočnikom c) svornjak s glavom d) svornjak s
navojem

U fazi konstruiranja oblik i veličina svornjaka obično se odabiru prema dimenzijama sastavnih
dijelova koje svornjak povezuje. Za promjer svornjaka d tako se, ovisno o širini poluge l
1
i širini
kućišta l
2
(vidi Sliku 7.2), preporučuju vrijednosti:
• l
1
/d = 1,0 … 1,6
• l
2
/d = 0,4 … 0,6
S obzirom na gornje preporuke, odnosno s obzirom na druge konstrukcijske zahtjeve, odabire se
standardizirani promjer svornjaka d iz tablica, a zatim se odabranom svornjaku provjerava
čvrstoća.
4.1.2 Proračun čvrstoće svornjaka
Slika 4.2 pokazuje uobičajen spoj strojnih dijelova sa svornjakom. Svornjak se promatra kao
nosač s dva potpornja koji je preko poluge opterećen pogonskom silom F i poduprt na obje strane
u kućištu. Sila F uzrokuje:
• naprezanje na smik τ
s
u presjecima I i II,
• naprezanje na savijanje σ
s
na mjestu najvećeg momenta savijanja M
s,max
,
• površinski pritisak p
1
između svornjaka i poluge, te površinski pritisak p
2
između
svornjaka i kućišta.

Između svornjaka i pokretnog dijela, koji može biti poluga ili kućište, dolazi do trošenja dodirnih
površina. Trošenja se u pravilu ne provjeravaju računski, nego se za pokretne dijelove predvide
odgovarajući materijali i podmazivanje dodirnih površina. U posebnim slučajevima između
svornjaka i pokretnog dijela umeće se i tuljak koji se jednostavno zamjeni kada se istroši.

93

F
F/2 F/2
l1 l2

l2
1 2
,max
( 2 )
8
s
F l l
M
+
=

d

p1
p2

p2
II I
poluga
kućište kućište

Slika 4.2: Opterećenja u spoju strojnih dijelova svornjakom

a) Naprezanje na smik u svornjaku

s
s s,dop 2
2 F F
A d
τ τ
π
= = ≤ (4.1)

τ
s
[N/mm
2
] naprezanje na smik u svornjaku
F
s
[N] pooprečna sila; F
s
= F/2
A [mm
2
] poprečni presjek svornjaka; A = π⋅d
2
/4
F [N] vanjsko opterećenje svornjaka
d [mm] promjer svornjaka
τ
s, dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na smik materijala svornjaka,

b) Naprezanje na savijanje u svornjaku


,max
1 2
,dop 3
4( 2 )
s
s s
x
M
l l
W d
σ σ
π
+
= = ≤ (4.2)

σ
s
[N/mm
2
] naprezanje na savijanje u svornjaku
M
s,max
[Nmm] najveći moment savijanja, slika 4.2
W
x
[mm
3
] moment otpora na savijanje svornjaka; W
x
= π⋅d
3
/ 32
F [N] vanjsko opterećenje svornjaka
l
1
[mm] širina poluge
l
2
[mm] širina kućišta
d [mm] promjer svornjaka
σ
s, dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje materijala svornjaka.

c) Površinski pritisak između svornjaka i poluge te između svornjaka i kućišta

1 dop
proj 1
F F
p p
A l d
= = ≤

(4.3)
94


2 dop
proj 2
2
F F
p p
A l d
= = ≤

(4.4)

p
1
[N/mm
2
] površinski pritisak između svornjaka i poluge
p
2
[N/mm
2
] površinski pritisak između svornjaka i kućišta
F [N] vanjsko opterećenje svornjaka
A
proj
[mm
2
] projekcijska dodirna površina, slika 4.2
A
proj
= l
1
⋅ d između svornjaka i poluge
A
proj
= 2 ⋅ l
2
⋅ d između svornjaka i kućišta
l
1
[mm] širina poluge
l
2
[mm] širina kućište
d [mm] promjer svornjaka
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala poluge, odnosno kućišta.

4.2 ZATICI
Zatici se upotrebljavaju za čvrsti spoj strojnih dijelova koji se prema potrebi može i rastaviti.
Prema svojoj funkciji mogu služiti za spoj glavine s vratilom, ograničenje hoda, centriranje,
pozicioniranje, fiksiranje međusobnog položaja strojnih dijelova i sl. Zatici se proizvode od istih
materijala kao i svornjaci, dakle od čelika za automate s tvrdoćom 125 do 245 HV, a za velika
opterećenja i od poboljšanog čelika, te čelika za cementiranje i kaljenje.
4.2.1 Oblik i dimenzije standardnih zatika
Oblik i dimenzije zatika su standardizirani (standardne promjere zatika navodi Tabela 4.1). S
obzirom na upotrebu zatici imaju različite oblike:

• cilindrični zatici, slika 4.3
• stožasti zatici, slika 4.5
• zasječeni zatici, slika 4.6

d m6
0
,
8
d h8
1
,
6
d h11
3
,
2
d
0
,
8

l
a) b) c) d)
s

Slika 4.3: Standardne izvedbe cilindričnih zatika
a), b) i c) cilindrični zatici prema DIN 7 d) elastični cilindrični zatik prema DIN 1481 i DIN 7346

95
Cilindrični zatici imaju nominalan promjer d, prema namjeni upotrebe izrađen s različitim tolerancijama.
Cilindrični zatici s tolerancijom m6 (slika 4.3a) upotrebljavaju se prvenstveno za međusobno
pozicioniranje strojnih dijelova. U jednom dijelu dosjed mora biti čvrst, a u drugome labav, kako bi se
spoj mogao rastaviti. Primjer upotrebe takvog zatika pokazuje slika 4.4a. Cilindrični zatici s tolerancijom
h8 (slika 4.3b) upotrebljavaju se za spajanje, odnosno pričvršćenje strojnih dijelova, Slika 4.4b. U oba
sastavna dijela ovi zatici imaju čvrst dosjed, pa ih se prilikom demontaže mora izbiti silom. Zatici s
tolerancijom m6 i h8 zahtijevaju dodatnu obradu provrta nakon bušenja. Cilindrični zatici s tolerancijom
h11 (slika 4.3c) upotrebljavaju se kao zakovični zatici, koje se nakon ugradnje na oba kraj zakuje, ili kao
člankasti zatici s labavim dosjedom D11/h11. Elastični cilindrični zatici (slika 4.3d) su šuplji s debljinom
stjenke s. Uzdužan žlijeb daje im dobra elastična svojstva zbog kojih nisu potrebne uske tolerancije izrade,
a provrti u strojnim dijelovima mogu biti samo izbušeni. Prvenstveno se upotrebljavaju za osiguravajuće
zatike, slika 4.4c.

b) a) c) d)

Slika 4.4: Primjeri upotrebe cilindričnih i stožastih zatika
a) pozicioniranje strojnih dijelova b) spajanje strojnih dijelova c) fiksiranje položaja strojnih dijelova
d) spoj glavine i vratila

Stožasti zatici imaju konus 1:50, a nominalni promjer d im se mjeri na donjoj strani zatika, slika
4.5. Njihova dobra svojstva su što dobro centriraju međusoban položaj dva dijela, vrlo dobro
podnose opterećenja na smik, a obratno od cilindričnih zatika mogu se više puta sastaviti i
rastaviti. Slaba strana im je skuplja izvedba jer provrt mora imati jednak konus kao i zatik, a
osjetljivi su i na dinamička opterećenja. Osim osnovne izvedbe (slika 4.5a) izrađuju se i stožasti
zatici s vanjskim (slika 4.5b) ili unutarnjim (slika 4.5c) navojem koje se može upotrebom matice
ili vijka jednostavno demontirati. Uglavnom se upotrebljavaju za pozicioniranje strojnih dijelova,
a služe i kao vezni elementi (npr. spoj glavine s vratilom, slika 4.4d).

96

d

l

a) b) c)
d
3
,
2

K
o
n
u
s

1
:
5
0

K
o
n
u
s

1
:
5
0

d
K
o
n
u
s

1
:
5
0

0
,
8

i
l
i

3
,
2

0
,
8

a
l
i

3
,
2


Slika 4.5: Standardne izvedbe stožastih zatika
a) stožasti zatici prema DIN 1 b) stožasti zatici s vanjskim navojem prema DIN 258
c) stožasti zatik s unutarnjim navojem prema DIN 7978



4.2.2 Proračun čvrstoće zatika
Zatici za centriranje i pozicioniranje strojnih dijelova, koji se u praksi najviše upotrebljavaju,
opterećeni su vrlo malim opterećenjima, pa im nije potrebno posebno proračunavati čvrstoću.
Promjer takvih zatika bira se na temelju iskustva, obzirom na dimenzije strojnih dijelova koje
zatik povezuje. U slučaju većih opterećenja (npr. člankasti zatici, zatici za pričvršćivanje, spoj
glavine s vratilom) zaticima se ipak mora kontrolirati čvrstoća, obzirom na opterećenja kojima su
opterećeni.

a) Člankasti zatici
Člankasti zatici upotrebljavaju se slično kao svornjaci za zglobno spajanje strojnih dijelova, osim
što je zatik uglavljen s čvrstim dosjedom u jednoga od spajanih dijelova. Za ovu svrhu
prvenstveno se upotrebljavaju zasječeni zatici, a tijesan dosjed između zatika i veznog dijela
nastaje na mjestu gdje zatik ima žlijeb, Slika 4.8. Na mjestu tijesnog dosjeda zatik je u veznom
dijelu čvrsto uglavljen zbog čega se u usporedbi sa svornjakom mijenja tok momenta savijanja M
s
koje u zatiku uzrokuje naprezanje σ
s
. Površinski pritisak p u člankastim zaticima provjerava se
samo ne mjestu gdje je zatik u veznom dijelu pokretljiv (p
2
na Slici 4.8a, odnosno p
1
na Slici
4.8b), a sila F na mjestima I i II uzrokuje i naprezanje na smik τ
s
. Izračun opterećenja p
1
, p
2
, σ
s
i
τ
s
, te kontrola čvrstoće člankastih zatika izvode se, uzimajući u obzir gornje pretpostavke, prema
jednakim izrazima kao za svornjake.
97

F
F/2
F/2

l
1


l
2


l
2


M
s,max
= F

l
2
/4
F
F/2
F/2

l
1


l
2


l
2


M
s,max
= F

l
1
/8
d
a) b)
d
I
II

p
2

p
2
II

p
1
I

Slika 4.8: Zasječeni zatik kao karika lanca
a) čvrsti dosjed u unutarnjem dijelu b) čvrsti dosjed u vanjskom dijelu

b) Zatici za pričvršćivanje opterećeni na savijanje
Zatici za pričvršćivanje najviše se upotrebljavaju za pričvršćivanje opruga ili drugih elemenata
koji opterećuju zatik na savijanje F. Ovo opterećenje u zatiku uzrokuje naprezanje na savijanje σ
s
(Slika 4.9.), koje se provjerava s obzirom na čvrstoću prema izrazu (4.5), i naprezanje na smik τ
s
,
koje je u usporedbi s naprezanjem na savijanje malo, pa se može zanemariti. Između zatika i
strojnog dijela, u kojemu je zatik pričvršćen, nastaje površinski pritisak p
1
= F/A
proj
zbog sile F,
gdje je A
proj
= d⋅s. Istovremeno, momentu savijanja M
2
= F⋅(l
s
+s/2) odupire se projekcija A
proj

dodirne površine između zatika i strojnog dijela, pa se na njezinim krajevima javlja dodatni
površinski pritisak p
2
, računski jednak naprezanju na savijanje σ
s2
=M
2
/W
2
, pri čemu je moment
otpora W
2
= d⋅s
2
/6. Ukupan površinski pritisak je p = p
1
+ p
2
, te se provjerava pomoću izraza
(4.6).



d

l
s


s


s
/
2
F

σ
s

+ =
p
1
p
2
p

Slika 4.9: Primjer upotrebe i računske veličine zatika za pričvršćivanje

s,dop 3
32
s s
s
x
M F l
W d
σ σ
π

= = ≤ (4.5)

σ
s
[N/mm
2
] naprezanje na savijanje u zatiku
98
M
s
[Nmm] moment savijanja; M
s
= F ⋅ l
s
W
x
[mm
3
] otpor presjeka zatika na moment savijanja; W
x
= π⋅d
3
/ 32
F [N] vanjsko opterećenje zatika, Slika 4.9
l
s
[mm] krak sile, Slika 4.9
d [mm] promjer zatika
σ
s, dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje materijala zatika


dop 2
(6 4 )
s
F l s
p p
d s
⋅ +
= ≤

(4.6)

p [N/mm
2
] najveći površinski pritisak između zatika i strojnog dijela
F [N] vanjsko opterećenje zatika, slika 4.9
s [mm] dubina pričvršćivanja zatika, slika 4.9
d [mm] promjer zatika
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala strojnog dijela.

c) Poprečni zatici opterećeni okretnim momentom
Poprečni zatici upotrebljavaju se za spoj glavine i vratila gdje prenose okretni moment s glavine
na vratilo i obrnuto. Zbog okretnog momenta T, između zatika i provrta u glavini nastaje
površinski pritisak p
P
(slika 4.10a) koji se kontrolira jednadžbom:

2 2
4
( )
t
P dop
proj z n
F T
p p
A D D d
= = ≤
− ⋅
(4.7)

F
t
[N] obodna sila; F
t
= 2T/D
sr

A
proj
[mm
2
] projekcijska dodirna površina; A
proj
= (D
z
−D
n
)⋅d
D
sr
[mm] srednji promjer glavine, slika 4.10a
D
z
[mm] vanjski promjer glavine, slika 4.10a
D
n
[mm] unutarnji promjer glavine, slika 4.10a
d [mm] promjer zatika
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala glavine.

Površinski pritisak p
v
između zatika i provrta u vratilu (slika 4.10b) određuje se kao naprezanje
na savijanje otporne površine d⋅D
n
prema izrazu (4.8)


v
v dop 2
v
6
n
M T
p p
W D d

= = ≤

(4.8)

M
v
[Nmm] moment savijanja; M
v
= T
W
v
[mm
3
] moment otpora zatika na savijanje; W
v
= d⋅D
n
2
/6
T [Nmm] okretni moment
D
n
[mm] unutarnji promjer glavine, Slika 4.10a
d [mm] promjer zatika
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala vratila.

Zbog obodne sile F
o
zatik je u presjecima I i II opterećen i naprezanjem na smik τ
s
koje mora
zadovoljavati uvjet:


,dop 2
4
s
s
s
n
F T
A d D
τ τ
π
= = ≤

(4.9)

F
s
[N] obodna sila smika; F
s
= F
0
/2 = T / D
n

A [mm
2
] poprečni presjek zatika; A = π⋅d
2
/4
99
T [Nmm] okretni moment
D
n
[mm] unutarnji promjer glavine, slika 4.10a
d [mm] promjer zatika
τ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na smik materijala zatika.


I
II
D
n
D
z
T

D
s
r

=

(
D
n
+
D
z
)
/
2

p
g
p
g
p
v
p
v
d
a)
b)
T

Slika 4.10: Poprečni zatik za spojeve glavine i vratila
a) konstrukcijske veličine i površinski pritisak b) lom zatika zbog preopterećenja na smik

d) Uzdužni zatici opterećeni okretnim momentom

Uzdužni zatici upotrebljavaju se slično kao i poprečni za spojeve glavine i vratila, osim što ih se
postavlja uzdužno u prethodno napravljen provrt između glavine i vratila, Slika 4.11a. S obzirom
da obavljaju istu funkciju kao i klinovi ( 8.1), uzdužni zatici u praksi su poznati i pod imenom
okrugli klinovi. Okretni moment T uzrokuje između zatika i glavine, te između zatika i vratila,
površinski pritisak p koji je zbog okrugle dodirne površine nejednako razmješten ( 1.4.4.1). Za
približan proračun dovoljno je precizno ako se površinski pritisak računa kao srednja vrijednost p
= F
o
/A
proj
, gdje je F
o
obodna sila zbog djelovanja okretnog momenta T, a A
proj
projekcijska
površina dodirne plohe, izraz (4.10). Obodna sila F
o
opterećuje zatik i naprezanjem na smik τ
s
koje može dovesti do rušenja zatika ako nije ispunjen uvjet (4.11), slika 4.11b.


dop
proj
4
o
n
F T
p p
A D d l
= = ≤
⋅ ⋅
(4.10)


s,dop
2
o
s
l n
F T
A D d l
τ τ = = ≤
⋅ ⋅
(4.11)

A
l
[mm
2
] uzdužni presjek zatika, A
l
= d⋅l
d [mm] promjer zatika
l [mm] dužina zatika
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak materijala glavine,
τ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na smik materijala zatika,

100

D
n

D
z
T
d
a) b)
T
p
p

Slika 4.11: Uzdužni zatik za spoj glavine i vratila
a) konstrukcijske veličine i površinski pritisak b) rušenje zatika zbog preopterećenja na smik
4.3 USKOČNICI
Uskočnici služe kao osigurači od osnog pomaka osovine ili vratila, odnosno dijelova koji leže na
osovini ili vratilu, ili su umetnuti u odgovarajuće kućište. Najčešće se upotrebljavaju kao
osigurači od ispada svornjaka (Slika 4.1b), za pozicioniranje valjnih ležajeva na vratilu i u kućištu
(Slika 4.12a), te za osno pozicioniranje raznih strojnih elemenata (koloture, ramenice, zupčanici,
itd) na osovine ili vratila, Slika 4.12b. Dijele se na:

• vanjske uskočnike koji se umeću u odgovarajuće oblikovan žlijeb na osovini ili vratilu;
dimenzije vanjskih uskočnika i žljebova u osovini ili vratilu standardizirane su prema DIN
471, Tabela 4.4

• unutarnje uskočnike koji se umeću u odgovarajuće oblikovan žlijeb u kućištu; dimenzije
unutarnjih uskočnika i žljebova u kućištu standardizirane su prema DIN 472, Tabela 4.4


vanjski
uskočnik
unutarnji
uskočnik
a) b)

Slika 4.12: Primjeri upotrebe uskočnika
a) pozicioniranje valjnog ležaja na vratilu i u kućištu b) pozicioniranje zupčanika na vratilu

Uskočnici se izrađuju od čelika za opruge (npr. C55E, C60E prema EN 10027-1) s vlačnom
čvrstoćom R
m
≈ 1200 N/mm
2
, koja osigurava potrebna svojstva elastičnosti uskočnika. Naime,
101
prilikom montaže uskočnike je potrebno posebnim kliještima primjereno elastično deformirati
(vanjske uskočnike rastegnuti, a unutarnje suziti), kako bi ih se moglo umetnuti u žlijeb na
osovini ili vratilu, odnosno u kućištu. U smjeru prema slobodnim krajevima uskočnici imaju
nešto smanjen poprečan presjek (vidi Tabelu 4.3), čime je osigurana jednakomjerna elastičnost
uskočnika po čitavom obodu, te time jednakomjeran površinski pritisak na stjenke žljebova u
radijalnom smjeru.

Uskočnicima se ne provjerava posebno čvrstoća, nego se samo provjerava moguća aksijalna sila
F
a
(npr. iz djelovanja cilindričnih zupčanika s kosim zubima, stožastih zupčanika, itd) koja
opterećuje uskočnik na površinski pritisak, savijanje i smik. Ta sila mora biti manja od
dopuštenog osnog opterećenja uskočnika F
adop
(F
a
≤ F
adop
), koje se obzirom na odabrani uskočnik
očitava iz Tabele 4.4. Za velike osne sile umjesto uskočnika radije se upotrebljavaju odstojni
tuljci, matice, poklopci ležajeva i druga konstrukcijska rješenja koja osiguravaju snažnije
osiguranje osnog položaja strojnih elemenata.

4.4 RASCJEPKE
Rascjepke su jednostavni i jeftini strojni elementi koji se upotrebljavaju prvenstveno kao
osigurači od ispadanja svornjaka i osigurači od odvijanja matice u vijčanim spojevima, slika 4.13.
Standardizirane su prema DIN 94 (ISO 1234). Rascjepke se izrađuju prvenstveno od mekih
konstrukcijskih čelika, a rjeđe od bakra, bronci i legura aluminija. Rascjepka ima manji promjer
od promjera rupe u svornjaku ili vijku, što osigurava jednostavnu montažu. S obzirom da
materijal rascjepke ima nisku granicu tečenja, oba njezina kraka mogu se nakon namještanja u
svornjak ili vijak lako plastično deformirati i time spriječiti ispad rascjepke. Prilikom demontaže
krakovi rascjepke ponovno se izravnaju i rascjepka se izvuče. U pravilu se pojedina rascjepka
upotrebljava samo jednom.



l

d
1

d


d


h


h

Rascjepka
Primjena kod svornjaka
Primjena kod vijaka


Slika 4.13: Rascjepka i njezine primjene


5 VEZE S GLAVINAMA

Vratila nose razne strojne dijelove (zupčanike, lančanike, ramenice, spojke itd.), s kojih
preuzima, ili na koje prenosi gibanje i opterećenje, a koji se vrte skupa s vratilom. Dio strojnog
elementa koji naliježe na vratilo naziva se glavina. Za spoj vratila i glavine koriste se takvi
elementi koji omogućuju prijenos okretnog momenta s glavine na vratilo ili obrnuto, te u
posebnim slučajevima i pomicanje glavine u smjeru osi. Prema načinu prijenosa okretnog
momenta između vratila i glavine razlikuju se spojevi oblikom i spojevi trenjem, tabela 5.1.
102

Tabela 5.1 Spojevi vratila i glavine i njihova svojstva
Osnovna
svojstva i
mogućnosti
SPOJEVI OBLIKOM SPOJEVI TRENJEM
Pera
Žlijebljeni
i zupčasti
spojevi
Poligonsk
i spojevi
Klinovi
Spoj
steznom
glavinom
Rastavljivi
stezni spojevi
Nerastavlji
vi stezni
spoj



























Prijenos
aksijalne sile
ne ne ne da da da da
Udarna
opterećenja
ne uvjetno uvjetno ne da da da
Jednostavna
demontaža
da da da da da da ne
Proizvoljan
položaj
montaže
ne uvjetno uvjetno ne da/ne da uvjetno
Osni pomak
spoja
ne da uvjetno ne ne ne ne
Zarezni
učinak spoja
velik velik mali velik mali mali mali
Troškovi
izrade
srednji visoki visoki srednji srednji niski visoki
Dodatni
troškovi
niski nikakvi nikakvi niski srednji srednji nikakvi

Spojevi oblikom uglavnom prenose okretni moment oblikom preko površinskog pritiska
neposredno između vratila i glavine (žlijebljeni i zupčasti spojevi, poligonski spojevi), odnosno
posredno preko dodatnih elemenata (poprečni klinovi i pera).

Spojevi naponskom vezom prenose okretni moment isključivo trenjem koje nastaje neposredno
između vratila i glavine zbog međusobnog pritiska (spoj steznom glavinom, rastavljivi i
nerastavljivi stezni spojevi). Za ove spojeve općenito mora biti ispunjen uvjet:


0
u ν = ⋅ ≥ ⋅
tr N k
F F F (5.1)

F
tr
[N] sila trenja na dodirnim površinama
F
N
[N] normalna sila na dodirnim površinama
u
0
(statički) koeficijent trenja na dodirnim površinama, tabela 1.5
F [N] rezultanta aktivnih sila;
2
= +
o a
F F F
F
o
[N] obodna sila; F
o
= 2T/d (T- okretni moment, d- promjer vratila)
F
a
[N] aksijalna sila
ν
k
sigurnost protiv klizanja; ν
k
= 1,0 do 2,5.
103

Prilikom prijenosa okretnog momenta, dijelovi vratila i glavine, te upotrijebljeni vezni elementi
(klinovi i pera) na dodirnim površinama su opterećeni površinskim pritiskom p, koji mora biti
manji od dopuštenoga, p ≤ p
dop
. Dopušteni površinski pritisak se određuje pomoću izraza

5.1 KLINOVI
Klinovi su strojni elementi klinastog oblika, obično s nagibom 1:100, koji se primjenom sile
umeću između glavine i vratila. Time se na dodirnim površinama stvara sila trenja potrebna za
prijenos okretnog momenta. Dok glavina uvijek ima izrađen žlijeb s jednakim nagibom kao klin,
vratilo može s obzirom na vrstu klina, biti različito oblikovano. Prema tome razlikuju se:
• žlijebljeni klinovi, gdje vratilo ima žlijeb bez nagiba
• plosnati klinovi, gdje je vratilo na mjestu klina spljošteno
• zaobljeni klinovi, gdje se ne zahtjeva nikakva dodatna obrada vratila
• tangencijalni klinovi, gdje su vratilo i glavina izrađeni s posebnim žljebovima po obodu

a) b)
120°

Slika 5.1: Ekscentričnost spoja vratila i glavine s klinom
a) dodir u dvije točke b) dodir u tri točke

U spoju vratila i glavine s klinom, zbog djelovanja klina, nastaje ekscentričan spoj, obzirom da
općenito dolazi do dodira među elementima u dvije točke (na jednoj strani posredno preko klina,
a na drugoj strani neposredno), slika 5.1a. Ako se upotrijebe dva klina pod kutom 120°, vratilo i
glavina dodiruju se u tri točke, slika 5.1b. To je povoljnije, posebno za izmjenična i udarna
opterećenja. Kako bi se što više smanjila ekscentričnost vratila i glavine preporučuje se prijelazni
dosjed između rupe u glavini i vratila (npr. H/k ili H/m). Zbog ekscentričnosti spoja klinovi se
koriste samo za manje brzine vrtnje (n ≤ 1200 min
−1
) prvenstveno u poljoprivrednim i
građevinskim strojevima, te u napravama za dizanje. Klinovi su obično izrađeni od vučenog
čelika prema DIN 1652 (ili ISO 1052), s vlačnom čvrstoćom R
m
≥ 600 N/mm
2
i to:

• St50-1K (Č0545) za visine klinova h ≤ 25 mm,
• St60-2K (Č0645) za visine klinova h > 25 mm.

5.1.1 Žlijebljeni klinovi
Žlijebljeni klinovi standardizirani su prema ISO 774 (DIN 6886 i DIN 6887). Dimenzije
žlijebljenih klinova i žljebova u vratilu i glavini navedene su u tabeli 5.3. Prema obliku i načinu
montaže razlikuju se:
104

• uložni klinovi, koji se ulažu u žlijeb vratila, a zatim se silom F glavina navuče na vratilo,
slika 5.2a. Uložni klinovi imaju zaokruženo čelo (tip A), a dužina im je jednaka dužini žlijeba
u vratilu.
• utjerni klinovi, kod kojih se najprije namješta glavina na željeno mjesto na vratilu, a zatim
se klinovi utjeruju silom F između glavine i vratila, slike 5.2b i c. Utjerni klinovi imaju ravno
čelo (tip B i klin s nosom), a žlijeb u glavini mora biti primjereno duži kako bi se klin zabio
između vratila i glavine. Klinovi s nosom prvenstveno se koriste u slučajevima kada kod
zabijenog klina nije moguće izbijanje sa suprotne strane, pa prilikom demontaže nos klina
služi za njegovo izvlačenje.

l
t
l
h
1:100

b
F
l
t
l

h
1:100

b
F
l
t
l

h
1:100

b
F
h
a) b) c)


Slika 5.2: Konstrukcijske izvedbe žlijebljenih klinova
a) uložni klin b) utjerni klin c) klin s nosom

Princip prijenosa okretnog momenta
žlijebljenim klinom prikazan je na slici 5.3.
Zbog klinastog oblika, a uslijed aksijalne sile
zabijanja, klin pritišće s donje strane (na
trbuhu) vratilo, a s gornje (na leđima) glavinu
radijalnim pritiskom p koji stvara na svim
dodirnim površinama silu i moment trenja
potrebne za prijenos okretnog momenta.
Ovako stvorena veza, koja drži zajedno
glavinu, klin i vratilo, naziva se naponska veza.
Da bi se ona održala, stvoreni moment trenja
mora biti stalno veći od okretnog momenta koji
se prenosi. Ako ova naponska veza popusti,
tada se prijenos okretnog momenta ostvaruje
oblikom, tj. pritiskom bočnih površina klina na
glavinu ili vratilo, ili obratno.
µ
ω
F
p
p
p
p
F
p
F
p
F
p
µ F
p

Slika 5.3: Prijenos okretnog momenta
žlijebljenim klinom


. S obzirom da sile kojima se zabija klin između vratila i glavine općenito nisu poznate, ne može
se pouzdano odrediti radijalni pritisak p
r
, slika 5.3. Zbog toga se žlijebljene klinove proračunava
na bočni pritisak p, a neuzimanje u obzir radijalnog pritiska p
r
u proračunu predstavlja određenu
sigurnost. Obodna sila F
o
, kao posljedica djelovanja okretnog momenta T na promjeru vratila (F
o

= 2⋅T/d), uzrokuje na dodirnoj površini između klina i žlijeba glavine A = l
t
⋅t
2
površinski pritisak
p =F
o
/A koji mora biti u dopuštenim granicama. Upotrebom više klinova površinski pritisak se
smanjuje, jer je raspoređen na više klinova:

dop
2
2
t
T
p p
d t l i
= ≤
⋅ ⋅ ⋅
(5.3)
105

p [N/mm
2
] površinski pritisak između klina i glavine
T [Nmm] okretni moment
d [mm] promjer vratila
t
2
[mm] dubina žlijeba u glavini, tabela 5.3
l
t
[mm] nosiva dužina klina, slika 5.2
i broj klinova; obično i ≤ 2
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak, izraz (5.2)

5.2 PERA
Spoj s perima najčešće je korišten spoj vratila i glavine, prvenstveno primjeren za mirna
opterećenja. Pera, slično kao i klinovi, imaju pravokutan poprečan presjek, ali su im donja i
gornja ploha paralelne. Prilikom montaže, najprije se umeće pero u žlijeb vratila, a zatim se
namješta glavina na željeno mjesto na vratilu. Obzirom da između gornje plohe pera i žlijeba
glavine postoji zračnost, slika 5.7, to omogućuje centriranje položaja elemenata na vratilu.
Spojevi s perima zbog toga su, u usporedbi s klinovima, primjereni za veće brzine vrtnje. Okretni
moment kod pera se prenosi samo oblikom preko površinskog pritiska na bočne dodirne površine
između pera i žlijeba glavine. Pera se izrađuju od istih materijala kao i klinovi, poglavlje 5.1.

Standardne izvedbe pera mogu pri jednakoj širini b imati različitu visinu h. Prema tome se
razlikuju:
• visoka pera, standardizirana prema DIN 6885 (ISO 773),
• niska pera, koja su standardizirana prema DIN 6885 (ISO 2491), a koriste se kod tankih
glavina koje bi se upotrebom visokog pera previše oslabila.

Visoka i niska pera izrađuju se u dvije osnovne izvedbe, slika 5.7.
• tip A sa zaokruženom čeonom plohom, gdje je žlijeb u vratilu izrađen prstastim glodalom,
a dužina žlijeba jednaka je dužini pera,
• tip B s ravnom čeonom plohom, gdje je žlijeb u vratilu izrađen obodnim glodalom, a
dužina žlijeba je duža od dužine pera.


t
1

t
2
b
d
r
r
l

h
l
t

b

h
9
l = l
t
Tip A Tip B

b

h
9

Slika 5.7: Spojevi vratila i glavine perom

Pera su izrađena s tolerancijom širine h9, dok je tolerancija širine žlijeba b i glavine ovisna o
zahtijevanoj aksijalnoj pokretljivosti strojnih elemenata namještenih na vratilu. Tako se razlikuju
spojevi vratila i glavine s:

• aksijalno nepokretnom glavinom, gdje je između pera i žlijeba glavine čvrsti dosjed
(tolerancije širine žlijeba vratila i glavine dane su u tabeli 5.4).
106
• aksijalno pokretnom glavinom, gdje je između pera i žlijeba glavine labav dosjed
(tolerancije širine žlijeba vratila i glavine navodi tabela 5.4)

5.3 ŽLIJEBLJENI SPOJEVI
Za prijenos većih okretnih momenata, te izmjeničnih i udarnih opterećenja, koriste se žlijebljeni
spojevi. U takvom spoju vratilo ima u uzdužnom smjeru simetrično raspoređene grebene
(«klinove»), a provrt u glavini ima profil koji odgovara profilu vratila, tj. žljebove u koje
dosjedaju grebeni vratila, slika 5.10. Profil glavine i vratila izrađuje se s odgovarajućim vlačnim
trnovima, odnosno vlačnim glavinama koja na rubovima svojih grebena i žljebova imaju oštrice
za rezanje. U općoj strojogradnji najviše se upotrebljavaju žlijebljeni spojevi s unutarnjim
centriranjem prema ISO 14, u kojima uvrt u glavini naliježe na unutrašnji promjer vratila, slika
5.10a. Prema veličini žljebova ovi spojevi se izrađuju u lakoj i srednjoj izvedbi, tabela 5.5 (teža
izvedba, koja se koristi za posebne namjene standardizirana je prema DIN 5464). Odgovarajućom
tolerancijom glavine i vratila može se osigurati da glavina na vratilu bude aksijalno pokretna ili
nepokretna. Za velika izmjenična i udarna opterećenja koriste se žlijebljeni spojevi s bočnim
centriranjem, slika 5.10b, kojeg je u usporedbi s unutarnjim centriranjem teže izraditi. U
strojevima za obradu u praksi su poznate i posebne namjenske izvedbe žlijebljenih spojeva, koje
su standardizirane prema DIN 5471 i DIN 5472.


a)
b)
vratilo
glavina

Slika 5.10: Centriranje žlijebljenog spoja
a) unutarnje centriranje b) bočno centriranje

Žlijebljeni spojevi proračunavaju se slično kao i pera obzirom na površinski pritisak p na bočnim
dodirnim površinama među grebenima vratila i žljebovima glavine. Obzirom da se zbog
postupaka izrade ukupno opterećenje nejednakomjerno raspoređuje na pojedine dodirne površine,
prilikom proračuna potrebno je uzimati u obzir i koeficijent nošenja k. Tako stvarni površinski
pritisak na pojedinoj dodirnoj površini iznosi:

dop
2
sr t
T
p k p
d h l i
= ≤
⋅ ⋅ ⋅
(5.5)

p [N/mm
2
] površinski pritisak između grebena vratila i žljebova glavine
T [Nmm] okretni moment
d
sr
[mm] srednji promjer žlijebljenog vratila; d
sr
= (d + D)/2
h [mm] visina nalijeganja glavine na žlijebljeno vratilo; h = (D − d)/2
d [mm] unutarnji promjer vratila, tabela 5.5
107
D [mm] vanjski promjer vratila, tabela 5.5
l
t
[mm] nosiva dužina žlijebljenog vratila (obično dužina glavine)
i broj žljebova, tabela 5.5
k faktor nošenja
k ≈ 1,35 za unutarnje centriranje; k ≈ 1,05 za bočno centriranje
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak, izraz (5.2).

5.4 ZUPČASTI SPOJEVI
Zupčasti spojevi slični su žlijebljenim spojevima, pri čemu vratilo i glavina umjesto žljebova po
obodu imaju primjereno oblikovane zupce s trokutastim ili evolventnim profilom.

Trokutasti profil prema DIN 5481
β

d
2

d
3

d


Evolventni profil prema DIN 5480

d
2

d
3

d



Razmjerno velik broj zubaca osigurava prijenos velikih okretnih momenata i udarnih opterećenja.
U usporedbi sa žlijebljenim spojevima zupci su manji, pa su zupčasti spojevi primjereniji za tanja
vratila, a omogućuju i pozicioniranje glavine u obodnom smjeru. Zupčasti spojevi s trokutastim
profilom obično su izrađeni s bočnim centriranjem, a koriste se prvenstveno za aksijalno
nepokretne glavine. Kod zupčastih spojeva s evolventnim profilom moguće je također i unutarnje
ili vanjsko centriranje, a koriste se za aksijalno pokretne ili nepokretne glavine. Zupčasti spojevi
proračunavaju se na površinski pritisak kako slijedi:

dop
2
sr t
T
p k p
d h l z
= ≤
⋅ ⋅ ⋅
(5.6)

p [N/mm
2
] površinski pritisak među bokovima zubaca
T [Nmm] okretni moment
d
sr
[mm] srednji promjer; d
sr
= (d
2
+ d
3
)/2
h [mm] nosiva visina zupca; h = ( d
3
− d
2
)/2
d
2
[mm] unutarnji promjer glavine, tabela 5.6
d
3
[mm] vanjski promjer vratila, tabela 5.6
l
t
[mm] nosiva dužina zupčastog vratila (obično dužina glavine)
z broj zubaca, tabela 5.6
k faktor nošenja
k ≈ 2 za trokutasti profil; k ≈ 1,35 za evolventni profil
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak, izraz (5.2).

108


5.5 STEZNI SPOJEVI
5.5.1 Nerastavljivi stezni spoj

U nerastavljivom steznom spoju vratilo i glavina su izrađeni s čvrstim dosjedom, s potrebnim
preklopom. Zbog toga nakon ugradnje na dodirnom površinama nastaje površinski pritisak p koji
osigurava silu trenja F
tr
,

potrebnu za prijenos vrtnje. Istovremeno, takav spoj podnosi i određenu
aksijalnu silu. Stezni spoj je primjeren za velika izmjenična i udarna opterećenja, pa ga se može
koristiti svugdje tamo gdje ostali spojevi vratila i glavine nisu dovoljni za prijenos velikih
okretnih momenata. Zbog čvrstog dosjeda između vratila i glavine za stezni spoj je potrebno
upotrebiti odgovarajući postupak montaže.
Montaža nerastavljivog steznog spoja
U praksi se upotrebljavaju tri postupka montaže i demontaže steznog spoja: mehanički, toplinski i
hidraulički postupak, slika 5.12. Odabrani postupak ovisi prvenstveno o zahtjevanom preklopu
steznog spoja i montažnim sredstvima koja su na raspolaganju.

U mehaničkom (uzdužnom) postupku vratilo i glavina sastavljaju se u hladnom stanju s
određenom montažnom silom F
m
i brzinom utiskivanja vratila u glavinu 2 do 5 mm/s, slika 5.12a.
Kako bi se olakšala montaža, dio s višom granicom tečenja (obično je to vratilo) je skošen pod
kutom ϕ = 5° na dužini | |
3
mm l d ≈ , a dodirne površine obično su još i nauljene, osim ako je
jedan dio iz bronze. Kod većih preklopa izvodi se dvostruko skošenje vratila. Ovako montiran
stezni spoj postiže radnu sposobnost nakon približno 48 sati.


ulje pod
tlakom
d d
d

l

F
m
ϕ
zagrijana
glavina
pothlađeno
vratilo
a) b) c) d)
Z
m
Z
m

Slika 5.12: Načini montaže (demontaže) steznog spoja
a) mehanički b) i c) toplinski d) hidraulički

U toplinskom postupku montaže koriste se svojstva materijala da se prilikom zagrijavanje rasteže,
a prilikom hlađenja skuplja. Glavina se raširi kada se zagrije na odgovarajuću temperaturu, a
između dijelova nastane zračnost Z
m
, pa ih se može sastaviti bez upotrebe dodatne mehaničke
sile, slika 5.12b. Kada se glavina nakon montaže ohladi na sobnu temperaturu, skupi se, a zbog
109
preklopa na dodirnim površinama nastaje odgovarajući površinski pritisak za postizanje sile
trenja. Glavina se obično zagrijava u ulju, ali ako se zahtijevaju suhe dodirne površine radi većih
koeficijenata trenja, tada se glavina zagrijava u peći s vrućim zrakom. U oba slučaja glavina se
zagrijava do 400°C. Više temperature nisu preporučljive, jer mogu lako uzrokovati strukturne
promjene u materijalu i smanjenje čvrstoće. Slični odnosi postižu se i hlađenjem vratila, slika
5.12c. Na nižoj temperaturi vratilo se skupi, pa se lako umetne u glavinu. Kada se nakon montaže
vratilo ponovno zagrije na sobnu temperaturu, raširi se, te zbog čvrstog dosjeda pritišće na
glavinu s potrebnom silom za savladavanje željenih vanjskih opterećenja. Vratilo se hladi u
suhom ledu u kojemu se postižu temperature do −78 °C, a niže temperature (do −196 °C) postižu
se u tekućem dušiku. Glavinu je potrebno zagrijati ili vratilo ohladiti za:


max m
P Z
d
ϑ
α
+
∆ =

(5.12)

P
max
[mm] najveća moguća vrijednost preklopa za odabrani dosjed, tabela 5.10
Z
m
[mm] potrebna zračnost pri montaži; Z
m
≈ 0,1 mm, Z
m
≥ 0,001⋅d
d [mm] nominalni promjer steznog spoja; slika 5.13
α [K
−1
] koeficijent toplinskog rastezanja glavine (vratila), tabela 1.7.

U hidrauličkom postupku na dodirne površine između vratila i glavine dovodi se ulje pod
pritiskom zbog čega se vratilo skupi, a glavina raširi, slika 5.12d. Na taj način mogu se montirati
samo dijelovi s blago koničnim površinama (konus 1:30), gdje se vratilo najprije potisne u
glavinu do određenog položaja, a konačni položaj se postiže tek uz pomoć pritiska ulja. U slučaju
cilindričnih dodirnih površina spomenuti postupak se koristi za demontažu ležajeva koji su
prethodno montirani mehaničkim ili toplinskim postupkom, slika 5.12d. Vrijednosti za najmanji
potrebni pritisak ulja za montažu, te pritisak ulja za demontažu, mogu se naći u specijaliziranoj
literaturi ili u katalozima proizvođača ležajeva.

Pri svakom, a naročito pri uzdužnom postupku montaže steznog spoja, dolazi do tzv. zaglađivanja
(uglačavanja) površina vratila i glavine (H
v
i H
g
na slici 5.13), zbog čega je stvarni preklop nakon
montaže nešto manji od teoretskog. Očito je gubitak preklopa ∆P = 2(H
v
+H
g
), pa se, prema slici
5.13b, može procijeniti izrazom:

( )
3
v
0, 8 10
z zg
P R R

∆ ≈ ⋅ ⋅ + (5.13)

∆P [mm] izgubljena preklop zbog uglačavanja površina
R
zv
[um] srednja visina neravnina vratila; tabela 1.4
R
zg
[um] srednja visina neravnina glavine; tabela 1.4


R
z
g

P
s
t


P

R
z
v

H
g

H
v

H
g

0,4

R
zg

H
v

0,4

R
zv

nul linija
P
m
i
n

T
g

T
v

P
m
a
x

T
g
t olerancijsko polje glavine
T
v
t olerancijsko polje vrat ila
a)

b)

Slika 5.13: Shematski prikaz postignutog preklopa u steznom spoju
a) teorijski za sistem jedinstvenog provrta b) praktično
110

Vrijednosti za R
zv
i R
zg
mogu se, ovisno o stupnju hrapavosti površina vratila i glavine, očitati iz
tabele 1.4, ili se uzimaju preporučene vrijednosti prema DIN 7190:

d ≤ 500 mm ⇒ R
zv
= 0,8 um; R
zg
= 1,6 um
d > 500 mm ⇒ R
zv
= 1,6 um; R
zg
= 3,2 um

Dakle, stvarne vrijednosti najvećeg i najmanjeg preklopa su:


min, min st
P P P = − ∆ (5.14)


max, max st
P P P = − ∆ (5.15)

P
min
[mm] teorijska vrijednost minimalnog preklopa
P
max
[mm] teorijska vrijednost maksimalnog preklopa
P
min,st
[mm] stvarna vrijednost minimalnog preklopa
P
max,st
[mm] stvarna vrijednost maksimalnog preklopa
∆P [mm] izgubljeni preklop zbog zaglađivanja površina, izraz (5.13)

Prilikom odabira stvarnog dosjeda, odnosno određivanja odgovarajućih tolerancija promjera
glavine i vratila, treba računski dobivene preklope povećati za gubitak preklopa:


min min,st
P P P = + ∆ (5.16)


max max,st
P P P = + ∆ . (5.17)

Teorijski, u steznom spoju preklop P je razlika između unutarnjeg promjera glavine D
n
i vanjskog
promjera vratila d
z
koja imaju jednaku nominalnu dimenziju d i pripadne tolerancije. Za
proizvoljne tolerancije mogu se izračunati najveći (D
max
, d
max
) i najmanji (D
min
, d
min
) promjeri
preklop prema izrazu (1.5). U pravilu se tolerancije vratila i glavine ne odabiru proizvoljno, nego
se upotrebljavaju preporučeni čvrsti dosjedi koji se, prema ISO preporukama, mogu odabrati iz
tabele 5.5. U njoj se, s obzirom na nominalni promjer steznog spoja d i odabrani dosjed, navode
pripadajuće vrijednosti za P
min
i P
max
. Tabela 5.8 izrađena je za sistem jedinstvenog provrta
(tolerancija glavine H7) i vrijedi za nominalne promjere d ≤ 500 mm. Za promjere d > 500 mm
tolerancija glavine je H8, stupanj tolerancije vratila IT 7, a vrijednosti za P
min
i P
max
mogu se
očitati iz specijalizirane literature.

U slučaju kada nijedan dosjed iz tabele 5.8 ne odgovara uvjetima (5.30), odabire se neki drugi
dosjed prema ISO 286, odnosno promjene se geometrijske veličine vratila i glavine, ili se odabire
drugi materijal.

Proračun steznog spoja
Proračun čvrstoće i određivanje odgovarajućeg preklopa, odnosno tolerancije vratila i glavine,
standardizirani su npr. prema DIN 7190. U steznom spoju vratilo i glavina imaju jednak
nominalni promjer d različitih tolerancija, koje osiguravaju postizanje preklopa P, tj. čvrstog
dosjeda. Zbog preklopom nastalog (radijalnog) površinskog pritiska p glavina je nakon montaže
opterećena u radijalnom smjeru tlačnim naprezanjima σ
rg
, a u obodnom (tangencijalnom) smjeru
vlačnim naprezanjima σ
tg
. Zbog istog pritiska vratilo trpi naprezanja σ
rv
i σ
tv
. Radijalna
naprezanja glavine i vratila na promjeru d steznog spoja jednaka su površinskom pritisku p, te
111

opadaju (do nule) s udaljenošću od d. Tangencijalna naprezanja σ
tg
i σ
tv
glavine i vratila veća su
od radijalnih i opadaju s promjerom. Radijalna i obodna normalna naprezanja, budući međusobno
okomita, su ujedno i glavna naprezanja, pa je za proračun čvrstoće prema hipotezi najvećih
tangecijalnih naprezanja mjerodavna njihova razlika, koja predstavlja ekvivalentno naprezanje.
Kvalitativni rasporedi ekvivalentnih naprezanja σ
eg
za glavinu i σ
ev
za vratilo prikazani su na slici
5.13a. Uočljivo je da ona u glavini imaju vlačni, a u vratilu tlačni karakter. Zbog toga, ali još više
zbog toga što su u glavini naprezanja veća a materijal slabiji, obično se provjerava samo čvrstoća
glavine:


2
,max ,max ,max 2 2
1
2
1 1
g
eg tg rg dop
g g
p
p p
δ
σ σ σ σ
δ δ
+
= − = + = ≤
− −
(5.18)

σ
eg,max
[N/mm
2
] najveće ekvivalentno naprezanje u glavini, na promjeru steznog spoja
σ
tg,max
[N/mm
2
] najveće obodno naprezanje u glavini, na promjeru steznog spoja
σ
rg,max
[N/mm
2
] najveće radijalno naprezanje u glavini, na promjeru steznog spoja
p [N/mm
2
] srednji površinski pritisak na steznim površinama
δ
g
omjer dimenzija glavine, δ
g
= d/D
v
σ
dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje materijala glavine, σ
dop
= R
e

T


0,9R
e
za σ
eg,max
< R
e
.

Površinski pritisak p na steznim površinama ovisi o veličini preklopa P. Prema teoriji cilindara s
debelim ljuskama, ta veza je dana sljedećim izrazom:


P
p
K d
=

, (5.19)

gdje je K pomoćna proračunska veličina definirana svojstvima materijala obaju stegnutih
dijelova, te njihovim omjerima dimenzija:


2
2
v
v 2 2
v v
1
1 1 1
1 1
g
g
g g
K
E E
δ
δ
u u
δ δ
| | + | | +
= + + −
|
|
|
− −
\ .
\ .
(5.20)

E
g
, E
v
[N/mm
2
] moduli elastičnosti materijala glavine i vratila
u
g,
u
v
Poissonovi koeficijenti materijala glavine i vratila
δ
v
omjer dimenzija vratila, δ
v
= d
u
/d
κ faktor utjecaja duljine glavine na stezanje vratila, tabela 5.9.

Ovaj izraz strogo vrijedi samo za beskonačno dugački stezni spoj. U stvarnosti, stezanje, tj.
stvoreni pritisak ovisi o omjeru duljine glavine i promjera steznog spoja, te o omjeru δ
v
promjera
vratila. On se uzima u obzir tako da se za vanjske dijelove čija je dužina manja od promjera
vratila (to su rjeđe glavine, a češće prstenovi), pomoćna proračunska veličina K pomnoži s
faktorom duljine glavine κ. Tako stvarna vrijednost K
st
proračunske veličine K postaje:

K
st
= κ · K (5.21)

Tabela 5.9 Faktor duljine glavine κ
Omjer l/d
δ
v
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
0 0,33 0,55 0,69 0,78 0,83 0,87 0,90 0,92 0,94 0,95
112
0,2 0,32 0,53 0,67 0,78 0,83 0,87 0,90 0,92 0,94 0,95
0,4 0,31 0,52 0,65 0,76 0,81 0,85 0,88 0,91 0,93 0,94
0,6 0,29 0,50 0,62 0,73 0,78 0,82 0,86 0,89 0,92 0,93

Ukoliko maksimalno ekvivalentno naprezanje σ
eg,max
izračunato prema izrazu 5.18 premašuje
vrijednost granice tečenja, ulazi se u elastično plastično područje, raspored naprezanja za
razvlačive (duktilne) materijale prikazan je na slici 5.14b, a gore prikazani način proračuna ne
vrijedi. Postupak proračuna za elastično-plastično područje može se pronaći u specijaliziranoj
stručnoj literaturi ili npr. u standardu DIN 7190. U daljnjem tekstu se proračun steznog spoja
odnosi samo za naprezanja u elastičnom području, tj. za σ
eg,max
< R
e
.


σeg
σev
Rev
Reg
σeg
σev
p
p
p
p

d
u

d

=

d
v

=

D
u

D
v

a) b)
glavina
vratilo
R
ev
granica tečenja vratila
R
eg
granica tečenja glavine

d


Slika 5.14: Raspored naprezanja u steznom spoju
a) elastično opterećenje b) elastično-plastično opterećenje

Stezni spoj u općem slučaju podnosi obodnu silu F
t
, kao posljedicu okretnog momenta T i
aksijalnu silu F
a
koja proizlazi iz djelovanja elemenata kao što su stožasti zupčanici, cilindrični
zupčanici s kosim zubima, aksijalni ležajevi itd. U proračunu steznog spoja potrebno je uzeti u
obzir rezultirajuće opterećenje F
R
na nominalnom promjeru steznog spoja d prema izrazu:


2 2
R t a
F F F = + . (5.22)

Da bi stezni spoj mogao prenijeti rezultirajuće opterećenje F
R,
, na dodirnim površinama između
glavine i vratila treba postići silu trenja F
tr
> F
R
, slika 5.15, odnosno

tr R k
F F ν = ⋅ (5.23)

ν
k
sigurnost protiv klizanja
ν
k
= 1,5 za mirno opterećenje
ν
k
= 1,8 za istosmjerno promjenjivo opterećenje
ν
k
= 2,2 za izmjenično opterećenje.

Da bi se dobila tolika sila trenja površinski pritisak mora biti

min
0 0
tr tr r
F F F
p
A A d l u π u
= = =
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
(5.24)
113

p
min
[N/mm
2
] najmanji potrebni površinski pritisak između vratila i glavine
F
r
[N] radijalna sila na dodirnoj površini; F
r
= F
tr
/u
k
F
tr
[N] sila trenja na dodirnim površinama između vratila i glavine, izraz (5.23)
A [mm
2
] dodirna površina između vratila i glavine; A = πd l
d [mm] nominalni promjer steznog spoja, slika 5.13
l [mm] nosiva dužina steznog spoja (obično dužina glavine)
u
0
(statički) koeficijent trenja steznog spoja.

p
ξ
dF
tr
dF
a
dF
o
dF
R
A d
r
d
l
d
l
p
T
F
a
a) b)
c)
p

Slika 5.15: Stezni spoj zupčanika s vratilom
a) uzdužni presjek b) poprečni presjek c) diferencijalne sile na diferencijalnoj površini

Ako je površinski pritisak manji od ovog, sigurnost protiv klizanja će biti manja od prije
odabrane, što nije dopušteno. U suprotnom, sigurnost protiv klizanja će biti veća od ν
k
. Budući da
je stvarna vrijednost preklopa slučajna veličina, onda su i stvarne vrijednosti površinskog pritiska,
sile trenja, sigurnosti protiv klizanja i naprezanja također slučajne veličine. Vjerojatnost da se ove
veličine nađu u određenim granicama lako se može odrediti ako se poznaje srednja vrijednost i
varijanca preklopa. Takav, vjerojatnosni proračun steznog spoja, može se naći u specijalističkoj
literaturi, a ovdje će se problem nemogućnosti određivanja točnih vrijednosti slučajnih veličina
odrediti na klasičan način: računati će se uvijek samo s jednom vrijednošću preklopa,
minimalnom P
min
ili maksimalnom P
max
. Pravilo je da se uzima ona vrijednost koja će, kad se
preko nje izračuna tražena fizikalna veličina, rezultirati s većom stvarnom sigurnošću steznog
spoja. Tako npr, ako se za poznati dosjed kontrolira čvrstoća steznog spoja, naprezanja će se
računati za P
max
, jer će tako stvarna naprezanja biti manja od računskih, a stvarni stupanj
sigurnosti veći. Ako se računa sigurnost protiv klizanja, sila trenja će se računati za P
min
, pa će
tako njezina stvarna vrijednost biti veća, kao i sigurnost protiv klizanja. Ako je potrebno odrediti
dosjed, tj. preklop za traženu sigurnost protiv klizanja, tada računski dobivena vrijednost
preklopa mora približno odgovarati vrijednosti P
min
odabranog dosjeda. Tada će stvarna sigurnost
protiv klizanja biti veća, jer će stvarni preklop biti veći od potrebnog. Pri proračunu potrebne sile
utiskivanja kod mehaničke (uzdužne) montaže, uzima se P
max
.

Kod steznih spojeva koji brzo rotiraju potrebno je uzeti u obzir i utjecaj centrifugalne sile koja
kod većeg broja okretaja vodi k smanjenju površinskog pritiska.

114
U praksi, proračun steznog spoja najčešće teče tako da se za poznata vanjska opterećenja (T, F
a
)
traži odgovarajući čvrsti dosjed (P
min
i P
max
), kojim će se na dodirnim površinama između vratila
i glavine postići potreban površinski pritisak p
min
, odnosno sila trenja F
tr
za prijenos željenih
opterećenja. U tom slučaju, nakon što se prema izrazu 5.23 izračuna potrebna sila trenja F
tr
,

prema izrazu 5.24 potrebni minimalni pritisak p
min
, potrebna vrijednost P
min,st
minimalnog
preklopa računa se iz izraza 5.19:


min
min,
st
st
g
K d p
P
E
⋅ ⋅
= . (5.25)

Za izbor dosjeda prema tabeli 5.8, potrebno je ovoj vrijednosti dodati vrijednost zaglađivanja ∆P.

Ako su u steznom spoju na glavini predviđena rebra za ojačavanje (slika 5.16), ona koče elastičnu
deformaciju u radijalnom smjeru. Spomenuti utjecaj uzima se u obzir tako da se modul
elastičnosti glavine ojačane s rebrima, poveća za 30%. Ako je glavina nazubljena, tada se za
vanjski promjer glavine mora uzeti promjer jezgre (npr. prilikom montaže zupčanika sa steznim
spojem vanjski promjer glavine jednak je promjeru kruga preko korijena kruga zupčanika).

U proračunu steznog spoja potrebno je odrediti i potrebne parametre montaže. U slučaju
mehaničke montaže (slika 5.12a) potrebna sila utiskivanja iznosi:

max m
F p d l π u ≥ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ (5.26)

F
m
[N] potrebna sila utiskivanja kod mehaničke montaže steznog spoja
p
max
[N/mm
2
] najveći površinski pritisak između vratila i glavine
D [mm] nominalni promjer steznog spoja; slika 5.13
l [mm] nosiva dužina (obično dužina glavine)
u kinetički koeficijent trenja, tabela 1.5, u ≅ 0.15 do 0.2.


5.5.2 Rastavljivi stezni spojevi
Rastavljivi stezni spojevi prenose okretni moment s vratila na glavinu ili obratno trenjem, tj.
pomoću naponske veze. Zbog toga se praktički neograničen broj puta mogu rastaviti i ponovno
sastaviti. Najpoznatiji je stezni spoj s koničnim dosjedom. Od elastičnih elemenata koji se umeću
između vratila i glavine da bi se djelovanjem aksijalne sile stvorio na njihovim obodima
radijalni pritisak, najčešće se upotrebljavaju stezni prstenovi, stezni ulošci, naponske ploče i
Spieth čahure.
Stezni spoj s koničnim dosjedom
Konični dosjed prenosi okretni moment silom trenja između konično oblikovanog završetka
vratila i glavine. Pri tome se potrebna radijalna sila, odnosno površinski pritisak, stvara preko
aksijalne sile prednapona F
v
pritezanjem vijka, prema slici 5.17a. Prednost koničnog dosjeda je u
tome što dobro centrira glavinu na vratilo, pa se može koristiti za veće brzine vrtnje. Koničnom
dosjedu se, prvenstveno kod dinamičkih opterećenja, dodaje i odgovarajuće pero kao dodatno
osiguranje protiv klizanja, slika 5.17b. Kod manjih kutova konusa (α/2 < ρ, gdje je ρ kut)
konični dosjed je samokočan, što znači da spoj ostaje čvrst i nakon prestanka djelovanja sile F
v
,
pa se mora rastaviti silom.

115
U koničnom dosjedu vratilo i provrt u glavini na mjestu spoja imaju oblik konusa, koji je
definiran omjerom:

1
konus 2tan( / 2)
D d
x L
α

= = = (5.27)

D [mm] veći promjer konusa, slika 5.17
d [mm] manji promjer konusa, slika 5.17
L [mm] dužina konusa, slika 5.17
α [°] kut konusa, slika 5.17

U općem strojarstvu, za pričvršćivanje zupčanika, remenica, spojki i drugih strojnih elemenata,
najviše se upotrebljava konus 1:10, a za držače alata koriste se Metrički konus 1:20 i Morseov
konus 1:19,212 do 1:20,02.


Fv
p

d


D

L
a) b)

α


α
/
2


Slika 5.17: Konični dosjed
a) bez pera b) sa perom

Slika 5.17 prikazuje odnose sila u koničnom dosjedu. Zbog pojednostavljenja pretpostavlja se da
sile djeluju na srednjem promjeru D
sr
. Kao posljedica pritezanja matice, javlja se prednaponska
sila F
v
koja nabiva glavinu na vratilo, stvarajući na dodirnim površinama površinski pritisak p,
odnosno normalnu silu F
N
= p⋅A
N
(slika 5.18a). U ravnini dodirnih ploha djeluje sila trenja F
tr
=
F
N
⋅u
0
. Sile F
N
i F
tr
mogu se sastaviti u rezultantu F (slika 5.18a), koja se rastavlja na radijalnu
komponentu F
r
i aksijalnu komponentu (slika 5.18b). Zbog ravnoteže sila, ta aksijalna
komponenta mora biti jednaka prednaponskoj sili F
v
. Uzimajući u obzir izraze
0
tan /
tr N
F F ρ u = = (slika 5.18a) i
v
tan( / 2 ) /
r
F F α ρ + = (Slika 5.18b), iz izraza (5.1) slijedi
izraz za nastalu sila trenja:


( )
0
tan 2
r
tr
F
F
u
α ρ

+
. (5.28)

u
0
koeficijent trenja na dodirnim površinama
F
r
[N] radijalna sila zbog pritiska
ρ kut trenja; ρ = arctanu
0
.
u
0
koeficijent trenja; u
0
≈ 0,1 (ρ ≈ 6°) za suhe i glatke površine.

116

F
v
p


d


D

l

l
/ 2

D
s
r


α
/
2

F
t r

F
N

F
F
v
F
v

F
r

F

ρ
α/2
ρ

α
/
2
b)

a)


Slika 5.18: Odnosi sila u koničnom dosjedu
a) normalna sila F
N
i sila trenja F
tr
b) radijalna sila F
r
i sila prednapona F
v


Da ne bi došlo do proklizavanja steznih površina, sila trenja mora biti veća od rezultante
djelujućih aktivnih sila koje stezni spoj prenosi, tj.


,
2 2
tr
k k potr
o a
F
F F
ν ν = ≥
+
(5.29)

ν
k
stupanj sigurnosti protiv klizanja
F
0
[N] obodna sila
F
a
[N] aksijalna sila koja se prenosi
ν
k,potr
potrebni stupanj sigurnosti protiv klizanja; ν
k,potr
= 1,3.

Ukoliko se ne prenosi aksijalna sila, ν
k
je (za sve vrste steznih spojeva) jednak:


tr tr
k
o
F T
F T
ν = = (5.29a)

T
tr
[Nmm] moment trenja na dodirnoj površini; T
tr
= F
tr
·D
sr
/2
T [Nmm] okretni moment koji se prenosi; T

= F
o
·D
sr
/2.
D
sr
[mm] srednji promjer steznog spoja; D
sr
= (D+d)/2.
D [mm] veći promjer konusa, slika 5.17
d [mm] manji promjer konusa, slika 5.17.

U fazi konstruiranja steznog spoja potrebno je odrediti prednaponsku silu vijka potrebnu za
siguran prijenos opterećenja. Iz gornjih izraza slijedi:


( )
2 2
v
0
tan 2
k o a
F F
F
ν α ρ
u
⋅ + ⋅ +
= (5.30)

Za F
a
= 0 slijedi:


( )
v
0
2 tan 2
k
sr
T
F
D
ν α ρ
u
⋅ +
=

(5.30a)

117
Ovolika sila prednapona dobije se pritezanjem matice momentom ključa, koji se izračuna prema
izrazu (6.21).

Normalna sila F
N
, kao posljedica djelovanja aksijalne sile F
v
, uzrokuje površinski pritisak p=F
N
/A
N
≈ F
r
/A
sr
, kojega je potrebno kontrolirati:

( )
v
tan 2
dop
sr
F
p p
D l π α ρ
= ≤
⋅ ⋅ +
(5.31)

F
v
[N] prednaponska sila montaže koničnog dosjeda, izraz (5.31)
p
dop
[N/mm
2
] dopušteni površinski pritisak, izraz (5.2).

5.5.3 Stezni spoj pomoću steznih prstenova
Par steznih prstenova kao elastični vezni element glavine i vratila, sastavljen je od unutrašnjeg ili
vanjskog koničnog prstena od poboljšanog čelika koji se umeće u odgovarajući otvor između
vratila i glavine, slika 5.19. Ako na prstene djeluje dovoljno velika aksijalna sila F
a
, na dodirnim
površinama između vratila i unutarnjeg prstena, te između glavine i vanjskog prstena, stvara se
površinski pritisak p koji uzrokuje potrebnu silu trenja za prijenos vrtnje. Potrebna aksijalna sila
F
a
obično se postiže s jednim (slika 5.19a) ili više (slika 5.19b) vijaka za pritezanje. Zbog velikog
polukuta konusa (α/2 = 16°42') ovakav spoj nije samokočan, pa se nakon prestanka djelovanja
aksijalne sile F
a
lako može rastaviti.



d


D

F
p

d


D

F
p
/ i
a) b)
i = br. vijaka


Slika 5.19: Primjeri veza glavine i vratila sa steznim prstenima
a) s jednim priteznim vijkom i jednim parom prstenova b) s više priteznih vijaka i četiri para prstenova

Na slici 5.20 prikazani su odnosi sila na kosini, tj. na dodirnim površinama steznih prstenova. Iz
poligona sila na vanjskom i unutrašnjem prstenu, očito je:

( ) ( )
1 , 1 1 0
tan / 2 tan / 2
a tr o r r
F F F F α ρ u α ρ = + + = + +

(5.32)

F
a1
|N| aksijalna sila na prvom paru steznih prstenova
F
tr,o
|N| sila trenja između unutrašnjeg prstena i vratila, za prvi par prstenova
F
r1
|N| radijalna sila na prvom paru steznih prstenova
α kut konusa steznih prstenova
ρ kut trenja; ρ = arctan u
0

u
0
koeficijent trenja.

118
Uz F
tr,o
≅ F
tr,g
, također slijedi:

( )
2 1 1 1 0
2 tan / 2
a a tr r
F F F F α ρ u = − = + −

(5.33)

F
a2
|N| aksijalna sila na prvom paru steznih prstenova
F
tr1
|N| sila trenja za prvi par steznih prstenova

pa je, uz F
tr1
= u
0
F
r1
, lako izračunati silu trenja na prvom paru steznih prstenova, stvorenom
aksijalnom silom F
a1
jednakoj sumi aksijalnih sila svih vijaka. Dakle:


( )
0
1 1
0
tan / 2
tr a
F F
u
u α ρ
=
+ +
(5.34)

Za svaki idući par steznih prstenova prikazani odnosi sila ostaju isti, ali je, u skladu s izrazom
(5.33), aksijalna sila manja od prethodne za dvije sile trenja. Dakle, za drugi par steznih
prstenova vrijedi:


( )
0
2 2
0
tan / 2
tr a
F F
u
u α ρ
=
+ +
, (5.35)

Ova relacija vrijedi i za svaki idući par steznih prstenova, samo što se redni broj u indeksu oznake
za silu povećava za jedan. Pri tome je potrebno napomenuti da obodna (ili svaka druga) sila trenja
stvorena istim površinskim pritiskom, tj. istom radijalnom silom, ima istu vrijednost kao ova,
aksijalna sila trenja, a smjer suprotan rezultanti obodne F
o
i aksijalne sile F
A
koje se prenose.
Usporedbom izraza (5.32) i (5.33) dolazi se do omjera


( )
( )
, , , 0 2
1 , 1 , 1 , 1 0
tan 2
tan 2
r n a n tr n
r
r r n a n tr n
F F F
F
q
F F F F
α ρ u
α ρ u
− − −
+ −
= = = = =
+ +
(5.36)

koji pokazuje da moć nošenja svakog idućeg para steznih prstenova opada po geometrijskom
nizu. Vrijedi i


,
, 1
tr n
tr n
T
q
T

= za F
A
= 0. (5.36a)
a)

119
b) c)
2
2

Slika 5.20: Sile na prvom paru steznih prstenova
a) sile na dodirnim površinama b) poligon sila na vanjskom prstenu c) poligon sila na unutrašnjem
prstenu

Ukupna sila trenja F
tr
za n pari steznih prstenova jednaka je zbroju sila trenja svih parova
prstenova, tj. sumi članova geometrijskog niza, kojemu je q kvocijent:

( )
2
, 1 1
1
1
1 ...
1
n n
tr tr j tr tr
j
q
F F F q q F
q
=

= = + + + =


(5.37)

Sličan izraz vrijedi i za ukupni moment trenja T
tr
, ako je F
A
= 0.

No, kako je vrijednost omjera q za α/2 = 16°42' i za u
0
= 0,15 prema izrazu (5.30) jednaka q =
0,5, proizlazi da je sposobnost nošenja svakog para steznih prstenova otprilike upola manja od
prethodnog para, slika 5.21. Tako bi npr. peti par nosio svega oko tri posto ukupne sile (ili
momenta), što je neisplativo. Zato se nikada ne ugrađuje više od četiri para steznih prstenova.


F
r
1
F
r
2
F
r3 F
r
4
raspodjela površinskog
pritiska

Fv
vratilo
glavina


Slika 5.21: Raspodjela površinskog pritiska na pojedine vezne elemente
120

Sigurnost protiv klizanja je dakle:

,
2 2
tr
k k potr
r A
F
F F
ν ν = ≥
+
(5.38)

ν
k, potr
potrebni stupanj sigurnosti protiv klizanja; ν
k, potr
= 1,2...2,0.
F
r
|N| aktivna radijalna sila koja se prenosi
F
A
|N| aktivna aksijalna sila koja se prenosi

Stezni prstenovi se ugrađuju s labavim dosjedom kako između vanjskog prstena i glavine, tako i
između unutrašnjeg prstena i vratila. Za uklanjanje ove inicijalne zračnosti potrebno je stezne
prstenove opteretiti početnom aksijalnom silom F
0
. Tek povećanjem aksijalne sile na vrijednost
prednaponske sile F
pr
=F
0
+F
v
postiže se na dodirnim površinama željeni površinski pritisak p za
prijenos vrtnje.

Pri određivanju dimenzija steznih prstenova odlučujući je površinski pritisak p
1
između vanjskog
prstena prvog para prstenova i glavine, koji mora biti u dopuštenim granicama:

1
1 dop
r
F
p p
D l π
= ≤

(5.39)



6 OPRUGE

Opruge su elastični elementi koji pod utjecajem vanjskog opterećenja akumuliraju energiju, te je
nakon rasterećenja vrate u obliku potencijalne energije, čitavu ili umanjenu. U praksi se opruge
upotrebljavaju za različite namjene. Neki od najčešćih primjera upotrebe su:
• akumulacija energije (opruge za pogon mehanizma u satu i u igračkama),
• prigušivanje udaraca i vibracija (torzijske opruge u cestovnim vozilima)
• kao povratni elementi (opruge u ventilima, spojkama, mjernim instrumentima)
• mjerenje sila (vaga s oprugom)
• raspodjela sila (oruđa za učvršćivanje)
• opruge za zatezanje

Obzirom na materijal, u praksi se najčešće upotrebljavaju metalne i gumene opruge, a prema
obliku zavojne, tanjuraste, lisnate i šipkaste. Ipak, osnovna podjela opruga je prema vrsti glavnog
naprezanja: dijele se na savojne, vlačno-tlačne i torzijske opruge.
6.1 KARAKTERISTIKA I RAD OPRUGE
Ako se vlačna, tlačna ili savojna opruga opterete silom F, hvatište sile napravi put s koji se
naziva progib. Slično tome, opruge opterećene torzijskim momentom T zakreću se za kut α koji
se naziva zakretanje opruge. Progib i kut zakreta se zajedničkim imenom nazivaju opruženje.
Ovisnost opruženja o opterećenju naziva se karakteristika opruge, a može biti linearna,
progresivna ili degresivna, slika 6.1.

121
a)
F
s
c)
F
s
b)
F
s

Slika 6.1: Karakteristika opruge
a) progresivna b) linearna c) degresivna

Karakteristika opruge definirana je omjerom prirasta opterećenja i opruženja koji se naziva
krutost opruge:

s
F
c
d
d
= (6.1)


α d
dT
c
t
= (6.2)

U oprugama s linearnom karakteristikom (slika 6.1b) krutost opruge je konstantna veličina i
naziva se konstanta opruge:


s
F
c = (6.3)


α
T
c
t
= (6.4)

c [N/mm] krutost opruge za vlačne, tlačne i savojne opruge
c
t
[Nmm/rad] krutost opruge za torzijske opruge
F [N] opterećenje opruge
s [mm] progib opruge
T [Nmm] torzijski moment opruge
α [rad] zakretanje opruge.

Prilikom opterećenja opruge silom F ili momentom torzije T, u opruzi se akumulira radnja
opruge, koji se računa izrazima (6.5) i (6.6). Opruga prilikom rasterećenja predaje akumuliranu
radnju umanjenu za udio unutarnjeg trenja u materijalu opruge.


⋅ =
s
s s F W d ) ( (6.5)


⋅ =
α
α α d ) ( T W
t
(6.6)

122
Radnja opruge grafički predstavlja površina ispod karakteristike opruge u dijagramima na slici
6.1. Kod opruga s linearnom karakteristikom (slika 6.1b) radnja opruge iznosi:

s
F
W ⋅ =
2
(6.7)

α ⋅ =
2
T
W
t
(6.8)

W [Nmm] radnja opruge za vlačne, tlačne i savojne opruge
W
t
[Nmm] radnja opruge za torzijske opruge.

U praksi se često susreću primjeri kada je u pojedinom sklopu istovremeno ugrađeno više opruga
koje su povezane u takozvani sustav opruga, čime se omogućuje tražena funkcija tog sklopa.
Pojedine opruge mogu biti povezane u sustav opruga na različite načine, slika 6.2.

c
1
c
2
F
c
2
c
1
F
c
3
c
4
c
1
c
2
F
s
s
1
s
2
s
I
s
II
c) a) b)


Slika 6.2: Sustavi opruga
a) paralelni b) serijski c) kombinirani

a) Paralelni sustavi opruga
Opruge su ugrađene tako da se ukupna sila raspoređuje na pojedine opruge, pri čemu je progib
svih opruga jednak. Dakle, u sustavu opruga na slici 6.2a ukupna sila F se raspoređuje na sile F
1
i
F
2
(F=F
1
+F
2
), što se može, uzimajući u obzir krutosti opruga c
1
i c
2,
te jedinstveni progib (s
1
= s
2

=s), zapisati i u obliku c⋅s = c
1
⋅s + c
2
⋅s. Iz ovoga slijedi da je ukupna konstanta opruge ugrađenih
opruga na slici 6.2a jednaka c = c
1
+ c
2
. Slično se može izvesti i za proizvoljan broj opruga, pa
tako za n sporedno ugrađenih opruga vrijedi:



=
= + + + + =
n
i
i n
c c c c c c
1
3 2 1
..... (6.9)

b) Serijski sustavi opruga
Opruge su ugrađene tako da na pojedine opruge djeluje jednako velika sila F. Progibi pojedinih
opruga općenito nisu jednaki, te su ovisni o konstantama opruge. U sustavu opruga na slici 6.2b
123
ukupan progib s jednak je zbroju pojedinih progiba s
1
i s
2
(s = s
1
+ s
2
), što se može, uzimajući u
obzir konstante opruga c
1
i c
2
te jedinstvenu silu (F
1
=F
2
=F), zapisati i u obliku F/c= F/c
1
+ F/c
2
.
Ukupna konstanta opruge serijski ugrađenih opruga na slici 6.2b tako iznosi 1/c = 1/c
1
+1/c
2
.
Sličan izvod bi slijedio i za proizvoljan broj opruga, pa tako za n serijski ugrađenih opruga
vrijedi:



=
= + + + + + =
n
i
i n
c c c c c c
1
3 2 1
1 1
.....
1 1 1 1
(6.10)

c) Kombinirani sustavi opruga
U kombiniranim sustavima opruga, opruge su u različitim kombinacijama ugrađene paralelno i
serijski. U sustavu opruga na slici 6.2c gornje i donje paralelno ugrađene opruge povezane su u
zajednički serijski sustav opruga. Iz gornjeg obrazloženja može se zaključiti kako je ukupna
konstanta opruge sustava na slici 6.2c jednaka 1/c = 1/(c
1
+c
2
) + 1/(c
3
+c
4
). Na isti način bi se
dobila konstanta opruge s proizvoljnim brojem paralelno i serijski spojenih opruga.
6.2 MATERIJALI OPRUGA I DOPUŠTENA NAPREZANJA
Pri odabiru materijala za opruge mora se uzeti u obzir sposobnost oblikovanja i elastična svojstva
materijala. Izbor materijala prvenstveno ovisi o uvjetima eksploatacije opruge.
• Opruge za rad u normalnim uvjetima: Ako se za ove opruge koristi nelegirani čelik, onda
je to najčešće već patentirana žica sa 0,5 do 0,85 % ugljika. Patentiranje se izvodi tako da
se austenitizirana žica provlači kroz olovnu kupku gdje se izotermno poboljša, a zatim se
ohladi na zraku. Obično se nakon toga još hladno gnječi. Poslije izrade (motanja) izvodi
se nisko popuštanje. Zbog slabe prokaljivosti nelegirani čelici se koriste samo za manje
presjeke, a zbog slabe temperaturne postojanosti za rad na temperaturama samo do 80
o
C.
Za opruge koje se toplinski obrađuju poslije oblikovanja koriste se čelici legirani
silicijem, manganom, kromom i manje vanadijem, uz srednji sadržaj ugljika (0,4 do 0,7
%). Legirni elementi povećavaju prokaljivost, postojanost popuštanju i mehanička
svojstva materijala opruge. Silicij se rastvara u feritnoj rešetki, povećavajući čvrstoću
materijala, a još više granicu tečenja, koja kod ovakvih materijala može dostići i 90 %
vlačne čvrstoće. S druge strane, pri toplinskoj obradi na višim temperaturama, silicij
povećava sklonost čelika jakom razugljičavanju i grubozrnatosti, pa se na površini dobije
čisti ferit koji je neotporan na dinamička naprezanja. Karakteristika mangana je da osim
što povećava svojstva čelika isto kao silicij, uzrokuje nejednoliki raspored uključina
sulfida i oksida. Valjanjem one zauzmu vlaknasti raspored, pa čelik legiran manganom
ima visoku žilavost u uzdužnom smjeru (lisnate opruge).
• Opruge za rad na povišenim temperaturama: Kod ovih opruga čelici su legirani
prvenstveno kromom (do 1,5 %) koji sa željezom formira kompleksni karbid, te sa drugim
elementima (molibden, volfram i vanadij) koji formiraju svoje temperaturno postojane
karbide.
• Opruge za rad u korozionoj sredini: Problem korozije najjednostavnije i najjeftinije se
rješava izradom opruga iz čelika iz prethodnih skupina, te njihovim oblaganjem
antikorozijskim zaštitnim slojem. No, mnogo efikasnije, ali zato i znatno skuplje, je
izraditi opruge iz materijala otpornog na koroziju. To su prvenstveno nerđajući čelici, te
različite vrste bronci.

124
U praksi se za opruge najviše upotrebljavaju toplo valjani čelici koji se nakon kaljenja popuštaju,
kako bi se povećala žilavost materijala, Tabela 6.1. Najbolja svojstva čvrstoće postižu se
upotrebom okrugle žice za opruge koja se izrađuje u različitim razredima kvalitete, Tabela 6.2.
Za hladnu izradu opruga postupcima rezanja, prešanja i namotavanja, koriste se hladno valjane
čelične trake, tabela 6.3.

Krutost opruge metalnih opruga ( 6.1) ovisna je, kod vlačnih, tlačnih i savojnih opruga, o modulu
elastičnosti materijala opruge E, odnosno o modulu elastičnosti G kod torzijskih opruga.
Vrijednosti E i G najčešće korištenih materijala za opruge navodi Tabela 6.4.

Pri dimenzioniranju opruga bitno je da su naprezanja koja nastaju kao posljedica vanjskih
opterećenja manja od dopuštenih. Dopuštena opterećena ovisna su, osim o korištenom materijalu,
i o obliku opruge, načinu opterećenja i opasnosti od posljedica koje bi eventualno pucanje opruge
prouzročilo. Općenito se dopuštena naprezanja određuju za pojedinu vrstu opruge posebno.
Ukoliko takvi podaci nisu na raspolaganju, dopuštena naprezanja opruge mogu se odrediti
orijentacijski prema vlačnoj čvrstoći materijala R
m
:

6.3 OPRUGE OPTEREĆENE NA SAVIJANJE
6.3.1 Lisnata opruga s konstantnim presjekom
Najjednostavniji primjer ovakve opruge je konzolno učvršćena lisnata opruga pravokutnog
presjeka, slika 6.4. Ako je opruga opterećena silom F koja djeluje na kraju opruge, moment
savijanja na proizvoljnom mjestu iznosi M
x
=F⋅x. Najveći moment savijanja M
s
=F⋅l nastaje na
mjestu učvršćenja i ima odlučujući utjecaj pri dimenzioniranju opruge. Obzirom da su širina
opruge b i debljina h po čitavoj dužini jednake (W
y
= konst), zbog promjenljivog momenta
savijanja mijenja se i naprezanje, pa materijal nije optimalno iskorišten. Zbog toga se ovakve
opruge u praksi koriste samo za mala opterećenja, prvenstveno u preciznoj mehanici kao dodirne
opruge u raznim sklopkama ili pritisne opruge za kvake i slično. Za izradu ovakvih opruga
prvenstveno se upotrebljavaju hladno valjane čelične trake prema DIN 17222 (tabela 6.3) i legure
bakra prema Din 17670. Progib opruge na mjestu djelovanja sile iznosi:


3
3
4
h b E
l F
s
⋅ ⋅
⋅ ⋅
= (6.13)

s [mm] progib opruge
F [N] opterećenje opruge
l [mm] dužina opruge
E [N/mm
2
] modul elastičnosti materijala opruge, Tabela 6.4
b [mm] širina opruge
h [mm] debljina opruge
125
x

s

b
h
l
F


Slika 6.4: Konzolno učvršćena savojna opruga s konstantnim presjekom

Naprezanje na savijanje σ
s
opruge računa se poznatim izrazom

dop 2
6
s
s s
y
M F l
W b h
σ σ
⋅ ⋅
= = ≤

(6.14)

M
s
[Nmm] najveći moment savijanja; M
s
= F⋅l
W
y
[mm
3
] aksijalni moment otpora poprečnog presjeka opruge oko horizontalne osi y;
W
y
= b⋅h
2
/6
F, l, b, h vidi izrazu (6.13)
σ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje materijala opruge,
poglavlje 6.2.

6.3.2 Lisnata opruga jednake čvrstoće
Jako opterećene opruge i opruge za cestovna i šinska vozila oblikovane su tako da je uzduž
opruge naprezanje na savijanje približno konstantno. To znači da se moment otpora na savijanje
presjeka opruge mijenja približno u istom odnosu kao i moment savijanja. Ako je poprečni
presjek opruge pravokutnik s momentom otpora na savijanje W
u
=(b⋅h
2
)/6, za postizanje gornje
pretpostavke mora se uzduž opruge mijenjati širina b ili debljina h. Zbog jednostavnije izrade
opruzi se obično u praksi mijenja širina b, tako da se dobiva lisnata opruga "jednake čvrstoće",
slika 6.5a. Ako se ova opruga razreže po širini na n jednakih listova koji se polože jedan na
drugoga, dobiva se lisnata opruga jednake čvrstoće u sloju, slika 6.5b. Ako se upotrijebe dvije
lisnate opruge i krajevi pojedinih listova odgovarajuće oblikuju dobiva se praktički oblik lisnate
savojne opruge u sloju (slika 6.6), tzv. gibanj, koji se često upotrebljava u cestovnim i šinskim
vozilima. Njegovo dobro svojstvo je što ublažava udare zbog neravnog kolnika, što povoljno
utječe na vožnju vozila.

126

s

b

h
l
F

B

b
l

B
=
n

b

h

n

h
a) b)


Slika 6.5: Konzolno učvršćena lisnata opruga s promjenjivim presjekom
a) lisnata opruga jednake čvrstoće b) nastajanje gibnja

Tabela 6.5 Debljina h i širina b listova lisnatih opruga prema DIN 4620
h [mm] 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 11 12 14 16 20
b [mm] 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100 110 120 140
b h×
[mm]
3 × (35 … 50)
5 × (35 … 90)
8 × (40 … 140)
12 × (60 … 140)
3,5 × (35 … 60)
6 × (35 … 140)
9 × (40 … 140)
14 × (110 … 140)
4 × (35 … 70)
6,5 × (35 … 140)
10 × (40 … 140)
16 × (110 … 140)
4,5 × (35 … 70)
7 × (40 … 140)
11 × (60 … 140)
20 × (110 … 140)

Lisnate opruge izrađuju se prvenstveno od toplo valjanih čelika za opruge prema DIN 17221,
Tabela 6.1. Debljina listova h i širina listova b lisnatih opruga standardizirane su prema DIN
4620 i navedene u Tabeli 6.5. Dužina pojedinih listova određuje se pomoću Slike 6.6, pri čemu se
polazi od dužine donjeg lista L
n
koji mora zbog učvršćivanja biti nešto duži:

a
n
L
L
n
+

=
1
(6.15)

L [mm] dužina gornja dva lista; L =L
1
=L
2

n broj ostalih listova
a [mm] dodatak za donji list ; a ≈ 25 … 40 mm

127

praktično
teorijski

b

L
n
=L
5
L
4
L
3
L
1
=L
2
=L
2F
F
F

h

l l

Slika 6.6 Lisnata savojna opruga

Kako prilikom rada opruge ne bi došlo do poprečnog zamicanja, listovi su primjerno oblikovani i
pričvršćeni posebnim prstenom; slika 6.7. Osim toga, listovi su po sredini opruge međusobno
povezani odgovarajućim elementom za pričvršćivanje (slika 6.8), čime se osigurava
jednakomjeran raspored opterećenja koje djeluje na pojedine listove. Kao što je vidljivo iz slike
6.6, gornji list je nešto produžen i oblikovan tako da se opruga može primjereno pričvrstiti. Pri
tome su na raspolaganju brojne konstrukcijske mogućnosti, slika 6.6.

6.3.3 Zavojna fleksiona opruga
Zavojna fleksiona opruga se upotrebljava prvenstveno kao povratna opruga u raznim ručicama i
poklopcima. Jedan kraj opruge fiksno je učvršćen na odgovarajuće kućište ili konzolu, a drugi
kraj je pokretan skupa s ručicom ili poklopcem, slika 6.10. U osnovnom položaju opruga ima
prednaprezanje silom F
p
, koje pritišče ručicu ili poklopac na odgovarajući naslon. Prilikom
aktiviranja opruge sila F
p
se poveća na radnu silu F, koja osigurava okretanje ručice za željeni
kut α ili otvaranje poklopca. Nakon rasterećenja opruga je opet opterećena silom F
p
.

128
r

D
a
F F
p
α
d


Slika 6.10: Zavojna fleksiona opruga kao opruga za okretanje

6.3.4 Spiralna opruga
Spiralne opruge su savojne opruge namotane u obliku Arhimedove spirale, slika 6.12. Za izradu
spiralnih opruga najčešće se upotrebljavaju okrugla žica za opruge prema DIN 17223 (tabela 6.2)
i čelične trake od toplo valjanog čelika za opruge prema DIN 17211, tabela 6.1. Općenito se ove
opruge koriste kod satnih mehanizama, kazaljki mjernih instrumenata, elastičnih spojki i slično.

Krajevi spiralnih opruga vođeni su s odgovarajućim nastavcima, pri čemu opterećenje djeluje
samo na vanjskom (slika 6.12a) ili samo na unutarnjem kraju (slika 6.12b). Pri opterećenju
opruge pojedini navoji jednakomjerno se pomiču prema središtu opruge, tako da razmak između
navoja ostaje čitavo vrijeme jednak za sve navoje. Ovisno o broju navoja i udaljenosti među
njima, takva opruga može se okrenuti za vrlo velike kutove (i za više navoja). Pri tome među
navojima mora još uvijek ostati određena zračnost jer bi u slučaju doticanja navoja nastali
preveliki gubici zbog trenja.

Pri opterećenju opruge silom F, opruga se okrene za kut α, koji se računa pomoću izraza

M l F r l
E I E I
α
⋅ ⋅ ⋅
= =
⋅ ⋅
(6.29)

129


r
v

r
u
F
α
t
a
r
u

r
v

t
a
F
α
a) b)


Slika 6.12: Spiralna opruga
a) opterećenje na vanjskom kraju b) opterećenje na unutarnjem kraju

6.3.5 Tanjuraste opruge
Tanjuraste opruge su konično oblikovani metalni prstenovi koji prenose opterećenja u aksijalnom
smjeru, slika 6.14a. Najčešće se upotrebljavaju kao pritisni elementi u valjnim ležajevima, kao
elementi upravljanja ventilima, prigušivači vibracija u strojevima za obradu i svugdje tamo gdje
su zahtijevani manji progibi opruge pri velikim pogonskim silama.



D
v
D
u

l
0


h
0

F
t
t
t
t'
Skupina 1 i 2
Skupina 3
I
II
III
I
II
III
a)
b)
c)

Slika 6.14: Tanjurasta opruga
a) osnovne konstrukcijske veličine b) konstrukcijske izvedbe c) primjer upotrebe

Ako se želi postići veći progib opruge, naniže se više tanjura u stupac opruge, ali suprotno
okrenutih, slika 6.14c. Pri tome tanjuri mogu u stupac biti razmješteni u različitim
130
kombinacijama, tabela 6.7. U takvim slučajevima potrebno je razlikovati parametre stupca opruge
(sila stupca F
s
, progib stupca s
s
, dužina neopterećenog stupca L
0
) od parametara pojedine opruge
(sila pojedine opruge F, progib neopterećenog tanjura s, visina pojedinog neopterećenog tanjura
l
0
). Iz tabele 6.7 je vidljivo da se povećanjem broja suprotno okrenutih tanjura povećava ukupan
progib opružnog stupca, uz nepromijenjeno opterećenje. S druge strane, s povećanjem broja
tanjura u pojedinom paketu uz nepromijenjen ukupan progib, opteretivost opruge se
proporcionalno povećava. Koja mogućnost će se odabrati ovisi o konstrukcijskim zahtjevima
korištenog stupca opruga.

Prilikom ugrađivanja tanjurastih opruga u stupac opruga potrebno je uzimati u obzir kako se
dopuštena odstupanja pojedinih opruga zbrajaju, što može kod većih dužina stupaca opruga
dovesti do većih odstupanja, te time do problema prilikom ugradnje opruge. Zbog toga u praksi
vrijedi preporuka prema kojoj je dužina neopterećenog opružnog stupca L
0
≤ 3⋅D
z
, gdje je D
z

vanjski promjer opruge.

Pri ugrađivanju tanjurastih opruga u stupac opruga potrebno je osigurati dobro vođenje opruge, a
to se postiže svornjakom za vođenje (unutarnje vođenje) ili tuljcem za vođenje (vanjsko vođenje).
U praksi se preporučuje unutarnje vođenje. Površine elemenata za vođenje (svornjaka ili čahure) i
sve naliježne površine opruge trebaju po mogućnosti biti primjereno toplinski obrađene
(preporučljivo je cementiranje do dubine ≈ 0,8 mm i kaljenje na tvrdoću najmanje 55 HRc).
Također, površina elemenata za vođenje treba biti glatka (preporučeno je precizno brušenje),
čime se smanjuje trenje u slučaju dodira prstena opruga i elementa za vođenje. U svakom slučaju,
između elementa za vođenje i prstena opruge mora biti osigurana određena zračnost.

6.4 ZAVOJNE TORZIJSKE OPRUGE
Zavojna torzijska opruga nastaje kad se žica namotava u obliku zavojnice na cilindar (cilindrične
zavojne opruge) ili na stožac (konične zavojne opruge). Presjek žice obično je okrugao, iako se u
praksi upotrebljavaju i zavojne torzijske opruge s pravokutnim presjekom. U nastavku su detaljno
obrađene samo cilindrične zavojne torzijske opruge s okruglim presjekom, koje su praksi i
najviše upotrebljavaju. Obzirom na smjer opterećenja dijele se na tlačne i vlačne zavojne
torzijske opruge.
Tlačne zavojne torzijske opruge
U tlačnim zavojnim torzijskim oprugama opterećenje djeluje u aksijalnom smjeru tako da se
opruga tlači (njena dužina se prilikom opterećenja smanjuje). Obzirom da postoji opasnost od
loma, prvenstveno kod dužih opruga, opruge su vođene sa svornjakom za vođenje promjera D
d

(unutarnje vođenje) ili s čahurom za vođenje s promjerom D
h
(vanjsko vođenje), slika 6.17.
Vrijednosti D
d
i D
h
za neke standardne opruge navodi tabela 6.14. Za sve ostale opruge može se
prilikom unutarnjeg vođenja uzeti D
d
≈ (0,8 … 0,9)⋅D
u
, gdje je D
u
unutarnji promjer opruge, a
prilikom vanjskog vođenja D
h
≈ (1,1 … 1,2)⋅D
v
, gdje je D
v
vanjski promjer opruge. Tlačne
zavojne torzijske opruge mogu se izrađivati u hladnom ili toplom stanju.

131

D
d
D

D
u
D
v
D
h
a)

b)

I II II I
I- obrađeni krajevi opruge; II- neobrađeni krajevi opruge


Slika 6.17: Tlačna zavojna torzijska opruga
a) hladno oblikovana prema DIN 2095 b) toplo oblikovana prema DIN 2096

Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge motaju se na hladno, prvenstveno od
okrugle žice za opruge prema DIN 17223 (tabela 6.2), a također i od nehrđajućeg čelika prema
DIN 17224 i legura bakra DIN 18672. Kao što pokazuje slika 6.17a, opruge mogu na oba kraja
biti dodatno obrađene (izvedba I – opruga naliježe na naliježnu plohu po čitavom obodu opruge)
ili neobrađene (izvedba II – opruga naliježe samo po dijelu oboda opruge na naliježnu površinu).
Općenito se izvedba II upotrebljava samo za promjere žice d < 1 mm, odnosno kod omjera navoja
e=D/d > 15. U obje izvedbe potrebno je uzeti u obzir da krajnji navoji, koji se oslanjaju jedan na
drugog, nemaju opružnih svojstava kao ostali navoji. Zbog toga mora broj svih navoja i
u
imati
nešto veći broj aktivnih navoja i
a
, koji sudjeluju u opruženju.

Za hladno oblikovane opruge vrijedi:
2
u a
i i = + (6.46)
i
u
ukupni broj navoja
i
a
broj aktivnih navoja

Konstrukcijska izvedba hladno oblikovanih tlačnih zavojnih torzijskih opruga standardizirana je
prema DIN 2095. Za ove opruge vrijede slijedeća konstrukcijska ograničenja:

• promjer žice: d ≤ 17 mm
• srednji promjer navoja: D ≤ 200 mm
• dužina neopterećene opruge: L
0
≤ 630 mm
• broj aktivnih navoja: i
a
≥ 2
• indeks opruge: e = D/d = 4 … 20

Tabela 6.14. navodi standardne veličine hladno oblikovanih tlačnih zavojnih torzijskih opruga
prema DIN 2098, izrađenih od okrugle žice za opruge kvalitete C ili D (vidi tabelu 6.2). U tabeli
su osim geometrijskih dimenzija navedene i opružna konstanta c i dopuštena sila opruge F
n
.

Toplo oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge izrađuju se na toplome, prvenstveno od
toplo valjanih čelika za opruge prema DIN 17221, Tabela 6.1. Standardni promjeri okruglih šipki
132
jednaki su kao za okrugle torzijske šipkaste opruge ( 6.5.1), te ih navodi tabela 6.12. Za ove
opruge vrijede prema DIN 2096 slijedeća konstrukcijska ograničenja:

Konstrukcijska veličina
Male serije
(do 5000 komada)
Velike serije
(preko 5000 komada)
Promjer šipke d [mm] 8 … 60 9 … 18
Vanjski promjer D
v
[mm] ≤ 460 ≤ 180
Dužina neopterećene opruge L
0
[mm] ≤ 800 ≤ 600
Broj aktivnih navoja i
a
≥ 3 5 … 12
Indeks opruge e = D/d 3 … 12 6 … 12

I ove opruge moraju na krajevima biti dodatno obrađene ili neobrađene (izvedbe I i II na slici
6.17b). Ukupan broj navoja i
u
je:
1, 5
u a
i i = + (6.47)

I hladno i toplo motane tlačne zavojne torzijske opruge u pravilu su desno motane. Radi dobrog
centriranja opruge ukupan broj navoja i
u
u oba slučaja mora biti zaokružen na 0,5 (npr. 5,5; 6,5;
7,5; itd.). Iz izraza (6.46) i (6.47) proizlazi da je broj aktivnih navoja i
a
u hladno motanih opruga
također zaokružen na 0,5, dok je u toplo oblikovanim oprugama cijeli broj.

Odnose prilikom opterećenja tlačne zavojne torzijske opruge (hladno ili toplo oblikovane)
prikazuje slika 6.18. Najmanja dopuštena dužina opruge L
n
, koja nastaje pri najvećoj dopuštenoj
sili F
n
, odnosno najvećem dopuštenom progibu s
n
, iznosi:

a B n
S L L + = (6.48)

L
n
[mm] najmanja dopuštena dužina opruge
L
B
[mm] dužina potpuno sabijene opruge, izraz (6.49)
S
a
[mm] suma minimalnih udaljenosti među pojedinim navojima, izrazi (6.50) i (6.51).

Dužina potpuno sabijene opruge je ona dužina kod koje pojedini navojci dodiruju jedan drugoga.
Računa se prema izrazu:

d k L
i B
⋅ = (6.49)

L
B
[mm] blokirana dužina opruge prema izrazu
d [mm] promjer žice (šipke)
k
i
koeficijent navoja (i
u
je broj svih navoja)
k
i
= i
u
hladno oblikovane opruge s obrađenim krajevima
k
i
= i
u
+ 1,5 hladno oblikovane opruge s neobrađenim krajevima
k
i
= i
u
− 0,3 toplo oblikovane opruge s obrađenim krajevima
k
i
= i
u
+ 1,1 toplo oblikovane opruge s neobrađenim krajevima.

Vlačne zavojne torzijske opruge
U vlačnim zavojnim torzijskim oprugama sila djeluje u aksijalnom smjeru tako da se opruga pod
utjecajem te sile rasteže (njena dužina se prilikom opterećenja povećava), slika 6.16. Izrađuju se
u hladnom ili toplom stanju.

133

m

D


D
u


D
v

L
0
L
T
L
U
d


Slika 6.19: Vlačna zavojna torzijska opruga

Proračun čvrstoće zavojnih torzijskih opruga
Proračun čvrstoće zavojnih torzijskih opruga (vlačnih i tlačnih, hladno i toplo oblikovanih)
standardiziran je prema DIN 2086. Opterećenje F opruge uzrokuje uvijanje žice opruge zbog
momenta torzije T
t
= T cosα kao dijela sprega sila T

2
D
F T ⋅ = (6.58)

kojeg tvore dvije sile F na kraku D Smična naprezanja od poprečne sile F cosα, te tlačna i
savojna naprezanja od dvije komponente reakcije veze F su zanemariva, pa se provjerava samo
torzijsko naprezanje τ
t
(vidi sliku 6.22):

dop
3
8
t t
t
t t
d
D F
k
W
T
k τ
π
τ ≤

⋅ ⋅
⋅ = ⋅ = (6.59)

T [Nmm] torzijski moment opruge
F [N] opterećenje opruge
D [mm] srednji promjer navoja
τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje u opruzi
W
t
[mm
3
] torzijski moment otpora presjeka žice opruge; W
t
= π⋅d
3
/ 16
d [mm] promjer žice (šipke)
k
t
popravni faktor naprezanja, izraz (6.59)
τ
t dop
[N/mm
2
] dopušteno torzijsko naprezanje.

F
D/2

d
τ
t
τ
t,k


Slika 6.22: Opterećenje zavojne torzijske opruge
134

Popravni faktor naprezanja k
t
uzima u obzir povećanje teoretskog torzijskog naprezanja zbog
zakrivljenosti žice. Naime, stvarno torzijsko naprezanje je raspoređeno nesimetrično po presjeku
žice, te je na unutarnjoj strani navoja veće nego na vanjskoj. Faktor k
t
je ovisan o indeksu opruge
e = D/d, te se računa prema izrazu:

0, 5
0, 75
t
e
k
e
+
=

(6.60)

Dopušteno torzijsko naprezanje τ
t dop
u izrazu (6.58) određuje se posebno za tlačne i vlačne
zavojne torzijske opruge, te posebno za statičko i dinamičko opterećenje.
Dopušteno torzijsko naprezanje za tlačne zavojne torzijske opruge
Statički opterećene opruge:
Prema DIN-u, smatra se da je opruga statički opterećena kad je broj ciklusa opterećenja u
ukupnom životnom vijeku opruge N ≤ 10
4
. Dopušteno torzijsko naprezanje τ
t dop
tada iznosi:
• hladno oblikovane opruge: τ
t dop
= 0,56⋅R
m
, gdje je R
m
vlačna čvrstoća materijala opruge (za
žicu za opruge prema DIN 17223 vidi tabelu 6.2)
• toplo oblikovane opruge: za opruge od toplo valjanih čelika prema DIN 17221 vidi tabelu
6.15

Tabela 6.15: Dopušteno torzijsko naprezanje τ
t dop
za toplo oblikovane opruge iz toplo valjanih
čelika prema DIN 17221
Promjer šipke d [mm] 10 20 30 40 50 60
τ
t dop
[N/mm
2
] 925 840 790 760 735 720

Dinamički opterećene opruge:
Opruge su najčešće opterećene s cikličkim opterećenjem s koeficijentom asimetrije ciklusa r = 0.
Često su ugrađene i s predopruženjem s
pr
koje uzrokuje statičko prednaprezanje τ
pr
, pa moment
torzije varira između T
max
i T
pr
, tako da torzijsko naprezanje varira između τ
t max
i τ
pr
. U tom
slučaju, zamor materijala opruge se kontrolira prema:

max min
dop
,
2
t t
A
a a
a potr
R
τ τ
τ τ
ν

= ≤ = (6.61)

R
A
[N/mm
2
] amplituda dinamičke čvrstoće
ν
a,potr


potrebni stupanj sigurnosti za amplitudno naprezanje; ν
a,potr
= 1,3...1,5.

Amplituda dinamičke čvrstoće računa se prema izrazu:


,0 pr
1
2
A A
k
R R
k
τ
τ
τ

= − ⋅

(6.62)

R
A,0
[N/mm
2
] amplituda trajne dinamičke čvrstoće savojne zavojne opruge iz okrugle žice prema DIN
17223; za r = 0 i τ
pr
= 0; Određuje se iz kataloga proizvođača ili R
A,0
≈ 1,4τ
A0,dop

τ
A0,dop
[N/mm
2
] dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje pri pulzirajućem opterećenju (r = 0) bez


prednaprezanja (τ
tmin
= τ
t pr
= 0), tabela 6.16
135
k
τ
faktor utjecaja srednjeg naprezanja na dinamičku čvrstoću materijala; k
τ
= 0,8...0,85 za
torzijske zavojne opruge iz čelika
τ
pr
[N/mm
2
] torzijsko prednaprezanje.

Dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje τ
A dop
se može i približno odrediti prema izrazu:

dop 0, dop min
0,15
A A t
τ τ τ = − ⋅ (6.63)

τ
A0,dop
[N/mm
2
] dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje pri pulzirajućem opterećenju (r = 0) bez


prednaprezanja (τ
tmin
= τ
t pr
= 0), tabela 6.16
τ
t min
[N/mm
2
] najmanje torzijsko naprezanje ciklusa.

Tabela 6.16 Dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje τ
A0,dop
pri pulzirajućem opterećenju τ
pr
=
0, te najveće dopušteno torzijsko naprezanje τ
t max
za tlačne zavojne torzijske opruge
Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda C i D prema DIN 17223
Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 8 10 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
očvrsnute
očvrsnute
neočvrsnute
355
300
250
330
275
230
305
255
215
285
235
200
265
215
170
250
200
165
N = 10
6

N ≥ 10
7

N ≥ 10
7

τ
t max
[N/mm
2
] ≤ 1115 ≤ 990 ≤ 920 ≤ 830 ≤ 745 ≤ 705
Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda FD prema DIN 17223
Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 8 10 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
očvrsnute
očvrsnute
neočvrsnute
320
250
185
295
220
170
280
210
165
265
195
150
245
180
130
245
180
130
N = 10
6

N ≥ 10
7

N ≥ 10
7

τ
t max
[N/mm
2
] ≤ 880 ≤ 810 ≤ 760 ≤ 700 ≤ 630 ≤ 630
Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda VD prema DIN 17223
Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 7 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
očvrsnute
neočvrsnute
315
265
295
245
285
225
270
205
265
195
N ≥ 10
7

N ≥ 10
7

τ
t max
[N/mm
2
] ≤ 835 ≤ 760 ≤ 715 ≤ 670 ≤ 650
Toplo oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od toplo valjanog čelika prema DIN 17221
Promjer šipke d [mm] 10 15 25 35 50 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
očvrsnute
neočvrsnute
380
320
335
275
295
235
260
205
215
165
N = 10
5

N = 2⋅10
6

τ
t max
[N/mm
2
] ≤ 890 ≤ 830 ≤ 780 ≤ 740 ≤ 690
Hladno oblikovane tlačne zavojne opruge od nehrđajućeg čelika prema DIN 17224
Promjer žice d [mm] 1 2 3 4 6 Broj ciklusa
τ
A0,dop

[N/mm
2
]
X12CrNi177
X7CrNiAl177
245
255
220
230
195
205
165
175
165
175
N ≥ 10
7

τ
t max

N/mm
2

X12CrNi177
X7CrNiAl177
≤ 1000
≤ 1050
≤ 900
≤ 950
≤ 800
≤ 850
≤ 750
≤ 750
≤ 700
≤ 700







136
7 OSOVINE I VRATILA

Osovine služe za nošenje i uležištenje mirujućih, njišućih ili rotirajućih dijelova, te za
preuzimanje poprečnih i eventualno uzdužnih sila koje na te dijelove djeluju. Osovine mogu biti
mirujuće (dijelovi na njima rotiraju ili se njišu), slika 7.1a, ili rotirajuće (dijelovi su na njima
pričvršćeni i rotiraju zajedno s njima), slika 7.1b, a opterećene su na savijanje i rjeđe – aksijalnim
silama. Dakle, osovine ne prenose okretni moment.

b) a) c)

Slika 7.1: Konstrukcijske izvedbe osovina i vratila
a) mirujuća osovina b) rotirajuća osovina c) vratilo

Vratila služe za prijenos okretnih momenata, i eventualno poprečnih i uzdužnih sila, te su
opterećena na torziju, odnosno torziju i savijanje (i eventualno tlak, vlak ili smik), slika 7.1c.
Vratila su, za razliku od osovina, u pravilu rotirajući element.

Rukavci su dijelovi osovina i vratila koji se vrte u kliznim kležajima (ili se ležajevi vrte na
osovinama). Oni mogu biti različito oblikovani (slika 7.2), a prije svega moraju imati glatku
površinu koja se postiže finim tokarenjem, brušenjem ili poliranjem. Za ostale dijelove osovine ili
vratila obično nije potrebna tako fina obrada. Kod sjedala ležaja radijus prijelaza vratila ρ mora
biti manji od zaobljenja rubova ležajeva r (ρ < r), kako bi se ležaj mogao potisnuti do
odgovarajućeg naslona, 11.2.4. Često su na mjestima ležajeva predviđeni i odgovarajući žljebovi
za krajeve alata koji omogućuju lakšu obradu rukavaca osovina ili vratila, te istovremeno
osiguravaju dobro pozicioniranje ležajeva uz odgovarajući naslon, tabela 7.2.


Osovine su pretežno ravne i cilindrične, a mogu biti izvedene kao glatke ili stepenaste. Kratke
osovine nazivaju se još i osovinice (npr. osovinica klipa) i svornjaci.

Vratila mogu biti ravna ili koljenasta (uobičajeni naziv je koljenasta osovina). Ravna vratila
mogu biti cilindrična ili posebno profilirana (četverokutni presjek, žljebljena vratila, poligonska
vratila i sl.). Posebnu kategoriju čine zglobna, teleskopska i savitljiva vratila.

Vratila, odnosno kombinacija vratila za prijenos okretnih momenata na veće udaljenosti naziva se
transmisija. Za prijenos snage sa brodskog motora na propeler služi osovinski vod (ne brodsko
vratilo) koji pored momenta torzije prenosi i znatnu aksijalnu silu – poriv propelera.

137
a) b) c)
ρ ρ
ρ

Slika 7.2: Različite izvedbe rukavaca
a) cilindrični rukavac b) konični rukavac c) okrugli rukavac

Uobičajeno je umjesto naziva vratilo primijeniti naziv osovina kad god je iz samog opisa jasno da
se radi o elementu opterećenom na torziju, npr. osovina reduktora, koljenasta osovina, kardanska
osovina, osovina kormila, osovina motora (turbine, pumpe...), ili općenito pogonska osovina.
7.1 MATERIJALI I OBLIKOVANJE OSOVINA I VRATILA
Pri izboru materijala za osovine i vratila potrebno je, osim karakteristika čvrstoće, uzeti u obzir i
otpornost materijala na koncentraciju naprezanja, te otpornost na koroziju. Posebno je
karakteristično za čelike visoke čvrstoće da su osjetljivi na koncentraciju naprezanja koja nastaje
uz prijelaze s jednog na drugi promjer, uz žljebove za pera i klinove, žljebove za uskočnike i
slično. Za izradu osovina i vratila upotrebljavaju se konstrukcijski čelici, poboljšani čelici i čelici
za cementiranje. Karakteristike čvrstoće spomenutih materijala navedene su u tabeli 7.1.

Sve osovine i vratila, a naročito ako su vučene i hladno vučene, a nisu normalizirane, imaju
zaostala naprezanja: veliki tlak na površinskom sloju, a niski vlak u jezgri, slika 7.3a. Poslije
rezanja, a naročito poslije izrade utora za klin, ravnoteža zaostalih naprezanja se naruši, i vratilo
se savine bez djelovanja vanjskog opterećenja, slika 7.3b. Ovaj progib iznosi čak oko 1mm za
vratilo promjera ∅ 50 na duljini utora od 1000 mm. Zato je obvezna završna obrada nakon
rezanja utora za klin. Obično brušenje samo dosjednih ploha zadovoljava. Rukavci, prelazi,
dosjedi, mjesta za brtvenice i sl. fino se tokare ili bruse, odnosno komprimiraju, lepuju ili
obrađuju superfiniš postupkom. Ova završna obrada se bezuvjetno radi poslije termičke obrade.

Zbog naglih promjena presjeka uzrokovanih prijelazima s manjega na veći promjer i obrnuto,
utorima za uskočnike, rupama itd. osovine i vratila u pravilu trpe veliku koncentraciju naprezanja.
Pri cikličkom opterećenju ovo može dovesti do loma zbog zamora materijala. Odgovarajućim
oblikovanjem, posebno oko kritičnih mjesta, ova opasnost se može znatno ili potpuno ukloniti.

7.2 OPTEREĆENJA OSOVINA I VRATILA
Većina osovina i vratila mogu se u praksi smatrati nosačima na dva ili više ležaja, klizna ili
valjna. Vanjske sile koje djeluju na elemente smještene na osovini ili vratilu (zupčanike,
remenice, lančanike, koloture itd.) uzrokuju reakcijske sile u ležajevima koje skupa s vanjskim
silama uzrokuju momente savijanja u poprečnim presjecima. Sile, a time i momenti savijanja,
općenito djeluju u dvije okomite ravnine (ravnini x−z i y−z na slici 7.5). Momenti savijanja M
sx
i
M
sy
stvaraju u tim dvjema ravninama rezultirajući moment savijanja M
s
, koji u osovini ili vratilu
uzrokuje naprezanje na savijanje:

138

2 2
s sx sy
M M M = + (7.1)

F
mt
F
mr
F
ma
d
m
l
B
l
A
l

F
Ax
F
Ay
A
F
Bx
F
By
B
F
Bz
x
y
z
l
B l
A
l

A B
d
m

F
ma
F
mr
Ravnina x-z
F
Ax
F
Bx
F
Bz
M
sx
M
sx

max
Ravnina y-z
max
2
m
mr A ma
sx B
d
F l F
M l
l
⋅ + ⋅
= ⋅
l
B l
A
l

A B
d
m
F
mt
F
Ay
F
By
M
sy
M
sy

max
max
mt A
sy B
F l
M l
l

= ⋅


Slika 7.5: Primjer određivanja momenata savijanja vratila M
sx
i M
sy
za obostrano uležišten
konični zupčanik

Kao što je vidljivo sa slike 7.5, prilikom dvostranog uležištenja stožastog zupčanika, momenti
savijanja M
sx
i M
sy
mijenjaju svoje vrijednosti uzduž vratila od vrijednosti nula na mjestu
uležištenja, do najvećih vrijednosti M
sx max
i M
sy max
na mjestu djelovanja vanjskih sila. Zbog toga
je pri proračunu osovine i vratila razumno pretpostaviti da će najveće naprezanje od savijanja biti
na mjestu spajanja vratila s zupčanikom.

Vratila su osim momentom savijanja M
s
opterećena i s okretnim momentom T koji u vratilu
uzrokuje torzijsko naprezanje. Okretni moment ne opterećuje vratilo po čitavoj dužini, nego samo
između mjesta dovođenja i odvođenja okretnog momenta.

139
7.3 PRORAČUN OSOVINA I VRATILA
7.3.1 Dimenzioniranje osovina
Pri dimenzioniranju osovina i vratila približno se određuje njihov najmanji potrebni promjer, pri
čemu se uzimaju u obzir samo opterećenja na savijanje i torziju. Nakon odabira primjerenih
promjera mora se izvršiti i detaljan proračun čvrstoće, gdje se uzimaju u obzir i eventualne
aksijalne sile, te neki drugi utjecaji kao što su koncentracija naprezanja uz žljebove i prijelaze,
kvaliteta površine i utjecaj veličine (promjera) osovine i vratila.

Pri dimenzioniranju osovina, smatra se da su one opterećene samo momentom savijanja M
s
. Ako
momenti djeluju u dvije ravnine, najveći rezultirajući moment savijanja M
s
određuje se prema
izrazu (7.1). Najveći moment savijanja uzrokuje u osovini najveće naprezanje na savijanje σ
s
:

dop
s s
s s
potr
M R
W
σ σ
ν
= ≤ = (7.2)

R
s
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće na savijanje
ν
potr
potrebni stupanj sigurnosti; ν
potr
= 4...6.
W [mm
3
] aksijalni moment otpora poprečnog presjeka osovine.

U mirujućim osovinama dinamičko opterećenje na savijanje je promjenjivo zbog promjenjivih
vanjskih sila. Naprezanje na savijanje je tada najčešće istosmjerno promjenjivo, pa se za
mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima istosmjerna (r = 0) trajna dinamička čvrstoća
materijala.

U rotirajućim osovinama naprezanja na savijanje su naizmjenično promjenjiva, pa se za
mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima trajna dinamička čvrstoća materijala za simetrični
ciklus savijanja R
-1s
. U oba slučaja se dakle, kao i inače pri dimenzioniranju, ne računaju precizno
dinamičke čvrstoće osovine, nego se računa samo s dinamičkim čvrstoćama materijala, ali se zato
povećava potrebni stupanj sigurnosti.

Uz poznati najveći moment savijanja i materijal, uz pomoć izraza (7.2) može se odrediti najmanji
potrebni moment otpora W. Nakon toga se iz tabele 7.3 može odrediti još i potrebna veličina
poprečnog presjeka. Uz W = d
3
π/32, najmanji potrebni promjer osovine treba biti:

3
min
,dop
32
s
s
M
d
π σ



(7.5)

M
s
[Nmm] najveći moment savijanja, izraz (7.1)
σ
s, dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje, izrazi (7.3) i (7.4).

Teoretski se svi presjeci mogu dimenzionirati tako da u svakom od njih vlada jednako naprezanje
na savijanje. Takve osovine nazivaju se osovinama jednake čvrstoće, slika 7.7. Teoretski oblik im
je kubni paraboloid, što proizlazi iz izraza za promjer osovine d
x
na udaljenosti x od ležaja
(oslonca):

3
,dop
32
A
x
s
F x
d
πσ

= (7.6)

F
A
[N] veličina reakcije u osloncu.
140

Paraboloid se aproksimira nizom valjaka, pa osovina poprima uobičajeni izgled, ali sada s
optimalnom težinom, slika 7.7.

Slika 7.7: Osovina jednake čvrstoće


7.3.2 Dimenzioniranje vratila
Vratila su općenito opterećena istovremeno s okretnim momentom i momentom savijanja, ali se
na određenom dijelu vratila može pojaviti samo opterećenje na savijanje (vidi sliku 7.6.) ili samo
torzijsko opterećenje. Odgovarajući postupak proračuna vratila odabire se prema tome kako je
vratilo stvarno opterećeno u promatranom presjeku.

Moment savijanja M
s
u vratilu uzrokuje normalno naprezanje na savijanje, a okretni moment T
tangencijalno torzijsko naprezanje. Zbog toga je prilikom dimenzioniranja vratila, na mjestu gdje
istovremeno djeluju oba naprezanja, odlučujuće ekvivalentno naprezanje, prema izrazu:

dop
e
e s
M
W
σ σ = ≤ (7.7)

σ
e
[N/mm
2
] ekvivalentno naprezanje
M
e
[Nmm] ekvivalentni moment savijanja, izraz (7.7)
W [mm
3
] aksijalni moment otpora na savijanje, tabela 7.3
σ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje, izraz (7.4).

Ekvivalentni moment savijanja M
e
dobije se iz izraza (1.54) za ekvivalentno naprezanje:

2 2 0
( )
2
e s
M M T
α
= + ⋅ (7.8)

M
e
[Nmm] ekvivalentni moment savijanja
M
s
[Nmm] moment savijanja
T [Nmm] okretni moment
α
0
omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće pri savijanju i torziji; α
0
≈ 4/3 za mirnu torziju.

Na mjestu najvećeg ekvivalentnog momenta savijanja sada se može odrediti potrebni promjer
vratila:

3
dop
32
e
s
M
d
π σ



(7.9)

d [mm] potrebni promjer vratila
paraboloid
F
F/2
F/2
141
M
e
[Nmm] ekvivalentni moment savijanja, izraz (7.7)
σ
s dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje, izraz (7.4).

Pri dimenzioniranju presjeka vratila opterećenog samo okretnim momentom T (npr. vratilo
transmisije, osovinskog voda i sl.), polazi se od izraza za određivanje maksimalnog torzijskog
naprezanja τ
t
u poprečnom presjeku vratila:


dop
0
t t
T
W
τ τ = ≤ (7.10)

τ
t
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje
T [Nmm] okretni moment
W
0
[mm
3
] polarni moment otpora u poprečnom presjeku vratila, tabela 7.3
τ
t dop
[N/mm
2
] dopušteno torzijsko naprezanje, izrazi (7.10) i (7.11).
τ
t dop
= R
τ

potr

R
τ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće materijala vratila za torziju
R
τ
= R
et
za mirni moment torzije; R
τ
= R
0t
za istosmjerno promjenjivi moment
torzije
ν
potr
potrebni stupanj sigurnosti; ν
potr
= 4 … 6.

Uzimajući u obzir W
0
= d
3
π/16, potrebni promjer vratila slijedi iz izraza (7.9):

3
dop
16
t
T
d
π τ



(7.11)

Istim postupkom kao i za osovine, temeljem izraza (7.6), u kojem se umjesto momenta savijanja
uvrsti ekvivalentni moment savijanja, konstruira se vratilo jednake čvrstoće.
7.3.3 Kontrolni proračun čvrstoće osovina i vratila
Nakon približnog određivanja dimenzija osovine ili vratila i njihovog cjelokupnog oblikovanja,
mora se izvesti još i kontrola njihove čvrstoće, jer je sada, osim preciznijeg izračuna naprezanja,
moguće i preciznije odrediti dinamičku čvrstoću u pojedinim presjecima. Ona se procjenjuje
korigirajući dinamičku čvrstoću materijala osovine ili vratila za utjecaje koncentracije
naprezanja, dimenzija presjeka, kvalitete površine i druge. Kontrola čvrstoće provodi se samo u
pojedinim, tzv. kritičnim presjecima, u kojima se pretpostavlja da je čvrstoća upitna. To su
presjeci u kojima opterećenja i koncentracija naprezanja poprimaju velike vrijednosti. Obično se
nalaze u presjecima pod zupčanicima i drugim kolima koja prenose gibanje. Čvrstoća osovine u
promatranom presjeku se provjerava poznatim izrazom

max , s dop
potr
R
σ
σ σ
ν
≤ = (7.12)

σ
max
[N/mm
2
] najveće normalno naprezanje u promatranom presjeku
σ
s,dop
[N/mm
2
] dopušteno naprezanje na savijanje u presjeku
R
σ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće osovine na savijanje u presjeku
R
σ
= R
rD
za neograničenu trajnost osovine
R
σ
= R
rDN
za trajnost osovine od N ciklusa
R
rD
[N/mm
2
] trajna dinamička čvrstoća na savijanje osovine u presjeku za ciklički promjenjivo
naprezanje s koeficijentom asimetrije ciklusa r
R
rDN
[N/mm
2
] dinamička čvrstoća strojnog dijela pri asimetriji ciklusa r za vijek trajanja N
142
ciklusa
ν
potr
potrebni stupanj sigurnosti,

dok se čvrstoća vratila provjerava kontrolom ekvivalentnih naprezanja

( )
2
2
max 0 ,
rD
ekv t s dop
potr
R
σ σ α τ σ
ν
= + ⋅ ≤ = (7.13)

σ
ekv
[N/mm
2
] najveće ekvivalentno naprezanje u presjeku
τ
τ
[N/mm
2
] torzijsko naprezanje u presjeku
α
0
omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće na savijanje i torziju; α
0
= R
rD
/R
τ

R
τ
[N/mm
2
] mjerodavna karakteristika čvrstoće na torziju,

ili kontrolom stupnja sigurnosti

2 2
potr
σ τ
σ τ
ν ν
ν ν
ν ν

= ≥
+
(7.14)

ν
σ
stupanj sigurnosti u odnosu na smo normalna naprezanja; ν
σ
= R
σ

max

ν
τ
stupanj sigurnosti u odnosu na smo tangencijalna naprezanja; ν
τ
= R
τ

τ
.

te, ako je vratilo opterećeno samo okretnim momentom, provjerom naprezanja od torzije:

t dop
potr
R T
W
τ
τ τ
ν
= ≤ = . (7.15)

Mjerodavne karakteristike čvrstoće osovina
Da bi se sproveo kontrolni proračun osovina potrebno je odrediti mjerodavne karakteristike
čvrstoće čije određivanje prvenstveno ovisi o vremenskom karakteru opterećenja. Potrebno je i
opterećenja preciznije odrediti. Tako se uzimaju u obzir i eventualne aksijalne sile, npr. aksijalna
sila kod zupčanika s kosim zubima, porivna sila propelera kod vratila osovinskog voda na
brodovima i sl. U svakoj točki poprečnog presjeka rotirajuće osovine se tada vlačna σ
v
(ili tlačna
σ
t
) naprezanja od aksijalne sile zbrajaju sa savojnim naprezanjima σ
s
, slika 7.8b, pa se ukupna
normalna naprezanja σ ciklički mijenjaju od σ
v
- σ
s
do σ
v
+ σ
s
, slika 7.8c. Zbog toga je koeficijent
asimetrije ciklusa normalnih naprezanja jednak:

v s min
max v s
r
σ σ σ
σ σ σ

= =
+
(7.16)

σ
min
[N/mm
2
] najmanje naprezanje ciklusa, slika 7.6c
σ
max
[N/mm
2
] najveće naprezanje ciklusa, slika 7.6c
σ
v
[N/mm
2
] vlačno naprezanje
σ
s
[N/mm
2
] naprezanje na savijanje, izraz (7.2).

143

τ
t
τ
t
σ
v
σ
s
σ
max
σ
s

σ
.

σ
P


σ
N

m
a
x

σ
A
=

σ
s


σ
v

vrijeme


σ
e
,
m
a
x


σ
e
A


σ
e
,
s
r


R
A

e) a) b) c) d)
σ
min
σ
v

σ
N

m
i
n


Slika 7.8: Tok normalnih naprezanja u poprečnom presjeku osovine ili vratila
a) torzijsko naprezanje b) rezultirajuće normalno naprezanje c) ciklus normalnog naprezanja (za jedan
okretaj) d) ciklus ekvivalentnog naprezanja e) ciklus dinamičke čvrstoće (ciklus na granici zamora
materijala)

Trajna dinamička čvrstoća na savijanje osovine (ili vratila) R
rD
za koeficijent asimetrije ciklusa
normalnih naprezanja r, određuje se sada prema izrazu (1.113):

( )
D D 1s
2
2 1
r
R b R
k r
σ

=
− +
(7.17)

k
σ
faktor otpornosti dinamičke čvrstoće na uticaj srednjeg (vlačnog, tlačnog) naprezanja,
tabela 7.4
r koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja, izraz (7.16)
b
D
zbirni faktor dinamičkih uticaja

1 2
D
ks
b b
b
β

= (7.18)

b
1
faktor dimenzija za dinamičku čvrstoću na savijanje, tabela 1.9
b
2
faktor kvalitete površine, tabela 1.10
β
ks
efektivni faktor koncentracije naprezanja na savijanje, tabele 7.5 i 7.6.

Ukoliko u promatranom presjeku osovine nema aksijalne sile, preostaje čisto savijanje s
asimetrijom ciklusa r = -1, pa je dinamička čvrstoća

1 2
1 1s rD D
ks
b b
R R R
β
− −

= = (7.20)

Mjerodavne karakteristike čvrstoće vratila
Pri proračunu vratila, prikazani proračun dinamičke čvrstoće na savijanje vrijedi samo za
konstantni okretni moment. Naime, kod promjenjivog okretnog momenta, zbog ovisnosti
savojnih opterećenja o njemu, javljaju se normalna naprezanja promjenjive amplitude, pa se
dinamička čvrstoća na savijanje određuje prema poglavlju 1.8.1.3.3. Mjerodavna karakteristika
čvrstoće za torziju R
τ
određuje se ovisno o (ne)promjenjivosti momenta torzije:

• Za statičko opterećenje (mirni moment torzije) uzima se korigirana granica tečenja

144
R
τ
= b
1e
· R
et
(7.21)

b
1e
faktor dimenzija za granicu tečenja na torziju, približne vrijednosti na
slici 1.24b

za rastezljive materijale, te korigirana statička čvrstoća

1
'
m mt
kt
b R
R
τ
β

= (7.22)

R
et
[N/mm
2
] granica tečenja za torziju, korigirana za faktor dimenzija, ako nije već obuhvaćen
granicom tečenja, tabela 7.3
b
1m
faktor dimenzija za statičku čvrstoću na torziju, slika 1.24a
R
mt
[N/mm
2
] statička čvrstoća na torziju, tabela 7.3
β'
kt
efektivni faktor koncentracije naprezanja pri statičkom lomu od torzije; osim za
izrazito krte materijale, za sve ostale materijale je β'
kt
≈ 1 za krte materijale.

• Za diskontinuirano promjenjivi okretni moment, slika 7.13, mjerodavne su statičke
karakteristike čvrstoće na torziju, kao gore, koje se uspoređuju s najvećim naprezanjem (od
najvećeg okretnog momenta). No, za svaki nivo okretnog momenta naprezanja od savijanja se
ciklički mijenjaju, svaki put s različitom amplitudom. Djelovanje ovih naprezanja se tada
može zamijeniti s ekvivalentnim naprezanjem σ
e
konstantne amplitude koje u pogledu
čvrstoće ima isti učinak:


1
,max
m
m
e i i e i
i
k σ α σ σ
| |
= ⋅ = ⋅
|
\ .

(7.23)
σ
e
[N/mm
2
] ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude, koje uzrokuje isti nivo
oštećenja tj. isti vijek trajanja strojnog dijela, kao sva djelujuća naprezanja σ
i

zajedno
α
i
udio broja ciklusa na i-tom nivou naprezanja prema ukupnom broju ciklusa, tj.
frekvencija pojavljivanja i-tog naprezanja
σ
i
[N/mm
2
] maksimalno naprezanje i-tog nivoa
m' nagib Wöhlerove krivulje za dinamičku čvrstoću materijala na savijanje izraz
1.105
k
e
faktor ekvivalentnosti spektra normalnih naprezanja u presjeku vratila
σ
i,max
[N/mm
2
] maksimalni nivo normalnih naprezanja.


Ako se zanemare težine dijelova na vratilu i
naprezanja od aksijalne sile, onda su normalna
naprezanja u vratilu linearno proporcionalna s
okretnim momentom, pa se faktor ekvivalentnosti
spektra može izračunati kao


1
max
m
m
i i
i
e
T
k
T
α
| |
|
\ .
=

, (7.24)

a ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude je
σ
e
= k
e
σ
i,max
.

T
145

Slika 7.13: Diskontinuirano promjenjivi
okretni moment i njime izazvana savojna
naprezanja
• Za dinamičko opterećenje (promjenjivi
moment torzije), mjerodavna je dinamička
čvrstoća na torziju R
rDt
vratila u promatranom
presjeku:



( )
1 2
1
2
2 1
t t
rDt t
kt
b b
R R
k r
τ
β


=
− −
(7.25)

b
1t
faktor dimenzija za statičku čvrstoću na torziju; približno prema tabeli 1.9
b
2t
faktor kvalitete površine za torziju, tabela 1.10
R
-1t
[N/mm
2
] dinamička čvrstoća materijala za torziju pri r = -1, tabela 7.3
β
'
kt
efektivni faktor koncentracije naprezanja za torziju
β
'
kt
≈ 1 i za najčvršće konstrukcijske čelike
k
τ
faktor otpornosti torzijske dinamičke čvrstoće na uticaj srednjeg naprezanja,
tabela 7.4
r koeficijent asimetrije ciklusa momenta torzije, r = T
min
/T
max
.

Za precizno računanje dinamičke čvrstoće na savijanje potrebno je precizno izračunati
ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude, ili odgovarajući faktor ekvivalentnosti spektra.
Dinamička čvrstoća na savijanje može se približno izračunati prema izrazu (7.17), pri čemu se
normalna naprezanja računaju temeljem maksimalnog momenta torzije.

7.4 DEFORMACIJE OSOVINA ILI VRATILA
7.4.1 Progib osovina ili vratila
Zbog momenta savijanja osovina ili vratilo se elastično deformira (savije), pa osna linija zauzme
zakrivljen oblik, slika 7.16. Ova deformirana geometrijska linija naziva se elastična linija
savijanja, a sama deformacija progib. Kutna deformacija elastične linije, tj. derivacija njezine
jednadžbe u smjeru osi, naziva se nagib. Progib uzrokuje ekscentričnu rotaciju dijelova na
osovinama ili vratilima (zupčanici, remenice, lančanici,...), što negativno utječe na funkciju
čitavog stroja (npr. odstupanja u zahvatu zupčanika). Nagib mijenja i položaj rukavca u ležajima,
t
t
T
1
T
2
T
3
T
4
σ
s
σ
s1

σ
s2

σ
s3

σ
s4

146
što uzrokuje njihovo nejednoliko opterećenje i time veće trošenje, tj. manju trajnost. Zbog toga se
veličine progiba i nagiba ograničavaju s dopuštenim vrijednostima koje se određuju iskustveno.

Postupak određivanja progiba f i nagiba vratila ili osovine rukavaca u ležajevima β
LA
i β
LB
teče
tako da se, na mjestu gdje se želi izračunati progib, fiktivno podijeli osovina ili vratilo na dva
konzolno učvršćena nosača (lijevi i desni dio, slika 7.16). Za svaki od dijelova određuju se
progibi na pozicijama ležajeva f
A
i f
B
, te kutevi nagiba elastične linije β
A
i β
B
. Ako na lijevi i desni
dio istovremeno djeluje više sila, za svaku pojedinu silu F
i
odvojeno se računaju progibi na
pozicijama ležajeva f
Ai
i f
Bi
te kutevi nagiba elastične linije β
Ai
i β
Bi
(izrazi za neke najvažnije
praktične izvedbe osovine i vratila navode se u tabeli 7.11). Ako sila F
i
djeluje upravo na mjestu
gdje je prerezana osovina ili vratilo, moraju se toj sili izračunati pripadajuće reakcije F
A
i F
B
, koje
se zatim uzimaju u obzir u proračunu. Progibi f
A
i f
B
,

te kutevi nagiba elastične linije β
A
i β
B .

7.4.2 Kutevi torzije
Kut torzije jest deformacija nastala djelovanjem okretnog momenta T. Njegova veličina važna je
prvenstveno kod dugih vratila i kod vratila s čestim promjenama smjera vrtnje, jer veliki kut
torzije uzrokuje neželjene vibracije. Za vratila s konstantnim poprečnim presjekom (slika 7.18)
kut torzije vratila iznosi:

t
I G
l T


= ϕ (7.45)

ϕ [rad] kut torzije
T [Nmm] okretni moment vratila
l [mm] dužina između dva usporedna presjeka vratila, slika 7.18
G [N/mm
2
] modul smika materijala vratila
I
0
[mm
4
] polarni moment otpora presjeka vratila, tabela 7.3

l
d/2
ϕ

d
T
T

Slika 7.18: Torzije vratila s konstantnim poprečnim presjekom

U praksi su vratila zbog konstrukcijskih razloga (sjedala ležajeva, nasloni za sprječavanja
aksijalnog pomaka zupčanika itd.) općenito izrađena s različitim promjerima po dužini (slika
7.19). Kut torzija vratila između dva usporedna presjeka (obično između dovoda i odvoda) računa
se kao zbroj progiba na pojedinim odsjecima s konstantnim poprečnim presjekom. Pri
147

ležaj A
l
1
dovedeno
odvedeno
l
2
l
3
I
t1
I
t2
I
t3

d
3


d
2


d
1

L

ležaj B


Slika 7.19: Torzija vratila s promjenljivom poprečnim presjekom

tome se uzima u obzir da glavine na vratilu smještenih elemenata (zupčanici, ramenice, lančanici
itd.) pridonose većoj krutosti vratila, pa se računaju dužine pojedinih odsječaka od ruba glavine,
slika 7.19.
dop
1
0
n
i
i
i
l T
G I
ϕ ϕ
=
= ⋅ ≤

(7.46)

l
i
[mm] dužina odsječka vratila s konstantnim presjekom, slika 7.19
I
oi
[mm
4
] polarni moment otpora odsječka vratila s konstantnim presjekom,
slika 7.18
n broj odsječaka vratila s različitim presjecima; n = 3 za vratilo na slici 7.19
ϕ
dop
[rad] dopušteni kut torzije vratila
ϕ
dop
= (4 … 6)⋅10
−6
⋅L [rad/mm] za transmisijska vratila
ϕ
dop
= (7 … 9)⋅10
−6
⋅L [rad/mm] za ostala vratila
L [mm] udaljenost između mjesta dovođenja i odvođenja okretnog momenta na vratilu, slika
7.19.

7.5 KRITIČNE BRZINE VRTNJE OSOVINE ILI VRATILA
7.5.1 Fleksijska kritična brzina vrtnje
Osovine i vratila tvore, skupa s masama pričvršćenim na njima, elastični opružni sustav. Zbog
vanjskih opterećenja osovine i vratila elastično se deformiraju i vibriraju vlastitom frekvencijom.
Pri vrtnji dolazi, zbog neuravnoteženosti masa, do dodatnih impulsa centrifugalnih sila koji su
ovisni o brzini vrtnje i masi elemenata smještenih na osovinu ili vratilo. Dodatni impulsi
centrifugalnih sila posljedica su neizbježnog odstupanja prilikom izrade zbog kojih se položaj
težišta na osovini ili vratilu smještenih rotirajućih masa ne podudara s teoretskim položajem na
liniji savijanja, slika 7.20a. Ako se pogonska brzina vrtnje podudara s vlastitom frekvencijom
vibriranja osovine ili vratila i na njima smještenih masa, dolazi do rezonancije. U tom slučaju
amplituda vibriranja skokovito se poveća, što može dovesti do loma osovine ili vratila. Brzina
vrtnje, kod koje dolazi do rezonancije, naziva se fleksiona kritična brzina vrtnje, n
s krit
.
148

m
teoretski
položaj težišta
stvarni
položaj težišta

f
G

f
G
n
n
s krit
podkritično
područje
nadkritično
područje
a) b)

Slika 7.20: Odnosi kod savojnog vibriranja osovine ili vratila
a) teoretski i stvarni položaj težišta b) ovisnost progiba vratila f
G
o brzini vrtnje

Općenito, duge i tanke osovine i vratila imaju nisku, a kratke i debele visoku fleksijsku kritičnu
brzinu vrtnje. Ako je savojna kritična brzina vrtnje manja od brzine vrtnje osovine ili vratila
tokom rada (n
s krit
< n), prilikom pokretanja i zaustavljanja stroja mora se osigurati što brži
prijelaz preko kritičnog područja. Tako će osovina ili vratilo vrlo kratko vrijeme raditi u
kritičnom području, pa će utjecaj rezonancije biti zanemariv.

Prilikom određivanja savojne kritične brzine vrtnje, uzima se u obzir da vanjska opterećenja na
savijanja samo potiču vlastite vibracije na osovini ili vratilu namještenih elemenata, ali nemaju
utjecaj na vlastitu frekvenciju tog vibriranja. Ona je ovisna o krutosti osovine ili vratila, te masi
na osovini ili vratilu namještenih elemenata. Ako je na osovinu ili vratilo namješten samo jedan
strojni element mase m, savojna kritična brzina vrtnje računa se prema izrazu:

krit
2 2
s
G
K c K g
n
m f π π
≈ = (7.42)

n
s krit
[s
−1
] savojna kritična brzina vrtnje
K koeficijent uležištenja osovine ili vratila
K = 1,0 rotirajuće osovine kod obostranog uležištenja, slika 7.20a
K = 0,9 rotirajuće osovine kod konzolnog uležištenja, slika 7.20b
K = 1,3 mirujuće osovine, slika 7.19c
c [N/m] krutost osovine ili vratila u težištu mase strojnog elementa; c = m⋅g/f
G

m [kg] masa strojnog elementa na osovini
g [m/s
2
] gravitacijsko ubrzanje; g = 9,81 m/s
2

f
G
[m] progib osovine u težištu mase strojnog elementa zbog sile teže F
G
= m⋅g, poglavlje
149
m
1
F
G1
= m
1
⋅g
F
G2
= m
2
⋅g
A B
m
2
m
F
G
= m⋅g
A B
m
1
F
G1
= m
1
⋅g
F
G2
= m
2
⋅g
A
B
m
2
a)
b)
c)


Slika 7.21: Primjeri uležištenja osovine ili vratila
a) rotirajuća osovina obostrano uležištena b) rotirajuća osovina
konzolnog uležištena c) mirujuća osovina

Ako je na vratilo ili glavinu smješteno više strojnih elemenata s masama m
1
, m
2
, m
3
itd., računaju
se pojedine savojne kritične brzine vrtnje n
s krit1
, n
s krit2
, n
s krit3
itd. prema izrazu (7.42). Savojna
kritična brzina vrtnje čitavog sustava tako iznosi:

...
1 1 1 1
2
krit3
2
krit2
2
krit1
2
krit
+ + + ≈
u u u u
n n n n
(7.43)

Prilikom određivanja savojne kritične brzine vrtnje, prema izrazima (7.42) i (7.43) nije uzimana u
obzir masa osovine ili vratila. To znači da je izračunana savojna kritična brzina vrtnje veća od
stvarne (razlika je veća kod većih masa, te kod većih progiba osovine ili vratila). Zbog toga je, iz
sigurnosnih razloga, osovine i vratila u praksi potrebno dimenzionirati tako da stvarna brzina
vrtnje prilikom rada bude za približno 30% veća ili manja od savojne kritične brzine vrtnje: 1,3⋅n
s
krit
≤ n ≤ 0,7⋅n
s krit
. Kod teških osovina i vratila, na koje su smješteni lakši strojni elementi, u
izrazima (7.42) i (7.43) uzima se u obzir masa dijela osovine ili vratila na kojemu je namješten
pojedini strojni element.
150
7.5.2 Torzijska kritična brzina vrtnje
Vratila stvaraju, skupa s masama na njih namještenih elemenata, torzijski opružni sustav koji
torzijsko vibrira vlastitom frekvencijom pod utjecajem vanjskog opterećenja (okretnog
momenta). Zbog neuravnoteženosti elemenata namještenih na vratilo (npr. vratila s krakma)
dolazi do dodatnih torzijskih impulsa koji su ovisni o brzini vrtnje i masi elemenata namještenih
na vratilo. Ako se pogonska brzina vrtnje podudara s vlastitom frekvencijom torzijskog vibriranja
vratila i na njih namještenih elemenata, dolazi do rezonancije. Brzina vrtnje pri kojoj se to
događa naziva se torzijska kritična brzina vrtnje; n
t krit
., a računa se prema izrazu:

J
c
n
t
t
π 2
1
krit
≈ (7.44)

c
t
[Nm/rad] torzijska krutost vratila, izrazi (7.45) i (7.46)
J [kgm
2
] moment otpora mase vratila i na njemu smještenih elemenata

Torzijska krutost vratila c
t
iznosi:


l
G d
c
t

⋅ ⋅
=
32
4
π
(7.45)

za glatko vratilo, te


...
1
32
4
3
3
4
2
2
4
1
1
+ + +


=
d
l
d
l
d
l
G
c
t
π
(7.45a)

c
t
[Nmm/rad] torzijska krutost vratila; u jednadžbu (7.44) je potrebno umetnuti c
t
u Nm/rad
d [mm] promjer vratila; kod stepenastog vratila promjer pojedinog odsječka vratila
l [mm] dužina vratila; kod stepenastog vratila dužina pojedinog odsječka vratila
G [N/mm
2
] modul smika materijala vratila.

Za precizno računanje dinamičke čvrstoće na savijanje potrebno je precizno izračunati
ekvivalentno naprezanje, ili odgovarajući faktor ekvivalentnosti spektra. Dinamička čvrstoća na
savijanje može se približno izračunati prema izrazu (7.17), pri čemu se normalna naprezanja
računaju temeljem maksimalnog momenta torzije.



8 LEŽAJEVI
Ležajevi su elementi strojeva koji služe za vođenje pokretnih strojnih dijelova, te prenose vanjska
opterećenja između tih dijelova i onih koji se nalaze u relativnom gibanju prema njima.

Prema vrsti trenja, ležajevi se dijele na:
• klizne ležajeve, koji djeluju na principu trenja klizanja, slika 8.1a
• valjne ležajeve, koji djeluju na principu trenja valjanja, slika 8.1b

151
n n
a) b)


Slika 8.1: Tipovi trenja u ležajevima
a) trenje klizanja b) trenje valjanja

Klizni ležajevi ušli su u upotrebu pronalaskom kotača, dakle davno prije nove ere, a danas je to
element koji nas prati na svakom koraku: od ručnog sata (promjeri od 0,3 do 0,6 mm, opterećenja
od nekoliko mN) do gigantskih kležajeva valjaoničkih stanova (promjeri preko 1000 mm,
opterećenja preko 40 kN). Između dijelova u relativnom gibanju nalazi se tanki sloj ulja, tzv. uljni
film, debljine reda velićine 2 do 50 µm.

Valjni ležajevi patentirani su 1794. g. u Engleskoj, a prvi put primjenjeni 1852.g. na pedalima za
bicikl. Kod njih se između dijelova u relativnom gibanju (unutrašnjeg prstena vezanog za osovinu
i vanjskog prstena vezanog za kućište) nalaze valjna tijela promjera reda veličine 2 do 50 mm.

Klizni i valjni ležajevi nadopunjuju se u svojstvima i karakteristikama, pa se danas jedni i drugi
primjenjuju s mnogo uspjeha.

Ispravan rad ležajeva je često od presudnog značenja za integritet i vijek trajanja strojeva i
naprava u koje su ugrađeni. Zbog toga je pri njihovog projektiranja vrlo važno odabrati
najprikladniju vrstu, odabrane ležajeve pravilno dimenzionirati, te uzeti u obzir upute za njihovu
ugradnju u konstrukcijski sklop stroja ili naprave. Pri tome se moraju uzimati u obzir brojni
kriteriji, kao što su promjer osovine ili vratila, način opterećenja, brzina vrtnje, zahtijevani životni
vijek, uvjeti rada (temperatura, prašnjava okolina), itd. U svakom pojedinom slučaju treba
odabrati najprimjerenije rješenje obzirom na navedene kriterije, istovremeno sa stajališta
funkcionalnosti i ekonomičnosti.
Prema smjeru prenošenja opterećenja, ležajevi se dijele na:
• radijalne ležajeve, gdje opterećenje djeluje okomito na os ležaja,slika 8.2a
• aksijalne ležajeve, gdje opterećenje djeluje uzduž osi ležaja,slika 8.2b.

F
F
a) b)


Slika 8.2: Podjela ležajeva obzirom na smjer djelovanja opterećenja
a) radijalni ležaj b) aksijalni ležaj
152

8.1 KLIZNI LEŽAJEVI
Klizni ležajevi omogućuju vođenje pokretnih strojnih dijelova (osovine, vratila, itd.) i prijenos
opterećenja s rukavca na blazinicu ležaja. Klizne površine podmazane su uljem, a rjeđe mašću ili
krutim sredstvima za podmazivanje. Prema djelovanju opterećenja razlikuju se radijalni i
aksijalni klizni ležajevi,slika 8.2. Postoje još i klizni ležajevi za vođenje koji služe samo za
vođenje osovine ili vratila, a ne prenose nikakva vanjska opterećenja.

Prednosti kliznih ležajeva:
• dozvoljavaju velike brzine vrtnje,
• hod im je miran i tih,
• uz dobro podmazivanje imaju nizak koeficijent trenja, te time praktički neograničen vijek
trajanja,
• jednostavna izrada,
• pogodni su za prenošenje udarnih opterećenja,
• nisu osjetljivi na prašinu,
• jeftiniji su od valjnih ležajeva,
• u radijalnom smjeru zauzimaju manje prostora,
• prigušuju udarce, vibracije i šumove,
• mogu biti izrađeni u dijeljenoj izvedbi.

Nedostaci kliznih ležajeva:
• veliko trenje kod pokretanja i malih brzina,
• neprecizno vođenje, odnosno pozicioniranje pokretnih strojnih dijelova,
• osjetljivi su na nedostatak podmazivanja,
• zahtijevaju urađivanje i pažljivo održavanje,
• na kvalitetu ležajeva bitno utječu materijal i toplinska obrada rukavaca osovina ili vratila.
8.1.1 Princip rada i podmazivanje kliznih ležajeva
Osnovna namjena podmazivanja kliznih ležajeva jest smanjenje trenja i time smanjenje gubitaka
snage, smanjenje trošenja i time povećanje vijeka trajanja ležaja, te smanjenje zagrijavanja i time
sprečavanje zaribavanja ležajeva. Ova tri cilja ostvaruju se dobrim podmazivanjem, pri kojem su
površina rukavca i blazinice ležaja razdvojene tankim slojem ulja, tzv. uljnim filmom u kojem
vlada tekuće trenje. Prema tome, kod idealnog kliznog ležaja nema trošenja. Dobri ležajevi mogu
pod povoljnim okolnostima raditi bez vidljivog trošenja, tj. s praktički neograničenom trajnosti.
To je posljedica razvoja tribologije – znanosti o trenju, trošenju i podmazivanju. Za postizanje
tekućeg trenja potrebno je u sloju maziva osigurati pritisak koji omogućava ravnotežno stanje s
vanjskim opterećenjem ležaja. Ovo se postiže hidrostatičkim ili hidrodinamičkim načinom
podmazivanja:

153
Kod hidrostatičkog podmazivanja se potrebni
pritisak u sloju maziva postiže s uljnom
pumpom koja tlači ulje na p
0
≤ 20 MPa (≈ 200
bar). Bez obzira na to da li klizne površine
miruju ili se gibaju, pritisak ulja osigurava
među njima uvijek određenu debljinu uljnog
filma h, slika 8.3. Gubitci trenja su kod ovih
ležajeva manji nego kod ostalih vrsta, ali
unatoč tome se klizni ležajevi s hidrostatičkim
podmazivanjem u praksi malo upotrebljavaju.
Osnovni razlog za to je, prije svega, dodatni
trošak investicije na pumpu za visoki pritisak.

Ulje pod tlakom p
0

h

Klizne
površine


Slika 8.3: Princip hidrostatičkog podmazivanja


Kod hidrodinamičkog podmazivanja, nosivi uljni film se među kliznim površinama stvara
automatski, ako je među kliznim površinama dovoljno velika relativna brzina klizanja v i ako
klizne površine imaju oblik klina, slika 8.5. Promjenu pritiska u sloju maziva u smjeru relativne
brzine klizanja dviju površina opisuje Reynoldsova jednadžba
3
d
6
d
m
h h p
v
x h
η

= (8.1)

p [N/mm
2
] pritisak u filmu maziva
η [MPa·s] dinamička viskoznost maziva
v [m/s] relativna brzina klizanja između dviju površina
h [m] udaljenost dviju površina na mjestu x
h
m
[m] udaljenost dviju površina na mjestu maksimalnog pritiska

iz koje je vidljivo da je promjena pritiska, a time i egzistencija (hidrodinamičkog) pritiska, u sloju
maziva moguća samo ukoliko se površine relativno gibaju, i ako nisu međusobno paralelne (h ≠
h
m
). Ovo potonje zahtijeva egzistenciju tzv. „uljnog klina“ (vidi sliku 8.4), pri čemu nije bitno da
li su klizne površine zakrivljene (radijalni klizni ležajevi,slika 8.5a) ili ravne (aksijalni klizni
ležajevi,slika 8.5b).


u
u
p
p
h
0 h
0

a) b)
raspor za
podmazivanje


Slika 8.4: Hidrodinamičko podmazivanje kliznih ležajeva
a) zakrivljene klizne površine b) ravne klizne površine

Odnosi u sloju maziva između dviju kliznih površina opisuju se Stribeckovom krivuljom koja
pokazuje utjecaj dinamičkog viskoziteta sredstva za podmazivanje η, srednjeg pritiska p
sr
u ležaju
i kutne brzine rukavca ω na koeficijent trenja klizanja u. Utjecaj produkta tih veličina na
koeficijent trenja pokazuje slika 8.5 na kojoj su također prikazana tri osnovna načina
podmazivanja dvaju tijela i to:

154
• granično podmazivanje (I),
• mješovito podmazivanje (II),
• hidrodinamičko podmazivanje (III),

0,001
0,01
0,1
5 10 20
~
~
površinska
hrapavost
tijelo 1
mazivo
tijelo 2
1

Slika 8.5: Stribeckova krivulja i načini podmazivanja

Do graničnog podmazivanja dolazi u slučaju kada se površine nalijeganja, koje na sebi imaju
tanki, ali tvrdi granični sloj (epilamen) maziva, oksida, vlage ili nečistoća, dodiruju samo u
najisturenijim točkama površinskih neravnina u kojima je probijen granični sloj. Svojstvo maziva
da tvori granični sloj naziva se mazivost, na sposobnost stvaranja kojeg utječu svojstva površine
metala i molekularna svojstva maziva. Mineralna ulja, kao najčešće upotrebljavana maziva, imaju
svojstvo stvaranja naročito otpornog epilamena. Poseban slučaj graničnog podmazivanja, s
posebno visokom vrijednošću koeficijenta (graničnog) trenja, jest podmazivanje pri pokretanju i
njemu pripadajuće trenje pokretanja koje nastaje pri sasvim malim brzinama vrtnje, i pri kojem
se granični sloj probiva na velikom broju mjesta. Pri hidrodinamičkom podmazivanju površine
dvaju tijela su odvojene kontinuiranim slojem maziva. Zbog viskoznosti maziva nastaje tekuće
trenje koje zbog turbulencije u sloju maziva raste s povečanjem brzine, odnosno broja η·ω/p
sr
.
Miješano podmazivanje je prijelazan oblik između graničnog i hidrodinamičkog podmazivanja.
Naliježne površine se dodiruju, ali ne direktno, nego klize preko svojih graničnih slojeva, pa je
trenje manje i od trenja pri tekućem podmazivanju. No, takvo podmazivanje je labilno i lako
može prijeći u granično, pa zato nije poželjno kao što je to hidrodinamičko podmazivanje.

Slika 8.6 prikazuje princip hidrodinamičkog podmazivanja jednostavnog radijalnog kliznog
ležaja. Rukavac osovine ili vratila promjera d je umetnut u blazinicu ležaja promjera D, pri čemu
je promjer rukavca manji od promjera blazinice (d < D). U mirovanju donji dio rukavca naliježe
na donji dio blazinice u točki A, pa je udaljenost između površine rukavca i ležajne površine s
gornje strane, u točki B, jednaka zračnosti ležaja Z = D − d, a udaljenost između centra rukavca i
centra ležajne površine (ekscentricitet e) jednaka razlici polumjera ležajne blazinice R i rukavca r,
tj. polovini zračnosti: e = R-r = ∆r = Z/2 (slika 8.6a). Kada rukavac započne rotaciju trenje
pokretanja brzo prijeđe u granično trenje, a površina rukavca tlači mazivo u klinasti prostor
kojeg tvori s površinom blazinice, pri čemu se u mazivu stvara hidrodinamički pritisak koji
pokušava odvojiti rukavac od blazinice ležaja. Taj pritisak je tim veći što je veća brzina vrtnje n,
155
odnosno brzina klizanja (jednaka obodnoj brzini rukavca) v = π⋅d⋅n. Kod ustaljene male brzine
vrtnje rukavac je tek malo uzdignut od blazinice i malo pomjeren u smjeru svoje obodne brzine
na mjestu najmanje udaljenosti kliznih površina (slika 8.6b). Zbog toga u okolini tog mjesta
dolazi do graničnog podmazivanja (za uobičajene hrapavosti površina). Kod veće brzine vrtnje
povećava se debljina uljnog filma h
0
, a smanjuje ekscentricitet e = Z/2 − h
0
(slika 8.6c). Za istu
hrapavost površina, sada nastaje hidrodinamičko podmazivanje, tj. tekuće trenje. Pri teoretski
beskonačnoj brzini vrtnje vrijedi h
0
= Z/2, odnosno e = 0, tj. rukavac i blazinica ležaja postaju
centrični. Za položaje rukavca (i odgovarajuće brzine vrtnje) između onih premaslikama 8.6b i
8.6c nastaje mješovito podmazivanje, a ona brzina vrtnje n
k
pri kojoj pritisak u mazivu postaje
dovoljan da razdvoji rukavac i blazinicu ležaja naziva se kritična brzina vrtnje. Ona odgovara
točki najmanjeg koeficijenta trenja na slici 8.3.
d
n→∞ n > n
k
n < n
k n=0
e
=
Z
/
2

Z

e
<
Z
/
2

h
0
e « Z/2

Z
/
2

e=0
d) c) b) a)
D

B
A

Slika 8.6: Položaj rukavca u ležaju pri hidrodinamičkom podmazivanju radijalnog kliznog ležaja
a) v = 0 b) v mala c) v velika d) v → ∞

Kod jednostavnih radijalnih kliznih ležajeva s rukavcem i blazinicom kružnog oblika (slika 8.6)
nastaje samo jedna klizna površina sa svojim „uljnim klinom“ koji osigurava hidrodinamičko
podmazivanje. Odgovarajućim oblikom blazinice ležaja, koji odstupa od kruga, može se osigurati
više uljnih klinova po obodu ležaja, čime su rukavci osovine ili vratila poduprti u više točaka,
slika 8.7. U tom slučaju radi se o radijalnim kliznim ležajevima s više točaka, koji dobro
centriraju rukavac u odnosu na blazinicu ležaja (miran hod). Prvenstveno se upotrebljavaju u
vratilima turbina, vratilima preciznih obradnih strojeva i svugdje tamo gdje se zahtijevaju velike
brzine vrtnje.


d) c) b) a)
1- uljni klin, 2- uljni film jednake debljine, 3- utor za podmazivanje
3
1
3
1 1
3
1 1
2
3
1
2
2


Slika 8.7: Radijalni klizni ležajevi s hidrodinamičkim podmazivanjem u više točaka
a) u dvije točke b) u četiri točke c) u tri točke d) u pet točaka

Utori za podmazivanje uvijek su izvedeni u mirujućem dijelu ležaja (obično u blazinici ležaja), a
kod mirujućih osovina nalaze se u rukavcu osovine koji mora imati odgovarajuće kanale za
dovod maziva, slika 8.8.


156

Slika 8.8: Smještaj utora za podmazivanje u rukavcu mirujuće osovine

8.1.2 Materijali za klizne ležajeve
Pri odabiru materijala za klizne ležajeve, potrebno je, pored o materijalu blazinice ležaja, voditi
računa i o materijalu rukavca i materijalu maziva. Ova tri materijala tvore tribološki sustav čija
svojstva su presudna za ispravan rad kliznih ležajeva pri graničnom i mješovitom trenju.
Tribološki sustav bi trebao imati slijedeća svojstva:
• da omogućava međusobno „uglačavanje“ materijala rukavca i osovine
• da ulje dobro prianja na materijale rukavca i osovine
• da pri radu na suho ne dođe do zaribavanja
• prilagodljivost ležaja elastičnim i plastičnim deformacijama,
• otpornost na trošenje,
• otpornost na nagrizanje kliznih površina,
• sposobnost razrađivanja ležaja,
• otpornost na utiskivanje krutih (otpalih) dijelova u površinu,

Ova svojstva se zajedničkim imenom nazivaju „antifrikciona“ svojstva tribološkog sustava. Pored
njih, ležajni materijali moraju imati slijedeća općenita svojstva:

• sposobnost odvođenja viška topline
• otpornost na dodirni pritisak
• odgovarajuću dinamičku čvrstoću
• da se što jednoličnije rastežu pri povišenim temperaturama i da ne bubre
• da se kao materijal za platiranje dobro vežu za podlogu

Općenito je nemoguće udovoljiti svim gornjim zahtjevima. Zbog toga se u praksi odlučuje za
takav materijal rukavca i blazinice ležaja kojim će se uz upotrijebljeno sredstvo podmazivanja
postići najbolja svojstva tribološkog sustava.
157
Materijali za rukavce
Kod kliznih ležajeva se teži tome da površina rukavaca bude približno tri do pet puta tvrđa od
površine blazinice ležaja. Time se trošenja ležaja ograniče prije svega na trošenje blazinice ležaja,
koji se u slučaju kritičnog trošenja jednostavno zamijeni. Troškovi su u tom slučaju mnogo manji
nego kada bi trošenje nastalo na rukavcu osovine ili vratila.

Obzirom da su rukavci ležajeva obično i dijelovi osovine ili vratila, izrađeni su od jednakih
materijala (konstrukcijski čelici, poboljšani čelici i čelici za cementiranje i kaljenje, 10.1).
Najvažnije je da se rukavci mogu kvalitetno obraditi, obzirom na odabrani materijal, te da se tako
na njima može postići što tvrđa i glatkija površina (preporučuje se tvrdoća 64 HRc ≈ 810 HV). S
ovog aspekta, čelici za cementiranje i kaljenje bolji su nego konstrukcijski čelici i poboljšani
čelici, iako se i površinskim kaljenjem poboljšanih čelika mogu postići zadovoljavajuća svojstva.
Konstrukcijski čelici, koji se ne kale, primjereni su samo za nisko opterećene klizne ležajeve.

Rukavci kliznih ležajeva se nakon grube mehaničke obrade (struganje, grubo brušenje, itd.) i
toplinske obrade (cementiranje i kaljenje, poboljšanje, površinsko kaljenje, itd.) prije ugradnje još
i fino mehanički obrade (fino brušenje, honovanje, lepovanje, itd.) čime se postižu vrlo glatke
klizne površine. Za poboljšanje svojstava čvrstoće obzirom na površinski pritisak, rukavci kliznih
ležaja se, posebno u zadnje vrijeme, još i dodatno kromiraju, čime se postižu bolja antifrikciona
svojstva i veća otpornost protiv nagrizanja kliznih površina.

Materijali za blazinice ležaja
I kod materijala za blazinice ležaja bitno je da se klizne površine mogu precizno obraditi i tako
postići dobra antifrikciona svojstva. Poseban problem pri obradi predstavljaju dijelovi koji
otpadaju jer se pri obrade utiskuju u površinu, te je oštećuju. S ovog aspekta, za blazinice ležaja
primjerenije je upotrijebiti legure za gnječenje, a ne legure za lijevanje, koje se inače lakše
obrađuju.

Za blazinice ležaja najviše se koriste neželjezni metali (kositar, cink, olovo, bakar, aluminij) i
njihove legure zbog dobrih kliznih svojstava pri nedovoljnom podmazivanju. Obzirom da su
njihova svojstva čvrstoće ovisna o temperaturi, upotrebljavaju se samo u određenom
temperaturnom području:

• legure olova i kositra: do 80 °C
• legure cinka: do 100 °C
• legure aluminija: do 150 °C
• legure bakra (bronce) za lijevanje: do 250 °C
• legure kositra za gnječenje: do 300 °C

Kositar (Sn) se legira prvenstveno olovom (Pb), bakrom (Cu) i antimonom (Sb). Blazinice ležaja
od legura kositra imaju odlična antifrikciona svojstva, neosjetljivi su na geometrijska i radna
odstupanja, te penetraciju sitnih produkata trošenja. Dobro svojstvo kositra je i to što ga se može
u tankim slojevima (nekoliko um) galvansko nanijeti na druge materijale. Zbog male čvrstoće
(vrlo su mekani) blazinice ležaja od legura kositra uvijek je potrebno ugraditi u odgovarajuće
kruto kućište.

Cink (Zn) se legira prvenstveno aluminijem (Al) i bakrom (Cu). Blazinice ležaja od legura cinka
imaju prije svega dobra antifrikciona svojstva. Obzirom da su jeftini, izrađuju se u masivnijim
158
izvedbama, čime se dobiva na krutosti i čvrstoći. Upotrebljavaju se za manje zahtjevne klizne
ležajeve.

Olovo (Pb) se legira prije svega bakrom (Cu), kositrom (Sn) i cinkom (Zn). Blazinice ležaja od
legura olova imaju vrlo dobra svojstva podmazivanja. Obzirom da su vrlo mekani neosjetljivi su
na geometrijska i radna odstupanja, ali su slabo otporni na trošenje. Upotrebljavaju se
prvenstveno u velikim i grubim ležajevima (npr. uležištenje osovina vagona).

Bakar (Cu) se upotrebljava za blazinice ležaja prvenstveno u obliku raznih bronci (udio bakra je
iznad 50%). Bronce imaju vrlo dobru toplinsku vodljivost te time dobru sposobnost hlađenje
ležajeva. Također imaju i zadovoljavajuću čvrstoću i dobru sposobnost deformiranja. Raznim
nemetalnim dodacima (fosfor) poboljšavaju im se i antifrikciona svojstva. Obzirom da su slabo
otporni na penetraciju produkata trošenja, u ovim ležajevima potrebno je osigurati dobar protok
maziva. Upotrebljavaju se prije svega slijedeće bronce:

Kositrene bronce sadrže 5 do 14% kositra (Sn). Uz pomoć malih dodataka fosfora (P)
poboljšavaju im se svojstva podmazivanja (mazivo se bolje hvata kliznih površina). Primjereni
su za klizne ležajeve u uvjetima miješanog podmazivanja, visokih površinskih pritisaka i
visoke radne temperature.

Olovne bronce sadrže 10 do 28% olova (Pb). Obzirom da su vrlo mekane, neosjetljive su na
geometrijska odstupanja i rubne pritiske, ali su slabo otporne na trošenje. Primjerene su
prvenstveno za male brzine klizanja. Upotrebljavaju se za manje zahtjevne ležajeve, u kojima
nije potrebno da je rukavac osovine ili vratila površinski kaljen.

Kositreno-olovne bronce sadrže 5 do 14% kositra (Sn) i 3 do 25% olova (Pb). Pri većem
udjelu olova imaju dobru prilagodljivost materijala rukavca i blazinice ležaja, ali slabu
otpornost na trošenje.

Aluminijeve bronce sadrže oko 10% aluminija (Al) i manje udjele nikla (Ni), mangana (Mn) i
željeza (Fe). Razmjerno su tvrde i time otporne na trošenje. Upotrebljavaju se prije svega tamo
gdje postoji opasnost od korozije.

Crvena kovina je legura bakra (Cu), kositra (Sn), cinka (Zn) i olova (Pb), a predstavlja
poseban slučaj kositrene bronce. Crvena kovina ima najbolja antifrikciona svojstva pri 10%
Sn, 4% Zn i 1% Pb ili pri 6 % Sn, 7 % Zn i 1 % Pb. Jeftinija je nego osnovna kositrena bronca.

Mjed je zapravo cinkova bronca s 30% cinka (Zn) i s malim udjelima aluminija (Al), nikla
(Ni), fosfora (P) i silicija (Si). Ima slična antifrikciona svojstva kao i kositrena bronca.
Upotrebljava se samo pri nižim temperaturama.

Aluminij (Al) se legira prije svega s bakrom (Cu), željezom (Fe), cinkom (Zn), manganom (Mn),
silicijem (Si) i kositrom (Sn). Blazinice ležaja od legura aluminija upotrebljavaju se prvenstveno
tamo gdje je i kućište od lakih metala. Obzirom da dobro provode toplinu imaju dobru sposobnost
hlađenja.

Od željeznih materijala za blazinice ležaja prvenstveno se upotrebljava sivi lijev, jer njegova
struktura (grafitne lamele) omogućuje dobra svojstva podmazivanja. S druge strane, sivi lijev ima
slabija antifrikciona svojstva pri nedovoljnom podmazivanju, slabo je otporan na rubne pritiske,
te ima slabiju sposobnost razrađivanja ležajeva.
159

Dobra svojstva podmazivanja blazinica ležaja postižu se sinteriranim metalima, koji su porozni i
lako upijaju ulje (do 30% svog volumena). Pri radu ulje izlazi kroz pore zbog opterećenja i
povišena temperature, te podmazuje klizne površine. Pri mirovanju, kada se ležaj ohladi, ulje opet
otječe natrag u pore. Sinteriraju se prije svega legure željeza te kositrene i olovne bronce.

U zadnje vrijeme se za blazinice ležaja sve više upotrebljavaju umjetne mase. Primjerene su
prvenstveno tamo gdje nije dovoljno podmazivanje uljem ili mašću (npr. u tekstilnoj industriji) i
gdje postoji opasnost od korozije. Upotrebljavaju se prvenstveno slijedeći materijali:

Termo- i duroplasti imaju dobra antifrikciona svojstva, ali im je slaba strana puzanje pod
opterećenjem i veliko toplinsko rastezanje (približno 10 puta veće nego kod metala). Od
termiplasta poliamid i nylon imaju veliku čvrstoću, dobra antifrikciona svojstva, dobre
prigušuju vibracije, te su otporni na trošenje. Slaba strana im je što upijaju vodu, naročito
duroplasti. Poliuretani su po svojstvima slični polamidima, ali su manje osjetljivi na upijanje
vode. Primjereni su za radne temperature od − 25 °C do + 80 °C. Poliacetali imaju vrlo dobra
antifrikciona svojstva. Mogu se lako obraditi i do vrlo preciznih dimenzija.

Fluorirani ugljikovodici (posebna vrsta voska) su otporni na kiseline i lužine. Primjereni su za
radne temperature od − 270 °C do + 260 °C. Slaba strana im je puzanje pod opterećenjem i
nešto slabija otpornost na trošenje.

Antifrikciona svojstva gore navedenih umjetnih masa mogu se bitno poboljšati dodacima ugljika,
grafita, olova i raznih bronci.

Oblikovanje radijalnih kliznih ležajeva
Blazinice ležajeva u pravilu su izrađeni u nedijeljenoj izvedbi, ako je moguće rukavce osovina ili
vratila u njih umetnuti s čeone strane. Standardizirani su npr. prema DIN 1850, tabela 8.1.
Nabavljaju se kao samostalni elementi, utisnuti u kućište ili fiksno pričvršćeni na rukavac osovine
ili vratila. Obično su izrađeni od bronce, sinteriranih kovina ili nemetalnih materijala, a mogu biti
i od čelika presvučenog površinskim slojem od legura olova, legura kositra ili olovne bronce. Na
unutarnjoj strani imaju izrađene utore za podmazivanje uljem ili mašću. Ovo ne vrijedi za
blazinice ležajeva od sinteriranih kovina koji se podmazuju automatski, 8.1.2.2.

Klizni ležajevi se često izrađuju kao kompletan sklop koji je potrebno samo pričvrstiti na kućište
stroja ili naprave. Razlikuje se stojeća izvedba prema DIN 504 (slika 8.9a) i izvedba s
prirubnicom prema DIN 502 (slika 8.9b).

160
a) b)
D
H
B
H

Slika 8.9: Radijalni klizni ležaj kao kompletan sklop stroja ili naprave
a) stojeća izvedba b) izvedba s prirubnicom
Oblikovanje aksijalnih kliznih ležajeva
Najjednostavniji aksijalni klizni ležaj je okrugli čeoni ležaj s ravnim klizim površinama, slika
8.10. Sastavljen je od čeone klizne ploče, pričvršćene na kućište, i rukavca osovine. Obično se
podmazuje mašću, a rjeđe uljem. Sredstvo za podmazivanje se dovodi preko dovodnih kanala do
utora za podmazivanje, koji su po kliznoj površini raspoređeni radijalno (slika 8.23a), ili su
izvedeni u obliku ekscentričnog kružnog utora za podmazivanje,slika 8.23b. Pri vrtnje ležaja
sredstvo za podmazivanje se iz utora za podmazivanje raspodijeli po čitavoj kliznoj površini.
Takvi ležajevi rade prvenstveno u području miješanog podmazivanja, pa su primjereni samo za
manje brzine klizanja i manje površinske pritiske. Ako je klizna ploča izrađena od umjetne mase
ili ako je na nju nanesena odgovarajuća tvar za kruto podmazivanje ( 8.1.1.3), ležajevi mogu
raditi i bez sredstva za podmazivanje.

a) b)
rukavac
kućište klizna ploča
n
d
n
d
z

Slika 8.10: Jednostavni aksijalni klizni ležaj
a) utori za podmazivanje u radijalnom smjeru b) ekscentrični kružni utori za podmazivanje

Za visokoopterećene pogone u kojima se može očekivati kutni pomak osovine, upotrebljavaju se
samopodesivi aksijalni klizni ležajevi s nagibnim segmentima (4, 5) koji u radu zauzmu optimalni
nagib prema grebenu osovine (1) u smjeru obodne brzine, slika 8.8. Segmenti su oslonjeni na
nosače segmenata (6, 7) koji naliježu na kućište ležaja (14, 15) sa kuglastom površinom
omogućujući tako samopodesivost, tj. ispravan rad ležaja i pri malim kutnim pomacima osovine.
Ovakova klasična izvedba aksijalnog kiznog ležaja omogućuje preuzimanje aksijalne sile iz oba
smjera i obično uključuje i dva radijalna ležaja (12, 13) u isto kućište, a poznata je pod imenom
svog izumitelja: Mitchellov ležaj. Neizbježno se primjenjuje kao brodski odrivni ležaj koji
161
preuzima (iz oba smjera) porivnu silu brodskog propelera i prenosi je na brodsku konstrukciju.
Nekoliko načina učvršćenja nagibnih segmenata prikazano je na slici 8.12.

2 10 12 15 16 1 13 3
14 8 6 4 5 7 9 11

Slika 8.11: Mitchellov ležaj (brodski odrivni)
1- greben osovine, 2,3- prirubnice, 4,5- segmenti za vožnju napred i natrag, 6,7- nosači segmenata, 8,9-
gnijezda sa sfernom površinom, 10,11- brtve, 12,13- radijalni ležajevi, 14-donje kućište (postolje) ležaja,
15- gornje kućište ležaja, 16- poklopac ležaja


a) b)
l

b


d
v


d
u


Slika 8.12: Nekoliko načina učvršćenja nagibnih segmenata kod aksijalnih kliznih ležajeva
a) za vrtnju osovine u samo jednom smjeru b) za vrtnju u oba smjera

162
8.1.3 Proračun radijalnih kliznih ležajeva
Ovdje prikazani računski postupci vrijede za klizne ležajeve sa samo jednim uljnim klinom
između rukavca i blazinice ležaja. Kod kliznih ležajeva s većim brojem uljnih klinova računski
postupci su zahtjevniji, te se mogu pronaći samo u specijalističkoj literaturi.
Zračnost i ekscentricitet ležaja
Za ispravan rad radijalnih kliznih ležajeva vrlo je važna zračnost između rukavca i blazinice
ležaja. Razlikuje se apsolutna Z i relativna ψ zračnost ležaja. Apsolutna zračnost ležaja je razlika
stvarnih mjera promjera ležajne blazinice i rukavca:

Z D d = − (8.2)

Obično se procjenjuje, za poznati dosjed, kao srednja zračnost:

max min
2
Z Z
Z
+
= (8.3)

Z
max
[mm] maksimalna zračnost ležaja
Z
min
[mm] minimalna zračnost ležaja

Relativna zračnost ležaja definirana je omjerom:

/ Z d ψ = (8.4)

Z [mm] apsolutna zračnost ležaja, slika 8.6
d [mm] promjer rukavca osovine.

Zračnost ležaja ovisna je o površinskom pritisku, brzini klizanja i mazivu. Za postizanje jednake
nosivosti pri različitim brzinama klizanja, zračnost ležaja mora biti pri velikim brzinama velika, a
pri malim mala. Obrnuti su odnosi kod površinskih pritisaka. Povećanjem zračnosti ležaja mora
se povećati i viskozitet maziva. Uz veću zračnost manje je trenje, dakle manje je i zagrijavanje
ležaja, ali prevelika zračnost dovodi do pojava vibracija i nemirnog hoda. Veću zračnost potrebno
je predvidjeti za ležajeve čiji materijali imaju veliku toplinsku rastezljivost.

Za metalne radijalne klizne ležajeva s hidrodinamičkim podmazivanjem preporučena relativna
zračnost iznosi ψ ≈ 0,001 … 0,002, pri čemu vrijedi preporuka prema DIN 31652:


4 4
8 10 v ψ

≈ ⋅ ⋅ (8.5)


60
d n
v
π ⋅ ⋅
= (8.6)

v [m/s] obodna brzina rukavca
d [m] promjer rukavca
n [min
-1
] brzina vrtnje rukavca.

Za klizne ležajeve od sinteriranih metala uzima se ψ ≈ 0,0015 … 0,0025, a za klizne ležajeve od
umjetnih masa ψ ≈ 0,003 … 0,0045. Kod transmisijskih vratila relativna zračnost je obično u
granicama od 0,2 do 4,0, kod ležaja reduktora 0,5 do 1,5 a kod ležajeva elektromotora, generatora
163
i centrifugalnih pumpi 1,0 do 1,5 promila. Ovako dobivenu relativnu zračnost treba još
kontrolirati da li udovoljava uvjetima vezanim za toplinsko rastezanje materijala blazinice.

U stacionarnom (ustaljenom) pogonu kliznog ležaja s hidrodinamičkim podmazivanjem rukavac
se odigne od ležaja i pomakne u smjeru obodne brzine, stvarajući tako uljni klin s razvijenim
hidrodinamičkim pritiskom koji nosi opterećenje ležaja F, slika 8.32a.

a) b)

Slika 8.13: Karikirani prikaz položaja rukavca u ležaju kod hidrodinamičkog podmazivanja

Udaljenost između centra rukavca i centra ležaja naziva se ekscentricitet ležaja e. Očigledno, na
pravcu koji spaja centar ležaja i centar rukavca nalazi se najmanja debljina uljnog filma h
0
, čija je
vrijednost izuzetno važna pri proračunu radijalnog kliznog ležaja.

Da bi se Reynoldsova jednadžba mogla primijeniti na proračun radijalnog kliznog ležaja s
hidrodinamičkim podmazivanjem, potrebno je pronaći analitički izraz za udaljenost kliznih
površina, tj. za debljinu uljnog filma h na proizvoljnoj poziciji u ležaju definiranu kutem φ.
Postavljajući Pitagorin poučak za pravokutni trokut sa slike 8.13b

( ) ( )
2 2
2
cos sin R h e R h r ϕ ϕ − + + − =

(8.7)

R [mm] polumjer blazinice ležaja, R=D/2
r [mm] polumjer rukavca, r=d/2
h [mm] debljina uljnog filma na proizvoljnoj poziciji definiranu kutem φ
φ [rad] kut kojeg zatvara proizvoljni radijus-vektor polumjera blazinice sa spojnicom centar
rukavca - centar ležaja

te rješavajući kvadratnu jednadžbu po h, uz zanemarivanje članova drugog reda, dobiva se
ovisnost debljine uljnog filma o zračnosti i ekscentricitetu ležaja:

cos h r e ϕ = ∆ + ⋅ (8.8)

∆r [mm] polovina zračnosti radijalnog kliznog ležaja, ∆r = Z/2 = R-r.

Za φ = π dobije se izraz za najmanju debljinu uljnog filma:

0
h r e = ∆ − . (8.9)

164
Iz izraza (8.8) također slijedi:

( ) 1 cos h r ε ϕ = ∆ + (8.10)
0
1
h
r
ε = −

(8.11)

gdje je ε relativni ekscentricitet radijalnog kliznog ležaja

2 e e
r Z
ε = =

, (8.12)

A omjer h
0
/∆r relativna vrijednost najmanje debljine uljnog filma.

Raspodjela površinskog pritiska i Sommerfeldov broj

Da bi se dobila raspodjela površinskog (hidrodinamičkog) pritiska u radijalnom klizom ležaju s
jednim uljnim klinom potrebno Reynoldsovu jednadžbu (8.1) preurediti za polarne koordinate i
integrirati je. Uvrštavajući u nju x = r·dφ, izraz (8.10) i dovitljivu supstituciju, Sommerfeld ju je
1904. godine uspio integrirati. Dobiveno je:

( )
( )( )
0
0 2 2
2
2 cos sin
d 6
2 1 cos
p
p
p p p
ε ε ϕ ϕ
ηω
ψ
ε ε ϕ
+
= − =
+ +

(8.13)

Raspored pritiska kojeg opisuje ova jednadžba prikazan je na slici 8.33. Uočljivo je da je
maksimalna vrijednost hidrodinamičkog pritiska u točki ležaja koja se nalazi između njegove
vertikalne simetrale i točke s najmanjom debljinom uljnog filma. Integrirajući hidrodinamički
h

Slika 8.14: Raspored hidrodinamičkog pritiska
u radijalnom kliznom ležaju

pritisak po površini na kojoj djeluje, i
izjednačivši ga s opterećenjem ležaja F, nakon
sređivanja, dobiva se:
( )
2
2 2
6
2 1
b d
F
η ω πε
ψ
ε ε
⋅ ⋅ ⋅
=

+ −
. (8.14)
Omjer opterećenja ležaja i projekcije dodirne
površine b⋅d (slika 8.34) definira se kao srednji
površinski pritisak:
sr
F
p
b d
=

(8.15)
F [N] radijalno opterećenje ležaja
b [mm] širina ležaja, slika 8.34
d [mm] promjer rukavca osovine ili vratila.

165

b d
F
ravnina
projekcije

Slika 8.15: Određivanje srednjeg površinskog
pritiska radijalnih kliznih ležajeva

Srednji pritisak mora biti manji od dopuštene
vrijednosti koja ovisi o materijalu ležajne
blazinice. Veličina na lijevoj strani jednadžbe
(8.14) je bezdimenzionalna, a obuhvaća sve
osnovne parametre radijalnog kliznog ležaja.
Ta značajka dakle ukazuje na hidrodinamičku
sličnost svih radijalnih kliznih ležaja s jednim
uljnim klinom, a nazvana je po već
spomenutom značajnom istraživaču –
Sommerfeldov broj s oznakom So:
2
So
sr
p
η ω
ψ

=

(8.16)
Ψ relativna zračnost ležaja, Ψ = ∆r/r = Z/d
η [Pa·s] dinamički viskozitet maziva kod radne
temperature
ω [s
-1
] kutna brzina rukavca
p
sr
[N/m
2
] srednji površinski pritisak ležaja
Veza (8.14) između Sommerfeldovog broja i ekscentriciteta vrijedi za ležaj beskonačne širine. Za
stvarne, ležajeve konačne širine numerički se rješava trodimenzionalna Reynoldsova jednadžba,
te se dobiva ovisnost relativnog ekscentriciteta ε (ili vrijednosti h
0
/∆r) o Sommerfeldovom broju
So i relativnoj širini ležaja λ = b/d. Ova ovisnost omogućava, za određeni ležaj, tj. za poznati
Sommerfeldov broj, određivanje točnog položaja rukavca u ležaju i najmanju debljinu uljnog
filma.
Koeficijent trenja i gubitak snage u ležaju
Za ležajeve s velikom vrijednošću Sommerfeldovog broja kod kojih je rukavac postavljen
približno centrično, značajka trenja ležaja µ/ψ računa se prema poznatoj formuli Petrova

So u ψ π = ⋅ (8.17)

koja približno vrijedi za So > 5. Za So < 1 vrijedi približno:

So u ψ π = ⋅ (8.18)

Točnije vrijednosti značajke trenja mogu se naći u dijagramu na slici 8.38.

Gubitak snage zbog trenja u ležaju je:

2
g tr
d
P T F Fv ω u ω u = ⋅ = = (8.19)

P
g
[W] gubitak snage zbog trenja u ležaju
T
tr
[N/m] moment trenja u ležaju
ω [s
−1
] kutna brzina rukavca
d [m] nazivni pomjer ležaja
v [m/s] obodna brzina rukavca
µ koeficijent trenja u ležaju.
166
Provjera hidrodinamičkog plivanja
Da bi se ostvarilo hidrodinamičko podmazivanje odnosno plivanje rukavca u ležaju (a time i
tekuće trenje), potrebno je da najmanja debljina uljnog filma h
o
bude veća od kritične debljine
uljnog filma h
kr
:

h
o
> h
kr
+ (2...5) um. (8.30)

Najmanja debljina uljnog filma dobiva se iz relativne vrijednosti najmanje debljine uljnog filma
h
o
/ ∆r, pomnoživši je s ∆r, dok se kritična debljina uljnog filma računa prema

h
kr
= R
z1
+ R
z2
+ ∆h. (8.31)

Srednje visine neravnine R
z1
i R
z2
ovise o primijenjenom načinu obrade, odnosno klasi površinske
hrapavosti. Veličina ∆h uzima u obzir neparalelnost osi rukavca i blazinice, progib osovine duž
ležaja, te odstupanje uzdužnog presjeka rukavca i blazinice od nominalnog profila. Ako su
maksimalni progib osovine između dva oslonca y
max
i raspon između ležajeva l nepoznati podaci,
uvjet hidrodinamičkog podmazivanja se računa približno

1 2
(1, 5...3) ( )
o z z
h R R > ⋅ + (8.33)

Ukoliko ovaj uvjet nije ispunjen, potrebno je ponoviti proračun sa smanjenom vrijednosti
srednjeg pritiska u ležaju, tj. s povećanim dimenzijama ležaja.

8.2 VALJNI LEŽAJEVI
Valjni ležajevi omogućuju, slično kao i klizni ležajevi, vođenje pokretnih strojnih dijelova,
umetnutih u odgovarajuće kućište. Sastavljeni su od unutarnjeg i vanjskog prstena (ili ploče – kod
aksijalnih ležajeva), između kojih se u odgovarajuće oblikovanom kavezu vrte valjna tijela. Među
valjnim tijelima prevladava trenje valjanja. Valjni ležajevi mogu istovremeno prenositi radijalno i
aksijalno opterećenje (slika 8.16a), samo radijalno (slika 8.16b) ili samo aksijalno opterećenje
(slika 8.16c). Obzirom na opterećenje koje prevladava razlikuju se radijalni i aksijalni valjni
ležajevi. Valjni ležajevi imaju, u usporedbi s kliznim ležajevima, slijedeće prednosti:
• koeficijent trenja je, zbog valjnog trenja, 25 do 50 % niži nego kod kliznih ležajeva s
hidrodinamičkim podmazivanjem,
• visoka nosivost pri relativno malim dimenzijama,
• zbog manjeg trenja, manji su gubici snage i ležajevi se manje zagrijavaju,
• precizna vrtnja zbog manje zračnosti među valjnim elementima,
• jednostavno održavanje,
• upotrebljivi su za sve položaje vratila,
• standardizirani su, pa je time osigurana jednostavna zamjenjivost ležajeva.
Nedostaci valjnih ležajeva su:
• veća osjetljivost na udarna opterećenja,
• slaba otpornost na mehaničke vibracije, a zvučne čak proizvode,
• skuplji su od jednostavnih kliznih ležajeva,
• sastavljeni su iz velikog broja pojedinačnih dijelova,
• nisu reparabilni, tj. u slučaju kvara treba zamijeniti čitav ležaj,
• zahtjevnija montaža i demontaža.
167


F
r
F
a
vanjski
prsten
unutarnji
prsten
valjno
tjelešce
kavez
valjne
ploče
a) b) c)
F
r
F
a

Slika 8.16: Osnovni elementi valjnih ležajeva
a) radijalni kuglični ležaj b) radijalni valjkasti ležaj c) aksijalni kuglični ležaj

Valjna tijela su jednostavnih geometrijskih oblika (slika 8.17), vođena u kavezu koji sprječava
njihov međusoban dodir, a istovremeno su jednakomjerno raspoređena po obodu ležaja, slika
8.18.

a) b) c) d) e)

Slika 8.17: Osnovne izvedbe valjnih tijela
a) kuglica b) valjak c) stožac d) bačvica e) igla

a) b)

Slika 8.18: Kavez za vođenje valjnih tijela
a) limeni kavez za kuglice b) masivni kavez za valjke
168

8.2.1 Radijalni valjni ležajevi
Radijalni valjni ležajevi su u osnovi namijenjeni za prenošenje radijalnih opterećenja, iako neke
izvedbe omogućavaju i prenos aksijalnih opterećenja. Međusobno se razlikuju prije svega prema
obliku valjnih tijela. U praksi se najviše upotrebljavaju kuglični ležajevi u kojima su valjna tijela
kuglice. Slika 8.19 shematski prikazuje izvedbe radijalnih kugličnih ležajeva.

a) b) c) d) e) f)


Slika 8.19: Standardne izvedbe radijalnih kugličnih ležajeva
a), b) jednostavni jednoredni i dvoredni kuglični ležajevi, c) samopodesivi kuglični ležaj d), e)
jednoredni i dvoredni kuglični ležaj s kosim dodirom f) kuglični ležaj s dodirom u četiri točke

Jednostavni kuglični ležajevi standardizirani su prema ISO 15, DIN 625 i HRN M C3.600.
Dopuštaju velike brzine vrtnje, te su primjereni za prenošenje obostranih radijalnih i aksijalnih
opterećenja. S obzirom da imaju povoljnu cijenu, u praksi su to najčešće korišteni valjni ležajevi.
Izrađuju se u jednorednoj ili dvorednoj izvedbi. Jednoredni kuglični ležajevi (slika 8.19a) su
kruti, nerastavljivi radijalni ležajevi u kojima su valjna tijela (kuglice) vođena u dubokim utorima
u unutarnjem i vanjskom prstenu ležaja. Imaju približno jednaku radijalnu i aksijalnu nosivost, a
od svih vrsta ležajeva najprimjereniji su za najviše brzine vrtnje. Dvoredni kuglični ležajevi (slika
8.19b) imaju, u usporedbi s jednorednima, veću radijalnu nosivost, ali dopuštaju nešto manje
brzine vrtnje. U zadnje vrijeme se sve manje upotrebljavaju jer su ih u praksi skoro u potpunosti
zamijenili dvoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom.

Samopodesivi kuglični ležajevi (slika 8.19c) su standardizirani prema ISO 15, DIN 630 i HRN
M. C3.68. Imaju kutnu pokretljivost pa su zato neosjetljivi na kutna odstupanja i savijanje vratila.
Optimalna unutarnja konstrukcija osigurava malo trenje valjnih površina, veću nosivost i dugi
životni vijek ležaja. Izrađuju se s cilindričnim i koničnim provrtom s konusom 1:12.

Kuglični ležajevi s kosim dodirom standardizirani su prema ISO 15, DIN 628 i HRN M.
C3.621. Optimalna unutarnja konstrukcija osigurava veliku točnost vrtnje, veliku nosivost u
radijalnom i jednom (jednoredni i dvoredni s T-rasporedom) ili oba (dvoredni) aksijalna smjera,
velike brzine vrtnje i miran hod. Aksijalna nosivost ležaja raste s kutom dodira između kuglice i
prstenova ležaja. Jednoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom (slika 8.19d) imaju kut dodira 40°,
nerastavljivi su i dopuštaju velike brzine vrtnje. Na raspolaganju su u dvije izvedbe - normalnoj i
univerzalnoj. Dok su ležajevi normalne izvedbe primjereni za uležištenja u kojima je za svaki
oslonac potreban samo jedan ležaj koji prenosi aksijalno opterećenje samo u jednom smjeru,
ležajevi univerzalne izvedbe predviđeni su za uležištenje dvaju ili više ležajeva zajedno u nizu, s
proizvoljnim međusobnim rasporedom.

Valjkasti ležajevi su standardizirani prema DIN 5412 i HRN M.C3.631 do 642. Geometrija
dodira između valjaka i prstenova ležajeva poboljšana je takozvanim logaritamskim profilom
169
dodira, koji omogućuje optimalno podmazivanje i pravilno kretanje kotrljajućih tijela. Posljedica
toga je duži životni vijek, pouzdaniji rad i manja osjetljivost na odstupanja od idealnih odnosa.
Izrađuju se u jednorednoj ili dvorednoj izvedbi. Jednoredni valjkasti ležajevi (slika 8.20a) mogu
biti s kavezom ili bez. Prvi imaju valjke vođene u kavezu, koji je pričvršćen na jednom od
prstenova ležaja. Prsten ležaja s pričvršćenim kavezom odvojiv je skupa s valjcima od drugog
prstena, što omogućuje jednostavnu montaži i demontažu ležajeva. Općenito, ovi ležajevi prenose
velika radijalna opterećenja, a primjereni su i za velike brzine vrtnje.

a) b) c) d) e) f)

Slika 8.20: Standardne izvedbe radijalnih ležajeva s različitim oblicima valjnih tijela
a), b) jednoredni i dvoredni valjkasti ležaj, c) konični ležaj d) bačvasti ležaj
e), f) igličasti ležaj s ili bez unutarnjeg prstena

Osnovne izvedbe nisu primjerene za dodatna aksijalna opterećenja, ali s odgovarajuće
oblikovanim prstenima ovi ležajevi mogu prenositi mala opterećenja i u aksijalnom smjeru.
Jednoredni valjkasti ležajevi (slika 8.20a) bez kaveza imaju povećan broj valjaka što omogućuje
izradu vrlo kompaktnih sklopova s ležajevima. Odlikuju se malom visinom poprečnog presjeka, u
usporedbi sa širinom (malen prostor za ugradnju), te su primjereni za vrlo velika radijalna
opterećenja. Slaba strana su im nešto manje dopuštene brzine vrtnje. Dvoredni valjkasti ležajevi
(slika 8.20b) se izrađuju se u pravilu bez kaveza i imaju slična svojstva kao i jednoredni ležajevi,
osim što su primjereni za još veća vanjska opterećenja.

Konični ležajevi (slika 8.20c) su standardizirani prema DIN 720 i HRN M.C3.735. Mogu
istovremeno prenositi radijalno i aksijalno opterećenje. Obično se izrađuju u jednorednoj
izvedbi, a aksijalna opterećenja mogu prenositi samo u jednom smjeru. Ako aksijalne sile djeluju
u oba smjera, potrebno ih je pri montaže namjestiti zrcalno u odnosu jednog prema drugom (vidi
tabelu 8.16). Ležajevi su rastavljivi i omogućuju odvojenu ugradnju unutarnjeg prstena s valjnim
vijencem i vanjskog prstena.

Bačvasti ležajevi (slika 8.20d) su standardizirani prema DIN 635 i HRN M. C3.651 do 657.
Slično kao i samopodesivi kuglični ležajevi, kutno su pokretljivi i zato neosjetljivi na kutno
odstupanje vratila, ali u usporedbi s njima imaju višu nosivosti u radijalnom i u aksijalnom
smjeru. Bačvasti ležajevi su općenito ležajevi upotrebljivi za velika opterećenja.

Igličasti ležajevi su standardizirani prema ISO 1206 (DIN 617). Valjna tijela su valjci manjih
promjera (iglice) koji osiguravaju relativno veliku nosivost unatoč malim poprečnim presjecima.
Izrađuju se s unutarnjim prstenom ili bez njega, a primjereni su svugdje tamo gdje je u radijalnom
smjeru na raspolaganju malo prostora za ugradnju. Igličasti ležajevi s unutarnjim prstenom (slika
8.20e) su upotrebljivi za uležištenja kod kojih nije moguće ili nije ekonomski opravdano kaljenje
i brušenje vratila. Igličasti ležajevi bez unutarnjeg prstena (slika 8.20f) predstavljaju optimalno
rješenje za uležištenja kod kojih je vratilo moguće kaliti i brusiti. Jedni i drugi su primjereni samo
za radijalna opterećenja.
170
8.2.2 Aksijalni valjni ležajevi
Aksijalni valjni ležajevi u pravilu prenose samo velika aksijalna opterećenja. Između sebe se
razlikuju prema obliku valjnih tijela. Standardne izvedbe aksijalnih valjnih ležajeva shematski
prikazuje slika 8.21

a) b) c)
d) e)


Slika 8.21: Standardne izvedbe aksijalnih valjnih ležajeva
a), b) jednoredni i dvoredni aksijalni kuglični ležaj c) aksijalni valjkasti ležaj
d) aksijalni igličasti ležaj e) aksijalni bačvasti ležaj

Aksijalni kuglični ležajevi su standardizirani prema ISO 104 (DIN 711) i HRN M.C3.701/705.
Mogu prenositi sam-o aksijalna opterećenja. Izrađeni su kao jednoredni (slika 8.21a) ili dvoredni
(slika 8.21b) ležajevi. Prvi prenose aksijalna opterećenja u jednom, a drugi u oba smjera. Jedni i
drugi dopuštaju relativno velike brzine vrtnje. Ležajevi su rastavljivi što omogućuje odvojenu
ugradnju pojedinih sastavnih dijelova i time lakšu montažu.

Aksijalni valjkasti ležajevi imaju vrlo jednostavan oblik i građu. Sastavljeni su od dviju ravnih
podloški za ležajeve između kojih je aksijalni vijenac kotrljajućih tijela, slika 8.21c. Mogu
prenositi samo aksijalna opterećenja u jednom smjeru, a stvaraju uležištenja koja su neosjetljiva
na udare i zahtijevaju malo prostora. Ležajevi su rastavljivi pa se svi dijelovi mogu montirati
odvojeno. Upotrebljavaju se prvenstveno tamo gdje je nosivost aksijalnih kugličnih ležajeva
premala.

Aksijalni igličasti ležajevi (slika 8.21d) stvaraju kruta uležištenja, neosjetljiva na udarce, koja
mogu prenositi velika jednosmjerna aksijalna opterećenja, a trebaju najmanje prostora za
ugradnju u aksijalnom smjeru. Za tračnice aksijalnog igličnog vijenca u tim ležajevima mogu se
upotrijebiti i čeone površine strojnih dijelova, čime se dodatno ušteđuje na prostoru.

Aksijalni bačvasti ležajevi su standardizirani prema DIN 728 i HRN M.C3.711/715. Tračnice su
im postavljene koso na os ležaja (slika 8.21e), zbog čega mogu, osim aksijalnih, prenositi i
radijalna opterećenja. Ležajevi su kutno pokretljivi, te zato neosjetljivi na kutno odstupanje
vratila.

171
8.2.3 Označavanje valjnih ležajeva
Osnovna oznaka valjnih ležajeva je sastavljena prema DIN 623 od odgovarajuće kombinacije
brojeva i slova, kao što to prikazuje slika 8.22.

B

d


D

Radijalni ležaj
Serija ležaja
T

d


D

Konični ležaj

H

d
Aksijalni ležaj
D
Dim. serija Veličina ležaja
Vrsta ležaja
Širina (B, T) Visina (H)
Radijalni ležajevi Aksijalni ležajevi
H
T
B
D

d
/
5
Vanjski promjer (D)


Slika 8.22: Osnovna oznaka valjnih ležajeva prema DIN 623

Prvi broj ili slovo u osnovnoj oznaci predstavlja vrstu ležaja, koja može biti:
0 dvoredni kuglični ležaj s kosim dodirom
1 samopodesivi kuglični ležaj
2 radijalni i aksijalni bačvasti ležajevi
3 konični ležajevi
4 jednostavni dvoredni kuglični ležajevi
5 aksijalni kuglični ležajevi
6 jednostavni jednoredni kuglični ležajevi
7 jednoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom
8 aksijalni valjkasti ležajevi
N jednoredni valjkasti ležajevi (s obzirom na izvedbu može i NJ, NU, NUP, itd.)
172
NA igličasti ležajevi
NN dvoredni ili višeredni valjkasti ležajevi
QJ kuglični ležajevi s dodirom u četiri točke

Drugi i treći broj zajedno predstavljaju dimenzijsku seriju. Pri tome treći broj znači red vanjskog
promjera (brojevi 8, 9, 0, 1, 2, 3 i 4), prema kojoj odabranom promjeru uvrta d odgovara precizno
određeni vanjski promjer ležaja D. Broj na drugom mjestu definira za svaki pojedini red vanjskog
promjera odgovarajući red širine za radijalne ležajeve (brojevi 0, 1, 2, 3, 4 i 5 koji definiraju
širinu ležaja B ili T), odnosno red visine za aksijalne ležajeve (brojevi 7, 9 i 1 koji definiraju
visinu ležaja H). Geometrijske dimenzije valjnih ležajeva, koje moraju odgovarati dimenzijskoj
seriji, standardizirane su prema DIN 616. Vrsta ležaja i dimenzijska serija zajedno predstavljaju
seriju ležaja.

Zadnja dva broja osnovne oznake označuju unutrašnji promjer ležaja (jednak promjeru rukavca)
d, koji istovremeno definira veličinu ležaja. Promjeri od 17 mm do 480 mm označavaju se tako
da se brojčana vrijednost promjera podijeli s 5. Promjeri iznad 480 mm označavaju se stvarnim
brojem milimetara, a za promjere manje ili jednake 17 mm vrijedi: 00=10 mm, 01=12 mm,
02=15 mm, 03=17 mm.

8.2.4 Proračun valjnih ležajeva
Ležajevi su oslonci osovina i vratila. Na osovine djeluju sile od različitih tereta, a na vratila još i
sile od zupčanika, remenica, lančanika, spojki itd., koje ležaj mora preuzeti na sebe. Proračunati
valjni ležaj znači pronaći (odabrati) takav ležaj koji će biti u stanju da, uz određenu pouzdanost,
ostvari taj zadatak.
Nosivost i vijek trajanja ležaja
Potrebna veličina ležaja za određeno ležajno mjesto određuje se na temelju vrste ležaja i njegove
nosivosti, prisutnih opterećenja, projektnog vijeka trajanja i pogonske sigurnosti. Kao mjerilo
nosivosti ležaja pri njihovom dimenzioniranju upotrebljavaju se dinamička (C) i statička (C
0
)
nosivost ležaja. Obje veličine predstavljaju osnovna obilježja ležajeva i nalaze se u
odgovarajućim katalozima proizvođača (FAG, SKF, INA, itd.).
Dinamička nosivost ležaja
Dinamička nosivost je kriterij nosivosti pri odabiru dinamički opterećenih ležajeva, odnosno
ležajeva kod kojih je prisutna rotacija pod opterećenjem. Ona se određuje na osnovi vijeka
trajanja ležaja. Naime, na stazama valjanja pojavljuju se nakon izvjesnog vremena, ovisno o
visini opterećenja, inicijalne pukotine – prvi znakovi zamora materijala. Rasipanje vremena do
pojave zamora materijala ( rasipanje vijeka trajanja) je vrlo veliko i kreće se u rasponu od 1:30 do
1:40, kao i kod ostalih ispitivanja na zamor. Ovo je ponajviše uzrokovano neizbježnim razlikama
u promjerima valjnih tijela (tolerancije), što izaziva nejednoliku raspodjelu pritisaka na njih.
Utječe još veličina vanjskog promjera ležaja, kvalitet površinske obrade, promjenjivost vanjskog
opterećenja i drugo. Utjecaj svih ovih faktora nemoguće je računski obuhvatiti. Zato se niti ne
može odrediti trajnost pojedinog ležaja, već je ona definirana kao nominalna trajnost temeljem
vjerojatnosti dobivene iz rezultata velikog broja pokusa: Nominalna trajnost N
n
valjnog ležaja je
onaj ukupni broj okretaja kojeg dostigne ili premaši 90 % ležaja jedne serije podvrgnutih istim
uvjetima pogona. Terminom pogonske čvrstoće, kaže se: Nominalna trajnost valjnog ležaja pri
određenom, konstantnom opterećenju, je broj ciklusa kontaktnih naprezanja za vjerojatnost
preživljavanja 90 %. Iz jednadžbe ove (preuređene) Woehlerove krivulje za vjerojatnost
preživljavanja od 90 %
173
6
n
10 F N C
ε ε
⋅ = ⋅ (8.67)

N
n
[okr] vijek trajanja ležaja, u okretajima jednog prstena u odnosu na drugi
C [N] dinamička nosivost ležaja, opterećenje pri kojem nominalna trajnost iznosi 10
6

okretaja, konstanta ležaja; odabire se iz kataloga proizvođača
F [N] ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja, poglavlje 8.2.6.2
ε eksponent trajnosti, konstanta ležaja
ε = 3 ako je teorijski dodir valjnog tijela i staze kotrljanja u jednoj točki (npr.
kuglični ležajevi)
ε = 3,33 za teorijski dodir u liniji (npr. valjkasti ležajevi).

proizlazi izraz za određivanje nominalnog vijeka trajanja valjnog ležaja:

6
n
10
C
N
F
ε
| |
= ⋅
|
\ .
(8.67)

Iz izraza (8.67) je vidljivo da je N
n
= 10
6
za C = F. Odatle slijedi definicija dinamičke nosivosti
valjnog ležaja: to je ono ekvivalentno dinamičko opterećenje pri kojem nominalni vijek trajanja
iznosi milijun okretaja. Pri tome se pretpostavlja da je opterećenje konstantno po smjeru i po
veličini i da djeluje centralno na ležaj. U fazi projektiranja potrebno je, za poznati vijek trajanja,
odrediti dinamičku nosivost ležaja, na osnovu koje će se, iz kataloga proizvođača, odabrati
odgovarajući ležaj s najmanje tolikom nosivošću:

1
n
6
10
N
C F
ε
| |
= ⋅
|
\ .
(8.68)

Budući da je vijek trajanja ležaja obično zadan u satima, a njegova veza s vijekom trajanja u
okretajima iznosi

n
60
h
N
L
n
=

, (8.69)

L
h
[h] vijek trajanja valjnog ležaja, u satima, tabela 8.14
n [okr/min] brzina vrtnje jednog prstena u odnosu na drugi, obično jednaka brzini vrtnje
vratila

supstitucijom N
n
iz (8.69) u (8.68), dobije se uobičajeni izraz za dinamičku nosivost valjnog
ležaja

1 1
6
60
10 33, 33 500
h h L
n
n L n L f
C F F F
f
ε ε
⋅ ⋅ | | | |
= ⋅ = ⋅ = ⋅
| |

\ . \ .
(8.70)

Gdje je f
L
faktor trajnosti

1
500
h
L
L
f
ε
| |
=
|
\ .
(8.71)

a f
n
faktor brzine vrtnje
174
1
33, 33
n
f
n
ε
| |
=
|
\ .
. (8.72)

Izraz (8.70) strožije vrijedi ne samo za opterećenje konstantno po smjeru i po veličini, nego i za
temperature koje se ne razlikuju signifikantno od temperature pri kojoj su izvedena ispitivanja
(sobna temperatura), jer se pri povišenim temperaturama smanjuje tvrdoća i čvrstoća čelika. Da
bi izraz (8.70) vrijedio i za povišene temperature, spomenuti utjecaj se obuhvaća faktorom
utjecaja temperature f
t
čije su orijentacijske vrijednosti date u tabeli 8.15.

Tabela 8.1 Orijentacijske vrijednosti faktora temperature f
t

Temperatura,
0
C 100 150 200 250 300
Faktor f
t
1 1,11 1,33 1,67 2,50

Konačan izraz za izračun dinamičke nosivosti valjnih ležajeva je dakle:

L t
n
f f
C F
f

= ⋅ (8.73)

Ako se proračun nosivosti, tj. trajnosti, želi provesti s većom pouzdanošću, npr. 99,9 % umjesto s
90 %, tada se, za poznatu srednju vrijednost i standardnu devijaciju graničnih opterećenja (ako je
dostupno npr. iz kataloga proizvođača), uz pomoć tablica jedinične normalne razdiobe, može
odrediti zamjenska, u ovom slučaju manja, dinamička nosivost.

Ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja
U većini slučajeva opterećenja valjnih ležajeva nisu jednaka onima pri kojima su ležajevi
ispitivani, odnosno za koje vrijedi izraz (8.67). Zbog toga je potrebno izračunati ekvivalentno
dinamičko opterećenje ležaja. Ono je definirano kao virtualno, po veličini i smjeru konstantno,
radijalno ili aksijalno opterećenje koje ima jednak utjecaj na životni vijek ležaja kao i opterećenje
koje stvarno djeluje.

Za radijalne ležajeve koji prenose samo radijalno opterećenje i za aksijalne ležajeve koji prenose
samo aksijalno opterećenje ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja jednako je stvarnom
(radijalnom ili aksijalnom) opterećenju. Za kombinirano opterećene radijalne valjne ležajeve, koji
istovremeno prenose radijalno i aksijalno opterećenje, ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja
određuje se po izrazu:

r a
F V x F y F = ⋅ ⋅ + ⋅ (8.74)

F [N] ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja
V proračunski faktor
V = 1 ako se unutrašnji prsten okreće ili ako su ležajevi samopodesivi
V = 1,2 ako se vanjski prsten okreće
F
r
[N] radijalno opterećenje ležaja
F
a
[N] aksijalno opterećenje ležaja
x faktor radijalnog opterećenja
y faktor aksijalnog opterećenja.

175
Faktori x i y ovisni su o vrsti ležaja, načinu opterećenja i omjeru aksijalnog i radijalnog
opterećenja, a navedeni su u katalozima proizvođača ležajeva. Njihove vrijednosti mogu se naći u
katalozima proizvođača.

Ako aksijalni ležajevi mogu prenositi i radijalne sile, tada se njihovo ekvivalentno aksijalno
opterećenje računa prema izrazu:

1, 2
a r
F F F = + . (8.75)


9 SPOJKE

Spojke služe za stalno ili povremeno spajanje dviju osovina u svrhu prenošenja okretnog
momenta.

Dijelimo ih prema primjeni i konstruktivnim karakteristikama u nekoliko grupa i podgrupa:


Neelastične spojke koje kruto prenose okretni moment (bez značajnijeg uvijanja).

1. Čvrste spojke – spajaju dvije osovine u jednu cjelinu, te mogu prenositi i moment
savijanja.
2. Kompenzacione (pomične) spojke – prenose okretni moment kruto, ali dozvoljavaju
male aksijalne, krute ili poprečne pomake između osovina.

Elastične spojke dozvoljavaju kruto uvijanje između osovina i elastično prenose okretni moment.
Obično mogu kompenzirati i manje poprečne i aksijalne pomake.

Tarne spojke – okretni moment prenose trenjem. Upotrebljavaju se kao uključno – izvrstive
spojke za povremeno uključivanje radnog stroja u pogon. Uključivanje može biti
mehaničko, hidrauličko, pneumatsko i elektromagnetsko.

Hidrodinamičke spojke - okretni moment prenose mlazom tekućine (ulja), a sastoje se od rotora
pumpe na pogonskoj, rotora turbine na gonjenoj strani i zajedničkog kućišta. U kombinaciji sa
tarnim spojkama mogu biti izvedena kao automatski mjenjači.

Specijalne spojke

1. Spojke za upuštanje u rad
2. Siguronosne spojke
3. Elektrodinamičke (indukcione) spojke itd.


9.1 NEELASTIČNE SPOJKE

176
9.1.1 Čvrste spojke

Čahurasta



Školjkasta (oklopna ) spojka




Kolutna (tanjurasta) spojka

Ima oblik prirubnice spojene s običnim, ili, još bolje, sa dosjednim vijcima. Računa se na trenje,
ali se vijci kontroliraju i na odrez. Ako se radi s glavinom, obavezan je stezni spoj između glavine
i osovine.
Za brodske osovine rade se s iskovanim prirubnicama.


Ms
F
a
a
a
a
F
F
1
2
3
4
1
2
3
4
F
177

1. Kompenzacione (pomične) spojke – torzijski krute



a) kanđaste (klizne) c) kardanske
b) Oldham d) zupčaste
α



Ad c) Kardanski (klizni, Hookov) zglob ili kao kuglasti zglob
(vozila-homokinetički zglobovi)

Jednostavni kardanski zglob




178


ϕ
1
=0 i 180
0





α ϕ
α
ω ω
2
1
2
1 2
sin sin 1
cos

=






Stepen nejednakosti prijenosa:
α
α ω ω
ω
cos
sin
2
2
min 2 max 2
=

= U



α
ω
1
ω
2
ϕ
1
0,6
0,8
1
1,2
1,4
ϕ
1
0,706
90°
α=15°
α=30°
α=45°
1,414
180°
ω
2
ω
1
179
0,706
0
0,5
1
15
30
45
α
U
ω

2
1
1
2
2 2 1 1
T
T
T T = ⇒ =
ω
ω
ω ω














Da bi izbjegli nejednolikosti kutnih brzina treba kombinirati dva zgloba. Pri tome trebaju biti
ispunjena dva uvjeta:
1) Vilice međuosovine u istoj ravnini.

1
2
α
1
1
α
2
α
1
m




2) Kutevi koje međuosovin (ili dvostruki zglob) čini s pogonskom i gonjenom osovinom moraju
biti isti!


1
2
α
α
180
T
A
ϕ
T
α
α
m
m
Za paralelne osovine


II. Elastične spojke

Prvenstvena namjena: elastično prenošenje momenta torzije uz kutno uvijanje između obje
polovine spojke. Moguća je kompenzacija manjih odstupanja između osovina.

¾ sprečavaju prenošenje torzionih udaraca
¾ pomiču kritičnu brzinu okretaja i smanjuju torzione vibracije prigušivanjem.

Najvažnija elastična torziona karakterisika



ϕ
T
C
M
=
Nm/rad
ako je linearna


M
C
T T
A
2 2
2
= =
ϕ





Energija deformacije udara u oba slučaja je jednaka
ili je amplituda udarnog momenta manja.

Elastične spojke obično nemaju linearne karakteristike i često imaju znatno unutarnje prigušenje.




ϕ d
dT
C
M
=




= ϕ Td A

T
u1
u
A
A
u
u2
T
T
N
ϕ
T
C
M
1
C
M
2
181



Elastične spojke se biraju iz kataloga proizvođača na osnovi maksimalnog momenta T
max
= ψ
T
nom
; ψ - pogonski faktor koji ovisi o vrsti pogonjenog i radnog stroja.

III Tarne spojke
Tarne spojke služe za povremeno uključivanje u rad radnog (gonjenog) stroja pri neprekidnom
radu pogonskog stroja. Kod ukapčanja (pokretanja) dolazi do klizanja pri čemu se gubi snaga

= ω d T P
t G
koja se pretvara u toplinu, a manifestira kao veće ili manje trošenje ploha.
U normalnom pogonu brzine se moraju izjednačiti i spojke rade bez klizanja.
Vrlo slične po konstrukciji (a često identične) su tarne kočnice.

F
A



Dinamički procesi kod uključivanja tarnih spojki

- Moment inercije rotirajućih masa

= dm r J
2

182

Za sistem sa vezanim masama koje se gibaju raznim brzinama obično reduciramo masu na
osovinu spojke (na osnovu kinetičke energije).

⋅ ⋅ ⋅ + + + ⋅ ⋅ ⋅ + + + = =
2 2 2 2 2 2
2
2
2
2
1
1
2
3
3
2
2
2
2
1
1
2
1
1 1
v
m
v
m J J J J A
R K
ω ω ω ω


⋅ ⋅ ⋅ +
|
|
.
|

\
|
+
|
|
.
|

\
|
+ ⋅ ⋅ ⋅ +
|
|
.
|

\
|
+
|
|
.
|

\
|
+ =
2
1
2
2
2
1
1
1
2
1
3
3
2
1
2
2 1 1
ω ω ω
ω
ω
ω v
m
v
m J J J J
R
Primjer:

IV III
m
II R
J J J J J J + +
|
|
.
|

\
|
+ = =
2
1
1 1 1
) (
ω
ω

2
1
2
1
2
2 2
) (
|
|
.
|

\
|
+
|
|
.
|

\
|
+ + + = =
ω ω
ω v
m J J J J J J
VIII VII VI V R

Reducirano:

J
R 1 R 2
J
J
1
J I I
'
'
J I I I
J I V J V
J V I
V I I J
V I I I J
m
v
ω
2
ω
1 ω
1
J
1
ω1
J
2
ω2
Pog. str. Gonj. str.
TT
=
=0
( ili )
ω2
=
ω1
183

Dinamički procesi prilikom uključivanja
tarne spojke

Moment trenja tarnih površina djeluje na pokretne dijelove radnog stroja kao moment ubrzanja, a
na okretna dijelove pogonskog stroja kao moment usporenja.
dt
d
J T T
tr P
ω
1
= −

dt
d
J T T
R tr
2
2
ω
= −

gdje su:

- T
P
, T
R
- okretni momenti pogonskog i radnog stroja
- T
tr
- moment trenja
- J
1
, J
2
- momenti inercije (reducirani) pogonskih i gonjenih
pokretnih dijelova
- ω
1
, ω
2
- kutne brzine pogonskog i radnog stroja

Integracijom gornjih izraza dobije se:

( )
∫ ∫
− − =
t
P tr
dt T T
J
d
0 1
1
1
ω
ω
ω
- za pogonski stroj
( )
∫ ∫
− =
t
R tr
dt T T
J
d
0 2
1
1
ω
ω
ω
- za gonjeni stroj
odnosno


( )

− − =
t
P tr
dt T T
J
0 1
1
1
ω ω
- za pogonski

( )

− + =
t
R tr
dt T T
J
0 2
2
1
ω ω
- za gonjeni

Da bi se riješili ovi integrali potrebno je poznavati funkcionalnu ovisnost T
tr
= T
tr
(ω), T
P
= T
P

(ω) i T
R
= T
R
(ω).

Za moment trenja tarne spojke može se računati približno s T
tr
= const. ili sa srednjom
vrijednošću:

( )dt t T
t
T T
t
t tr tr

= ≈
0
*
1


Ovisnost okretnog momenta pogonskog i radnog stroja ovisi o vrsti stroja:

184
-
M
p
ω
1
2
3 4
5
6
7
Pogonski strojevi
1- sinhroni EM
2- asinhroni EM
3- istosmjerni poredni EM
4- kompaudni EM
5- istosmjerni serijski uzbuđeni EM
6- diesel motor
7- parna turbina

- Radni strojevi
M
R
ω
1
3 5
2
4

1) dizalični mehanizmi, transportni uređaji s konstantnim teretom, valjaonički strojevi 2)
motalica za papir 3) centrifugalne pumpe i kompresori, ventilatori i propeleri 4) mehanizmi
“konstantne snage”: strojevi za obradu metala, ljuštilice, kalanderi i sl.

185
Vidimo da se mehaničke karakteristike pogonskih i radnih strojeva vrlo različitog oblika i teško
ih je matematički definirati. Zato se ovisnost ω=ω(t) za pogonski radni stroj dobivaju najčešće
grafičkim integriranjem:


=
ω
ω
ω
1
1
tr P
T T
d
J t
- za pogonski dio


=
ω
ω
ω
1
2
R R
T T
d
J t
- za radni dio
Ovako dobivene ovisnosti ω = ω(t) ucrtavaju se u dijagramu. Presjecište ovih krivulja daje nam
vrijeme klizanja t
0
i brzine sinhronizacije ω
0
.
ω
2
ω
1
t
0
ω
0
t
ω

Od trenutka t
0
mase pogonskog i radnog stroja su spojene i predstavljaju jednu cjelinu. Jednadžba
gibanja (rotacije) zato glasi:
( )
dt
d
J J T T
R P
ω
2 1
+ = −

Zajednička promjena kutne brzine od ω
0
na ω
s
(brzina u stacionarnom stanju) dobiva se
rješenjem ove jednadžbe
( )


+ + =
s
R P
T T
d
J J t t
ω
ω
ω
98 . 0
2 1 0
0

Ukupni dijagram uključivanbja tane spojke u rad izgleda ovako:
1
ω
ω
2
t
0
ω
0
t
ω
t
s
ω
s


186
Ukupno vrijeme uključivanja:
s u
t t t + =
0

Tarne spojke se najčešće izrađuju kao višelamelne tarne spojke

dok se kod osobnih vozila najčešće koristi jednolamelana tarna spojka (sa dvije tarne površine):

187


Hidrodinamičke spojke
Sastoje se od rotora pumpe (na pogonskom dijelu) i rotora turbine (na gonjenom dijelu) u
zajedničkom kućištu. Pogonski i gonjeni dijelovi nemaju međusobno neposredni dodir, nego su
povezani mlazom fluida. Shematski prikaz spojke s brzinama fluida (relativnom i apsolutnom) na
ulazu i izlazu iz turbinskog kola (rotora) je na slici:

r
r
r
r
1
2
3
v
1 2
pogonski gonjeni
r
r
i
e
v
e
e
v
u
e 1
u
2e
e
c
2
1
c
e
2
c
e

Skica presjeka:
188




Spojke za upuštanje u rad

- Upotrebljavaju se:
1) Ako je vrijeme potrebno za postizanje stacionarne brzine preveliko (tj. ako su mase
prevelike)

T
ω
T
s
ω
s


189
( )
dt
d
J J T T
R P
ω
2 1
+ = −

( )


Ω − Ω

Ω −
+
=
0
1
2 1
1
S
S
S
d
T
J J
t ω

( )
S
T
J J
t
2 1
1
5 ... 3
+
≈ ω


2) Ako je karakteristika radnog stroja takva da je u trenutku pokretanja kod (ω=0) T
R
>
T
P ,
pa mase uopće nije moguće pokrenuti!


T
ω
T
T
R
P












10 MEHANIČKI PRIJENOSNICI
Prijenosnici služe za prijenos energije s pogonskog na gonjeni stroj. Prijenosnici mogu biti:
mehanički, hidraulički, pneumatski i električni.
Mehanički prijenosnici prenose energiju pomoću rotacionog gibanja, a upotrebljavaju se:
¾ ako je brzina pogonskog stroja prevelika,
¾ ako se osi pogonskog i gonjenog stroja ne podudaraju,
¾ ako jedan pogonski stroj mora goniti više gonjenih strojeva,
¾ ako je potrebno izbjeći kritičnu brzinu vrtnje.
Podjela mehaničkih prijenosnika:
¾ Obzirom na način prijenosa gibanja
• mehanički prijenosnici kod kojih se gibanje prenosi trenjem: tarni prijenosnici,
remenski prijenosnici, prijenosi užetima,
• mehanički prijenosnici kod kojih se gibanje prenosi zahvatom: zupčani prijenosnici,
pužni prijenosnici, lančani prijenosnici.
¾ Obzirom na položaj pogonskog i gonjenog kola
190
• prijenosnici s neposrenim kontaktom između pogonskog i gonjenog kola: tarni
prijenosnici, zupčani prijenosnici, pužni prijenosnici,
• prijenosnici s posrednom vezom između pogonskog i gonjenog kola: remenski
prijenosnici, lančani prijenosnici, prijenosi užetima.

POSREDNI NEPOSREDNI
TRENJEM

REMENSKI

TARNI
ZAHVATOM

LANČANI

ZUPČANI

Prijenosni odnos (omjer) mehaničkih prijenosnika definiran je kao omjer brzine vrtnje
pogonskog i gonjenog vratila (kola)
ω
= =
ω
1 1
2 2
n
i
n

Stupanj djelovanja je odnos snage koju dobije gonjeni stroj prema snazi koju odaje pogonski
stroj

η = = = −
1 g g
2
1 1 1
1
P P P
P
P P P

191
Primjer višestupanjskih prijenosnika:

Ukupni prijenosni omjer

ω
= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ =
ω
1
1 n 1,2 3,4 5,6 n-1,n
2
..... i i i i i
ω

2
ω
3
ω

3
ω
4
ω

n-1
.....
ω
=
ω ω
1
n n

Ukupni stupanj djelovanja

η = η ⋅ η ⋅ η ⋅ ⋅ η
1 n 1,2 3,4 5,6 n-1,n
.....
Potrebna snaga pogonskog stroja = + + + +
η η η η
RS1 RS2 RSn-1 RSn
PS
PS-RS1 PS-RS2 PS-RSn-1 PS-RSn
.....
P P P P
P
gdje je:
i
n-1,n
prijenosni omjer jednog stupnja prijenosa
η
n-1,n
stupanj djelovanja jednog stupnja prijenosa
η
PS-RSn
stupanj djelovanja od pogonskog stroja do n-tog radnog stroja

10.1 ZUPČANI PRIJENOSNICI
Zupčani prijenosnici su najraširenija i najvažnija grupa mehaničkih prijenosnika.
Prednosti:
¾ visok stupanj djelovanja (≥ 0,98)
¾ velika trajnost i izdržljivost
¾ male dimenzije
¾ mogu se upotrebljavati za prijenos od najmanjih do najvećih snaga, te od najmanje do
najveće brzine vrtnje
Nedostaci:
¾ najskuplji od mehaničkih prijenosnika (izuzev pužnih)
¾ vibracije i šumovi zbog krutog prijenosa okretnog momenta
¾ zahtijeva se vrlo točna obrada

Podjela zupčanih prijenosnika prema položaju osi zupčanog para
1) prijenosi za paralelna vratila (prijenosi cilindričnim zupčanicima)



a) s ravnim ozubljenjem
b) s kosim ozubljenjem
c) sa strelastim ozubljenjem
d) s unutrašnjim ozubljenjem


192

2) prijenosi za vratila koja se sijeku (konični zupčani prijenosi)


a) s ravnim zubima
b) s kosim zubima
c) sa strelastim zubima
d) sa zakrivljenim zubima
(spiralno ozubljenje)




3) prijenosi za mimosmjerna vratila


Hipoidni prijenosi Pužni prijenosi
a) vijčanički b) pužni (cilindrični) c) pužni (globoidni)

Cilindrični zupčanici (čelnici) s ravnim zubima
Osnovni pojmovi i oznake
Da bi se kod para cilindričnih zupčanika ostvario konstantan
prijenosni omjer, prijenos gibanja mora biti ostvaren
tako kao da su na vratila navučena dva cilindra koji se stalno
dodiruju i prenose gibanje bez klizanja. Ovi cilindri se nazivaju
kinematski cilindri, a ako ih se presiječe okomito na os vrtnje
dobivaju se kinematske kružnice. Dodirna točka
kinematskih kružnica je kinematski pol.
Uvjet valjanja bez klizanja može se ostvariti samo uz uvjet
jednakih obodnih brzina obaju kinematskih
kružnica( ) =
w1 w2
v v :
= ω = π
= ω = π
w1 w1 1 w1 1
w2 w2 2 w2 2
v r d n
v r d n

prijenosni omjer
ω
= = = =
ω
1 1 w2 w2
2 2 w1 w1
n d r
i
n d r


Brzine vrtnje obrnuto su proporcionalne promjerima kinematskih kružnica.
Osnovni parametri cilindričnih zupčanika s ravnim zubima prikazani su na slijedećoj slici:
193

p - korak (ako je bez indeksa onda je to korak na diobenoj kružnici) - lučna mjera uzastopnih
lijevih, odnosno desnih bokova.
d – diobeni promjer – računska veličina, koja se na zupčaniku ne može mjeriti, a definiran je tako
da je opseg diobene kružnice jednak umnošku koraka p i broja zubi z.
Ako su diobene i kinematske kružnice jednake, tada su koraci p zupčanika u zahvatu jednaki.
= π
= π
1 1
2 2
z p d
z p d
⇒ =
1 1
2 2
z d
z d

Omjer broja zubi u zahvatu direktno je proporcionalan omjeru promjera zupčanika.
ω
= = = =
ω
1 1 w2 2
2 2 w1 1
n d z
i
n d z

Proizlazi da se brzine vrtnje zupčanika odnose obrnuto proporcionalno prema broju zubi
zupčanika.
Zbog pojednostavljenja proračuna i izrade, usvojeno je da je korak višekratnik broja π.
= π p m
gdje je m – modul, čije su vrijednosti standardizirane.
Uvrštavanjem gornjeg izraza u izraz za izračunavanje opsega diobenog promjera dobiva se:
= =
π
p
d z mz
a – osni razmak – kod zupčanika kome su diobene i kinematske kružnice jednake:
( ) + + +
= = =
1 2 w1 w2 1 2
2 2 2
m z z d d d d
a

Glavno pravilo zupčanja
Na slici su prikazan dva profila (tj. boka zuba) koji se odvaljuju jedan po drugome, a istovremeno
rotiraju oko svojih centara rotacije O
1
i O
2
. Očito se gibanje sa profila 1 prenosi na profil 2. S ω
1

označena je kutna brzina profila ¸1, a s ω
2
kutna brzina profila 2. U proizvoljnom trenutku, profili
se dodiruju i odvaljuju u proizvoljnoj točki Y (trenutna točka dodira). Potrebno je odrediti omjer
kutnih brzina obaju profila u ovisnosti o njihovoj geometriji. U tu svrhu, povuku se zajednička
tangenta t-t i normala n-n u trenutnoj točki dodira. Kutevi N
1
O
1
Y ≡ α
y1
i N
2
O
2
Y ≡ α
y2
nazivaju
194
se kutevima pritiska u točki Y kao točki boka 1 i boka 2, odnosno kutevima pritiska na
krugovima r
y1
i r
y2
. Oni se određuju prema izrazu


1,2
1,2
1,2
cos
b
y
y
r
r
α =
Kut α
w
naziva se kut zahvata. Za vrijeme procesa odvaljivanja, u općem slućaju dok se dodirna
točka pomiće po krivulji definiranoj oblikom profila, kutevi α
y1
, α
y2
i α
w
, kao i krugovi r
y1
i r
y2
, se
mijenjaju. Obodne brzine točke Y kao točke profila 1

i 2 su:

= ω
1 1 1 y
v r i = ω
2 2 2 y
v r

Vektorska razlika ovih brzina naziva se brzina klizanja spregnutih profila i uvijek je usmjerena u
pravcu tangente na profil. Obodne brzine mogu se rastaviti na komponente u smjeru tangente (v
t1
,
v
t2
) i u smjeru normale (v
n1
, v
n2
). Da bi se bokovi neprestano dodirivali moraju komponente v
n1
i
v
n2
biti međusobno jednake (inače bi se zupčanik z1 utiskivao u zupčanik z2 ili bi se od njega
odvajao).
Iz trokuta koji su naznačeni na slici i uvjeta o jednakosti normalnih komponenti obodne brzine
proizlazi:
ω
=
ω
1 2 2
2 1 1
O N
O N

195
Iz slike se vidi da zajednička normala n-n siječe međuosnu liniju O
1
O
2
u točki C, te iz dva slična
trokuta O
1
N
1
C i O
2
N
2
C proizlazi
ω
= = =
ω
2 2 2 1
2 1 1 1
O N O C
i
O N O C

Odavde je vidljivo da za konstantni prijenosni omjer točka C zauzima uvijek isti, stalni položaj,
bez obzira koje točke profila su trenutno u zahvatu i bez obzira kakvog su oblika krivulje profila.
To znači da se ovo, složeno odvaljivanje proizvoljnih profila, može opisati kao jednostavno
međusobno odvaljivanje dviju kružnica s polumjerima
1
O C i
2
O C, koje istodobno rotiraju oko
svojih osiju. Budući da u točki C nema klizanja između profila (bokova zubi), jer su brzine v
1
i v
2

paralelne i jednake, odvaljivanje ovih kružnica je čisto, bez klizanja. Zbog toga se ove kružnice,
tj. njihovi krugovi, nazivaju kinematskim krugovima, a točka C je kinematski pol.

Konačni analitički izraz glavnog pravila zupčanja se dakle zapisuje kao
ω
= = = =
ω
1 1 w2 w2
2 2 w1 w1
n d r
i
n d r

tj. kutne brzine odnose se obrnuto proporcionalno s dimenzijama kinematskih krugova.
Temeljem glavnog pravila zupčanja moguće je za proizvoljni bok zuba jednog zupčanika,
analitički ili grafički, odrediti bok zuba njemu spregnutog zupčanika, kao i odrediti zahvatnu
liniju ili dodirnicu – liniju po kojoj se bokovi dodiruju tijekom odvaljivanja. Iz očitih,
jednostavnih relacija
1 2 w w
a r r = + i
2 1 w w
r r i =
slijede izrazi za izračun polumjera kinematskih krugova za poznati osni razmak a i prenosni
omjer i:
1
1
w
a
r
i
=
+
,
2
1
w
i
r a
i
=
+

Zbog svojih prednosti kao što su relativno jednostavna izrada zupčanika i neosjetljivost
prijenosnog omjera na manje promjene osnog razmaka, profil boka zuba zupčanika se najčešće
izrađuje u obliku evolvente. Evolventa je krivulja koju opisuje svaka točka pravca koji se bez
klizanja odvaljuje po osnovnoj kružnici polumjera r
b
:
α
δ
y
N
M
r
O

Prema ovoj definiciji, kao i prema slici, očito je da normala u svakoj točki evolvente tangira
temeljni (osnovni) krug. Odatle proizlazi (i) da je udaljenost točke (Y) od dirališta tangente (N)
196
jednaka polumjeru zakrivljenosti (ρ) evolvente u toj točki i (ii) da je ta udaljenost jednaka luku

MN:

( )
YN tan MN
b y b y y
r r ρ α α δ = = = = + .
Odavde slijedi jednadžba evolventne funkcije:
inv tan
y y y y
δ α α α = = −
Iz opisanih svojstava evolvente proizlazi slijedeće:
• Za evolventni bok zuba normala u svakoj točki dodira tangira isti temeljni krug zupčanika.
Budući da svaka od tih normala prolazi i kroz odvalnu točku C, proizlazi da je ona jedna te
ista i nepomična, bez obzira koja je točka u dodiru. Kako je normala zajednička za oba
zupčanika u zahvatu, i nepomična, profil boka zuba spregnutog zupčanika može i mora biti
samo evolventan, jer samo kod evolvente normala u proizvoljnoj točki tangira isti (temeljni)
krug. Dakle, normala za svo vrijeme zahvata tangira oba temeljna kruga. To znači i da je kut
zahvata konstantan, kao i promjeri temeljnih krugova. Očito je također da se zahvat bokova
odvija po tom pravcu koji se zato naziva dodirnica ili zahvatna linija, a zahvatni kut se
naziva još i kut dodirnice. Jasno je i da je korak na dodirnici jednak koracima na oba
temeljna kruga, kao što su i koraci na kinematskim krugovima jednaki, jer se oni odvaljuju
jedan po drugom. Uočljivo je i da je zahvatni kut ustvari kut pritiska na kinematskom krugu.
• Kinematika evolventnog ozubljenja neosjetljiva je na promjenu osnog razmaka.
To slijedi iz izraza i = r
b2
/r
b1
= const. Promjenom a mijenja se zahvatni kut i
promjeri kinematskih krugova:
1,2
1 2
1,2
cos
b
b b
w
w
r
r r
r a
α
+
= =
ali temeljni krugovi ostaju nepromijenjeni.
• Kad promjer zupčanika teži beskonačnom, njegov bok zuba postaje pravac. Zato se takav
zupčanik, koji se naziva ozubljena letva, bez problema spreže sa svakim evolventnim
zupčanikom. Lako je uočiti da je tada kut zahvata jednak kutu nagiba profila ozubljene letve,
koji po standardu treba biti jednak kutu osnovnog profila ozubljenja α
n
.

Osnovni profil ozubljenja
Za osnovu pri standardizaciji zupčanika uzet je osnovni profil definiran na zupčaniku s ∞ brojem
zubi – tzv. zupčanoj letvi – tada evolventa prelazi u pravac, a diobeni krug u diobeni pravac na
kojemu su debljina zuba i širina međuzublja jednake:

197


Ovaj način standardizacije je najracionalniji jer se definiraju osnovni parametri i zupčanika i
reznog alata.

Izrada cilindričnih zupčanika
Postupci izrade zupčanika mogu biti:
a) Lijevanje
b) Sinteriranje
c) Hladno izvlačenje
d) Valjanje
e) Obrada odvajanjem čestica, koja se dijeli na
e1) Fazonske postupke – oblik alata odgovara obliku uzubine
e2) Odvalne postupke – alat ima oblik osnovnog profila ili zupčanika

U Fazonske postupke spadaju:
e1.1) Provlačenje (pomoću profilirane igle) – za izradu zupčanika s unutrašnjim
ozubljenjem
e1.2) Štancanje – iz limova debljine do 1,3 mm
e1.3) Profilno pločasto glodalo – profil glodala odgovara uzubini – za svaki modul i broj
zubi trebalo bi drugo glodalo pa se radi ograničavanja broja potrebnih glodala
odustaje od teoretski točnog profila boka ⇒ koriste se tamo gdje se ne traži velika
točnost.


e1.4) Prstasto – profilno glodalo – za zupčanike velikih promjera zbog velike cijene
odvalnih pužnih glodala
198






U odvalne postupke spadaju:

e2.1) Odvalno blanjanje –Maagov postupak – alat u obliku ozubnice (zupčane letve)

e2.2) Odvalno dubljenje – Fellows postupak – alat ima oblik zupčanika

e2.3) Odvalno glodanje – alat ima oblik pužnog glodala (evolventni puž isprekidan
uzdužnim utorima s oštricama)
199



Pomak profila
Ako se u procesu izrade zupčanika diobeni pravac zupčane letve odvaljuje po diobenom krugu
zupčanika dobiva se zupčanik bez pomaka profila. Međutim ukoliko je pri izradi zupčanika
zupčana letva postavljena tako da njen diobeni pravac ne tangira diobeni krug zupčanika dobivaju
se zupčanici s pomakom profila. Pomak profila, koji se definira kao umnožak faktora pomaka
profila (x) i modula (m) može biti pozitivan ili negativan.



¾ Pomak profila ne utječe na promjer diobenog i temeljnog kruga:
jer je promjer diobenog kruga = d mz , a promjer temeljnog kruga = α
b n
cos d d

¾ Promjeri krugova preko glave i korijena se s povećavanjem pomaka profila povećavaju:
jer je promjer preko glave: ( ) = + +
a
2 1 d d x m , promjer preko korijena
( ) = − −
f
2 1, 25 d d m x
¾ Debljina zuba na diobenom krugu s povećanjem pomaka profila se povećava
jer je debljina zuba na diobenom krugu jednaka
π
= + α
n
2 tan
2
m
s x
¾ Pomak profila bitno utječe na podrezivanje korijena zuba:
Ako je broj zubi zupčanika malen, alat ulazi u podnožje zuba, podrezuje ga i slabi. Kod
zupčanika bez pomaka profila granični broj zubi - broj zubi kod kojeg još ne dolazi do
podrezanosti korijena zuba je z = 17, odnosno praktično se može dopustiti mala
podrezanost korijena pa je praktični granični broj zubi z = 14. Udaljavanjem alata od
zupčanika, odnosno povećavanjem pomaka profila smanjuje se opasnost od podrezivanja,
na taj način mogu se izraditi zupčanici s brojem zubi manjim od 14, a da kod njih ne
dolazi do podrezivanja, odnosno slabljenja zuba u korijenu.
200
¾ Pomak profila ne mijenja korak osnovnog profila, ni korak na diobenom krugu zupčanika
pa proizlazi da se zupčanici s različitim pomacima profila mogu međusobno pravilno
sprezati.

Zupčanici s pomakom profila se izvode radi sljedećih razloga:
¾ Mogućnost postizavanja standardnog osnog razmaka
¾ Mogućnost izrade zupčanika s manjim brojem zubi bez pojave podrezivanja
¾ Postizavanja boljih svojstava ozubljenja: npr. povećanje opteretivosti korijena i bokova
zubi, povećanje stupnja prekrivanja, poboljšavanje uvjeta klizanja, izbjegavanje
zašiljenosti zuba,…

Kut zahvata
Iz uvjeta da debljine zuba na kinematskom krugu jednog zupčanika moraju biti jednake širini
međuzublja njima sparenih zupčanika, može se izvesti temeljna jednadžba evolventnog zupčanja
koja povezuje kut zahvata sa sumom pomaka profila spregnutih zupčanika:
1 2
1 2
inv 2 tan inv
w n n
x x
z z
α α α
+
= +
+

Odavde se iteracijom lako može odrediti kut zahvata.


Sparivanje zupčanika

Zupčani parovi mogu biti:
a) Nula par - oba zupčanika se izvode bez pomaka profila
b) V-nula par – suma faktora pomaka profila jednaka nuli
c) V-par – suma faktora pomaka profila različita od nule
c1) V-plus par - suma faktora pomaka profila veća od nule
c2) V-minus par - suma faktora pomaka profila manja od nule

Opis slike sa sljedeće stranice:

Zahvatna linija je geometrijsko mjesto točaka dodira bokova zubi. Tangira obje temeljne kružnice
u točkama N
1
i N
2
, a ujedno predstavlja okomice na tangente svih trenutnih točaka dodira i siječe
spojnicu osi
1 2
O O u kinematskom polu C. Dužina
1
O C je prema tome kinematski promjer d
w1
, a
dužina
2
O C kinematski promjer d
w2
. Zahvatna linija zatvara s tangentom kinematskih kružnica u
kinematskom polu pogonski kut zahvatne linije α
w
. Osni razmak općenito je jednak zbroju
kinematskih polumjera, odnosno polovini zbroja kinematskih promjera (slika 4.1a i b).

Kada se radi o nula paru zupčanika, odnosno o paru zupčanika kod kojih su faktori pomaka
profila jednaki nuli = =
1 2
0 x x , odnosno o V-nula paru zupčanika, kod kojih je suma faktora
pomaka profila jednaka nuli = + =
∑ 1 2
0 x x x , tada se u kinematskom polu dodiruju diobeni
promjeri.
Na slici su prikazane promjene do kojih dolazi povećanjem osnog razmaka. Temeljni i diobeni
promjeri ostaju isti, te su na taj način dobivene iste evolvente i nepromijenjen prijenosni omjer, a
kinematski promjeri, i kut zahvatne linije se mijenjaju.
a) Nula par ( = =
1 2
0 x x ) i V-nula par
( = + =
∑ 1 2
0 x x x )
b) V-plus par ( = + >
∑ 1 2
0 x x x
N1
N2
αn
αn
O1
O2
α
w

=

α
n
N1
O1
O2
α
w
α
w
d
b
2
C
C
d
b
2
d
w
2

=

d
2
d
w
2
/
2


=

d
2
/
2
d
w
1
/
2


=

d
1
/
2
a

=

(
d
w
1

+

d
w
2
)
/
2

=

a
o

=

(
d
1

+

d
2
)
/
2
d
w
1
d
1
d
w
2
d
2
d
w
1

=

d
1
d
b
1
p
r
o
m
j
e
n
a

o
s
n
o
g

r
a
z
m
a
k
a
d
b
1
=
=
α = α
w1 1
w2 2
w n
d d
d d
+
= =
1 2
0
2
d d
a a (0.1)
>
>
α > α
w1 1
w2 2
w n
d d
d d
+ +
= > =
w1 w2 1 2
0
2 2
d d d d
a a



















202

Prekrivanje profila
Znamo da se zahvat odvija po dodirnici N
1
N
2
, ali ne od N
1
do N
2
, već početak i kraj zahvata
diktiraju promjeri krugova preko glava spregnutih zupčanika, jer zahvata na jednom zupčaniku ne
može biti izvan krugova preko glave. Dakle, zahvat traje od točke A do točke E u kojima se
sijeku krugovi preko glava. U trenutku kada zub zupčanika 2 uđe u zahvat (u točki A) s točkom
boka zuba zupčanika 1 koja se nalazi na promjeru točke A, prethodni par zubi se dodiruje u točki
zahvatne linije koja je za korak temeljnog kruga udaljena od tačke A. Dakle, tada su dva para
zubi u zahvatu. To traje sve dotle dok spomenuti prethodni par zubi ne izađe iz zahvata u točki E.
Tada se naš promatrani par zubi nalazi u točki (B) koja je za korak na temeljnom krugu udaljena
od točke E. Dakle, od točke a do točke B svaki par zubi ima dvostruki zahvat, tj. profili su
prekriveni. Slično se zaključuje i za područje zahvatne lijine od točke D do E. Jasno je da je
između tih područja, od točke B do točke D područje jednostrukog zahvata.



Područje dvostrukog zahvata mora postojati, inače nebi bilo kontinuiranog prijenosa gibanja s
jednog na drugi zupčanik. Očiti uvjet za to je
e > t
b
Omjer ovih dviju veličina naziva se stupanj prekrivanja profila
1
b
e
t
ε = > .


203



Sile na čelnicima s ravnim zubima

Normalna sila na zub F
bn
djeluje u smjeru zahvatne linije u kinematskom polu C.

Normalna sila se rastavlja na obodnu i radijalnu komponentu. Obodna sila se računa iz okretnog
momenta koji se prenosi:
=
1
t1
1
2T
F
d
, gdje je okretni moment =
ω
1
1
P
T
Iz slike je vidljivo da je radijalna sila: = α
r1 t1 w
tan F F .
Po zakonu akcije i reakcije slijedi:
204
t1 t2
r1 r2
bn1 bn2
F F
F F
F F
=
=
=

Ove sile moraju prenijeti vratila i ležajevi.

Nosivost (opteretivost) zupčanika
Tijekom predviđenog vijeka trajanja, zupčanici ne smiju pretrpjeti oštećenja. Uzroci nastajanja
oštećenja su različiti, a najvažniji su: lom zuba u korijenu uslijed zamora materijala i rupičenje
bokova zubi.

Rupičenje bokova zubi
Pri prijenosu snage bokovi zubi se međusobno relativno gibaju. Pri ovom gibanju dolazi do
pojave kontaktnog (Hertzovog) pritiska na dodirnim površinama. Zbog ovog pritiska, ovisno o
stanju hrapavosti površine, te o čvrstoći bokova, kapljice maziva bivaju utisnute u mikropukotine
i dolazi do razaranja površine. Tijekom rada, ove se rupice povećavaju, površina zuba se sve više
oštećuje, dolazi do grešaka geometrije, te na kraju do loma zuba.
Pojava rupičenja je najizraženija u području oko diobenog (kinematskog) promjera, jer su tu
najveći kontaktni pritisci.

Lom zuba u korijenu uslijed zamora materijala
Obzirom na način opterećenja zuba i njegov oblik, zub se može pojednostavljeno predstaviti kao
konzolno uležišteni nosač. Opterećenje predstavlja normalna sila F
bn
, s hvatištem koje se pomiče,
ovisno o trenutnoj točki dodira zupčanog para.
Osim intenziteta opterećenja i samog oblika zuba, na lom u korijenu nepovoljno utječu i pogrešna
toplinska obrada, koncentracija naprezanja u korijenu, greške u materijalu, itd.

Čelnici s kosim zubima

Čelnici s kosim zubima u odnosu na čelnike s ravnim zubima
imaju slijedeće prednosti:
¾ Zubi postepeno ulaze u zahvat. Zahvat počinje na jednoj
strani zuba i postepeno se širi po cijeloj širini zuba.
¾ U zahvatu se istovremeno nalazi veći broj zubi.
¾ Zubi se opterećuju postepeno, tako da je rad tiši.
¾ Moguća je veća opteretivost.
¾ Granični broj zubi (zbog podrezivanja korijena) je manji.
Nedostatak je pojavljivanje aksijalne komponente sile, koju mora
preuzeti vratilo i ležajevi, pa problem uležištenja postaje složeniji.
Kut nagiba boka zuba β se definira u odnosu na os.
Dva čelnika s kosim zubima u zahvatu imaju suprotne kutove
nagiba boka zuba β. Ako na primjer pogonski zupčanik ima desni
kut nagiba boka, onda gonjeni zupčanik ima lijevi kut nagiba boka.
Kut nagiba boka zuba β se kreće između 8
o
i 20
o
. Kod vrijednosti
manjih od 8
o
gubile bi se gotovo sve prednosti koje pružaju čelnici
s kosim zubima, a kod vrijednosti većih od 20
o
aksijalna sila bi bila
prevelika.
205
Kod čelnika s kosim zubima parametri ozubljenja se mogu promatrati u dva presjeka: čeonom
(ravnina okomita na os rotacije) i normalnom (ravnina okomita na bok zuba).

Konični zupčanici
Najčešće se koriste za prijenos snage i gibanja pod pravim kutem, a bočna linija im može biti
ravna, kosa ili zakrivljena.
Kinematske površine su im stošci na kojima se vrši valjanje bez klizanja.
Zbog složene geometrije dosta su osjetljivi na točnost izrade, montaže i odstupanje od pravilnog
položaja osi. Često se učvršćuju i konzolno, pa se javlja opasnost od progiba vratila.

d1 i d2 su kutevi izvodnica diobenih stožaca i najčešće je δ + δ = Σ =
o
1 2
90 u tom slučaju je:
δ = δ =
1 2
1
tan i tan i
i
gdje je i prijenosni omjer.



Pužni prijenosnici
Pužni prijenosnici se sastoje od puža (pužnog vijka) (1) i pužnog kola (2) čije se osi mimoilaze,
obično pod kutem od 90
o
, ali može biti i pod kutem različitim od 90
o
. Puž može biti smješten
iznad ili ispod pužnog kola, koje može biti horizontalno ili vertikalno.
206

Prednosti pužnih prijenosnika:
Vrlo veliki prijenosni omjeri (do ≤ 100 i ); P
1
do 1000 kW, n
1
do 40000 min
-1
.
Tihi rad prijenosnika, jer kod pužnih prijenosa nema valjanja zuba po zubu, nego samo klizanja
zuba po zubu.
Visoka opteretivost, jer je istovremeno u zahvatu veći broj zubi.
Mogući su samokočivi prijenosi, kada je kolo pogonsko, ali u tom slučaju znatno lošiji stupanj
djelovanja η≤ 50%.
Manji su i lakši od prijenosnika s cilindričnim i koničnim zupčanicima.

Nedostaci:
Stupanj djelovanja manji od stupnja djelovanja prijenosnika s cilindričnim i koničnim
zupčanicima.
Zahtjeva precizno izradu, fine i glatke površine – brušenje.
Zbog niske iskoristivosti razvija se toplina koju treba odvesti prisilnim hlađenjem (ventilator).

Drage kolege i kolegice – studenti industrijskog inženjerstva, Ovo nije skripta izvorno pisana za Vas, niti je sasvim prilagođena vama – zbog mog kroničnog nedostatka vremena! Oprostite mi zbog toga! Buduće generacije će valjda dočekati i „svoju“ skriptu, a ova je napisana zato da ipak imate nekakav materijal uz pomoć kojeg možete spremati ispit! Ova skripta je, dakle, nastala uglavnom tako, što sam iz budućeg udžbenika za strojare „izrezao“ višak gradiva – pazeći da ne izrežem previše. Tako, u skripti ima više gradiva nego što vam je predavano – ne zato da biste taj višak naučili, nego zato da Vam pomogne lakše shvatiti ono što trebate naučiti! Pri tome, treba znati skicirati samo ono što je crtano na predavanjima. U uvodnom dijelu dodana su i važnija poglavlja iz tehničkih disciplina čija su osnovna znanja uvjet da bi se moglo, ne naučiti, nego uopće slušati tj. pristupiti učenju Elemenata. To su Tehničko crtanje, Mehanika i Nauka o čvrstoći. Ako ste sigurni da vladate osnovama ovih disciplina, možete slobodno preskočiti prvih četrdesetak stranica. Gradivo iz Zupčanika nije sasvim usklađeno s predavanjima. Predlažem vam da se za to područje, kao uostalom i za čitavo gradivo, ipak držite bilješki s predavanja, a iz skripti možete pogledati ono što vam nije jasno. Ako ni to nije dovoljno, osjećajte se pozvani doći na konsultacije kod mene ili kod mojih asistenata.

Damir Jelaska

1

1. UVOD
Strojarstvo je područje tehnike, čiji je cilj racionalno iskorištavanje prirodnih dobara upotrebom strojeva. Stroj je svaka kombinacija odgovarajuće oblikovanih krutih i elastičnih tijela, koja imaju određenu ulogu u procesu iskorištenja energije. Strojevi se dijele na dva osnovna tipa: • pogonske strojeve i • radne strojeve. Pogonski strojevi pretvaraju različite vrste energije (mehanička energija vode, toplinska energija plina ili pare, kinetička energija plina, električna energija, nuklearna energija) u mehaničku energiju, potrebnu za obavljanje mehaničkog rada sa što manje gubitaka energije. Ovdje spadaju: motori s unutrašnjim izgaranjem, parni stapni strojevi, toplinske turbine, hidraulički motori, pneumatski motori, elektromotori i reaktivni motori. Radni strojevi obavljaju koristan mehanički rad upotrebom mehaničke energije dobivene od pogonskog stroja, ili pretvaraju mehaničku energiju pogonskog stroja u drugu vrstu energije (alatni strojevi, dizala, transporteri, ventilatori, pumpe, kompresori, elektrogeneratori, itd.). Prijenosnici su uređaji posebne vrste, koji se upotrebljavaju kao posrednici između pogonskih i radnih strojeva, pri čemu mehaničku energiju pogonskog stroja prilagođavaju potrebama njenog korištenja u radnom stroju (prijenos gibanja, sile, momenta, smjera i karakteristike gibanja, itd.). Pogonski i radni strojevi te prijenosnici, redovito su povezani u određeni zajednički stroj, koji prema svojoj funkcionalnosti ima i svoj naziv (alatni stroj, ventilator, motorno vozilo, agregat itd.). Bit djelovanja tih strojeva je u njihovoj dinamici, tj. u gibanju uz savladavanje određenih otpora, jer se samo gibanjem strojnih dijelova može obaviti mehanički rad. No, postoje i strojevi koji imaju pretežno statički karakter. U tu skupinu spadaju aparati, naprave, instalacije, instrumenti, te metalne i druge konstrukcije. Skupina strojeva, aparata, instalacija, instrumenata i konstrukcija, paralelno povezana u namjensku cjelinu za obavljanje korisnoga rada, naziva se postrojenje. Svaki stroj je najprije potrebno zasnovati (definirati), projektirati, konstruirati i proračunati, izraditi odgovarajuću tehničku dokumentaciju, propisati način izrade, obrade, kontrole i montaže, zatim sastavne dijelove izraditi i sastaviti u cjelinu, ispitati ga, pustiti u pogon, brinuti se za pravilno rukovanje, redovito ga održavati i pravodobno zamjenjivati dotrajale udjelove. Pri tome stroj mora biti primjeren za upravljanje i upotrebu, njegov rad pouzdan, njegova izrada i eksploatacija što ekonomičniji. Za provedbu tako kompleksnog sklopa aktivnosti potrebna je organizirana suradnja znanstvenika, istraživača, inženjera, tehničara, visokokvalificiranih i kvalificiranih djelatnika iz područja strojarstva.

OSNOVNE DEFINICIJE I POJMOVI
Svaki stroj je sastavljen od određenog broja dijelova, koji su skladno povezani u cjelinu, pri čemu svaki dio obavlja točnu određenu ulogu. Na toj osnovi, svaki stroj se može raščlaniti na strojne dijelove, sklopove, grupe strojnih dijelova i sklopova i elemente.

2

Strojni dio – je osnovni dio stroja, koji obavlja točnu određenu funkciju skupa s drugim osnovnim dijelovima (vijak, matica, zakovica, cijev, vratilo, osovina, opruga, zupčanik, itd.). Strojni dio nije moguće rastaviti na jednostavnije dijelove. Sklop stroja – je povezani skup više strojnih dijelova, koji obavljaju određenu funkciju u sastavu stroja (ventil, željeznički kotač s bandažom, mehanizam za brisanje vjetrobranskog stakla kod automobila itd.). Grupa – je povezani skup više strojnih sklopova i dijelova, koji obavljaju skupnu funkciju (motor, zupčasti mjenjač, naprava za dizanje tereta kod dizalica itd.). Element stroja – je strojni dio ili sklop, koji kod različitih strojeva obavljaju određene elementarne, osnovne funkcije. Element stroja može biti sam strojni dio (opruga, osovina, vratilo itd.), ali isto tako i strojni sklop ili grupa (spojka, kočnica, kotrljajući ležaj itd.). Opći (univerzalni) element stroja – strojni elementi, koji se upotrebljavaju kod različitih strojeva (vijci, zakovice, pera, klinovi, vratila, osovine, opruge, zupčanici, ležišta itd.) Posebni elementi strojeva – elementi strojeva, koji se upotrebljavaju samo kod posebnih vrsta strojeva (elementi motornih vozila, elementi dizaličnih mehanizama, elementi alatnih strojeva, elementi motora s unutrašnjim izgaranjem, elementi parnih ili plinskih turbina, elementi hidrauličkih strojeva itd.). Predmet Elementi strojeva sadrži proučavanje općih elemenata strojeva u smislu njihove konstrukcije, oblika, dimenzija, izbora i proračunava ih obzirom na namjenu i funkciju. Pri tome je posebna pažnja namijenjena utvrđivanju općih principa, koji vrijede i za posebne elemente strojeva. Treba napomenuti da nazivi strojni dio i element stroja obuhvaćaju i dijelove naprava, instalacija, instrumenata i metalnih konstrukcija.

VEZA SA SRODNIM DISCIPLINAMA
Rad svakog stroja temelji se na prirodnim zakonima. Zato je za proučavanje strojeva i njihovih dijelova nužno potrebno dobro poznavanje nekih osnovnih teorijskih disciplina, kao i načina njihove praktične primjene. Najpotrebnija znanja za proučavanje elemenata strojeva navedena su kako slijedi. Tehnička mehanika je osnovna tehnička znanost koja opisuje zakone mirovanja i gibanja pod utjecajem sila. Statika proučava uvjete ravnoteže tijela pod utjecajem sila, Kinematika proučava gibanje bez obzira na uzrok tog gibanja, a Dinamika se bavi ovisnošću gibanja tijela o silama koje ga uzrokuju, uzimajući u obzir i njegovu masu. Mehanika materijala omogućava određivanje čvrstoće, krutosti i stabilnosti dijelova strojeva i konstrukcija, te konstrukcijskih cjelina. Matematika je osnovni alat, čije je poznavanje nužno potrebno za proučavanje i korištenje znanja iz Mehanike i Nauke o čvrstoći u sprezi s Elementima strojeva.

3

nađe najbolje rješenje. dok su dimenzije vezane za pripadajuća opterećenja. rezanja. Tehničko crtanje obuhvaća poznavanje osnova Nacrtne geometrije. pri čemu prvenstveno treba poštivati zahtjeve. kako među konstruktorima. preoblikovanja i spajanja s namjenom kvalitetne i ekonomične izrade dijelova. Cijevi i cijevna armatura moraju biti oblikovani tako da su hidraulički otpori najmanji. Dijelovi različitih mehanizama imaju oblike i dimenzije. potrebnih za konstrukcijsku razradu budućeg stroja. sposobnosti prerade. određuju oblike i dimenzije mnogih dijelova strojeva i specifičan je za svaki stroj i za svaki njegov dio. Konstruiranje ima za cilj određivanje i utvrđivanje oblika i dimenzija pojedinih dijelova stroja na osnovi zahtjeva. često u suprotnosti. te ispitivanja. Projektiranje ima za cilj izradu idejnog projekta stroja kao cjeline i sadrži određivanje glavnih karakteristika stroja. Oblik strojnih dijelova je često vezan za način njihovog gibanja (kružno gibanje – cilindrični oblik. Tehničko crtanje je tehnički jezik u najširem smislu riječi. pretvorba pravocrtnog gibanja u kružno – vijčani oblik itd. Zahtjev funkcionalnosti kao osnovni zahtjev.Poznavanje materijala. progresivna. izbor glavnih sastavnih dijelova.1 Određivanje oblika i dimenzija strojnih dijelova Oblici i dimenzije dijelova strojeva moraju zadovoljiti brojne zahtjeve. tako da ih nije moguće istovremeno u potpunosti ispuniti. npr. propisa i konvencija. Aerodinamičnost strojnog dijela nalaže oblik koji pruža najmanje otpore pri gibanju kroz zrak ili tekućinu. fizičke i toplinske obrade. ručni mehanizmi. Tehnologija obrade je tehnička znanost koja proučava načine obrade materijala postupcima lijevanja. ustaljenih pravila.3. određenih u fazi projektiranja. zupčani mehanizmi). da s obzirom na dane zahtjeve i mogućnosti. je nužno potrebno zbog njihovog pravilnog izbora za različite strojne dijelove. koji su za dani primjer najvažniji. mogućnost obrade i ekonomičnost. njihovih karakteristika. Najvažniji su sljedeći: • zahtjevi funkcionalnosti i namjene • zahtjevi radne sposobnosti • zahtjevi proizvodnosti • zahtjevi ekonomičnosti. Zadaća konstruktora je. način proizvodnje. tako i između proizvođača i potrošača.). koji su određeni s obzirom na željenu kinematiku gibanja (krivuljni mehanizmi. standardni razmak tračnica kod 4 . koji predstavljaju nedvosmisleno sredstvo izražavanja i izmjene informacija kod svih tehničkih problema. Projektiranje se dakle odnosi na određivanje i utvrđivanje osnovnih početnih zahtjeva. PROJEKTIRANJE I KONSTRUIRANJE STROJEVA I STROJNIH DIJELOVA Pod pojmom projektiranje i konstruiranje podrazumijeva se u najširem smislu stvaralački rad stručnjaka s namjenom određivanja oblika i dimenzija strojeva i njihovih dijelova. te rasporeda i međusobne ovisnosti. posebno obzirom na nosivost. Svi navedeni zahtjevi su međusobno zavisni. težinu. degresivna ili linearna krutost). 1. Pri oblikovanju pojedinih sklopova treba se držati standardnih propisa. pravocrtno gibanje – ravne površine. Oblici različitih opruga su prilagođeni osnovnom zahtjevu namjene (što veće elastično deformiranje. njihovih osnovnih karakteristika i funkcija.

koji u najvećoj mjeri zadovoljava potrebe visoke volumenske i površinske čvrstoće. te s primjerenim postupcima. 5 . Strojni dio. 1. Najčešće upotrebljavani materijal je čelik. Izbor materijala je ovisan o mehaničkim svojstvima materijala.željezničkih vozila. ali se odnose na detalje. razni odljevci. Takovi poluproizvodi su na primjer vučene ili valjane grede različitih presjeka. U tome standardizacija ima odlučujući utjecaj na zahtjev ekonomičnosti. livnost. Na svojstva čelika u velikoj mjeri utječe se različitim postupcima izrade i obrade. izrađen od lijevanog poluproizvoda. Pri velikoserijskoj proizvodnji svi zahtjevi moraju biti stručno razmatrani i optimalno riješeni. masi itd. Zato oblici strojnih dijelova moraju biti što jednostavniji. Pri pojedinačnoj proizvodnji zahtjevi proizvodnje i ekonomičnost su manje oštri. izraditi dijelove strojeva konačnog oblika. keramika. da bi u radu mogli podnositi sva opterećenja i druge utjecaje bez trajnih deformacija ili loma. svojstva trenja. većim stupnjem pouzdanosti. Najčešće nisu dopuštene niti pukotine.3. jer konkurencija nalaže što jeftiniju izradu i eksploataciju svakog stroja. kontaktne površine se ne smiju pretjerano trošiti.. dužim vijekom trajanja. itd. strojni dijelovi trebaju imati dovoljno veliku čvrstoću i krutost. itd. iz kojih je moguće jednostavno.2 Izbor materijala Izbor odgovarajućih materijala za izradu dijelova strojeva je važna i odgovorna zadaća konstruktora i tijesno je povezana s funkcionalnošću i radnom sposobnošću dijelova strojeva u različitim sklopovima. zavaren. čelični lijev. Izbor odgovarajućeg materijala u vezi s konstrukcijskim oblikom strojnog dijela je često vezan za broj proizvoda. itd. otpornost na habanje i koroziju. te u velikoj mjeri utječe na postupak i ekonomičnost izrade. Zahtjevi proizvodnje skupa sa zahtjevima montaže značajno utječu na oblike strojnih dijelova. Zahtjevi ekonomičnosti su u suvremenoj strojogradnji iznimno važni. a sve što povećava troškove proizvodnje mora biti opravdano poboljšanim svojstvima. pa se prednost daje pouzdanosti i funkcionalnosti strojnog dijela. tekstil. a ponekad i polimerni materijali. temperaturne postojanosti. Dijelovi strojeva moraju imati takove dimenzije. žilavosti. zavarljivost. Vrlo važnu ulogu u tom procesu ima primjena standardiziranih poluproizvoda. pri čemu nisu od odlučujućeg značaja za njegov opći oblik. itd. stišljivost i mora biti pogodan za toplinsku obradu. Za što jednostavniju izradu i obradu materijal mora imati dobru mehaničku obradivost. tako da upotreba standardiziranih elemenata i pravila bitno utječe na sniženje troškova proizvodnje. drvo. Isto tako. kovnost. dodatkom legirnih elemenata i s odgovarajućom kemijskom i toplinskom obradom. ima različite oblike i dimenzije obzirom na postupak izrade (u cijelosti izrađen postupkom obrade odvajanjem čestica. itd. Za izradu strojnih dijelova najčešće se upotrebljavaju sljedeći materijali: čelik. sivi lijev. predviđen za obavljanje određene funkcije.). brzo i ekonomično. legirani obojeni metali i legirani laki metali. zagrijavanje itd. treba izbjeći neželjene vibracije. površinska tvrdoća. kao što su statička i dinamička čvrstoća. da su sposobni obavljati svoju funkciju pravilno i sigurno. što se općenito svrstava u zahtjeve radne sposobnosti. koje je potrebno izraditi.

Razlikuju se sljedeći standardi: • osnovni standard – obuhvaća široko područje i sadrži opće odredbe za određeno područje. potrebne zalihe i na sigurnost. zakona ili drugih obvezujućih dokumenata. sklopa ili strojnog dijela. • procesni standard – propisuje zahtjeve. Povećanjem broja različitih strojeva tokom decenija razvoja. dobilo je smisla dogovorno smanjenje raznolikosti oblika i dimenzija dijelova strojeva iste namjene i funkcionalnosti na razumnu mjeru. Standard je dokument. ugovora. Standardizacija je zasnovana na provjerenim rezultatima znanosti. upotreba statističkih metoda ili raspored ispitivanja. Na taj način poboljšana je i olakšana proizvodnja i eksploatacija strojeva. Obvezatnost upotrebe standarda proizlazi iz tehničkih propisa. da se osigura njegova namjena. primjerima itd. • standard za proizvod – propisuje zahtjeve. • standard ispitivanja – obuhvaća metode ispitivanja. kao na primjer uzimanje uzoraka. da se osigura njena namjena. koje mora ispuniti proizvodnja. Standardizacija olakšava rad konstruktoru. tehnike i iskustva na jednoj strani.4 STANDARDIZACIJA I STANDARDI Na početku razvoja strojarske tehnike svaki je dio stroja bio konstruiran i proizveden pojedinačno za potrebe samo tog stroja. pa mu nije potrebno iznova rješavati iste probleme. ilustracijama. objašnjenjima. koji u suradnji sa srodnim tvornicama. koji je rezultat rada na određenom području standardizacije. ili upotrebne karakteristike stroja. i s time se bitno utječe na uštedu vremena. U slučaju da o određenom međunarodnom standardu nema suglasnosti svih država 6 . koje svatko dobrovoljno upotrebljava. povezane s ispitivanjem. smjernice za projektni ili kontrolni proračun. koje mora ispunjavati proizvod ili skupina proizvoda da bi se osigurala njegova (njihova) namjena. • terminološki standard – obuhvaća izraze. koje mora ispunjavati proces. koji se koriste u definicijama.. Usmjeren je ka dosizanju optimalnog stupnja uređenosti na danom području. vremenu potrebnom za proizvodnju. a predstavljen je u obliku propisa koji su prihvaćeni sporazumno i potvrđeni od strane priznate institucije.1. materijala. • proizvodni standardi – propisuje zahtjeve. Standard nastaje konsenzusom i obuhvaća pravila. uz povećanje pouzdanosti i sigurnosti. • standard za proračun – propisuje postupak proračuna koji se mora provesti da bi se osigurala funkcionalnost i radna sposobnost strojnog dijela. te je namijenjen za opću i višekratnu upotrebu. te sporazuma svih zainteresiranih na drugoj strani. Globalizacijom proizvodnje pojavila se također potreba međunarodnog standarda. te dostizanja najveće moguće ekonomičnosti u ispunjavanju zahtjeva funkcionalnosti i sigurnosti. Standardizacija omogućava velikoserijsku i ekonomičnu proizvodnju na automatiziranim obradnim strojevima u specijaliziranim tvornicama. pa je po završetku drugog svjetskog rata utemeljena međunarodna organizacija za standardizaciju ISO (International Standardising Organisation). postignuta je znatna ušteda u uloženoj energiji. omogućava mu izbor najprimjerenijeg standardiziranog dijela i postupka. Standardizacija je prema tome proces prihvaćanja i poštivanja propisa s ciljem smišljene organiziranosti u određenom području ljudske djelatnosti. vodi do prihvaćanja nacionalnog standarda. koje dopunjuju druge odredbe. Postupak prihvaćanja standarda počinje s internom standardizacijom u tvornici. te materijalu. što vodi do dijeljenja proizvodnje. Standardi su načelno neobavezni dokumenti.

Dakako. njihovu raznolikost treba smišljeno ograničiti na što manju mjeru.37 4.00 R20 4. Pri tom redu brojevi se srazmjerno povećavaju.25 1.06 1.03 1. No.75 5.00 5.00 R10 1. 40 ili 80.18 1.50 5. ISO standardi imaju značaj preporučenog standarda. Osnutkom evropske zajednice država (EZ). a⋅q2.36 1.55 R5 4. Tabela 1. U Republici Hrvatskoj na snazi je hrvatski standard HRN (hrvatske norme).40 1.00 1.40 1. standard se objavi u obliku ISO tehničkog izvještaja (ISO Tehnical Report). Za pojedina područja industrije.30 5. na snazi su standardi jednog ili više osiguravajućih društava.00 Standardni brojevi Iznimni red R80 4.00 5.. opterećenja itd.00 1.00 R20 1. 10.00 4.25 1. vratila.30 5.75 5. ali i dobrim standardima drugih zemalja EZ. 40 ili 80.25 1.22 1. kote.00 4. Na taj način i svi strojevi i uređaji u brodu moraju udovoljiti tim standardima. pera. a pripadajući niz s 5.25 4. Niz standardnih brojeva tvori se tako.00 1. koji je preuzet od standarda JUS bivše državne zajednice. kontrolu i zamjenu dijelova.62 4. 10.09 1.87 5. ali različitih veličina (vijci.00 R10 4. a⋅q3 … a⋅qn) i dobivene vrijednosti minimalno zaokružuju. Proces globalne standardizacije je tako povratnog značaja.00 5. u brodogradnji. da se osnovni član reda a uzastopce množi s faktorom q (a.50 1.1 Osnovni redovi R5 1. 20.prvenstveno njemačke (DIN). 1.00 4.50 Iznimni red Osnovni redovi R80 1.60 6.18 1.28 1.25 4.15 1. pri konstruiranju i određivanju dimenzija strojnih dijelova teži se ka tome. pa se preuzimanjem međunarodnih standarda utječe na odgovarajuće nacionalne standarde.1 Standardni brojevi U industriji su često potrebni strojni dijelovi istog tipa. premda pri tom treba zadovoljiti potrebe za različitim veličinama. 20.1) gdje se vrijednost korijena bira kao x = 5. Upotreba parametriziranih dijelova omogućava ekonomičniju proizvodnju.članica.60 R40 4.12 1.32 1. prisiljene su gospodarske i druge organizacije preuzeti međunarodne standarde (ISO) ili nacionalne standarde drugih zemalja. površine. koji su velikim dijelom temeljeni na DIN-u. te pojednostavnjuje održavanja strojeva.4.40 R40 1. npr. ova je počela izdavati svoje standarde (EN).06 1. mjere.00 5.12 4.00 4. a⋅q.25 1. Standardni brojevi temelje se na vrijednostima članova geometrijskoga reda.12 1. koja osiguravaju proizvod (brod). da se dužine. itd.45 5. parametriziraju upotrebom standardnog broja. U tom smislu.60 6. a faktor prirasta q određuje se po izrazu: q = x 10 (1.15 5.45 1.80 6. kako se ovi standardi slabo ili nikako ne dopunjuju niti proširuju.32 1. matice.50 4. koji je podvrgnut reviziji svake tri godine s namjenom dostizanja pune suglasnosti. iako ih države članice ISO organizacije preuzimaju kao osnovu pri izradi ili usklađivanju svojih nacionalnih standarda.15 7 .50 4. Red standardnih brojeva označava se sa slovom R.12 1.kad god hrvatski standardi ne postoje ili su zastarjeli.). a time i na osnovnu standardizaciju u tvornici.

12 2.50 2.80 3.55 3.45 3.80 1. 1.80 2.70 7. nego nije niti nužno potrebna za pravilnu upotrebu stroja.00 9.07 3.00 3. Da bi se omogućila funkcionalnost svakog strojnog dijela. Apsolutna točnost dimenzija i oblika strojnih dijelova.60 1.75 9. ne samo da nije moguća.25 3.43 2.24 1. unatoč nemogućnosti dosezanja apsolutne točnosti dimenzija i oblika.25 9.1. omeđeni s ravnim.35 3. Upotreba standardnih brojeva je nužna prije svega kod modularne gradnje strojeva.60 1.50 9.12 2.30 6. Veći stupanj točnosti zahtijeva se prije svega kod dimenzija.70 7.58 2.00 10. Tako propisana dozvoljena odstupanja oblika i dimenzija strojnih dijelova od apsolutno točnih.95 2.15 3. ljudi) ima za posljedicu odstupanje ostvarenih dimenzija izratka od željenih.18 2. potrebno je u fazi konstruiranja propisati njihove prihvatljive dimenzije. onemogućavaju apsolutno točno mjerenje ostvarenih dimenzija proizvedenog dijela.60 1.10 8. koji sudjeluju u proizvodnom procesu (radni strojevi.00 2.30 6.24 2.35 3.90 3.75 1.25 8.50 10. Ponekad mjere i oblici dopuštaju veća.80 10.36 2.15 3.00 2. oblika i međusobnih položaja pojedinih vanjskih površina.55 3.85 1.00 8.06 2.75 8.50 2. kontrole i montaže. da se upotrebljavaju standardni nizovi sa što većim stupnjem uvećanja.5 TOLERANCIJE I DOSJEDI STROJNIH DIJELOVA Oblici strojnih dijelova su općenito kombinacija različitih geometrijskih tijela.50 2. koje neposredno utječu na kinematiku stroja.80 1. Izbor pravilnog stupnja točnosti pojedinih dimenzija i oblika dijelova stroja je zadatak konstruktora.10 7. zavojnim i sličnim dimenzija dosjednih dijelova.65 1.50 8.15 3.80 3.00 9. mogućnost izrade. konstruktor mora poštovati funkciju.24 2.72 2.00 6. te zahtjeve ekonomičnosti.75 2. za koju je pojedini dio namijenjen.90 7.50 8.50 10.00 2.00 8. Nesavršenost svih elemenata.65 2.50 6.30 6.50 2.00 2. cilindričnim.60 1.15 3. a nekad manja odstupanja.30 6.70 1.90 2.00 9.55 Tabela 1. tipizaciji i sastavljanju standarda.00 3. nazivaju se tolerancije. oruđa. Standardni brojevi se obično koriste za dužinske mjere i promjere u svim primjerima gdje se pomoću njih može na zadovoljavajući način nadomjestiti izračunate potrebne vrijednosti. Isto tako.87 6.70 1.75 1.75 1. Pri izboru.60 1. Standardni brojevi su dakle nizovi brojeva koje se preporuča upotrebljavati u svim primjerima kada se odluči dati prikaz u brojčanim iznosima. materijali.65 3.50 9. kao i kod spojnih dimenzija dvaju ili više dijelova stroja.00 3.00 8.10 7.30 2. metode i alati mjerenja i kontrole.30 7. koji mora uskladiti zahtjeve funkcionalnosti strojnih dijelova sa ekonomičnošću izrade.30 7.00 6.1 daje brojčane vrijednosti za veličinu a = 1 i decimalni interval od 1 do 10. konusnim.00 6.36 2.50 2. Razlikuju se sljedeće tolerancije: 8 .90 2.65 2.00 10. Pri tom vrijedi načelo.

). čije odstupanje nazivnih vrijednosti praktično ne utječe na funkcionalnost strojnih dijelova. u ovisnosti o točnosti izrade. itd. Sistem razlikuje tolerancije vanjskih i unutrašnjih mjera.1. označuju se malim slovima abecede. 9 . kod kojih se dodirne površine mjernog pribora pri mjerenju naslanjaju izvan mjerene dužine (npr. Pripadajuće veličine označuju se velikim slovima abecede. s iznimkom navojnih parova.5. To ima za posljedicu da je obično isti postupak potrebno ponoviti i u slučaju zamjene dotrajalih i istrošenih dijelova.). Po potrebi se na radioničkim crtežima strojnih dijelova daje primjedba o stupnju točnosti slobodnih mjera. • tolerancije oblika i položaja pojedinačnih površina strojnih dijelova. veća odstupanja težine. osim u iznimnim slučajevima (upadljivo velika odstupanja. U većini država. slobodne mjere.5. valjnih ležajeva i zupčanika. Unutrašnje dimenzije su te kod kojih se dodirne površine mjernog pribora naslanjaju unutar mjerene dužine (npr. iako je upotrebljiv i za druge oblike. koje su određene postupkom obrade i svrstane u razrede. gdje spada i Republika Hrvatska. U ISO sistemu tolerancija. U industriji s velikoserijskom proizvodnjom zahtjevi ekonomičnosti nalažu završnu obradu prije montaže. One se pri kontroli izratka načelno ne kontroliraju. Za te elemente su propisani posebni sistemi tolerancija u skladu s specifičnostima njihovih oblika i funkcije. dužina utora za pero. promjer čepa. Zato je potrebno pojedinačne elemente izraditi neovisno jednog od drugog. Sistem tolerancija slobodnih mjera tako daje konstruktoru povratne informacije o predviđenim odstupanjima dimenzija u određenom proizvodnom procesu. proizvodnog procesa i upotrebljavanih radnih strojeva. Obično za njih vrijede tolerancije slobodnih mjera.). • tolerancije kvalitete hrapavosti površina strojnih dijelova. itd. ukoliko su ta odstupanja u granicama koje su određene uobičajenim proizvodnim postupkom. veličine koje se odnose na vanjske dimenzije. što dakako povećava troškove održavanja. U osnovi je ISO sistem tolerancija namijenjen za dimenzije kružnih oblika. sadržani su u standardiziranom sistemu tolerancija. čime se postiže veliki stupanj točnosti sastavnih dijelova i samog stroja. 1. zaključna faza obrade strojnih dijelova se obično izvodi u postupku montaže. uspješno ih sastaviti u cjelinu. i zamjenjivati bez naknadne obrade i prilagođavanja.1 ISO sistem tolerancija dužinskih mjera ISO sistem tolerancija dužinskih mjera je predviđen za dužinske mjere svih dijelova strojeva u sklopovima. itd. Izbor različitih stupnjeva točnosti izrade također ovisi o tipu proizvodnje. Ostale dimenzije su tzv. U pravilu se propisuju tolerancije samo za dimenzije dijelova. Vanjske mjere strojnih dijelova su te.• tolerancije dužinskih mjera strojnih dijelova. U procesu obrtničke maloserijske proizvodnje. na snazi je ISO sistem tolerancija i dosjeda (ISO 286). dužina vratila.1 Tolerancije dužinskih mjera i dosjedi Sistematizirane podatke o veličini dopuštenih odstupanja prilagođenih potrebama funkcionalnosti strojeva i mogućnostima ekonomične izrade i kontrole. 1. koji su važni za sparivanje s drugim dijelovima. provrt.

a)
tolerancijsko polje

b)
+ odstupanje
tolerancijsko polje
tolerancija (TD, Td) gornje odstupanje (ES, es)

nul-linija donja granična mjera nazivna mjera Di

gornja granična mjera D

0

nul-linija nazivna mjera

donje odstupanje dimen. (EI, ei) gornje odstupanje . donje (ES, es) odstupanje (EI, ei) tolerancijsko tolerancija polje (TD, Td)

Slika 1.1: Definiranje tolerancija dužinskih mjera
a) mjere b) odstupanja

Nazivna mjera (Di, di) je određena zahtijevana mjera (cjelobrojna ili decimalna), na čijoj se osnovi određuju granične mjere, određene s gornjim i donjim odstupanjem. Gornja granična mjera (Dmax,dmax) je najveća dopuštena granica mjere, a donja granična mjera (Dmin, dmin) najmanja dopuštena granica, između kojih, uključno s njima samima, se mora nalaziti stvarna mjera (D, d) strojnog dijela. Dakle Dmin ≤ D≤ Dmax , te dmin ≤ d ≤ dmax, slika 1.1a. Razlika između gornjeg i donjeg graničnog odstupanja naziva se tolerancija mjere (TD, Td), ili ukratko tolerancija, a jednaka je također razlici gornje i donje granične mjere, slika 1.1b. Tolerancija je apsolutna vrijednost i zbog toga je bez predznaka. Gornje odstupanje je algebarska razlika između gornje granične mjere i pripadajuće nazivne mjere i označava se slovima ES za vanjske mjere i es za unutrašnje mjere. Donje odstupanje je algebarska razlika između donje granične mjere i pripadajuće nazivne mjere, a označuje se slovima EI za unutrašnje mjere i ei za vanjske mjere. Nul-linija je, pri grafičkom prikazivanju graničnih mjera i dosjeda crta, koja označava nazivnu mjeru, i od koje mjerimo odstupanje. Stvarno odstupanje je algebarska razlika između stvarne izmjerene mjere i nazivne mjere, i mora se nalaziti između gornjeg i donjeg odstupanja, uključujući i njih.

Dmax = Di + ES Dmin = Di + EI

TD = Dmax − Dmin = ES − EI

(Di, di)

provrt

(1.2)

d max = d i + es d min = d i + ei
Dmax Dmin dmax dmin ES EI es ei TD Td

Td = d max − d min = es − ei

osovina

(1.3)

[mm] gornja granična mjera unutrašnje mjere (provrta) [mm] donja granična mjera unutrašnje mjere (provrta) [mm] gornja granična mjera vanjske mjere (osovine) [mm] donja granična mjera vanjske mjere (osovine) [mm] gornje odstupanje unutrašnje mjere (provrta) [mm] donje odstupanje unutrašnje mjere (provrta) [mm] gornje odstupanje vanjske mjere (osovine) [mm] donje odstupanje vanjske mjere (osovine) [mm] tolerancija unutrašnje mjere (provrta) [mm] tolerancija vanjske mjere (osovine)

Tolerancijsko polje je u grafičkom prikazu tolerancija područje između crta koje prikazuju najveću i najmanju graničnu mjeru, slika 1.1a. U ISO tolerancijskom sistemu tolerancijsko polje je određeno veličinom tolerancije i njenim položajem obzirom na nul-liniju. Veličina tolerancije 10

je ovisna o izabranoj kvaliteti obzirom na točnost mjere (IT), koja se označuje brojčanim oznakama kako slijedi: • 01, 0, 1, 2, 3 ...18 za dimenzije do 500 mm i • 6, 7, 8, 9, 10 ...16 za dimenzije od 500 mm do 3150 mm. Kvaliteta označena s IT 01 zahtjeva najveću točnost (najmanja veličina tolerancije), kvaliteta IT 18 označava najmanju točnost kvalitete (najveća veličina tolerancije). Najbolje kvalitete tolerancija su namijenjene isključivo za izradu mjernih uređaja i pribora, koji mora biti precizno izrađen. Izbor kvalitete tolerancije bitno utječe na trošak izrade strojnog dijela. Tako uske tolerancije zahtijevaju precizniju izradu, a ova točnije radne strojeve, mjerne naprave i kvalificirane stručnjake koji sudjeluju u proizvodnom procesu. Što je veća kvaliteta izrade, to je veća vjerojatnost povećanja stupnja otpada. Sve to povećava cijenu izrade strojnog dijela. Usporedne analize pokazuju da se prijelazom kvalitete tolerancije strojnog dijela iz razreda 7 u razred 6 cijena proizvodnje poveća za 20-30%. Zadaća konstruktora je izabrati optimalnu kvalitetu tolerancije tako da troškovi proizvodnje budu što manji, a da funkcionalnost strojnog dijela ne bude umanjena. Tablica 1.2 daje opće smjernice za izbor kvalitete tolerancije. ISO sistem tolerancija predviđa vrlo širok izbor različitih položaja tolerancijskih polja, tako da konstruktor može za istu nazivnu mjeru propisati takove tolerancije da su obje granične mjere veće od nazivne, manje od nazivne, ili da je jedna granična mjera veća, a druga manja od nazivne. Na taj način je moguće u praksi zadovoljiti sve konstrukcijske zahtjeve pri izradi strojnih dijelova. Položaj tolerancijskog polja s obzirom na nul-liniju je definiran slovnom oznakom, pri čemu se za vanjske mjere upotrebljavaju mala slova abecede (a...zc), a za unutrašnje mjere velika slova (A...ZC), slika 1.2. Udaljenost tolerancijskog polja od nul-linije je ovisna o veličini nazivne mjere i propisane kvalitete tolerancije. Brojčane vrijednosti odstupanja se upisuju uz nazivnu mjeru uglavnom samo kod pojedinačne proizvodnje. Inače, oznaka tolerancije se sastoji od slovne oznake, koja označava položaj tolerancijskog polja u odnosu na nul-liniju i brojčane oznake koja označava kvalitet tolerancije, npr. φ80 h6, 120 P9, itd. Potrebne brojčane vrijednosti odstupanja mogu se naći iz tablica, danih u standardu ISO 286. Tabela 1.2 Područje upotrebe Mjerni pribor Opće smjernice za izbor kvalitete tolerancija Kvaliteta tolerancije (IT)
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Precizna mjerila Mjerila za radioničku kontrolu Najbolja kvaliteta Kvalitetna izrada Srednja izrada Gruba izrada Grube tolerancije za kovane, lijevane i grubo obrađene poluproizvode

Opća strojogradnja

11

+
zb A

zc

tolerancijska polja unutrašnje mjere tolerancijska polja vanjske mjere
B C CD D E EF F FG G H e ef f fg g h p k m n K M N r s t u y x

za z

osnovna odstupanja mjera

ES

EI

0
ei es d c cd b a

J JS j js

nul-linija
S T ES

P R

ei

V

X

Y Z ZA ZB


ZC

Slika 1.2: Položaj tolerancijskih polja obzirom na nul-liniju

1.5.1.2

Dosjedi

Dosjed je odnos dvaju oblikovanih elemenata (npr. provrt i osovina, utor i pero, itd.), koji imaju jednake nazivne mjere (Di = di). Pri tom je jedan element određen unutrašnjom nazivnom mjerom (provrt) i uvijek okružuje drugi, koji je određen istom nazivnom mjerom (osovina). Oba dosjedna dijela imaju svoje tolerancije. Ovisno o izabranim tolerancijama, spregnuti dijelovi dosjedaju jedan u drugoga sa zračnošću ili sa preklopom. Zračnost (razmak) nastaje kada je stvarna mjera osovine manja od stvarne mjere provrta. To je pozitivna razlika između mjere provrta i mjere osovine. Preklop nastaje kad je razlika između mjera negativna (promjer osovine veći od promjera provrta). Obzirom na veličinu zračnosti odnosno preklopa razlikuju se sljedeće vrste dosjeda, slika 1.3:
a)
Zmin
tolerancija provrta tolerancija osovine

b)
tolerancija osovine

c)
tolerancija osovine tolerancija provrta

Slika 1.3: Vrste dosjeda
a) labavi dosjed b) prijelazni dosjed c) čvrsti dosjed

Pmax

12

Zmax

tolerancija osovine

Zmax

tolerancija provrta

Zmax

Pmax

Pmin Pmax

nazivna mjera

U

EI

es

v

Labavi dosjed. Između sastavljenih dijelova je uvijek zračnost. To se osigurava odgovarajućim izborom položaja tolerancijskih polja, pri čemu je uvijek gornja granična mjera osovine manja od donje granične mjere provrta, slika 1.3a. Najmanji i najveći razmak (zračnost) računa se po izrazima:

Z min = Dmin − d max = EI − es > 0 Z max = Dmax − d min = ES − ei > 0
Zmax Zmin [mm] najveća zračnost [mm] najmanja zračnost [mm] gornja granična mjera unutrašnje mjere (provrta), izraz (1.2) [mm] donja granična mjera unutrašnje mjere (provrta), izraz (1.2) [mm] gornja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (1.3) [mm] donja granična mjera vanjske mjere (osovine), izraz (1.3) [mm] gornje odstupanje unutrašnje mjere (provrta) [mm] donje odstupanje unutrašnje mjere (provrta) [mm] gornje odstupanje vanjske mjere (osovine) [mm] donje odstupanje vanjske mjere (osovine)

(1.4)

Dmax Dmin dmax dmin ES EI es ei

Čvrsti dosjed. Između sastavljenih dijelova je stalno preklop. To se osigurava takvim izborom položaja tolerancijskih polja, kod kojeg je donja granična mjera osovine uvijek veća od gornje granične mjere provrta, slika 1.3c. Takve dijelove moguće je sklapati samo uz pomoć uzdužne sile, ili grijanjem dijela s unutrašnjom mjerom - kako bi se ova privremeno proširila, odnosno hlađenjem dijela s vanjskom mjerom - kako bi se ova privremeno smanjila. Najmanji Pmin i najveći Pmax preklop računaju se po izrazima:

Pmin = Dmax − d min = ES − ei < 0 Pmax = Dmin − d max = EI − es < 0

(1.5)

• Prijelazni dosjed. Između spojenih dijelova može nastati zračnost ili preklop. To se postiže izborom položaja i kvaliteta tolerancijskih polja, tako da se tolerancijska polja u cijelosti ili djelomično prekrivaju. Dakle, dosjed može bit čvrst ili labav, ovisno o stvarnim mjerama osovine i provrta, slika 1.3b. Sastavljanje dijelova s prijelaznim dosjedom je izvedivo ručno, ali i upotrebom uzdužne sile. Najveća zračnost, odnosno najveći preklop, računa se po izrazima (1.4) i (1.5). Pri izboru tolerancija dosjeda, u pravilu je tolerancija osovine uvijek za jednu kvalitetu bolja (manja), od one koju ima provrt. Iz ekonomskih razloga je preporučljivo, da se za postizanje različitih dosjeda tolerancije ne izabiru proizvoljno, nego upotrebom sistema dosjeda. Po ISO razlikuju se dva sistema dosjeda: • Sistem jedinstvenog provrta. U ovom sistemu svi promjeri provrta imaju jednak položaj tolerancijskog polja "H", bez obzira na vrstu dosjeda. Tolerancijsko polje "H" nalazi se iznad nul-linije. Najmanja mjera provrta je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (Dmin = Di), pa je donje odstupanje uvijek jednako nuli (EI = 0), a gornje odstupanje je jednako toleranciji (ES = TD). Tolerancijsko polje, tj. položaj i kvalitetu tolerancije osovine bira se obzirom na vrstu dosjeda kojeg se želi ostvariti (npr. H7/r6 – čvrsti dosjed, H7/j6 – prijelazni, H7/f6 – labavi dosjed).

13

1. Zbog toga nije moguće postići točno nalijeganje površina i podudaranje osi. može se birati dosjede i iz 2. U pravilu je potrebno uvijek primjenjivati dosjede iz 1. U općoj strojogradnji u pravilu se upotrebljava sistem jedinstvenog provrta. Ako nije tako. Uzroci odstupanja oblika i položaja su u osnovi isti kao i uzroci odstupanja dužinskih mjera. U ISO sistemu dosjedi su razvrstani u 3 grupe po redu prvenstva. tj. Pri toj temperaturi moraju imati izrađeni dijelovi i mjerni uređaji mjere u skladu sa propisanim vrijednostima. položaj i kvaliteta tolerancije provrta izabire se obzirom na vrstu dosjeda kojeg se želi postići (npr. Tolerancijsko polje "h" leži ispod nullinije. grupe. Ako se potrebnu veličinu zračnosti ili preklopa određuje analitički. odnosno preklopa pri radnoj temperaturi u odnosu na izmjerene vrijednosti na sobnoj temperaturi. jer se lakše i točnije postižu željene mjere osovine. na 200 C. čija se os nalazi na idealnom mjestu odstupanje od koaksijalnosti (koncentričnosti) • 14 .• Sistem jedinstvene osovine. tj. os provrta mora ležati unutar cilindra promjera t (vrijednost tolerancije). Tolerancijsko polje. Kod tolerancija oblika toleriraju se sljedeća svojstva: • pravocrtnost • ravnost • kružnost • cilindričnost • oblik crte • oblik plohe Kod tolerancija položaja razlikuju se : • odstupanja po pravcu odstupanje paralelnosti (neparalelnost). a donje odstupanje je jednako toleranciji (ei = Td). tabela 1.3. u većoj ili manjoj mjeri. J7/h6 – prijelazni. Većina strojnih dijelova je u funkciji pri nižim i višim temperaturama. Pri izboru tolerancija i dosjeda potrebno je uzimati u obzir i temperaturu strojnih dijelova.2 Tolerancije oblika i položaja Pored odstupanja dužinskih mjera strojnih dijelova dolazi. tako da je gornje odstupanje uvijek jednak nuli (es = 0). promjena temperature nema utjecaja na dosjed. Ako dijelovi imaju istu temperaturu i rađeni su od istog materijala.osi i površina odstupanje okomitosti odstupanje kuta nagiba odstupanja po mjestu: odstupanja od lokacije (npr. Sve tolerancije propisane u ISO sistemu se odnose na sobnu temperaturu materijala strojnih dijelova.5. prioritetne grupe. i do odstupanja njihovih konturnih linija i površina od idealnih geometrijskih oblika. pri čemu se zbog temperaturne dilatacije njihove mjere mijenjaju. Najveća mjera osovine je uvijek jednaka nazivnoj mjeri (dmax = di). U ovom sistemu svi promjeri osovine imaju jednak položaj tolerancijskog polja "h". a samo iznimno iz 3. bez obzira na vrstu dosjeda. G7/h6 – labavi dosjed). dolazi do promjene zračnosti. prioritetne grupe. S7/h6 – čvrsti.

. yi [µm] x [µm] dužina uzduž mjerne duljine n broj točaka procjenjivanja visine profila uzduž mjerne duljine 15 .4. Ra = 1 1 n y ( x ) dx ≈ ∑ yi l∫ n i =1 0 l yv3 l (1. te o metodi mjerenja. ono ima za posljedicu povećanje cijene strojnog dijela. koje je jednako srednjoj aritmetičkoj vrijednosti apsolutnih vrijednosti visine profila neravnina na mjernoj duljini l. Kako je postizanje niskog stupnja hrapavosti uvijek povezano s duljim i skupljim postupcima obrade. 1. koja nastaje tijekom postupaka obrade ili drugih utjecaja. a) b) Ra y 0 y(x) m yp1 y x 0 m yp2 yp3 yp4 yp5 yv1 yv4 yv5 x yv2 l Slika 1. veću otpornost na koroziju. posebno na mjestima međusobnog spoja pojedinih elemenata (trenje. odstupanja oblika i položaja je potrebno omeđiti i propisivanjem potrebnih tolerancija.3 Tolerancije hrapavosti tehničkih površina Hrapavost površine je u općem smislu mikrogeometrijska nepravilnost površine.6) Ra [µm] srednje aritmetičko odstupanje profila l [µm] mjerna duljina hrapavosti površine visina profila hrapavosti s obzirom na srednju referentnu crtu y(x). veću sposobnost nalijeganja. da je unutar mjerne duljine l veličina svih kvadrata odstupanja profila od te crte najmanja.).5. Ako na radioničkom nacrtu nije posebno propisana tolerancija oblika i položaja.4: Procjenjivanje hrapavosti površine a) srednje aritmetičko odstupanje profila Ra b) način određivanja srednje visine neravnine Rz Za procjenjivanje hrapavosti površine u strojarskoj praksi najčešće se upotrebljava srednje aritmetičko odstupanje profila Ra. Parametri hrapavosti određeni su standardom DIN 4762. bolje prenose toplinu itd.• odstupanje simetričnosti odstupanja rotacijskih površina: radijalno bacanje (radijalna ispupčenost) pri rotaciji aksijalno kružno gibanje (aksijalna ispupčenost) pri rotaciji Obzirom na zahtijevanu točnost izrade strojnih dijelova. a neki od njih i starijim standardima HRN M. moraju se dati potrebna odstupanja u sklopu tolerancija dužinskih mjera. Općenito.A1. strojni dijelovi s manjom hrapavošću imaju veću dinamičku čvrstoću. slika 1..020 i 021 i DIN 4768. Mjerna duljina l ovisna je o vrsti i kvaliteti obrade. zračnost. koja dijeli profil tako. Veličina hrapavosti obično se mjeri obzirom na srednju referentnu crtu profila neravnine m. podmazivanje. Hrapavost površine u određenim slučajevima bitno utječe na radna svojstva strojnih dijelova. potrebno je tolerancije oblika i položaja posebno propisati. U slučajevima kada funkcionalnost zahtijeva veću točnost oblika i položaja strojnih dijelova.

hrapavosti tehničkih površina su podijeljene u 12 stupnjeva.7) Rz ypi yvi [µm] [µm] [µm] srednja visina neravnina visina i-tog najvišeg vrha udubina i-te najniže udoline Važan parametar hrapavosti jest i najveća visina profila Ry. Približno je Rmax = 6.6 N6 7 0.05 0.065 i DIN ISO 1302.05 N1 2 0. U istoj su tabeli.1 N2 3 0.3 25 N10 N11 N12 11 12 13 14 12.2 0. koji se još mogu naći u starijoj literaturi i crtežima.8 N5 6 0.A0. Ovaj parametar jednak je parametru Rmax (najveća visina neravnina) definiranom HRN standardom. odnosno najnižu točku profila. povučena tako da u granicama mjerne duljine dodiruju najvišu.8 3.4 N4 5 0. Tabela 1.4 Ra.3: Stupanj hrapavosti Razred hrapavosti Ra [µm] Rz [µm] Ručna obrada Lijevanje Kovanje grubo turpijanje fino turpijanje u pijesku u kokili toplo. koja je definirana kao udaljenost između dva pravca paralelna sa srednjom linijom profila. navedeni i razredi hrapavosti.012 0.2 N3 4 0.2 N7 8 1. tabela 1. radi mogućnosti usporedbe. lepanje Superfiniš grubo fino mehaničko električno 16 . ovisno o najvećoj vrijednosti srednjeg aritmetičkog odstupanja Ra.025 0.5 50 25 100 50 200 100 400 Valjanje Pjeskarenje Tokarenje Blanjanje Provlačenje Glodanje Bušenje Razvrtavanje Brušenje Poliranje Honanje.2 12.4 1. Prema standardu HRN M. 5 1 5  Rz =  ∑ ypi + ∑ y vi  ≈ 4 ⋅ Ra 5  i =1 i =1  (1.3 N8 9 3. slobodno toplo u ukovnju hladno u ukovnju toplo hladno grubo fino grubo fino grubo fino grubo fino Stupnjevi i razredi hrapavosti površina strojnih dijelova pri različitim obradama 1 0.Kao parametar hrapavosti često se upotrebljava srednja visina neravnina Rz. koja je jednaka zbroju aritmetičke sredine apsolutnih vrijednosti visine pet najviših vrhova i aritmetičke sredine apsolutnih vrijednosti pet najvećih dubina udolina na mjernoj duljini l.5 N9 10 6.1 0.6 6.4.

opterećenja u točki (teoretski. Potrebno je razlikovati strojeve. koja se pojavljuju tijekom rada stroja. itd. praktički područje vrlo male površine).8) Faktor radnih uvjeta sadrži nepoznata vanjska ili unutarnja opterećenje strojnih dijelova. Proračunsko opterećenje se obično određuje pomoću faktora radnih uvjeta tako.6. Točno određivanje veličine radnih opterećenja.5a. Ona se dijele na • • • • volumenska (težina. u dimenzioniranje strojnih dijelova uvodi određeni stupanj sigurnosti. slika 1. Radna opterećenja stroja za vrijeme jednog radnog ciklusa. i njihovu promjenjivost u vremenu. da se s njim pomnoži nominalno opterećenje. vrijeme rada. Njegova vrijednost se određuje pomoću iskustvenih izraza.1. nosivosti dizala. Pri tome su isti dobro ili slabo uravnoteženi (dodatna opterećenja zbog utjecaja centrifugalnih. Tako se u proračun tj. dijagrama i tablica obzirom na poznate opće radne uvjete (način rada.6 RADNA OPTEREĆENJA STROJNIH DIJELOVA Za određivanje radne sposobnosti strojnih dijelova potrebno je što točnije odrediti mehanička i toplinska opterećenja kojima su oni izloženi u radu. Faktor radnih uvjeta je obično u granicama od 1.5d. su nominalna (nazivna) opterećenja (opterećenja.5c. kojima su izloženi dijelovi strojeva u određenim vremenskim intervalima. i sl. te prethodna iskustva u konstruiranju. Pregled uobičajenih vrsta opterećenja dan je na slici 1. proračunsko opterećenje. elektromagnetske sile). površinska (kontakti dijelova. pritisak plina ili tekućine). Mehanička opterećenja pri kojima je predviđen normalan rad pojedinih strojeva i njihovih dijelova. ili u duljem vremenskom razdoblju nisu uvijek jednaka nominalnim. linijska (teorijski.). Zato se za osnovu proračuna čvrstoće strojnih dijelova uvijek uzima mjerodavno tj. 1.0 do 2.). Pod tim se podrazumijeva određivanje veličine i smjera sila i momenata. 17 .5. i sl. slika 1. Frac = K o ⋅ Fnom Frac Ko Fnom [N] [N] proračunsko opterećenje faktor radnih uvjeta nominalno opterećenje (1.5b. slika 1. dizala.5 i više. utjecaji okoliša. ventilatori) ili intermitirajućem režimu rada (promjenjiva nominalna opterećenja u vremenskim intervalima – motorna vozila. slika 1. inercijskih i vibracijskih sila). koja proizlaze iz nazivne snage i brzine vrtnje pogonskih strojeva. vrste otpora. radni strojevi. koje se uglavnom razlikuje od nominalnog.). praktički je to usko područje konačne širine). te određivanje deformacije i naprezanja pod utjecajem povišene temperature.1 Radna opterećenja Opterećenja strojnih dijelova općenito predstavljaju prostorni sistem vanjskih i unutarnjih sila i momenata. je u većini slučajeva komplicirano i rijetko je moguće provesti. koji djeluju u stalnom režimu (konstantna opterećenja i vrlo male vibracije – pumpe.

6.1. odnosno posredno u obliku potrebne prenesene snage P pri zadanoj brzini v ili kutnoj brzini ω.5: Vrste opterećenja obzirom na način djelovanja sile a) volumenska b) površinska c) linijska d) točkasta 1. međusobno djeluju i tangencijalnim silama trenja Ftr. pored normalne sile FN. na mjestu dodira. kut trenja je određen izrazom tan ϕ = Ftr =µ FN (1. Ta opterećenja se javljaju u obliku sile F ili torzijskog momenta T.5.12) 18 .11) µ Ukupna reakcija podloge sastoji se od dviju komponenata FN i Ftr. (1.2 Opterećenja uzrokovana trenjem Dijelovi strojeva koji se kližu jedno po drugom.1. Prema Coulombovom zakonu je Ftr = µ ⋅ FN Ftr FN [N] [N] sila trenja normalna sila koeficijent trenja.9) (1. Prema Slici 1. Te su sile usmjerene tako da koče međusobno gibanje. nego samo o normalnoj sili FN i njoj su proporcionalne.6. Slika 1.a) dV g dG V b) p c) F d) F Slika 1. niti o njezinom obliku.1 Korisna opterećenja Korisna opterećenja proizlaze iz otpora.10) P ω 1. tabela 1.6. One ne ovise o veličini dodirne površine. P v (1. a s okomicom na dodirnu površinu čini kut ϕ koji se naziva kut trenja. koje stroj svladava da bi napravio koristan rad.6. F= T= ω n [rad/s] kutna brzina (= πn/30) [min-1] brzina vrtnje.

14) 2 1 1 2 Slika 1. nego kad samo postoji težnja za tim gibanjem. te brzini klizanja. sila trenja se može pojaviti i kad nema relativnog gibanja (klizanja). a) b) c) (1. Rezultanta tog opterećenja prolazi kroz točku Ce.11 vrijedi samo ako tijela u dodiru kližu jedno po drugom i tada je po srijedi kinematičko trenje. (1. a komponente su joj reakcije Fy = G i Fk. Koeficijent statičkog trenja veći je od kinematičkog. hrapavosti. vrijedi: µ0 > µ . npr. Otklon e između hvatišta reakcija u stanju mirovanja i stanju gibanja naziva se još krakom otpora protiv kotrljanja. Tako se sila otpora kotrljanju računa slično kao i sile otpora gibanju i mirovanju. koji se naziva momentom otpora trenja pri kotrljanju. slika 1.13) Znak jednakosti vrijedi samo neposredno prije početka gibanja. b) cilindričnoj i c) kružnoj Trenje kotrljanja Otpor trenja pri međusobnom kotrljanju strojnih dijelova bez klizanja nastaje kada se strojni dio cilindričnog oblika kotrlja po drugom strojnom dijelu.7.5. veličini površinskog pritiska. a nastali spreg sila tvori moment Tk = FN ⋅ e ≈ Fk ⋅ r .7. No. podmazivanju dodirnih površina. (1. Tada je riječ o statičkom trenju i vrijedi izraz: Ftr ≤ µ0 FN µ0 koeficijent statičkog trenja. statičko trenje prelazi u kinematičko.15) 19 .6: Trenje na površini a) ravnoj. tj. Izraz 1.Koeficijent trenja ovisi o materijalu. djelovanjem težine kotača G podloga se deformira i djeluje na kotač kontinuiranim opterećenjem. Čim počne gibanje. Sila otpora kotrljanja Fk iznosi: e Fk = FN ⋅ = µ k ⋅ FN r gdje se µk =e/r naziva koeficijent trenja kotrljanja. slika 1. tabela 1. ravne površine.

koji se pojavljuju pri promjeni veličine i smjera njihovih brzina.3 Težina dijelova Ako je težina proračunavanih dijelova relativno velika u odnosu na korisno opterećenje. 1. Zbog tih promjena pojavljuju se inercijske sile kao dodatna. polumjeru kotrljajućih tijela. Pri kružnom gibanju inercijski okretni moment jednak je: Tv = − J ⋅ α (1.16) 1. ciklički promjenjiva opterećenja.1 2 Slika 1. Tabela 1.17) Vlastita težina strojnih dijelova je u većini slučajeva relativno mala u odnosu na korisno opterećenje. opterećenju i brzini kotrljanja.5 daje orijentacijske vrijednosti koeficijenta trenja kotrljanja. Težina se računa po izrazu: Fg = m ⋅ g Fg m g [m/s2] [N] [kg] težina masa strojnog dijela ili tereta gravitacijsko ubrzanje (= 9.19) 20 . Da bi bilo moguće kotrljanje bez klizanja.81 m/s2) (1. pa se uglavnom zanemaruje. mora biti ispunjen uvjet Fk ≤ Ftro ⇒ µ k ≤ µo gdje je Ftro = FN⋅µo sila trenja pri mirovanju.6. dok je pri usporenju u smjeru gibanja. o materijalu. (1. Zbog toga je pri ubrzanju inercijska sila suprotna smjeru gibanja. mora se uključiti u proračun. Kod pravocrtnog gibanja inercijska sila mase m pri ubrzanju (ili usporenju) a jednaka je: Fv = − m ⋅ a (1.1.7: Trenje pri kotrljanju Koeficijent trenja kotrljanja je ovisan o hrapavosti dodirnih površina i deformaciji dijelova u dodiru.1.6. pri pokretanju i pri zaustavljanju stroja.18) pri čemu negativni predznak pokazuje da je smjer djelovanja inercijske sile suprotan smjeru ubrzanja.4 Inercijske sile i momenti Dijelovi strojeva su opterećeni i s inercijskim silama i momentima.

elastični spojevi). pri kojima se nakon postizanja nazivne vrijednosti njihova veličina i smjer sa vremenom ne mijenjaju. postoje: • • statička opterećenja. One se nazivaju centrifugalnim silama. ili tlačnih naprezanja u pojedinim spojevima (vijčani.6.1.5 Pritisak tekućina i plinova U zatvorenim posudama pritisak plina jednak je u svim smjerovima. Newtonow zakon). ili toplinskih dilatacija pod utjecajem promjena temperature.1. izračuna se kao: Ft = p ⋅ A (1. koja je podvrgnuta djelovanju pritiska p.20) 1.6. (1.2. 1.2 Opterećenja promjenjiva s vremenom Obzirom na vremensku promjenjivost.6 Opterećenje zbog deformacija Pojedini strojni dijelovi opterećeni su i zbog elastičnih deformacija ostalih sastavnih dijelova stroja.7.21) U tekućinama odgovarajuće opterećenje površine ispod površine tekućine određuje se prema Ft = ( pg + ρ gh ) A pg (1. Statička opterećenja se u strojarskoj praksi rijetko javljaju.6. zakovični.22) ρ G h A [N/m2] [kg/m3] [m/s2] [m] [m2] pritisak na površini tekućine gustoća tekućine ubrzanje zemljine teže dubina pod površinom površina za koju se računa opterećenje 1. Pri statičkom opterećenju su svi dijelovi u statičkoj ravnoteži (1. Odgovarajuće deformacije i rezultirajuća opterećenja podrobnije su obrađeni u poglavlju 1. dinamička opterećenja. premda su često temelj proračuna čvrstoće strojnih dijelova.1 Statička opterećenja Statička opterećenja su opterećenja.6. Centrifugalna sila Fc mase m. Centrifugalne sile djeluju uvijek od središta vrtnje prema van u smjeru ekscentričnosti mase.8. Ta opterećenja su posljedica pritezanja.J α [kg⋅m] [s-2] moment inercije mase strojnog dijela. a odgovarajuće opterećenje Ft površine A. koja se giba po krivulji radijusa r s kutnom brzinom ω je jednaka: Fc = m ⋅ r ⋅ ω 2 . Slika 1. vidi priručnike kutno ubrzanje Pri prijelazu iz pravocrtnog u kružno i pri kružnom gibanju neuravnoteženih masa. 1. 21 . javljaju se dodatne inercijske sile zbog djelovanja normalnog ubrzanja.

Postoje također udarna dinamička opterećenja. a dodatni nepoželjni utjecaji zbog udarnih opterećenja uzimaju se u obzir faktorom radnih uvjeta.8).2 Dinamička opterećenja Dinamička opterećenja su ona opterećenja koja se tijekom vremena mijenjaju po veličini i/ili po smjeru. Pri proračunu strojnih dijelova periodička dinamička opterećenja najčešće se aproksimiraju s harmoničkim dinamičkim opterećenjima. koji je definiran kao omjer minimalnog i maksimalnog opterećenja ciklusa: r= Fmin Fmax 22 (1. slika 1.25) . a) F b) F c) T F t t t T Slika 1. pri čemu su amplituda dinamičkog opterećenja FA i srednje opterećenje Fsr određeni kao: Fmax − Fmin 2 F + Fmin Fsr = max 2 FA = (1.F vrijeme t Slika 1. tako da imaju karakter kratkotrajnog impulsa. Promjene veličine opterećenja općenito mogu biti stohastičke.6. izraz (1. Pri harmoničkim opterećenjima veličina opterećenja se mijenja u intervalu između najmanje Fmin i najveće vrijednosti Fmax. periodičke. ili harmoničke.24) Karakter dinamičkih opterećenja uvijek se određuje s obzirom na koeficijent asimetrije r ciklusa opterećenja.9: Vrste dinamičkih opterećenja a) stohastičko b) periodičko c) harmoničko S obzirom na smjer djelovanja opterećenja razlikuju se: • • istosmjerna i izmjenična opterećenja.2. pri kojima se veličina opterećenja mijenja skokovito u vrlo kratkom vremenskom intervalu.23) (1.9.8: Statičko opterećenje 1.

kod kojeg je opterećenje promjenjivo s amplitudom FA = Fmax/2 između vrijednosti Fmin = 0 i Fmax oko srednje vrijednosti opterećenja Fsr = Fmax/2. slika 1. kao i za naprezanja: Potrebno je samo opterećenje F zamijeniti s torzijskim momentom T. čemu se suprotstavlja materijal strojnog dijela djelovanjem unutrašnjih sila između svojih čestica. Treba primijetiti da se s porastom koeficijenta asimetrije ciklusa (dakle omjera minimalnog i maksimalnog naprezanja ciklusa) dinamičko opterećenje sve više približava statičkom opterećenju (r = 1). ili momentom savijanja M.U strojarskoj praksi su česta dva posebna slučaja harmoničkih dinamičkih opterećenja: • pulzirajuće opterećenje (r = 0) je istosmjerno promjenjivo dinamičko opterećenje. odnosno odgovarajućim naprezanjima. načelno u različitim smjerovima i različite veličine. • Svi gornji izrazi i definicije vrijede i za momentna opterećenja. koje se mijenja s amplitudom FA = Fmax pri Fsr = 0. Na svakoj od i elementarnih površina ∆Ai presjeka djeluju elementarne unutrašnje sile ∆F i . presječeno proizvoljnom ravninom.7 STANJA NAPREZANJA I DEFORMACIJA STROJNIH DIJELOVA Radna opterećenja strojnih dijelova nastoje promijeniti njihov oblik i dimenzije. slika 1. na kojoj je prikazano tijelo proizvoljnog oblika opterećeno vanjskim silama F1 do Fn.1. tzv. Opći slučaj dinamičkog opterećenja uvijek se može prikazati kao kombinacija čistog naizmjeničnog (titrajućeg) opterećenja amplitude FA i statičkog opterećenja Fsr. Omjer sile ∆F i i površine ∆Ai definira se kao vektor naprezanja: 23 . slika 1. simetrični ciklus opterećenja. Naprezanje se definira pomoću slike 1. F a) FA Fmax Fsr Fmin FA F max = 2 F A Fmax > 0 Fsr = FA F sr > 0 Fsr = 0 Fmin = 0 0 <r<1 r= 0 Fmin < 0 Fmin = −Fmax Fmax = FA b) c) −1 < r < 0 d) r = −1 vrijeme t Slika 10: Vrste dinamičkih opterećenja a) opće jednosmjerno dinamičko opterećenje b) impulsno opterećenje c) opće izmjenično opterećenje d) čisto izmjenično opterećenje 1. bit će i svaki dio tijela u ravnoteži pod djelovanjem vanjskih i unutrašnjih sila koje djeluju na mjestu presjeka. Ove sile svedene na jedinicu površine nazivaju se naprezanje. Ako je tijelo bilo u ravnoteži pod djelovanjem vanjskih sila. titrajuće opterećenje (r = -1) je čisto (naizmjenično promjenjivo) dinamičko opterećenje.10b.10d.10a.

Treba napomenuti da u fizikalnom smislu naprezanje nije vektor. Ovih devet komponenti naprezanja tvore matricu tenzora naprezanja koja se skraćeno označuje sa [σij]. Naprezanje u promatranoj točki je dakle tenzorska veličina definirana s devet komponenti: tri normalne i šest tangencijalnih.11: Vektor naprezanja.p = lim ∆A→0 ∆Fi . koje se označava sa τ. dakle i po volji mnogo vektora naprezanja.12: Komponente naprezanja (na vidljivim stranama diferencijalnog elementa) 24 . normalna i tangencijalna naprezanja U nekoj točki tijela moguće je postaviti po volji mnogo presjeka. može se pomoću izraza za transformaciju odrediti naprezanje u svim presjecima. tj.: Slika 1. Slika 1. a komponenta položena u ravninu presjeka je posmično ili tangencijalno naprezanje. koje se označava sa σ. Istovremeno su oba usmjerena ka bridu ili od brida elementa.26) Komponenta vektora naprezanja okomita na presjek predstavlja normalno naprezanje. slika 1. a može se rastaviti na dvije međusobno okomite komponente τ1 i τ2. jer su tangencijalna naprezanja na dva međusobno okomita presjeka jednaka po veličini i predznaku.12. a od toga šest neovisnih. ∆Ai (1. Ako su poznate komponente naprezanja za tri presjeka.

tj.29) γ G [N/mm2] [N/mm2] tangencijalno naprezanje u ravnini smicanja kutna deformacija (kut smicanja) u ravnini smicanja modul smika. Deformacija svake točke tijela opisuje se sa tri duljinske i tri kutne deformacije koje izražavaju relativno produljenje tri međusobno okomite duljine (duljinske deformacije). a normalna naprezanja poprimaju ekstremne vrijednosti.27) Komponente normalnih naprezanja sadrže indeks koji označava koordinatnu os s kojom je komponenta paralelna. odnosno mijenja svoj oblik i dimenzije. tj. Komponente tangencijalnih naprezanja sadrže dva indeksa od kojih prvi označava presjek na kojem djeluje. U općem slučaju. To znači da se pod djelovanjem određenog nivoa opterećenja epruvete iz takvih materijala deformiraju. Za jednoosno stanje naprezanja je σy = σz = 0. a drugi koordinatnu os s kojom je paralelna. Pojam deformacija u nekoj točki tijela vezan je uz promjenu oblika i veličine neposredne okoline te točke. postoji samo komponenta σx.7. tabela 1. Očito je onda da je i deformacija tenzorska veličina definirana s devet komponenata. Za dvoosno (ravninsko) stanje naprezanja je σz = 0. a posmično naprezanje samo kutnu deformaciju. Ti nazivi potječu otuda što kod izotropnih materijala normalno naprezanje izaziva samo duljinsku. Pod djelovanjem opterećenja tijelo se deformira.28) Slična ovisnost vrijedi i za tangencijalna naprezanja: τ = G ⋅γ τ (1. Dogovorno se uzima da je σ1 > σ2 > σ3.σ x τ xy τ xz    σ ij  = τ yx σ y τ yz    τ zx τ zy σ z    (1.7 (duljinska) deformacija u smjeru naprezanja. konstanta materijala G= E 2(1 + µ ) (1. s indeksima komponenata koji imaju isto značenje kao i oni kod komponenata tenzora naprezanja.1 Veza između naprezanja i deformacije Većina materijala se do većeg ili manjeg opterećenja ponaša elastično. (1. σ2 i σ3. 1. odnosno promjene pravih kuteva koje oni čine (kutne deformacije). Za jednoosno stanje naprezanja ta ovisnost je dana Hookeovim zakonom: σ = E ⋅ε ε σ E [N/mm2] [N/mm2] normalno naprezanje u jednoosno napregnutom štapu modul elastičnosti materijala štapa. da bi se nakon rasterećenja vratila u prvobitan oblik. Odgovarajuća matrica tenzora naprezanja slična je matrici tenzora naprezanja. postoje tri međusobno okomite ravnine u kojima tangencijalna naprezanja iščezavaju. a umjesto naziva kutna deformacija naziv posmična deformacija.30) 25 . Umjesto naziva duljinska deformacija ponekad se upotrebljava i naziv normalna deformacija. koje se nazivaju glavnim naprezanjima σ1. U tom području naprezanje i deformacija su linearno povezani. pri troosnom stanju naprezanja.

γ zx = zx .t F A [N/mm2] [N] [mm2] F A (1. pa će vrijednosti naprezanja izračunatih pod tom pretpostavkom biti tim dalje od stvarnih vrijednosti. koje su jednakomjerno raspoređene po presjeku štapa i djeluju okomito (normalno) na promatrani presjek stvaraju vlačna ili tlačna naprezanja σ v. ploča. Za opće troosno stanje naprezanja međusobna ovisnost naprezanja i deformacije dana je sa šest relacija (Hookeov zakon za troosno stanje naprezanja): τ 1 σ x − ν (σ y + σ z )  . Zbog toga Mehanika materijala. 1.32) normalno vlačno ili tlačno naprezanje normalna sila površina promatranog presjeka a) +σ +F −σ b) −F Α Α Slika 1.31) Svaki dio stroja ili konstrukcije sastavljen je od jednostavnijih oblika. a tlačne sile uzrokuju tlačna naprezanja (-).   E G εx = (1. elementi strojeva u ovom udžbeniku promatrat će se pretežno kao štapovi.2 Rastezanje i sabijanje Sile. konstanta materijala jednaka omjeru poprečne i uzdužne deformacije pri uzdužnom (vlačnom ili tlačnom) opterećenju. slika 1. ljuski i rotirajućih diskova. što je oblik elementa manje sličan štapu. Osnovne vrste opterećenja štapa su: • • • • rastezanje (vlak) i sabijanje (tlak) savijanje smicanje uvijanje (torzija).7.13: Naprezanja u uzdužno opterećenom štapu a) vlačna i b) tlačna naprezanja Vlačne sile uzrokuju u promatranom presjeku vlačna naprezanja (+).13.7. γ yz = yz  E G τ 1 ε z = σ z − ν (σ x + σ y ) .µ Poissonov koeficijent. proučava uglavnom čvrstoću i elastičnu stabilnost štapova. pri čemu se pretpostavlja da su ta naprezanja jednakomjerno raspoređena po presjeku. kao dio Teorije elastičnosti. ili ga se aproksimira s jednim ili više jednostavnih oblika. tabela1. U tom smislu. γ xy = xy  E G τ 1 ε y = σ y − ν (σ z + σ x )  .t = σv. U tom je slučaju linearna deformacija: 26 .

slika 1. koja je najudaljenija od neutralne osi i jednako je: σ s . max se nalazi u točki presjeka. (1. Pri tome je produljenje posljedica pozitivne.37) 27 .36) [Nmm] moment savijanja u promatranom presjeku. uzrokuju momente savijanja Ms.7 razlika temperatura (+ zagrijavanje. Pod utjecajem momenata savijanja u dijelovima strojeva se pojavljuju istodobno vlačna i tlačna naprezanja.3 Savijanje Vanjske sile koje opterećuju dijelove strojeva u ravnini koja siječe njihovu uzdužnu os.33) produljenje ili skraćenje strojnog dijela. (1. .14 [mm3] moment otpora poprečnog presjeka za os y. koja su u promatranom presjeku linearno raspoređena u odnosu na neutralnu os n-n. početna dužina prije deformacije.max = σ s. dana je izrazom: ε x. tabela 1. Pri tome su uzduž neutralne osi naprezanja od savijanja jednaka nuli.hlađenje) (1. Ova naprezanja nazivaju se naprezanjima od savijanja σs. [mm] udaljenost od neutralne osi najudaljenijeg vlakna presjeka Kod nesimetričnih presjeka vlačna i tlačna naprezanja nisu simetrična. Neutralna os prolazi kroz težište promatranog presjeka. okomito na ravninu crtanja. i predstavlja graničnu liniju između tlačnih i vlačnih naprezanja.ε= ∆l l0 [mm] [mm] ∆l l0 (1.max E .35) 1.7. Ms = F⋅(l-x). Najveća deformacija εx.max = Ms Iz Wz e Ms M ⋅e = s Iy Wy (1.34) Kod zagrijavanja ili hlađenja upetog strojnog dijela pojavljuju se u njemu normalna tlačna ili vlačna naprezanja σ T = E ⋅ αT ⋅ ∆T . Najveće naprezanje σs. a skraćenje negativne temperaturne razlike. i izračunava se prema izrazu: ∆ l = α T ⋅ l ⋅ ∆T αT ∆T [K-1] [K] temperaturni koeficijent linearnog produljenja. Normalne deformacije mogu nastati i zbog temperaturnih promjena strojnog dijela. [mm4] moment inercije poprečnog presjeka za os y koja prolazi kroz njegovo težište.max u smjeru osi x nalazi se na mjestu najvećeg normalnog naprezanja.

4 Izvijanje Pri postupnom povećanju tlačnih opterećenja vitkih elemenata (kod kojih je dužina mnogo veća u odnosu na njihovu debljinu). jer je kontrolirana visinom naprezanja. pored normalnih tlačnih naprezanja zbog tlačnih sila. Progib w = y i nagib β = y' neutralne linije opterećenog elementa na mjestu x računaju se integracijama njezine jednadžbe. slika 1.38) 1. koja se manifestira kao izvijanje. javljaju i dodatna savojna naprezanja zbog izvijanja. koja je dana u diferencijalnom obliku: M d 2w y '' = 2 = − z. Pri tome se u poprečnom presjeku. Kritično naprezanje izvijanja određuje se analitički. Stoga su za ispravnu eksploataciju strojnih dijelova opasnije deformacije progiba i nagiba.40) 28 . koje se moraju nalaziti u dopuštenim granicama.x [Nmm] moment savijanja oko osi z u presjeku čiji je položaj definiran koordinatom x .39) slobodna dužina izvijanja. izraz (1. posebno za elastično i neelastično izvijanje.14: Naprezanja od savijanja u konzoli simetričnog presjeka i obično se ne provjerava. a ovisno je o vitkosti elementa λ. dolazi kod određenih kritičnih opterećenja do gubitka njihove elastične stabilnosti.7. naziva se kritično naprezanje izvijanja σk. pri čemu mala dodatna opterećenja iznad kritičnog vode do velikog porasta naprezanja i do loma. Izvijanje uzrokuje gubitak stabilnosti elementa. Normalno naprezanje u elementu u trenutku kada dođe do izvijanja.x dx E ⋅ Iy Mz. (1.l l Slika 1. koja se određuje izrazom λ= lizv imin [mm] [mm] lizv imin (1.15 najmanji polumjer inercije. Izvijanje je karakteristično po savijanju vitkih elemenata u smjeru najmanjeg momenta inercije poprečnog presjeka.

41) pri čemu je kritično opterećenje.41 za σk = Rp. tj.6. kako je prikazano na slici 1.42) Izrazi (1. tj. Slika 15: Slobodne dužine izvijanja za različite slučajeve učvršćenja vitkih elemenata Pri elastičnom izvijanju.41) za σk = Rp. pri čemu se za određivanje kritičnih naprezanja izvijanja upotrebljava. Za vitkosti manje od kritične dolazi do neelastičnog izvijanja kod kojeg je naprezanje u elementu između granice proporcionalnosti i granice tečenja. Slobodna dužina izvijanja ovisi o načinu uklještenja elementa. koja se može izračunati iz izraza (1. pri čemu se za određivanje kritičnih naprezanja izvijanja upotrebljava Tetmajerova empirijska formula: σ k = σ 0 − (σ 0 − R p ) σ0 Rp λ λk (1. određuje se eksperimentalno [N/mm2] granica proporcionalnosti kritična vitkost. u slučaju kada izvijanje nastaje prije nego što naprezanja u elementu pređu granicu proporcionalnosti.42) vrijede za vitkost veću od kritične.41) i (1. 29 . iz izraza 1.15. kritična sila izvijanja Fk određena kao Fk = π 2 ⋅ E ⋅ I min 2 lizv (1. Za neke važnije materijale ovi izrazi su dati u tablici 1. Tako svaki materijal ima drugačiju formulu za računanje σk.imin = Imin A [mm4] [mm2] I min A (1.40) najmanji moment inercije presjeka površina poprečnog presjeka.43) λk [N/mm2] karakteristično naprezanje materijala. U području 60 ≤ λ ≤ λkr dolazi do neelastičnog izvijanja. kritično naprezanje izvijanja σk određuje se po Eulerovom izrazu σk = Fk E⋅I E = π 2 2 min = π 2 2 A lizv ⋅ A λ (1.

62⋅λ 470 − 2.. Najčešće se smična naprezanja javljaju u kombinaciji s naprezanjima savijanja.6: Tetmajereve empirijske formule za naprezanje σk pri neelastičnom izvijanju Vitkost λ λ < 105 λ < 89 λ < 86 λ < 112 λ < 80 Materijal konstrukcijski čelik legirani čelik CrNi čelik čelični lijev sivi lijev σk u N/mm2 310 − 1.29⋅λ 776 − 12⋅λ + 0. s kojim se može opteretiti strojni dio bez opasnosti od izvijanja. U tom području vitkosti prije će doći do gnječenja (tečenja) nego do izvijanja. Čisti smik.16: Smična opterećenja i naprezanja a) čisti smik i b) inženjerski smik Raspored tangencijalnih naprezanja uslijed smičnih opterećenja ovisi o obliku presjeka i često ga nije lako odrediti.8 u neelastičnom području.16b.30⋅λ 303 − 1. a) F b) F A τ τ A A F F/2 F/2 Slika 1. naprezanja od savijanja se zanemaruju.7. određuje se izrazom Fdop = ν Fk ν = σk ⋅ A ν (1.5 Smicanje Smična naprezanja uzrokuju sile koje djeluju duž promatranog presjeka. prikazan na slici 1..10 u elastičnom području ν = 3.. 1. Zbog toga se najčešće računa s njihovom srednjom vrijednošću τs.Tabela 1. Dopušteno opterećenje Fdop.14⋅λ 335 − 0.44) stupanj sigurnosti protiv izvijanja ν = 5.16a je vrlo rijedak.. koja se određuje po izrazu: 30 .053⋅λ2 Granična vitkost ispod koje nema izvijanja može se izračunati iz izraza (1.43) za σk = Rp0.2. i za čelične elemente iznosi približno 60. Ako je udaljenost hvatišta poprečnih sila od promatranog presjeka mala obzirom na veličinu presjeka. slika 1.

Ovi momenti nazivaju se momentima torzije Mt. Mjera za deformaciju pri smicanju je kut smicanja γ. koji se određuje se iz Hookeovog zakona za smicanje. slika 1.7.45) smična sila površina smicanja.) nazivaju se okretnim momentima. Najveća torzijska naprezanja τt. spojke.45) polarni moment inercije presjeka.30). Ona rastu linearno od nule u težištu presjeka do maksimalne vrijednosti u vlaknu presjeka najviše udaljenom od težišta. pri čemu se presjek strojnog dijela na dužini l relativno zakrene za kut ϕ. 1.47) modul smika materijala. izraz (1.18a: ϕ= G [N/mm2] Mt ⋅l G ⋅ I0 (1.τs = F As [N] [mm2] F As (1. a kada djeluju u osi okretnih elemenata strojeva (vratila. zupčanici itd. uzrokuju u toj površini (presjeku) dijela stroja ili konstrukcije tangencijalna torzijska naprezanja τt.29.6 Torzija (uvijanje) Momenti okomiti na površinu u kojoj djeluju. određuje se posebno za svaki presjek. 31 . izraz 1.max koja oni uzrokuju u (okruglim) poprečnim presjecima računaju se prema izrazu: τ t max = I0 W0 r [mm4] [mm3] [mm] Mt M ⋅r = t I0 W0 (1.17: Uvijanje štapa okruglog presjeka Pod utjecajem momenta torzije Mt dolazi do torzijskih deformacija. za okrugli presjek I0 = 2⋅I polarni moment otpora presjeka. za okrugli presjek W0 = I0/r = 2⋅W polumjer poprečnog presjeka a) M ϕ r Slika 1.

Ako se štap presiječe na bilo kojem mjestu. momenti savijanja uzrokuju normalna naprezanja σx. slika 1.19e i f. kontinuiranim opterećenjima qi i momentima torzije Mti. Komponenta Fx naziva se uzdužna sila.19d. moment uvijanja Mt.s1 i σx.18: Opći slučaj opterećenja štapa 32 . Komponente Fy i Fz su poprečne sile i označuju se sa Qy i Qz. poprečne sile uzrokuju tangencijalna (smična) naprezanja τxy. izraz (1. pa se naziva moment uvijanja ili moment torzije i označuje se sa Mt. Svaka od ovih komponenti napreže presjek određenim naprezanjem: uzdužna sila uzrokuje normalno (vlačno) naprezanje σx. slika 1. naziva se složenim stanjem naprezanja. Njihov predznak definira se isto kao i predznak komponenata naprezanja: on je pozitivan ako na pozitivnom presjeku djeluje u pozitivnom smjeru. poprečne sile Qy i Qz. za pravokutni presjek raspoređena po paraboli. i z. ili ako na negativnom presjeku djeluje u negativnom smjeru. Ona je normalna na poprečni presjek. Češće se pojavljuje više vrsta opterećenja istovremeno. jednoliko raspoređeno po presjeku. Takvo stanje naprezanja u presjeku izazvano istovremenim djelovanjem nekoliko komponenata unutrašnjih sila. Dakle.18b. nalazi u statičkoj ravnoteži.3. slika 1. te momenti savijanja My i Mz. Rezultantna sila i moment rastavljeni su na po tri komponente u smjerovima x. opterećen silama Fi.32). y. moment torzije uzrokuje tangencijalna naprezanja τxy.s i τxz. u njemu će se pojaviti i rezultirajući moment M .s2 prema poglavlju 1. u poprečnom presjeku štapa u općem slučaju postoji šest komponenti unutrašnjih sila: uzdužna sila N.7. lijevi i desni dio neće biti u ravnoteži pod djelovanjem samo vanjskih sila.18a je prikazan ravni štap pravokutnog presjeka koji se. Komponenta momenta Mx uzrokuje uvijanje štapa.7 Složena stanja naprezanja U praksi se vrlo rijetko pojavljuju osnovni slučajevi opterećenja štapa. slika 1.1. Ako se rezultanta tih sila F svede na težište presjeka. a) F4 q1 F1 M1 q2 F3 F2 x Ravnina popreenog presjeka F4 b) c) F4 x Fx N q2 Fy Qy Fz Q z F3 y Mx Mt x q2 y F M z F3 My Mz z Slika 1. paralelna s uzdužnom osi štapa i označuje se sa N.s. koji uzrokuju savijanje štapa oko osiju y i z.18c.v u smjeru osi x.7.19a. Komponente My i Mz su momenti savijanja.t i τxz. slika 1. tj. pa se na mjestu presjeka pojavljuju unutrašnje sile ∆Fi . Za ilustraciju svih mogućih naprezanja nastalih u poprečnom presjeku štapa. na slici 1. slika 1.t.19b i c.

Ovaj princip provjere čvrstoće bi se teško mogao primijeniti na 33 .s2 max = N x x.max + σ xs2.t i τxz = τxz.v + σ xs1.s f) xz.t xz. npr. smika.max (1.t y y x xz.s y x Mx xy.19: Sastavnice naprezanja u presjeku štapa Sva normalna naprezanja djeluju u smjeru osi x. savijanja.s2 . τxy. (1. njegova čvrstoća se lako provjerava usporedbom s graničnim naprezanjem (koje bi izazvalo nedopušteno opterećenje) dobivenim odgovarajućim pokusom (rastezanja. posebno vlačnog.s xy.s + τxz.s + τxy.t Qz Qy x xy. U proračunima čvrstoće važno je odrediti najveću vrijednost naprezanja. jer je najveći broj materijala otporniji na tlačna negoli na vlačna naprezanja.48) vodeći pri tome računa o predznaku pojedine komponente.s z z z Slika 1.a) b) c) y y My x y x x.s1max = My Wy z Mz Wz Mz z d) xy. se algebarski zbrajaju u određenoj točki presjeka.s i τxy.t. (1. To znači da maksimalna vrijednost normalnog naprezanja u presjeku iznosi: σ x.49) Kada je dio stroja ili konstrukcije opterećen tako da u njemu vlada jednoosno naprezanje ili čisto smicanje. a ukupno tangencijalno naprezanje τx u toj točki je onda geometrijski zbroj dviju okomitih komponenti τxy = τxy.t: 2 2 τ x = τ xy + τ xz .t xz.v = N A z x.max = σ x. torzije). U promatranom presjeku štapa najveća vrijednost normalnog naprezanja je u točki u kojoj se spajaju gornji i desni rub presjeka. pa se ukupna vrijednost normalnog naprezanja σx u proizvoljnoj točki poprečnog presjeka dobije algebarskim zbrajanjem komponenti: σ x = σ x.48a) Tangencijalna naprezanja istog smjera.s1 + σ x.t e) xz. sabijanja.v + σ x.t xy.

 2 (1.52) Proizvoljna točka presjeka štapa. kod koje se ekvivalentno naprezanje određuje prema izrazu: σ ekv = 1 2 2 2 (σ 1 − σ 2 ) + (σ 2 − σ 3 ) + (σ 3 − σ 1 )  . Tresca) ekvivalentno naprezanje se računa prema: σ ekv = σ 1 − σ 3 (1. (1. 2 (1. σ2 i σ3. bilo bi potrebno eksperimentalno imitirati sve moguće kombinacije naprezanja. (1. τxy i τxz. Ekvivalentno (reducirano) naprezanje je dakle ono normalno jednoosno naprezanje. Zbog toga se uvode teorije čvrstoće pomoću kojih se određuje ekvivalentno normalno jednoosno naprezanje. kako je pokazano gore. u općem slučaju.51) U novije vrijeme češće je u upotrebi teorija najvećeg deformacijskog rada (energetska hipoteza po von Misesu). To znači da vlada ravninsko stanje naprezanja za koje su glavna naprezanja: σ 1.2 = σx 2 ± 1 2 2 σ x + 4τ x .51a) • Prema teoriji najvećeg deformacijskog rada: 2 2 σ ekv = σ x + 3τ x . odnosno troosno stanje naprezanja. ili.50) Po hipotezi najvećih tangencijalnih naprezanja (Mohr. Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja. eksperimentalno odrediti granično naprezanje za različite kombinacije σ1. dugotrajno i teško provedivo.dvoosno.50a) Prema teoriji najvećih tangencijalnih naprezanja: 2 2 σ ekv = σ x + 4τ x (1. do nedopuštenog opterećenja dolazi kada najveće normalno naprezanje dostigne graničnu vrijednost.53) Sada se lako mogu izračunati vrijednosti ekvivalentnih naprezanja: • Prema teoriji najvećih normalnih naprezanja: σ ekv = • σx 2 + 1 2 2 σ x + 4τ x 2 (1. mjerodavnom karakteristikom čvrstoće materijala). sa tri komponente tenzora naprezanja: σx. Zbog toga se za ekvivalentno naprezanje uzima po apsolutnoj vrijednosti najveće glavno naprezanje: σ ekv = σ max . koje se pri proračunu čvrstoće može usporediti s graničnim naprezanjem (tj. koje na konstrukciju u pogledu čvrstoće ima jednaki učinak kao djelujuće višeosno naprezanje. koja je najprikladnija za krte materijale. Naime.52a) 34 . napregnuta je sa šest osnovnih vrsta naprezanja od šest komponenata unutrašnjih sila. tj. što bi bilo skupo.

8 RADNA SPOSOBNOST STROJNIH DIJELOVA I KONSTRUKCIJA Zahtjevi za radnom sposobnošću važe općenito za sve dijelove strojeva i konstrukcija. pa je konstruktoru olakšan posao.s i τxz. a pri ispunjenju tih zahtjeva treba voditi računa o dva stanja u kojima se oni mogu naći: • • radno stanje – odgovara predviđenim radnim (pogonskim) uvjetima. 1. Ta. a rijetko na mjestu najvećeg tangencijalnog naprezanja. vibracije. No. zbog naprezanja i deformacija koja proizvode. uvijek postoji neka veza između 35 .8.54) α0 omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće za normalna i tangencijalna naprezanja α0 = Rσ Rτ [N/mm2] [N/mm2] Rσ Rτ (1. Pri tomu je na prvom mjestu čvrstoća. 1. itd. otpornost na trošenje. Radna sposobnost strojnih dijelova se procjenjuje obzirom na kritične pojave. kod štapova on je najčešće na mjestu najvećeg normalnog naprezanja.s od poprečnih sila se najčešće mogu zanemariti.1. omogućava definiranje općeg kriterija radne sposobnosti: radne karakteristike (vrijednosti fizikalnih veličina) ne smiju nikako doseći kritične. pogotovo ne za sve vrste materijala i za svaki vremenski karakter opterećenja.1 Čvrstoća Čvrstoća je sposobnost suprotstavljanja pojavi nedopuštenih oštećenja koja mogu nastati zbog opterećenja. koji uzima u obzir i mehanička svojstva materijala: 2 σ ekv = σ x + (α 0τ x ) 2 (1. kojima se moraju dijelovi strojeva uspješno suprotstaviti. Uz to. Kroz povijest strojarstva.Uvjet čvrstoće štapa u promatranom presjeku jest da najveće ekvivalentno naprezanje bude manje od graničnog naprezanja. pouzdanost u radu. pri čemu se pojavljuju kritična oštećenja (kvarovi). Iako je poznato da i pri plastičnim deformacijama u različitim pogonskim uvjetima. Položaj i veličina maksimalnog ekvivalentnog naprezanja može se odrediti analitički ili numerički. sve do novijeg vremena. granični nivo naprezanja. zatim krutost i elastičnost. uzrokuju dvije osnovne vrste nedopuštenih oštećenja: lom (ili nastanak pukotine. Poznavanje vrijednosti fizikalnih veličina koje odgovaraju kritičnim stanjima strojnih dijelova. 1. smatralo se da obje vrste nedopuštenih oštećenja uzrokuje nedopušteni. otpornost na koroziju. kritično stanje – odgovara graničnim radnim uvjetima. tangencijalna naprezanja τxy. radne karakteristike dovoljno daleko od kritičnih. Niti jedna od hipoteza čvrstoće ne slaže se u potpunosti s rezultatima eksperimenata.55) mjerodavna karakteristika čvrstoće za normalna naprezanja. pri propisanim radnim uvjetima. koji onemogućavaju pravilan i pouzdan rad strojnih dijelova. Zbog toga je za izračun ekvivalentnog naprezanja u poprečnom presjeku štapa predložen iskustveni izraz. koja vodi k lomu) i plastičnu deformaciju.8. granična opterećenja. Strojni dijelovi moraju biti projektirani i dimenzionirani tako da su.1 mjerodavna karakteristika čvrstoće za tangencijalna naprezanja.

opterećenja. a važno je npr. koja se ne smije dostići.65) Naravno. ili pak nekom od numeričkih metoda uz kvalitetan.koji se ponaša jednako u svim smjerovima i svim točkama. statička (mirna).1. mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti granica puzanja ili dugotrajna statička čvrstoća. te što manjim utroškom materijala. naprezanja i deformacija. samo da ne dođe do loma. posebno pri povišenim temperaturama. nego samo o nivou deformacija. To znači da ih treba odabrati prema onoj (karakterističnoj) vrijednosti čvrstoće.8. a granice su mu određene procjenom visine štete. u većini slučajeva pojava nedopuštenog oštećenja je uzrokovana pojavom graničnih naprezanja. mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti statička čvrstoća materijala Rm. kritičnom mjestu opterećenog strojnog dijela ili konstrukcije ne dođe do nedopuštenog oštećenja. (1. metodama Teorije elastičnosti. uključivši i numeričku. U prvom slučaju. teorija i podataka kojima se služi. da npr. uvjet da na određenom. U slučaju dugotrajnih statičkih opterećenja. cijenom proizvoda (donja granica). O tome će biti govora u poglavlju 1. pa stoga on predstavlja uvjet čvrstoće. Ako su naprezanja vremenski promjenjiva (dinamička). mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti dinamička čvrstoća RD (granica zamora materijala). ako bi oštećenjem bili ugroženi ljudski životi. (1. no ipak. lom uslijed zamora materijala u području visokih vremenski promjenjivih opterećenja ne ovisi o visini naprezanja. te vrstu i razinu tehnologije koja će se primijeniti pri izradi strojnog dijela. U stvarnosti materijali koji se upotrebljavaju za izradu strojnih * Istovjetni izrazi važe i za tangencijalna naprezanja τ 36 . Pri tome se potrebni stupanj sigurnosti određuje na osnovi iskustva i znanja. potrebnog stupnja sigurnosti νpotr ν ≥ ν potr .2. 1. koja bi nastala nedopuštenim oštećenjem (gornja granica). savijanje. koje se označavaju sa R. projektant treba biti svjestan moguće greške.66) Stupanj sigurnosti ν mora biti veći. pretpostavlja se da su strojni dijelovi izrađeni iz idealnog materijala: homogenogkoji ima jednaku strukturu u svim točkama.4. i zbog toga mora povećati potrebni stupanj sigurnosti. torzija). mjerodavna karakteristika čvrstoće će biti granica tečenja Re. Nije svejedno npr. i izotropnog. itd.8.1. Pored toga. Dakle σ < σ gr * (1. tj. pouzdan i provjeren softver. koji pokazuje koliko je puta mjerodavna karakteristika čvrstoće R veća od radnog naprezanja σ naziva se stupnjem sigurnosti: ν= R σ >1 . odrediti naprezanje metodom Nauke o čvrstoći. tlak. Jasno je da su vrijednosti ovih graničnih naprezanja različite za različite vrste opterećenja (vlak.67) Po ovom izrazu se kontrolira čvrstoća na kritičnom mjestu strojnog dijela.2 Stupanj sigurnosti i dopušteno naprezanje Omjer mjerodavne karakteristike čvrstoće i radnog naprezanja. Projektant treba biti sposoban procijeniti pouzdanost metoda. ili barem jednak. Vrijednost mu naročito raste. granična naprezanja su mjerodavne karakteristike čvrstoće materijala. Ako pri statičkim naprezanjima nisu dopuštene plastične deformacije. budući da Nauka o čvrstoći daje približne rezultate. najčešće jest da na tom mjestu naprezanja σ budu manja od onih (graničnih) naprezanja σgr. koja bi uzrokovala ta nedopuštena oštećenja. Zbog toga. u svim spomenutim metodama. Ako su naprezanja npr. smik. danas se točno zna. vrlo pažljivo i vrlo odgovorno odabranoj vrijednosti tzv.

67) mogu se sažeti u jedan izraz: σ≤ R ν potr . moguće je danas .kada je to potrebno. Uz pomoć suvremene mjerne tehnike.71 izraza 1. projektant mora imati u vidu prilikom određivanja vrijednosti potrebnog stupnja sigurnosti. i najčešće se piše kao σ ≤ σ dop . odavde proizlazi još jedan izraz za računanje stupnja sigurnosti: ν= gdje je ν σ ⋅ν τ 2 ν σ + ν τ2 ≥ ν potr (1. budući da su najčešće dobiveni za apsolutno kruta tijela. Izrazi (1. tj. Dalje.72) Ako se za izračun ekvivalentnog naprezanja odabere izraz 1. proporcionalnosti opterećenja i deformacije. Niti proračuni ili podaci o opterećenjima nisu sasvim pouzdani. vrlo precizno odrediti veličine opterećenja i naprezanja. proizlazi novi izraz za uvjet čvrstoće u slučaju ekvivalentnih naprezanja: ν= R σ ekv ≥ ν potr (1. svako povećanje pouzdanosti proračuna lako može biti porušeno nekvalitetnom tehnologijom izrade (kavernama nakon lijevanja.71) Uvrštenjem u izraz 1. (1. što konstrukcijski elementi zapravo nisu. No. i naziva se dopušteno naprezanje: σ dop = R ν potr .52.69) Sada se uvjet čvrstoće može pisati.69 i 1. (1. što konstrukcijski materijali opterećeni iznad granice elastičnosti nisu.73) 37 .66) i (1. Teorija elastičnosti i Mehanika materijala vrijede samo za elastične materijale. a najviše vlastito i tuđe iskustvo.70. te primjenom prikladnog kvalitetnog softvera. Neki materijali uopće nemaju područje elastičnosti. (1. Budući da projektant ne može biti siguran da li je greška "na strani sigurnosti" ili ne.68) Omjer čvrstoće R i stupnja sigurnosti νpotr na desnoj strani ovog izraza predstavlja granicu koju pogonsko naprezanje σ ne smije nikada preći. pa vrijednosti izračunatih naprezanja i deformacija nisu pouzdane.70) Kod složenog stanja naprezanja ekvivalentno naprezanje σekv mora biti manje ili jednako dopuštenom normalnom naprezanju: σ ekv ≤ σ dop (1. Sve ovo. zaostalim naprezanjima ili koncentracijom naprezanja nakon lošeg zavarivanja itd). nisu ni homogeni niti izotropni.dijelova. on uvijek mora povećati stupanj sigurnosti! Zato se potrebni stupanj sigurnosti ponekad naziva i "koeficijent neznanja".

deformacija raste brže od naprezanja.1.teče bez povećanja opterećenja) Re.νσ = νσ Rσ σ [N/mm2] [N/mm2] Rσ σ (1. Granica elastičnih deformacija je granica proporcionalnosti. snimljen pri vlačnom opterećenju mekog čelika. pri kojoj dolazi do loma. Ovisnost naprezanja i uzdužne relativne deformacije je ovisna o vrsti materijala. ali je nju teško odrediti iz dijagrama. da se pri rasterećenju epruveta vraća u svoj prvobitni položaj tj.22.74) parcijalni stupanj sigurnosti za samo normalna naprezanja mjerodavna karakteristika čvrstoće za normalna naprezanja normalno naprezanje na mjestu na kojem se kontrolira čvrstoća ντ = Rτ τ ντ [N/mm2] [N/mm2] Rτ τ (1. Do određene razine naprezanja ponašanje materijala je elastično. Analizom dijagrama je uočljivo da poslije početnog proporcionalnog (linearog) rasta naprezanja s deformacijom. i naziva se (statička) vlačna čvrstoća Rm. do najveće deformacije εu. Naprezanje pri kojem dolazi do znatnih plastičnih deformacija naziva se granica plastičnosti ili granica tečenja (jer se na toj razini naprezanja materijal ponaša kao tekućina. dijagrama rastezanja koji predstavljaju vezu između naprezanja i deformacija za određeni materijal. Granica tečenja je izrazita kod mekih čelika. povratne. prikazan je na slici 1. Nakon dosegnute vlačne čvrstoće. deformacije su elastične tj. deformacija raste uz smanjenje naprezanja. Zato se definira tehnička granica elastičnosti Rp0.01%. Za različite vrste materijala ta veza se određuje jednostavnim statičkim testiranjima standardnih epruveta. što znači. naprezanja u njihovim najnapregnutijim točkama ne smiju preći mjerodavnu karakteristiku statičke čvrstoće. slika 1. gdje se razlikuje gornja granica tečenja ReH.8. 38 . Karakteristični dijagram. Pri određivanju statičke čvrstoće materijala epruvete se opterećuju mirnim opterećenjem. Do granice proporcionalnosti materijal se ponaša linearnoelastično i u tom području veza između deformacija ε i naprezanja σ dana je Hookovim zakonom. koje se povećava sve dok ne dođe do njihovog loma. pri kojoj se odvija daljnje deformiranje. Najveće naprezanje pri kojem još postoji linearna ovisnost deformacije i naprezanja naziva se granicom proporcionalnosti Rp. nakon prestanka djelovanja kojeg. na epruveti ostaju trajne (zaostale) deformacije veličine ε = 0. na prvobitnu dimenziju.28).22. i donja granica tečenja ReL.75) parcijalni stupanj sigurnosti za samo tangencijalna naprezanja. izraz (1. pri kojoj se javlja prva plastična deformacija. slika 1. mjerodavna karakteristika čvrstoće za tangencijalna naprezanja tangencijalno naprezanje na mjestu na kojem se kontrolira čvrstoća. tj. Osnovne karakteristike statičke čvrstoće dobivaju se iz tzv.3 Čvrstoća u slučaju statičkih naprezanja Kada su strojni elementi izloženi statičkim. Pri deformaciji εm doseže se najveće naprezanje koje materijal može podnijeti.23a.01. vremenski nepromjenjivim opterećenjima. dolazi do nelinearnog rasta. Zbog toga se to područje naziva elastično područje. koja je definirana kao ono naprezanje. 1.

na koju se može bitno utjecati brzinom opterećenja. Dijagram ovisnosti deformacije o tlačnim. titan.σ Rm lom Rp0. koji se nakon početnih elastičnih deformacija lome bez izrazitijeg plastičnog deformiranja (npr.2%.23c. Kod materijala kod kojih nije jasno vidljiva granica tečenja (npr. bakar.2. razlikuju se sljedeći materijali: • krti materijali. čelici visoke čvrstoće. slika 1. • plastični materijali. slika 1. koji se samo neznatno elastično deformiraju. savojnim i torzijskim naprezanjima kvalitativno je jednak dijagramu rastezanja. tvrdi čelik).23: Karakteristični dijagrami rastezanja materijala a) granica tečenja za meki čelik b) dogovorna (tehnička) granica tečenja c) naprezanje-deformacija krivulje za različite vrste materijala 39 .23. a označava se s Rp0. sivi lijev.22: Dijagram rastezanja za meki čelik Iz praktičnih razloga kod tih materijala određuje se samo gornja granica plastičnosti. Plastične deformacije većine metalnih materijala vode do njihovog otvrdnuća. kod kojih se nakon početne (linearne) deformacije javlja izrazita plastična (trajna) deformacija. slika 1. • rastezljivi materijali (materijali s viskoznim lomom). npr. Odgovarajuće karakteristike statičke čvrstoće za neke važnije konstrukcijske materijale dane su u tabeli 1.23a.2% ε ε Slika 1. slika 1. pri kojemu nakon rasterećenja ostane trajna deformacija ε = 0. Po obliku njihovih dijagrama rastezanja. keramika). a cijela je deformacija praktički plastična.2 sivi lijev bakar ε 0. a) σ ReH ReL b) σ c) σ tvrdi čelik meki čelik Rp0. dogovorno se (tehničkom) granicom tečenja naziva ono naprezanje.23b. te je za daljnje deformiranje potrebno veće opterećenje.7.01 Rp E = tanα α εmpl εm εupl εu ε Slika 1.

najčešće 10 mm. Doduše. Čvrstoća materijala opada s povećanjem dimenzija strojnih dijelova.24b).76) statička karakteristika čvrstoće za određenu proizvoljnu dimenziju statička karakteristika čvrstoće za referentnu dimenziju.24a efektivni faktor koncentracije naprezanja za statičku čvrstoću. jer je na većem prostoru veća vjerojatnost za nehomogenost. Za referentne dimenzije veće od 10 mm (kao što su u tabeli 1. Općenito je dakle statička čvrstoća strojnog dijela Rm. titan i sl. Pri manjim debljinama strojnih dijelova su vrijednosti za vlačnu čvrstoću i granicu tečenja veće. berilij.77) faktor dimenzija za statičku čvrstoću. Obično se za statički opterećene dijelove iz krtih materijala za mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima statička čvrstoća.7). većih negoli dimenzije epruvete na kojoj je ispitivana čvrstoća. Podaci za vlačnu čvrstoću Rm i granicu tečenja Re. a pri većim debljinama manje. dok se za rastezljive materijale uzima granica tečenja korigirana faktorom dimenzija (slika 1. Rp0.8.24b). su navedeni za srednje debljine strojnih dijelova i propisanu toplinsku obradu.24a) i za granicu tečenja (slika 1. 40 . Faktor dimenzija b1 nije jednak za statičku čvrstoću (slika 1.d dana izrazom: Rm. te za narušeni integritet površina zbog grešaka u obradi. obuhvaćeno je odgovarajućim faktorom dimenzija: b1 = R Rref [N/mm2] [N/mm2] R ≤1 Rref (1.1 Karakteristike čvrstoće strojnih dijelova pri statičkim opterećenjima Tabela 1.). Navedene vrijednosti vrijede za vlačna opterećenja.m≈ 1 za sve materijale osim za izrazito krte (staklo.1.7 navodi neke osnovne karakteristike čvrstoće strojarskih materijala. ali kod materijala sa krtim lomom i visokom osjetljivošću na koncentraciju naprezanja.3. tj.d = b1 βk.m b1 Rm (1. a za metale i za tlačna opterećenja.1. anizotropnost i ostale greške u materijalu.m β k. Statička čvrstoća strojnog dijela manja je od statičke čvrstoće probne epruvete i zbog koncentracije naprezanja.24 kao omjer vrijednosti b1 za proizvoljnu i novu referentnu dimenziju. Ovo smanjenje čvrstoće strojnih dijelova zbog njihovih dimenzija. faktor dimenzija se može odrediti iz slike 1. koja je prisutna u njemu zbog promjenjivog oblika. keramika. slika 1. ovaj efekt se ne smije uvijek zanemariti. efekt koncentracije naprezanja se za materijale s viskoznim lomom sasvim poništi zbog očvršćenja strojnog dijela nakon lokalnog razvlačenja.2. βk.

i to ona.8. 4.nodularni lijev.1 1 2 1 0. prag širenja pukotine. Ovo se lijepo vidi na slici 1. Za razliku od lomova pri statičkom opterećenju. intergranularno ili transgranularno. čiji faktor intenziteta naprezanja ( 1.4 Čvrstoća u slučaju promjenjivih naprezanja Strojni dio koji je dulje vremena podvrgnut naprezanjima promjenjivim u vremenu.sivi lijev b) za granicu tečenja pri vlačnom naprezanju za ugljične konstrukcione čelike 1. pukotina se uvijek začinje na mjestu najvećih stvarnih naprezanja. Inicijalna pukotina se dakle najčešće začinje transgranularno (između dvaju kristalnih zrna). Ustvari. te na mjestima svih ostalih nehomogenosti izazvanih okolišem i obradom (npr.3) premaši svoju graničnu vrijednost.ugljični čelici. 3.1. tzv.3. ali se može začeti i intergranularno (kroz jedno kristalno zrno). Gore desno se vidi ishodište buduće pukotine na dnu površinske neravnine. i to pri dnu udubina površinskih neravnina. gubitak ugljika pri kovanju ili uključine pri lijevanju). a proces začeća pukotine započinje cikličkim gomilanjem plastičnih deformacija na mjestima mikrokoncentracije naprezanja. Daljnja ciklička opterećenja uzrokuju i samo klizanje . Oko kristalnih zrna s ovako nagomilanim plastičnim deformacijama formiraju se klizne ravnine. 2. znatno ispod granice tečenja.1. Važan uzrok začeća pukotine na površini jest i činjenica da su nominalna naprezanja uvijek najveća na površini.7.8 3 0. u okolini oksida koji djeluju kao strano tijelo (uključina). Razlog ovome je to što su naprezanja koja uzrokuju zamorni lom.8 0.legirani čelici. ali makroskopski uvijek u smjeru maksimalne vrijednosti faktora intenziteta naprezanja. Tada se pukotina počinje širiti. Izvori mikrokoncentracije naprezanja su najčešće na površini napregnutog elementa.4 10 20 50 100 [mm] 4 0.6 0.6 0.4 200 500 10 20 50 100 [mm] 200 500 Slika 1. najčešće na granici sa nedeformiranim zrnima. zamora materijala. gdje je lijevo-gore od mikropukotine zrno niskougljičnog čelika s plastičnim deformacijama tj. bez obzira na vrstu i osobine materijala i na vrstu naprezanja. dislokacijama. lomi se pri naprezanjima koja su znatno manja od statičke čvrstoće i granice tečenja.početak rasta kratkih mikropukotina.05 mm). U zoni visokih naprezanja začinje se više pukotina.8.29. Ovo je posljedica tzv. a desno-dolje zrno praktički bez dislokacija. Proces zamaranja uvijek počinje začećem inicijalne (mikro)pukotine duljine reda veličine kristalnog zrna (oko 0.24: Faktori utjecaja dimenzija na statičke karakteristike čvrstoće a) za vlačnu čvrstoću: 1. lomovi zbog zamora materijala redovito nastaju bez prethodnog razvlačenja materijala (dakle bez trajne deformacije i kontrakcije presjeka). ali se počinje širiti samo jedna od njih. 41 .

koja je glatka (hrapavost na nivou kristalnih zrna).31 . slika 1. Tako površina loma uslijed zamora materijala ima dvije jasno izražene zone: zonu širenja pukotine.Slika 1.29: Formirana klizna ravnina na granici plastično i elastično deformiranog zrna Kada je izvor pukotine pod površinom. Slika 1. i zonu statičkog loma vrlo grube i nepravilne površine. Slika 1. koji je dio njegove strukture i predstavlja koncentrator naprezanja.Tri primjera trostrukog začeća mikropukotina na jednom izvoru kod Cr-Mo čelika ASTM A295 Proces širenja pukotine traje sve dok se ostatak presjeka ne smanji toliko da naprezanja u njemu dostignu vrijednost statičke čvrstoće materijala.32.30. karakteristične za statički lom. onda je to isključivo na mjestima kaverni ili uključina. Shematski izgledi površina zamornog loma za različite vrste opterećenja prikazani su na slici 1.svaka u svome smjeru. slika 1.30: Tvrda uključina kao izvor ispodpovršinskog začeća pukotine kod Cr-Mo čelika Izvor pukotine može biti i mekana intergranularna zona u kojoj se formira tzv. pa se on odjednom nasilno prelomi.31. trostruka točka od koje se iniciraju tri mikropukotine.33. Kod sivog lijeva začeće pukotine je redovito na kraju grafitnog listića. 42 . slika 1.

izračuna se na temelju ispitivanja na zamor probne epruvete. Pokretni dijelovi strojeva redovito su izloženi promjenjivim naprezanjima bez obzira na karakter vanjskog opterećenja.mjesto začeća pukotine linija odmora glatka i sjajna površina nepravilna i hrapava površina statičkog loma Slika 1. Mjerodavna karakteristika čvrstoće pri promjenjivim naprezanjima strojnih dijelova jest dinamička čvrstoća (ili granica zamora) strojnog dijela.32: Opći izgled površine loma uslijed zamora materijala ° a b c d e Slika 1. d) kružno savijanje. izrađene od materijala jednakog materijalu strojnog dijela. svaka točka konture presjeka u jednom okretaju osovine trpi naprezanja od nule (u položaju a) do . a površina polirana. Tako npr. b) istosmjerno savijanje. Epruvete su definirane odgovarajućim standardom. Ispitivanja se provode za određeni koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja: r= r σ min σ max (1.33: Prikaz lomova uslijed zamora materijala a) aksijalno opterećenje. ali ako su okrugle. sve do pojave loma.σmax (u položaju b). Naime. promjer im je najčešće 7 mm.91) σmin σmax [N/mm2] [N/mm2] koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja minimalno naprezanje ciklusa naprezanja maksimalno naprezanje ciklusa naprezanja 43 . e) torzija Statistička analiza lomova strojnih dijelova pokazuje da preko 80 % svih lomova nastaje kao posljedica zamora materijala. rotirajuća osovina opterećena u određenom presjeku konstantnim momentom savijanja oko osi x-x bit će izložena naizmjenično promjenjivim normalnim naprezanjima. Epruvete su izložene periodično promjenjivim opterećenjima određenog intenziteta.34. te ponovno do nule u položaju a. slika 1. te preko nule (u položaju c) i +σmax (u položaju d) . ili češće. koja se dobije ispitivanjem na zamor samog strojnog dijela. c) izmjenično savijanje.

nagib Wöhlerove krivulje u logaritamskim koordinatama. nakon kojeg je došlo do loma epruvete.13 ovisno o materijalu. neograničenu trajnost. Za svaki od ovih nivoa naprezanja bilježi se broj ciklusa naprezanja N. a varira s asimetrijom ciklusa i vrstom naprezanja.35a. m = 3. Wöhlerova krivulja se obično crta u logaritamskim koordinatama.a x b d c x σ d +σmax c a c -σmax t b Slika 1.34: Naizmjenično promjenjivi ciklus normalnog naprezanja pri statičkom savijanju rotirajuće osovine najčešće r = -1 i r = 0.. Rezultati ispitivanja unose se u σ−N dijagram. Vrijednosti dinamičke čvrstoće ovise o vrsti naprezanja i o asimetriji ciklusa naprezanja. pri čemu se Rr naziva trajnom dinamičkom čvrstoćom materijala izloženog ciklički promjenjivim naprezanjima s koeficijentom asimetrije ciklusa r..92) RrN N Ngr m [N/mm2] vremenska dinamička čvrstoća za trajnost u ciklusima N broj ciklusa do loma pri maksimalnom naprezanju ciklusa RrN broj ciklusa na prijelazu između vremenske i trajne dinamičke čvrstoće. te vrsti naprezanja. Očito. gdje postaje karakteristični pravac s "koljenom" u točki Ngr. a dobivena krivulja odgovara eksponencijalnoj krivulji poznatoj pod imenom Wöhlerova krivulja (po njemačkom inženjeru. Za čelike obično oko 107 ciklusa. Wöhlerova krivulja se asimptotski približava pravcu σ = Rr.35b. obliku strojnog dijela ili vrsti spoja. a za važnije konstrukcijske materijale date su u tabeli 1.8 za ciklička naprezanja s koeficijentom asimetrije ciklusa r = -1 i r = 0. Jednadžba Wöhlerove krivulje se obično piše u obliku m RrN ⋅ N = Rrm ⋅ N gr = const (1. 44 . slika 1. zajedno s vrijednostima granice tečenja za pojedine vrste naprezanja. slika 1. koji je prvi izveo opisane eksperimente). trajna dinamička čvrstoća materijala je ono maksimalno naprezanje ciklusa asimetrije r pri kojem epruveta doživi beskonačno mnogo ciklusa. za obojene metale oko 108 ciklusa. ali za nekoliko različitih nivoa maksimalnih naprezanja. tj. eksponent Wöhlerove krivulje tj. ili krivulja dinamičke čvrstoće materijala (krivulja zamaranja).

a samo iznimno sa r ≠ 0. potrebno je na osnovi poznavanja obično dviju mehaničkih karakteristika čvrstoće (jedne dinamičke i jedne statičke). savijanje i torziju s koeficijentima asimetrije ciklusa r = -1 i r = 0. slika 1. 45 . Za tu svrhu služi Smithov dijagram. Kod rastezljivih materijala se ova linija trajne dinamičke čvrstoće obično ograničava granicom tečenja. Simetrala dijagrama ucrtava se pod kutem od 450 i predstavlja pravac. odnosno proizvoljno srednje naprezanje. Najveću površinu zauzima Smithov dijagram za savijanje.1 Ovisnost dinamičke čvrstoće o srednjem naprezanju (Smithov dijagram) Ispitivanja dinamičke čvrstoće redovito se izvode za probne epruvete ili strojne dijelove izložene cikličkim promjenjivim naprezanjima na vlak. Očito je da konture Smithovog dijagrama omeđuju polje trajne dinamičke čvrstoće. Izvorišno. Smithov dijagram se dobiva unošenjem u njegove koordinate (σmax = Rr.37. odrediti dinamičku čvrstoću materijala (ili strojnog dijela) za proizvoljni r. za nekoliko ciklusa različitih asimetrija r. R-1) i (Rm.38d. Na taj način se Smithov dijagram aproksimira kao linija koja povezuje obično samo jednu (najčešće R-1) karakteristiku dinamičke čvrstoće i jednu (Rm ili Re) karakteristiku statičke čvrstoće.4.8. a na torziju najmanje.1 ≤ r < 1. Shematizacija Smithovog dijagrama se tada najpreciznije provodi prema slici 1. tlak. Najsličnija izvorišnom Smithovom dijagramu jest aproksimacija u obliku (Gerberove) parabole između točaka (0. a ponekad (naročito u Sjedinjenim američkim državama) i Haighov dijagram. da su Smithovi dijagrami različiti za različite vrste naprezanja. Prijelaz maksimalnog ili minimalnog naprezanja izvan konture dijagrama znači zamorni lom! Razumljivo je također. Budući da strojni dijelovi u svom radu mogu biti izloženi ciklusima naprezanja s koeficijentima asimetrije ciklusa u rasponu od . srednjim naprezanjima ciklusa. Pri tome gornja krivulja (maksimalnih naprezanja ciklusa) Smithovog dijagrama predstavlja liniju trajne dinamičke čvrstoće.37a. pa se najčešće crta sama ta linija. ali se on ipak najčešće aproksimira pravcem između istih točaka (slika 1. a može se provesti i prema slikama 1. slika 1.38b).a) b) maksimalno naprezanje log dinamička čvrstoća log maksimalno naprezanje dinamička čvrstoća broj ciklusa broj ciklusa log Slika 1. jer plastične deformacije najčešće nisu dopuštene niti kod dinamičkih naprezanja. u kojem slučaju se taj pravac naziva Goodmanovom linijom. čije su ordinate jednake apcisama tj. σm) vrijednosti maksimalnog σmax = Rr i minimalnog naprezanja σmin na nivou trajne dinamičke čvrstoće za pripadajuću srednju vrijednost naprezanja σm.38a do 1.36.38a). a najmanju za torziju.37b.1.35: Wöhlerova krivulja 1. To znači da su dinamičke čvrstoće na savijanje najveće. Rm) (slika1. slika 1.

koje definira točka T. svaki pravac povučen kroz ishodište je geometrijsko mjesto maksimalnih naprezanja različitih ciklusa jednakog koeficijenta asimetrije r.93) maksimalno naprezanje ciklusa srednje naprezanje ciklusa minimalno naprezanje ciklusa koeficijent asimetrije ciklusa radnih naprezanja. Na temelju toga može se ustvrditi da maksimalne vrijednosti naprezanja rastu po pravcu r = const. Zbog toga se taj pravac naziva pravcem opterećenja.σm.σa.broj ciklusa Slika 1. pa je ciklus sasvim definiran.39a. σ m σ max + σ min 1 + r (1. Zato se taj pravac označuje s r = const. Granično naprezanje tj.36: Nastanak Smithovog dijagrama trajne dinamičke čvrstoće Treba zapaziti da svaka točka T u koordinatama (σm. Također. uz poznato srednje i maksimalno naprezanje. Kako se ona nalazi i na gornjoj konturi Smithovog dijagrama. r = σmin/σmax Odatle slijedi da svaka točka pravca predstavlja ciklus naprezanja jednakog koeficijenta asimetrije.39b. koeficijent smjera k tog pravca je k= σmax σm σmin r [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] σ max 2σ max 2 = = . Naime. 46 .39c. slika 1. Budući da porastom radnih opterećenja strojnih dijelova koeficijent asimetrije ciklusa opterećenja ostaje sačuvan. dinamička čvrstoća za taj r se također nalazi na tom pravcu. te minimalno naprezanje σmin= σm . Naime. slika 1. a ako odziv strojnog dijela na ta opterećenja ne sadrži značajnije vibracije. onda i koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja ostaje sačuvan. poznato je i amplitudno naprezanje σa = σmax . slika 1. očito je da se trajna dinamička čvrstoća za određeni koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja određuje kao presjecište pravca opterećenja r = const i linije trajne dinamičke čvrstoće Rr = f(σm). σmax) Smithovog dijagrama definira određeno cikličko naprezanje.

Faktor koji pokazuje koliko puta je maksimalno naprezanje u određenoj točki tijela iz idealnog (elastičnog. njegove apsolutne dimenzije i kvaliteta njegove površinske obrade. naziva se koncentracija naprezanja. na mjestu na kojem postoji koncentrator naprezanja . od kojih su najvažniji oblik strojnog dijela.2 αk = σ max ≥1 σn (1.tzv.zamišljenih linija po kojima djeluje sila) do koje dolazi na mjestu skokovite promjene oblika.2 pulzirajuće opterećenje ( = 0) naizmjenično opterećenje za vlak i tlak za savijanje za torziju Slika 1.100) 47 .a) 0. tj.4. ukoliko je prijelaz nagliji. slika 1. Ovakva pojava naglih skokova naprezanja na mjestima promjene oblika.koncentracija naprezanja Utjecaj oblika strojnog dijela na njegovu dinamičku čvrstoću svodi se na (ne)ravnomjernost rasporeda naprezanja po presjeku. No. tj. standardne probne epruvete od istog materijala) zbog čitavog niza utjecaja. naziva se teoretski (geometrijski) faktor koncentracije naprezanja i definira se kao: = 0. izotropnog i homogenog) materijala. Naime. slika 1. ne samo promjena presjeka.41a.41b. pa se mijenjaju i naprezanja u njima. Zbog toga broj silnica u određenom dijelu presjeka kvalitativno ukazuje na veličinu naprezanja. U takvim slučajevima. veće od nominalnog naprezanja u toj točki.1. presjeci strojnih dijelova se mijenjaju. Koncentracija naprezanja se može pojednostavnjeno opisati iskrivljavanjem strujnica sile (silnica . utoliko izrazitiji. R0 i Re 1. nego i svaka druga promjena oblika izaziva skok naprezanja na mjestu promjene. Utjecaj oblika . raspodjela naprezanja po presjeku bitno se razlikuje od slučaja tijela konstantnog presjeka.37: Smithov dijagram trajne dinamičke čvrstoće a) za različite vrste naprezanja b) konstrukcija Smithovog dijagrama za poznate tri karakteristike čvrstoće: R-1.2 Dinamička čvrstoća strojnog dijela Dinamička čvrstoća strojnog dijela manja je od dinamičke čvrstoće materijala (tj. Dijagram rasporeda naprezanja po presjeku pokazuje nagli porast naprezanja na mjestu prijelaza. izračunatih prema Nauci o čvrstoći. U takvim točkama naprezanja su znatno veća od nominalnih naprezanja. prijelaza. zarez.8.

prilikom dostizanja granice tečenja na mjestima koncentracije naprezanja. u odnosu na nominalno naprezanje. koncentracija naprezanja vodi do smanjenja dinamičke čvrstoće strojnih dijelova izrađenih kako od krtih. 1.41: Koncentracija naprezanja a) raspodjela naprezanja po presjeku b) tok silnica Pri statičkom opterećenju dijelova iz razvlačivih materijala. Ovo je uzrokovano činjenicom da pri promjenjivom naprezanju efekta poravnanja naprezanja ne može sasvim doći do izražaja kao pri statičkom naprezanju. Kod dinamičkih opterećenja. To uzrokuje ravnomjerniji raspored naprezanja. izotropan i elastičan materijal. Ako je najveće lokalno naprezanje za slučaj idealnog materijala αk·σn. Običaj je da se koncentracija naprezanja pri statičkim opterećenjima uzima u obzir samo kod izrazito krtih materijala. Očito je da su razvlačivi materijali manje osjetljivi na koncentraciju naprezanja negoli krti materijali.41 nominalno naprezanje a) b) σn σ max max n n σ Slika 1. procjenjuje se faktorom osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja.σmax σn [N/mm2] [N/mm2] najveće naprezanje zbog učinka koncentracije. tako i od razvlačivih materijala.1. materijal se na tim mjestima plastično deformira (razvlači) bez povećanja opterećenja. U izrazito nehomogenih materijala. a za slučaj stvarnog materijala βk·σn. ili neosjetljivi na koncentraciju naprezanja.2. onda je faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja dan izrazom σ ηk = αk βk − 1 αk − 1 σ σ max (1. unutrašnji izvori koncentracije (zbog nehomogenosti) u velikoj mjeri poništavaju efekte vanjske koncentracije naprezanja (zbog oblika). prema lokalnom povećanju naprezanja za homogen. Faktor osjetljivosti materijala na koncentraciju naprezanja ηk definira se omjerom stvarnog lokalnog povećanja naprezanja poslije lokalnog razvlačenja.8. često i naprezanjem suprotnog predznaka. tako da se dinamička čvrstoća dijelova izrađenih od ovakvih materijala malo razlikuje od dinamičke čvrstoće polirane probne epruvete iz istog materijala. efekt koncentracije naprezanja se poništi.1. jer je već u idućem trenutku napregnut mnogo manje. kao što je sivi lijev. tj.101) teoretski (geometrijski) faktor koncentracije naprezanja 48 . Naime. Kaže se da su takvi materijali malo osjetljivi. lokalnim plastičnim deformacijama ipak donekle smanji koncentraciju naprezanja. Svojstvo materijala da pri promjenjivom naprezanju. slika 1. materijal nema vremena za veće poravnanje naprezanja.

je ηk = 1.102 u praksi služi za određivanje stvarne vrijednosti naprezanja na mjestu koncentracije.01 do 0.95. već se čvrstoća umanji za vrijednost efektivnog faktora koncentracije naprezanja.80. Uzrok tome jest što je u većem volumenu veća vjerojatnost nehomogenosti. Ovo se naročito odnosi na dinamička opterećenja.0. zbog opisanih uzroka. ona vrlo mala. Dakle βk = R-1 R'-1D [N/mm2] [N/mm2] R−1 ≥1 ' R−1D (1.65 do 0. U tom slučaju kaže se da je materijal apsolutno osjetljiv na koncentraciju naprezanja. za r = -1. dok je u čelika za opruge od 0.102) efektivni (stvarni) faktor koncentracije naprezanja stvarno (efektivno) naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja nominalno naprezanje na mjestu koncentracije naprezanja Izraz 1. U lakih metala osjetljivost je od 0.101 β k = 1 + ηk (α k − 1) (1. i standardne probne epruvete: b1 = R-1d [N/mm2] R−1d ≤1 R−1 (1. pa je βk = αk. pri čemu se efektivni faktor koncentracije naprezanja procjenjuje prema izrazu izvedenom iz izraza 1. već samo na amplitudu naprezanja. Običaj je da se koncentracija naprezanja ne uzima u obzir kod proračuna naprezanja.95 do 1. i kreće se u granicama od 0. Utjecaj apsolutnih dimenzija S povećanjem apsolutnih dimenzija strojnih dijelova njihova čvrstoća se smanjuje. Za materijale čije su osobine slične osobinama idealnog materijala. ali ga se redovito aproksimira kao omjer dinamičkih čvrstoća epruvete s dimenzijom jednakoj dimenziji strojnog dijela.βk = βk σef σn [N/mm2] [N/mm2] σ ef σn (1. Za sve materijale važi pravilo da osjetljivost prema koncentraciji naprezanja raste s povećanjem statičke čvrstoće.104) trajna dinamička čvrstoća probne epruvete trajna dinamička čvrstoća modela strojnog dijela. bit će ηk = 0. pa je βk = 1 bez obzira na veličinu αk. legiranih čelika od 0. a time je i veća vjerojatnost nastanka i širenja pukotine.85.30 do 0. tj. Osjetljivost ugljičnih konstrukcijskih čelika na koncentraciju naprezanja kreće se u granicama od 0. Zbog toga se kod promjenjivih naprezanja efektivni faktor koncentracije naprezanja definira omjerom trajne dinamičke čvrstoće materijala i trajne dinamičke čvrstoće modela strojnog dijela. u čeličnom lijevu 0. Ovaj je stvarno jednak omjeru dinamičkih čvrstoća strojnog dijela i modela strojnog dijela s dimenzijom u kritičnom presjeku jednakoj dimenziji standardne probne epruvete.103) Ako je materijal neosjetljiv na koncentraciju naprezanja.108) trajna dinamička čvrstoća za r = -1 probne epruvete promjera d 49 .40 do 0. dok je kod sivog lijeva. onda se efektivni faktor koncentracije naprezanja najčešće ispituje za čisto dinamičko naprezanje. te grešaka u materijalu i obradi. Budući da koncentracija naprezanja uglavnom ne utiče na statičku komponentu naprezanja.40.40 do 0. koji ima iste dimenzije i istu kvalitetu površinske obrade kao ispitivana probna epruveta.20. kod kojih se negativan utjecaj povećanih dimenzija na čvrstoću strojnog dijela procjenjuje faktorom dimenzija b1.

.70 300 i više 0. ali polirane površine.20%.0 10 0. Utjecaj dužine na dinamičku čvrstoću još nije dovoljno proučen. Slično kao ranije. i faktor dimenzija je različit za različite vrste naprezanja. kao i za različite materijale. jer inicijalna pukotina redovito nastaje na površini i to zbog slijedećih razloga: • Koncentracija naprezanja je redovito na površini • Površinske mikroneravnine i lokalne plastične deformacije nastale u procesu obrade uzrokuju lokalne koncentracije naprezanja • Utjecaj vanjske sredine je najveći na površinske slojeve • Nominalna naprezanja su najveća na površinama strojnih dijelova. Neka ispitivanja su pokazala da se povećanjem dužine strojnih elemenata njihova dinamička čvrstoća smanjuje za najviše 15. iako su uzroci jednaki kao i kod povećanja promjera. njegova vrijednost se može orijentacijski odrediti prema tabeli 1. koji je definiran omjerom trajne dinamičke čvrstoće izvjesnog strojnog dijela i trajne dinamičke čvrstoće istog strojnog dijela. za približne proračune. tabela 1.90…0. Tabela 1.61 Napomena: Manje vrijednosti vrijede za legirane čelike.55…0.95…0. Utjecaj kvalitete površine Utjecaj stanja površine strojnog dijela na njegovu dinamičku čvrstoću vrlo je značajan.80 100 0.10.9: Ovisnost faktora dimenzija o promjeru strojnih dijelova Promjer [mm] Faktor apsolutnih dimenzija b1 7 1. ovaj se faktor aproksimira omjerom dinamičkih čvrstoća epruvete obrađene kao predmetni strojni dio i polirane probne epruvete: b2 = b2 R-1' R-1 ' R−1 R−1 (1.70…0.9 za čelične strojne dijelove proizvoljno opterećene. veće za ugljične konstrukcijske čelike. ovisno o vrsti čelika i načinu njegove mehaničke i termičke obrade.R-1 [N/mm2] trajna dinamička čvrstoća za r = -1 standardne probne epruvete promjera 7 mm. 50 .80…0.10 trajna dinamička čvrstoća epruvete proizvoljne površinske obrade pri r = -1 trajna dinamička čvrstoća materijala pri r = -1 Vrijednosti faktora kvalitete površine date su u tabeli 1. Ipak..63…0.95 25 0.109) [N/mm2] [N/mm2] faktor kvalitete površine. Razumljivo.98 15 0.90 50 0. Smanjenje dinamičke čvrstoće strojnih dijelova zbog navedenih upliva obuhvaćeno je faktorom kvalitete površine strojnog dijela b2.

89 0.9 bD = bD b1 b2 b1 ⋅ b2 βk (1.91 Orijentacijske vrijednosti faktora kvalitete površine b2 Vlačna čvrstoća materijala osovine ili vratila Rm u [N/mm2] 400 500 600 800 1000 1200 1 0.96 0.94 0. nitriranje.96 0.4 0.93 0. valjanje kotačićem i sl. jednaka R−1D = bD ⋅ R−1 = R-1D R-1 [N/mm2] [N/mm2] b1 ⋅ b2 βk R−1 (1. To znači da je trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela napregnutog cikličkim naprezanjem s koeficijentom asimetrije r = -1. pa do krajnje točke σm = Rm Smithovog dijagrama.93 0.85 0.5 10 40 300 1 0. nakon koje uvijek ostaju tlačna naprezanja na površini.110) trajna dinamička čvrstoća epruvete proizvoljne površinske obrade.97 0. Određivanje dinamičke čvrstoće strojnog dijela i stupnja sigurnosti Opisana tri osnovna utjecaja na dinamičku čvrstoću strojnog dijela kvantificiraju smanjenje trajne dinamičke čvrstoće strojnog dijela u odnosu prema trajnoj dinamičkoj čvrstoći materijala.86 1 0.95 0. provlačenje itd.57 1500 1 0.79 0.76 1 0.91 0. Sličan efekt očvršćavanja dobiva se svakom vrstom plastičnog oblikovanja (valjanje.6 3.10: Hrapavost površine Rz [µm] 0.94 0. pri r = -1 trajna dinamička čvrstoća materijala pri r = -1. pjeskarenje.3 10 40 160 Ra [µm] 0.67 0.98 0.94 0.88 0.95 0.50 Ra srednje aritmetičko odstupanje profila Rz srednja visina neravnina Znatno povećanje vrijednosti ovog faktora.8 1. tabela 1. za r = -1.97 0.70 0.98 0.90 0.78 0.94 0.Tabela 1.69 1 0.2 6.65 0.97 0.94 0.88 0. Svi ovi utjecaji računaju se za čisto dinamičko naprezanje (bez statičke komponente).63 1 0.96 0.) moguće je postići i 100% povećanje dinamičke čvrstoće (b2 = 2).82 0. površinskim očvršćenjem tlačnim plastičnim deformacijama (kugličenje. Smatra se da od početne točke σm = 0.6 2. cementiranje. od čisto dinamičkog do čisto statičkog naprezanja. zbirni faktor dinamičkih utjecaja raste linearno od 51 . a time i dinamičke čvrstoće strojnog dijela.75 0.). Toplinskom i toplinsko-kemijskom obradom (kaljenje.96 0.84 0.80 1 0.81 0.96 0.99 0.111) βk zbirni faktor dinamičkih utjecaja faktor dimenzija faktor kvalitete površine efektivni faktor koncentracije naprezanja u elastičnom području (za trajnu dinamičku čvrstoću). tj. cijaniranje itd.97 0.88 0.95 0. tj.8 1. kovanje.96 0.).90 0. postiže se naknadnom posebnom mehaničkom obradom tj.2 0.

.R-1D/Rm za Goodmanovu liniju prema slikama 1. doći će do loma uslijed zamora kada se ispuni uvjet ∑D = ∑ N i i i ni i ≥ D ≅1 (1. izraz 1. a određivanje njihove čvrstoće ili vijeka trajanja i dandanas predstavlja jedan od najtežih problema u strojarstvu. D = 0.3 Čvrstoća u slučaju naprezanja promjenjive amplitude Strojni dijelovi su često izloženi djelovanju naprezanja promjenjive amplitude.123 52 .45. izraz 1.. Osnovu za rješavanje ovog problema postavili su Palmgren i Miner poznatim pravilom o linearnom gomilanju oštećenja uslijed zamora materijala: Za strojni dio izložen cikličkim naprezanjima promjenjive amplitude.123 podijeli s vijekom trajanja N strojnog dijela u ciklusima. kσ = 1 . jednadžba Wöhlerove krivulje.0.38c statičko prednaprezanje 1.0.4.124) D ukupno oštećenje uslijed zamora materijala.38.93.95) za opći slučaj prednapregnutog strojnog dijela je trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela napregnutog ciklički promjenjivim naprezanjima s koeficijentom asimetrije ciklusa r : Rr D = RrD [N/mm2] [N/mm2] 2 − kσ (1 + r ) 2 bD R−1 + 1− r kσ σ pr 2 − kσ (1 + r ) (1. Rm). slika 1. slika 1.3.110 koeficijent smjera linije dinamičke čvrstoće strojnog dijela za trajnost N kσ = 1 . Ako se jednadžbu 1.8.38b i 1.vrijednosti bD do vrijednosti 1. koja ostaje konstantna kroz ni ciklusa. ukupno oštećenje uslijed zamora materijala. Njezina jednadžba je Rr D = bD R−1D + kσ σ m RrD R-1D kσ [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] (1. empirička konstanta. Zbog toga se za liniju trajne dinamičke čvrstoće u Smithovom dijagramu može uzeti Goodmanova linija definirana svojim krajnjim točkama (0.112) σm trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za proizvoljnu asimetriju ciklusa r trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za asimetriju ciklusa r = -1.38c srednje naprezanje ciklusa trajne dinamičke čvrstoće Ordinata presjecišta ove linije trajne dinamičke čvrstoće s pravcem opterećenja (izraz 1. izvorno prema Mineru D = 1.38b i 1.113) σpr trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela za proizvoljnu asimetriju ciklusa r dijagramu. dobije se jednostavan izraz za računanje vijeka trajanja: N= D i ∑N αi i (1. R-1D) i (Rm.3.R-1D/Rm za Goodmanovu liniju. slika 1.123) Di ni Ni D zamorno oštećenje od ni ciklusa na nivou maksimalnog naprezanja σi broj ciklusa na nivou maksimalnog naprezanja σi broj ciklusa do loma na nivou maksimalnog naprezanja σi. izraz 1.1.

92a u izraz 1.92a) [N/mm2] [N/mm2] broj ciklusa do loma na i-tom nivou maksimalnog naprezanja broj ciklusa na granici vremenske i trajne dinamičke čvrstoće trajna dinamička čvrstoća strojnog dijela maksimalno naprezanje i-tog nivoa nagib Wöhlerove krivulje strojnog dijela. U trenutku loma je αi= ni/ΣNi=ni/N.124. N i = N gr ( RD σ i ) Ni Ngr RD σi m' m' (1. dobije se poznati izraz za procjenu vijeka trajanja strojnog dijela izloženog djelovanju cikličkih naprezanja diskretno promjenjive amplitude: a) b) c) d) vrijeme Slika 1.44: Neke karakteristične povijesti naprezanja (opterećenja) a) normalna naprezanja automobilskog točka b) pritisak u naftnom cjevovodu c) moment savijanja u vratilu točka automobila (poluosovina) d) vertikalna akceleracija transportnog zrakoplova 53 . frekvencija pojavljivanja i-tog naprezanja. izraz 1. αi = ni/Σni. Uvrštavajući izraz 1.αi udio broja ciklusa na i-tom nivou naprezanja prema ukupnom broju ciklusa.105.

Slika 1.45: Definiranje parametara čvrstoće kod cikličkih naprezanja promjenjive amplitude

1.8.2 Krutost strojnih dijelova
Krutost je sposobnost suprotstavljanja strojnih dijelova elastičnim deformacijama, kao posljedici radnog opterećenja. Kod mnogih strojnih dijelova mora biti ograničena veličina elastičnih deformacija, jer velike deformacije bitno utječu na funkcionalnost strojnih dijelova. Zahtjev krutosti je mnogo stroži od zahtjeva čvrstoće. Zahtjev krutosti je posebno važan kod alatnih strojeva, jer je ispunjenje zahtjeva stupnja točnosti obrade i kvalitete obrađenih površina moguće doseći jedino pod uvjetom, da se glavni dijelovi alatnog stroja pod opterećenjem minimalno deformiraju. U određenim slučajevima zahtijeva se da dijelovi strojeva imaju što manju krutost, tj. što veću elastičnost (opruge, elastični vijci, itd.). Veća elastičnost je posebno važna za dijelove strojeva, koji su izloženi udarnim opterećenjima, jer je za ocjenjivanje njihove radne sposobnosti mjerodavan deformacijski rad, s kojim je potrebno apsorbirati što veći dio kinetičke energije udara.

1.8.3 Pouzdanost
Pouzdanost je svojstvo strojnog dijela, elementa stroja ili konstrukcije, stroja, uređaja ili čitavog tehničkog sistema, da u predviđenom vremenu ispunjava svoju funkciju, sačuvavši pri tome svoja eksploatacijska svojstva u određenim granicama. Pouzdanost je vjerojatnost ispravnog rada (rada bez kvara, oštećenja, loma). Može se opisati i srednjim vremenom ispravnog rada, intenzitetom kvarova, učestalošću kvarova itd. Danas su razrađene metode koje analizom parametara pouzdanosti, uz primjenu odgovarajućeg kvalitetnog programskog paketa, pomažu stručnjacima organizirati kvalitetno preventivno i drugo održavanje i najsloženijih tehničkih sistema.

54

No, u ovom udžbeniku, tretirat će se samo (projektna) pouzdanost opterećenih strojnih dijelova da ne dožive nedopušteno mehaničko oštećenje, najčešće lom. Budući da su naprezanje σ i čvrstoća R u općem slučaju slučajne varijable zadane svojim razdiobama, a oštećenje nastupa kada naprezanje dosegne kritičnu vrijednost (čvrstoću), onda se ova pouzdanost definira kao vjerojatnost da naprezanje bude manje od čvrstoće. Budući da je vjerojatnost oštećenja (rizik)

Pf = P( R ≤ σ ) = P( R − σ ≤ 0) = P( Z ≤ 0)
Pf P R σ vjerojatnost oštećenja (rizik) oznaka za vjerojatnost čvrstoća kao slučajna varijabla naprezanje kao slučajna varijabla

(1.182)

[N/mm2] [N/mm2]

Pri tome je Z slučajna varijabla, jednaka razlici čvrstoće i naprezanja kao slučajnih varijabli:

Z = R −σ .
Sada je pouzdanost

(1.183) (1.184)

PR = P( R > σ ) = P ( Z > 0 ) = 1 − Pf

očigledno jednaka vjerojatnosti da čvrstoća bude veće od naprezanja, koje bi izazvalo nedopušteno oštećenje. Ako se R i σ podvrgavaju zakonu normalne razdiobe, slika 1.61, tada se vjerojatnost oštećenja može izvući iz tablica normalne razdiobe za slučajnu varijablu jedinične normalne razdiobe u. Rizik je tada

Pf = P(u ≤ − β )
gdje je β indeks pouzdanosti

(1.185)

β=
β µZ SZ µR µσ SR Sσ

µZ
SZ

=

µ R − µσ
S + Sσ
2 R 2

(1.186)

[N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]

indeks pouzdanosti očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable Z standardna devijacija slučajne varijable Z očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable R očekivanje (srednja vrijednost) slučajne varijable σ standardna devijacija slučajne varijable R standardna devijacija slučajne varijable σ.

55

Gustoća vjerojatnosti

oštećenje

Naprezanje (čvrstoća)

Slika 1.62: Funkcije gustoće vjerojatnosti slučajnih varijabli naprezanja σ i čvrstoće R distribuirane po zakonu normalne razdiobe. Šrafirano područje predstavlja vjerojatnost oštećenja

Indeks pouzdanosti je temeljni parametar pouzdanosti pri projektiranju inženjerskih konstrukcija, i već danas je npr. u arhitekturi sasvim istisnuo stupanj sigurnosti. Evropski standard Eurocode 3 propisuje njegovu vrijednost na β = 3,8 za predviđenu trajnost konstrukcije od 50 godina. Naprezanje i čvrstoća su općenito slučajne varijable zbog slučajnog karaktera opterećenja, zbog rasipanja rezultata njihovih mjerenja ili mjerenja slučajnih veličina funkcionalno vezanih s njima. Budući da naprezanja, čvrstoća, pa i stupanj sigurnosti, ovise o više slučajnih varijabli (sile, momenti, dimenzije, različiti faktori i koeficijenti, ...), te budući da se i sama naprezanja međusobno funkcionalno povezuju, potrebno je znati odrediti srednju vrijednost, standardnu devijaciju i koeficijent varijacije slučajne funkcije više slučajnih varijabli. Za neke najčešće funkcije, ove vrijednosti su dane u tabeli 1.11. Pri tome je s Kxy označen moment korelacije između slučajnih varijabli x i y, koji je definiran kao očekivanje
K xy = E ( x − µ x ) ( y − µ y )   

(1.187)

čija je vrijednost jednaka Kxy = 0 ako su slučajne varijable međusobno nezavisne, te Kxy = Sx · Sy za linearno zavisne varijable. Za ostale zavisne slučajne varijable vrijedi 0 ≤ Kxy < Sx · Sy. Koeficijent varijacije, kao mjera rasipanja vrijednosti slučajne varijable oko srednje vrijednosti, definiran je kao omjer standardne devijacije i srednje vrijednosti, C = S/µ. Za statička naprezanja on iznosi oko 3 do 10%, a za statičku čvrstoću 2 do 8% od srednje vrijednosti. Za promjenjiva naprezanja i dinamičku čvrstoću, ove vrijednosti su nešto veće. Primjer Wöhlerove krivulje, gdje se rezultati čvrstoće i trajnosti rasipaju po zakonu normalne razdiobe, pokazan je na slici 1.62.

56

Tabela 1.11 Srednje vrijednosti, standardne devijacije i koeficijenti varijacije za neke funkcije jedne ili dvije slučajne varijable Funkcija Srednja Standardna devijacija, S Koeficijent varijacije, C vrijednost, µ

a
x x+a

a µx µx + a aµx µx+ µy µx–µy µx µy+Kxy

0
Sx Sx aSx
2 2 S x + S y + 2 K xy 2 2 S x + S y + 2 K xy

0
Cx = Sx/ µx S/ µ Sx/ µx S/ µ S/ µ
2 2 2 Cx + C y + C x2C y + 2

ax
x+y x–y xy

C µx µy

K xy

µxµ y
K xy

x/y

µx/ µy+ Kxy

C µx/ µy

2 2 2 Cx + C y + Cx2C y − 2

µxµ y

1/x
x
2

1/µx

Cx/ µx 2 Cx µ
2 x 3 3 Cx µ x

Cx 2Cx 3Cx nCx

µ

2 x

x3 xn
*

3 µx

µ xn

n nCx µ x

Vrijedi samo za nezavisne slučajne varijable

MPa

Vjerojatnost preživljavanja 90% 50% 10%

Amplituda naprezanja

=-1

Broj ciklusa Slika 1.62: Dinamička čvrstoća i broj ciklusa do loma raspoređeni na Wöhlerovoj krivulji po normalnoj razdiobi

57

čvrstu i jeftinu konstrukciju. koji imaju približno jednaku temperaturu taljenja. Spoj nastaje taljenjem osnovnih i dodatnih materijala. pripremiti i očistiti od nečistoća i oksida. Zavari i dijelovi koji se zavaruju predstavljaju zavareni spoj. moguće je dobiti jednostavnu. mjesto zavarivanja treba odgovarajuće oblikovati. ali mogu biti i iz raznorodnih materijala. kako bi se povećala čvrstoća. gdje je potrebno upotrijebiti materijale postojane na višim i nižim temperaturama. Posebni zahtjevi postavljaju se kod zavarivanja cjevovoda. umjetne mase itd. te biti otporni na koroziju. te u nuklearnoj tehnici. a u prisustvu vodika i lokalno zakaljene strukture mogu dovesti do nastanka tzv. Zavarivanje je spajanje metalnih. jer smanjuju čvrstoću. Deformacije i zaostala naprezanja mogu se smanjiti pogodnim smjerom i redoslijedom zavarivanja. • 58 . ukoliko se radi o pojedinačnoj izvedbi. • za manji broj proizvoda. Kombinacijom zavarenih i lijevanih dijelova. aluminijeve legure. Oblik konstrukcije se nastoji prilagoditi opterećenju. koji moraju istovremeno imati odgovarajuću čvrstoću i žilavost. • u odnosu na lijevane.700°C). hladne pukotine. a čak potpuno odstraniti naknadnim žarenjem (kod čelika približno 500 . Dijelovi koji se zavaruju su obično iz istih ili srodnih materijala. jer postupci zavarivanja postaju sve bolji i danas je već moguće postići da mehanička svojstva zavarenih spojeva budu jednaka onim osnovnog materijala. sa ili bez dodavanja materijala. Pored čelika. pod posebnim uvjetima mogu se zavarivati bakar i bakarne legure. zavareni spojevi su najekonomičniji Nedostaci zavarenih spojeva su: • • zavarivanjem se bez problema spajaju samo materijali koji imaju jednaku ili približnu kvalitetu i sastav i koji su dobro zavarljivi. Prednosti zavarenih spojeva su: • u usporedbi s ostalim spojevima. Zavareni spojevi omogućavaju da se materijal konstrukcije optimalno iskoristi obzirom na čvrstoću. ili nemetalnih dijelova toplinskim postupkom taljenja ili omekšavanja na mjestu spoja. te dobivanjem zavarenog spoja bez signifikantnih grešaka . a ponekad čak i bolja. Zavarene konstrukcije u strojogradnji imaju prednost pred lijevanima. što prilikom hlađenja uzrokuje zaostala naprezanja. ili pritiskanjem omekšanih osnovnih materijala. Primjena zavarenih spojeva kod izrade strojnih dijelova i metalnih konstrukcija stalno raste. Zavarene konstrukcije su skoro nezaobilazne u kemijskoj industriji. na mjestu spajanja dolazi do lokalnog zagrijavanja i neravnomjernog rastezanja i skupljanja. Posebno su opasna vlačna naprezanja.2 ZAVARENI SPOJEVI Zavareni spojevi spadaju među nerastavljive veze i upotrebljavaju se prije svega za spajanje nosećih strojnih dijelova i konstrukcija. kovane i zakovične konstrukcije. nosivost zavarenih spojeva može biti približno jednaka nosivosti osnovnog materijala • visoka nosivost se postiže pravilnim odabirom dodatnog materijala i parametara zavarivanja. zavarene konstrukcije imaju tanje stjenke i do 30 % manju težinu. Područje u kojem nastaje spoj naziva se zavar.

te dodatni materijal. gornji dio na vrhu naziva se lice zavara. Jedno i drugo se može ukloniti žarenjem. i nakon potpunog otvrdnuća tvori čvrst. Kod čelika ZUT zahvaća područje između linije staljivanja i područja u kojem temperatura pri zavarivanju prelazi temperaturu rekristalizacije (oko 40 % temperature taljenja). legiranje. što nakon hlađenja nepovoljno utječe na nosivost zavara (korozija. vodik) u talini zavara. gdje se zavar kod zavarivanju štiti od reakcije s vanjskim elementima.1 NASTANAK ZAVARENOG SPOJA Zavareni spojevi općenito se temelje na kohezijskim silama u zavaru. a brzo lokalno zagrijavanje i hlađenje između zavarivanja vodi do nastanka zaostalih unutrašnjih naprezanja u okolici zavara. prašak. slika 2. itd. tako da poslije zavarivanja zavareni spoj čini neraskidivu cjelinu. ili prethodno deformirati s posebnim uređajem.) i produžuje vrijeme 59 . Zavareni spoj nastaje zbog kohezijskih veza koje postoje među atomima nakon hlađenja zavara u čvrsto stanje. zaštitni plin. Pri tome se. kod određenih vrsta materijala dolazi do vezivanja sa slobodnim elementima iz atmosfere (kisik. poroznost). zagrijava se na temperaturu koja je viša od tališta materijala dijelova koji se zavaruju. Materijal u zavarenom spoju ima strukturu lijeva. itd. Zato ih se mora nakon zavarivanja zaštiti protiv vanjskih utjecaja. te manju otpornost prema koroziji. Pri zavarivanju s toplinskom energijom spajani dijelovi iz jednakog ili srodnog materijala (osnovni materijal). S dodatnim sredstvima (npr. Dijelove koji se zavaruju potrebno je u određenim slučajevima predgrijavati na 100 do 150°C. To se područje naziva zona utjecaja topline (ZUT). toplo i hladno Slika 2. Zbog brzog lokalnog zagrijavanja i hlađenja na mjestu zavara velik dio topline prelazi u osnovni materijal.).1: Zavar nastao taljenjem . 2. To se izbjegava zavarivanjem u zaštitnoj okolini (vakuum. tako da u određenom području u okolini zavara dolazi do promjene mikrostrukture osnovnog materijala dijelova koji se zavaruju. čelične materijale zagrijava na približno 600°C. dezoksidacija. za odstranjivanje unutrašnjih naprezanja.) utječe se metalurški na talinu (umirenje. Donji dio zavara na dnu žlijeba naziva se korijen. Obzirom na način nastanka kohezijskih sila u zavarenom spoju razlikuje se: • zavarivanje toplinskom energijom (zavarivanje taljenjem) • zavarivanje s mehaničkom energijom.• • zavareni spojevi imaju manju sposobnost prigušenja vibracija. itd. zavareni spojevi su zbog svoje cijene neprimjereni za velikoserijsku proizvodnju. Pri tome dolazi na mjestu spoja do stapanja taline osnovnog i dodatnog materijala. troska. obložene elektrode. nerastavljiv spoj između spojenih dijelova.1. Promjena mikrostrukture u ZUT može dovesti do slabljenja zavarenog spoja (krta zakaljena struktura ili pogrubljenje zrna). Pri zavarivanju toplinskom energijom na zraku.

Zavarom se naziva dio materijala.5 0. Pri hladnom zavarivanju su za nastanak zavarenog spoja potrebne veće sile pritiska.4 < 0.2 > 0. Upotrebom različitih plinova sprječava se. Materijal je dobro zavarljiv ako je standardnom opremom i procedurom zavarivanja moguće ostvariti upotrebljiv spoj.5…2.) i tako poboljšati kvalitetu zavarenog spoja.0 < 0.0 > 2. koji se deformacijski omekšao i pri tome rekristalizirao. U području spoja spajani materijali su izloženi velikim plastičnim deformacijama. Time se utječe na poboljšanje mikrostrukture u zavarenom spoju i na pravilni oblik korijena i lica zavara. žarenje. Jednakomjernost difuzijskog prodiranja je od presudne važnosti za nosivost zavarenog spoja. i zato je primjereno za velikoserijsku proizvodnju. cijevi profili Temperatura zavarivanja [°C] 250…350 190…210 350…400 240…280 ≈ 250 200…250 350…400 240…280 obostrano jednostrano Vrućim alatom Toplotno-impulzno Visokofrekventno Zavarivanje trenjem 60 .1 < 0. Zbog toga zavarivane površine moraju biti po mogućnosti glatke (hrapavost Rz ≤ 20 µm) i dobro očišćene (mehaničko i kemijsko čišćenje).0 > 2.1 > 0. To dovodi do izmjene atoma i time do difuzije na dodirnim površinama.hlađenja.1 > 0. Zavar se naknadno također može obraditi (oblikovanje tjemena i korijena zavara.2 ZAVARLJIVOST MATERIJALA Zavarljivost je svojstvo materijala da se spajanjem zavarivanjem njegovih dijelova dobije upotrebljiv spoj. čime se pospješuje proces difuzije atoma preko kontaktnih površina i rekristalizacije pod djelovanjem mehaničke sile pritiska. odnosno smanjuje mogućnost oksidacije spajanih površina pri zavarivanju. pri čemu je ponovljivost postupka vrlo visoka. zavarivanje pritiskom je jednostavnije i ekonomičnije. jer su kontaktne površine na sobnoj temperaturi. 2. Dubina difuzijskog prodiranja je od 2 µm do 1 mm i ovisna je o vrsti spajanog materijala.2: Način zavarivanja Vrućim zrakom (dušikom) Umjetni materijal PVC – tvrdi i meki Polietilen Polimetakrilat Poliamid (dušikom) PVC – meki Polietilen Polimetakrilat Poliamid PVC – tvrdi PVC – meki Polietilen Poliamid PVC – tvrdi i meki Polimetakrilat Poliamid PVC – tvrdi Polimetakrilat Zavarivanje termoplastičnih polimernih materijala Debljina [mm] > 2.0 0. itd. lokalno do tališta. Kod toplog zavarivanja dodirne površine dijelova se prije zavarivanja na različite načine zagrijavaju do tjestastog stanja tj.5…2. te do nastanka adhezijskih i kohezijskih veza među dijelovima koji se spajaju. Upotrebom dodatnih sredstava pospješuje se difuzija atoma i poboljšavaju svojstva zavarenog spoja.0 > 2.0 > 1. U usporedbi sa zavarivanjem taljenjem. Materijal je slabo zavarljiv ako se spoj ostvaruje složenom opremom i procedurom zavarivanja Tabela 2.0 > 2.1 profili. lokalne rekristalizacije.2 < 0. Pri zavarivanju s mehaničkom energijom dijelovi se spajaju bez dodavanja materijala.

koji sadrže ukupno više od 10% svih legiranih elemenata. koji se dobro spajaju zavarivanjem. Prisutnost sumpora i fosfora u čeliku također slabi zavarljivost čelika. Čelici. prije svega Si i Mn. Si. strojeva.02%.045% (ali 0. Zbog visokog postotka C u ZUTu može doći do povećanja tvrdoće. Zavarljivost čelika ovisna je o njegovom kemijskom sastavu. Pored toga na zavarljivost velik utjecaj ima i debljina dijelova koji se zavaruju. Ni. što utječe na brzinu hlađenja. otvrdnuće. Č0460 i Č0560. Visokolegirani čelici. krhka struktura. Mo.01%. Na zavarljivost utječe sastav materijala. starenje. Ostalih nečistoća u čeliku treba biti manje od 0. zavarivanje se provodi slično kao i kod sivog lijeva. ako se izabere odgovarajući postupak zavarivanja. što utječe na postupak zavarivanja. tim bolje što im je čvrstoća manja. Konstrukcijski čelici. ali i na toplo. Sivi lijev ima slabu žilavost i ne prenosi unutrašnja naprezanja. vozila. zavaruju se samo uz posebne postupke. 61 . te o čistoći (razne primjese i plinovi kisika. Sadržaj sumpora i fosfora ne smije prelaziti 0. Cu. Zavaruje se plamenom ili lukom s istovrsnim dodatnim materijalom (šipke ili obložene elektrode iz sivog lijeva). itd. Kod čelika je vrlo važno. utjecaje zareza. o postotku osnovnih elemenata (C. njegova kemijska i mehanička svojstva. Č3139. S) i legirnih dodataka (Cr. itd. te magnezijeve (Mg) legure su teže zavarljive nego čelici. Zavarljivost nodularnog i temper lijeva je bolja negoli sivog lijeva zbog njihove veće rastezljivosti i žilavosti.07% zajedno). ostali uz određene potrebne mjere. Zbog toga dolaze u obzir postupci zavarivanja MIG i TIG. vodika). te 28Cr4 (prema DIN-u). Za zavarene konstrukcije uglavnom se upotrebljavaju sljedeći čelici (vidi svojstva u Tabeli 1. P. W.. I u jednom i u drugom slučaju potrebno je čekičati zavar da bi se smanjila vjerojatnost nastanka pukotina. manja žilavost). tj. čelici za cementaciju su svi dobro zavarljivi. I drugi legirni elementi. Ta. pa se svojstva tog dijela razlikuju od osnovnog materijala.7): • • • konstrukcijski čelici: dobro zavarljivi čelici su Č0260. Ti. te krutost konstrukcije. dušika. Pri većem sadržaju ugljika zavarljivost je slabija. Mn. a za dobru zavarljivost ne bi trebao prelaziti 0. koji se upotrebljavaju za gradnji mostova. U daljem tekstu su navedeni neki najčešće upotrebljavani materijali. Nb. Al. slabe zavarljivost. Aluminij (Al) i aluminijeve legure. Najbolju zavarljivost imaju nelegirani i niskolegirani konstrukcijski čelici. Povećana količina ugljika u čeliku uzrokuje da se čelik na mjestu zavarivanja i u neposrednoj okolici zavara pri hlađenju zakali (visoka tvrdoća.čija je ponovljivost problematična. jer se brzo hlade i oksidiraju.. ali u necementiranom stanju. V.650°C i postepeno hladiti nakon zavarivanja. Co). Č0360. Općenito su dobro zavarljivi čelični ljevovi ČL0300 i ČL0400. Laki metali.23 % C imaju najbolju zavarljivost. Č4730. potrebno predgrijavanje i naknadna obrada. sa sadržajem do 0. jer o njoj ovisi brzina hlađenja zavara. Čelični lijev ima dobru zavarljivost kao srodni čelici. rezervoara. Bitan element. Moguće je hladno zavarivanje bez predgrijavanja s elektrodama na bazi nikla. iako je potrebno uzimati u obzir grublju i manje žilavu strukturu. Kod toplog zavarivanja potrebno je dijelove zagrijati na 600. koji utječe na zavarljivost čelika je ugljik (C). Za zavarivane strojne dijelove najvažniji materijal je čelik. čelici za poboljšanje: za zavarivanje taljenjem sa najpogodniji čelici Č1330. Većina metala i umjetnih materijala je dobro zavarljiva. te velike debljine dijelova koji se zavaruju. da je kao materijal osjetljiv na pukotine (tople i hladne).

Mjedi imaju bolju zavarljivost pri manjem sadržaju cinka (Zn). slika 2. postupku zavarivanja.3 VRSTE ZAVARENIH SPOJEVA I ZAVARA Zavareni spojevi dijele se obzirom na međusobni položaj dijelova koji se zavaruju.Teški metali. taljenjem se zavaruju: • bez žlijeba (bez pripreme ruba) – sučeoni spojevi tankih limova i dijelova. NiCu. slika 2. Titanove (Ti) legure dobro su zavarljive. te su dobro zavarljivi. S stanovišta zavarivanja je važna podjela na termoreaktivne polimere – duroplasti. Polimerni materijali su vrlo različiti s gledišta izvornih sirovina i načina proizvodnje. slika 2. Bakar (Cu). Osnovni oblici zavarenih spojeva prikazani su u tabeli 2. Za zavarivanje je preporučljiv MIG i TIG postupak. Zavari se općenito dijele na: • sučeone zavare. NiMoCr) su zavarljivi pod određenim uvjetima. • posebne zavare. NiMn. NiCr.8a. a Ti u dodatnom materijalu poboljšava svojstva zavara. koji se nakon proizvodnje ne daju toplinski oblikovati i zato su nezavarljivi. Nikal (Ni) i njegove legure (NiFe. zahtjeva i mogućnosti. koji se križaju Rubni spoj spoj rubova dijelova pod proizvoljnim kutom Višedijelni spoj spoj više dijelova koji spojeni tvore žlijeb 62 . Ovisno o debljini dijelova koji se zavaruju. koji se pri povišenoj temperaturi smekšaju ili tale. Oblici zavarenih spojeva obzirom na položaj dijelova Naziv spoja i opis Poprečni presjek Kosi spoj spoj dvaju pod kutom dijelova Tabela 2. koji se u cijelosti prekrivaju Usporedni spoj spoj dvaju usporednih dijelova Kutni T spoj spoj dvaju pravokutnih dijelova Križni spoj spoj triju dijelova. • kutne zavare. manja opterećenja. te termoplastične polimere (termoplasti). slika 2. 2.8e i f.8c i d.3.8a i b.3: Naziv spoja i opis Poprečni presjek Sučeoni spoj dijelovi leže u ravnini Sučeoni spoj s ivicom spoj dijelova s ivičastim rubom Preklopni spoj spoj dijelova koji se djelomično prekrivaju Paralelni spoj spoj dijelova. načinu zavarivanja. mjedi (CuZn legure) i bronce (CuSn legure) su dobro zavarljivi.

9d.8: Opća podjela zavara s obzirom na položaj dijelova koji se zavaruju a) sučeoni V-zavar b) sučeoni X-zavar c) kutni zavar d) dvojni kutni zavar e) sučeoni K-zavar kutnog T-spoja f) polovični Y-zavar s kutnim zavarom u korijenu Po položaju zavarivanja razlikuju se četiri osnovna položaja: horizontalni. slika 2. sa ili bez prekida. e. odakle se. • • nad glavom.• • u prirodnom žlijebu s međusobnim nalijeganjem dijelova (bez posebne obrade rubova) – obični kutni zavar. slika 2. slika2. • vertikalni. slika 2.9: Osnovni položaji zavarivanja a) horizontalni b) horizontalni na zidu c ) vertikalni d) iznad glave Po kontinuitetu zavari mogu biti neprekinuti i prekinuti. Pri tome treba znati da su kvaliteta i nosivost zavara najslabiji na njegovom početku i kraju. Tabela 2.5 prikazuje vrste i oznake zavara spojenih pritiskom.9a. Tabela 2.f . U prvom načinu zavar se počne izvoditi na rubu zavarivanih dijelova. Nakon hlađenja zavara.debeli dijelovi odnosno zavari s posebnim zahtjevima.4 daje neke vrste i oblike taljenih zavara.8c i d. te potrebne oznake na radioničkim crtežima. Zavarivanje se započinje i završava na produžnoj pločici.8b. • horizontalni na zidu. 63 . veća opterećenja.9c. Kod zavarivanja taljenjem zavarivački postupci teku od ruba ili k rubu. slika 2. sučeoni zavari a) b) kutni zavari c) d) e) posebni zavari f) Slika 2. slika 2. Svi drugi položaji su kosi. pa se dobije jednakomjerna kvaliteta zavara po čitavoj njegovoj dužini. produžne pločice se odrežu. nastavlja prema oba ruba. a) b) d) c) Slika 2. slika 2. Zato se kvaliteta i nosivost zavarenog spoja može znatno poboljšati.10. kod drugog na sredini. te u posebno oblikovanom žlijebu (posebno obrađeni rubovi prije zavarivanja). ako se zavaruje s produžnom pločicom jednake debljine.9b.

Tabela 2.4: Naziv zavara Zavar s ivicom I zavar V zavar Polovični V zavar Široki V zavar X zavar Y zavar Oznaka Priprema Izvedba Vrste i oblici taljenih zavara po EN 22553 . Ako pak opterećenja djeluju okomito na njegov smjer. naziva se poprečni zavar. slika 2.izvadak Naziv Oznaka zavara Sučeoni spojevi Polovični Y zavar Dvostruki Y zavar K zavar U zavar Dvostruki U zavar J zavar Dvostruki J zavar Kutni spojevi Priprema Izvedba Kutni zavar Dvostruk i kutni zavar Rubni plosnati zavar Ugaoni zavar Rubni spojevi Rubni V zavar Tabela 2.35.5: Naziv Zavar s zadebljanje m Zavar sa srhom Jednoredni točkasti zavar Dvoredni točkasti zavar Oznaka Priprema Izvedba Vrste i oblici mehanički spojenih zavara po EN 22553 Naziv Čeoni spojevi Gnječeni zavar Preklopni spojevi Bradaviča sti zavar Šavni zavar Oznaka Priprema Izvedba produžna pločica 64 .Ako zavar prenosi opterećenja koja djeluju uzduž njegovog položaja. naziva se uzdužni zavar.

kako je to propisano evropskim standardom ENV 1993-1-1. 4. itd. razred kvalitete). ili se otkriju pomoću magnetskog praha ili penetrirajuće boje. manje su greške dopuštene. ili uzrokuje ispad (otkaz) glavne funkcije stroja ili naprave. razred kvalitete – U drugom razredu kvalitete su sve vrste spojeva i zavara. Ultrazvučnim ili rendgenskim postupkom moguće je otkriti i unutrašnje greške. izabire se pri visokim opterećenjima. pukotine u zavaru ili ZUT-u. kako slijedi: skupina B zavari visoke kvalitete (1. 65 . gdje je lom zavara opasan po život. Pri tome se uspoređuju radna naprezanja s dopuštenim naprezanjima u zavaru.) skupina D . Prema DIN EN 25817. sanduci. ali u zavaru ne smije biti pukotina. U te greške spadaju zračni ili plinski mjehuri u zavaru. razred kvalitete). radni strojevi. a kutni i križni zavari provarene presjeke. izabire se pri srednjim iznosima opterećenja gdje lom zavara ne uzrokuje ispad glavne funkcije stroja ili naprave. kućišta ležajeva. izvodi se 100% kontrola (radiografska.) 2. koji su mogući na konstrukciji.Slika 2. Obavezna je 50% kontrola. razred kvalitete – Nema posebnih zahtjeva. i pri srednje velikim iznosima dinamičkih opterećenja (npr. Vanjske greške se lako zapaze prostim okom. i 2. uređaji.na kontrola zavara s ultrazvukom. itd. razred kvalitete). skupina C . izabire se pri manjim opterećenjima.). potpore. Zavari moraju biti bez grešaka. hladno naljepljivanje između zavara i osnovnog materijala. itd. vozila. te 100% . razred kvalitete – U tom razredu moraju sve vrste sučeonih zavara imati provareni korijen. neprovaren korijen. zaostala troska.na vizualna i dimenzijska kontrola. Materijali su atestirani. preše.zavari niske kvalitete (4. određeni dijelovi kućišta. Zahtjeva se 10% . razred kvalitete – Sučeone zavare tog razreda moraju izraditi atestirani zavarivači.zavari srednje kvalitete (3. odnosno prema posebnim zahtjevima kod rezervoara i tlačnih posuda u strojogradnji i gradnji kotlova (dimnjaka). 3. i pri statičkim i manjim dinamičkim opterećenjima (npr. Proračun zavarenih spojeva u općoj strojagradnji nije propisan standardom. 2. zatim pri velikim dinamičkim opterećenjima (npr.4 PRORAČUN ČVRSTOĆE ZAVARENIH SPOJEVA Proračun čvrstoće zavarenih spojeva izvodi se prema osnovnim izrazima čvrstoće.10: Zavarivanje s produžnom pločicom Kvaliteta zavara ovisi o tipu i količini grešaka koje u njemu nastaju pri zavarivanju. DIN EN 729-1 i 729-2 razvrstava greške u zavaru i propisuje odgovarajuće metode za njihovo otkrivanje. Zavaruju zavarivači s atestom za postupke i položaje zavarivanja. dizalice. gdje lom zavara nema bitnih posljedica. Upotrebljeni osnovni i dodatni materijal moraju imati atest. Zavar izvode samo stručno osposobljeni zavarivači s atestom za taj razred kvalitete. itd. pa se naprezanja računaju slično kao u gradnji čeličnih konstrukcija. za namjene proračuna zavari se razvrstavaju u tri skupine. ograde. vrijedi samo za jednostavne konstrukcije. ultrazvučna). Prema ISO 10721 i DIN 18800 zavareni spojevi se razvrstavaju u četiri razreda kvalitete: 1.

Stoga je 66 . .c. puna debljina zavara je po cijeloj dužini spoja l i vrijedi lzv = l.32: Računska debljina zavara a) sučeoni zavar b) sučeoni kutni zavar c) izbočeni kutni zavar d) udubljeni kutni zavar e) raznostranični kutni zavar Kod sučeonih zavara računska debljina a zavara jednaka je debljini dijelova koji se zavaruju (a=t). slika 2. potrebno je pri proračunu zavarenih spojeva u općoj strojogradnji uzeti u obzir vrijednost opterećenja koja se određuje po izraza(1. a) d) c) e) b) tmin tmin t tmin Slika 2. slika 2.d i e. Kod proračuna je najvažnije pravilno određivanje ukupne nazivne nosive površine zavara Azv = Σa⋅ lzv.32 b. te u slučajevima kada su opterećenja samo približno poznata.1) a) a lzv a l b) a lzv a a=t a Slika 2.33: Računska dužina zavara lzv a) sučeoni zavar b) kutni zavar l Za nosivu dužinu zavara lzv uzima se dužinu na kojoj zavar ima punu debljinu a.32a.Posebnu pozornost treba posvetiti pravilnom određivanju sila i momenata. U izboru potrebne debljine kutnih zavara koristi se nejednadžba (2. koji opterećuju zavareni spoj. Ako se zavaruje s produžnom pločicom. u čemu se određuju radna naprezanja u pojedinim kritičnim presjecima zavara. U proračunu čvrstoće zavarenih spojeva zavari se smatraju samostalnim elementima. Pri udarnim opterećenjima. slika 2.32b. Kod zavarivanja bez dodataka na početku i kraju zavara ne postiže se puna debljinu.2). slika 2. Kod kutnih zavara za računsku debljinu zavara uzima se visina istokračnog trokuta ucrtanog u poprečni presjek zavara. Kod sučeonih zavara to je okomit presjek zavara uzduž njegove osi.10. stohastički (slučajno) opterećenih konstrukcijskih dijelova.32a.33. a kod kutnih zavara to su priključne ravnine zavara na spajanim dijelovima. i mora se cijelu dužinu zavara l smanjiti na svakoj strani za po jednu debljinu zavara a. gdje je a računska debljina i lzv nosiva dužina pojedinog zavara u zavarenom spoju koji prenosi vanjska opterećenja. odnosno debljini najtanjeg dijela u spoju različito debelih dijelova (a = tmin). slika 2. slika 2.

određuju se pripadajuća naprezanja po izrazu: σ n⊥  σ ⊥ zv dop  F τ s⊥  = ≤ Azv  τ zv dop τs | |   σn⊥ [N/mm2] normalno vlačno/tlačno naprezanje okomito na računsku ravninu zavara. koje djeluje okomito na računsku ravninu zavara σ − normalno naprezanje. koje djeluje u računskoj ravnini okomito na dužinu zavara i nastoji zavar smično prekinuti po debljini. tlačno ili smično (poprečno i uzdužno) opterećenje zavarenih spojeva silom F.4.3) a) τ⊥ τ|| σ⊥ a=t σ|| b) σ1⊥ priključna ravnina zavara 1 σ1| | τ2| | σ2⊥ σ1⊥ = τ2⊥ τ1⊥ = σ2⊥ σ1| | = σ2 | | τ1⊥ τ1| | τ2⊥ a σ|| σ2 | | a priključna ravnina zavara 2 Slika 2.34: σ⊥ − normalno naprezanje. slika 2. vlačna i smična opterećenja zavarenih spojeva Za vlačno.u tom primjeru nosiva dužina zavara lzv = l − 2a.1 Tlačna.34.4) 67 . (2.35 (2. τ − smično naprezanje. 40 mm) ≤ lzv ≤ 150a. Općenito vrijedi.34: Kritični presjeci i osnovna naprezanja u zavaru a) sučeoni zavar b) kutni zavar Pod djelovanjem vanjskih opterećenja u priključnim ravninama sučeonih i kutnih zavara mogu nastati različita naprezanja. τ⊥ − smično naprezanje. Kod kutnog zavara potrebno je uzeti u obzir da je normalno naprezanje σ⊥ na jednoj priključnoj ravnini jednako poprečnom smičnom naprezanju τ⊥ na drugoj priključnoj ravnini τ⊥ = σ⊥ i obratno. koje djeluje u računskoj ravnini uzduž zavara i nastoji zavar smično prekinuti po dužini. koje uzrokuje pojedino stanje naprezanja. Uzdužna smična i normalna naprezanja τ i σ su jednaka na objema priključnim ravninama. slika 2. Nastalu šupljinu u zavaru na krajevima zavarivanja je potrebno popuniti navarivanjem. koje djeluje okomito na poprečni presjek zavara. slika 2. da je dužina zavara u granicama max(6a. Kod kružnih zavara smatra se da je debljina zavara po cijelom obodu jednaka. 2.

(2.4) izračuna se ukupno smično naprezanje tako da se u prikazanom primjeru odredi noseća površina Azv = Σa⋅lzv = 2 a1⋅lzv1 + a2⋅lzv2.τs⊥ [N/mm2] [N/mm2] τs F [N] Azv [mm2] σ⊥zv. Naprezanja se računaju kao jednakovrijedna.21).21). Azv = Σa⋅lzv dopušteno normalno naprezanje zavara. lzv1 poprečni zavar lzv1 Azv lzv2 τs | | τs⊥ τs | | lzv2 F a2 uzdužni zavar Slika 2.5⋅lzv2. Prema izrazu (2.22) dopušteno smično naprezanje zavara.dop A a1 (2. Pod opterećenjem. a) F lzv Azv +σn⊥ F b) d a a +σn⊥ a Slika 2.36 sila opterećenja računski presjek zavara.36 prikazuje primjer istovremeno smično opterećenih uzdužnih i poprečnih kutnih zavara.22) Slika 2. Oba se naprezanja provjeravaju posebno.9 i izrazi (2. u uzdužnim zavarima dužine lzv1 pojavljuju se uzdužna smična naprezanja τs. Ako je u prikazanom primjeru lzv1 > 1. (2. nosivost poprečnog zavara u proračunu ne uzima se u obzir.dop [N/mm2] τzv dop [N/mm2] smično naprezanje poprečno na dužinu zavara.36 smično naprezanje uzduž zavara. a u poprečnom zavaru lzv2 nastaju poprečna smična naprezanja τs⊥.35: Vlačno opterećeni zavareni spojevi a) sučeoni zavar b) kutni zavar Azv +σn⊥ Slika 2.35 prikazuje primjer vlačnog opterećenja sučeonog i kutnog zavarenog spoja.5) 68 . Kod kutnog zavarenog spoja potrebno je uzeti u obzir.36: Smično opterećeni zavareni spoj U primjeru opterećenja uzdužnog zavara uzdužnom silom F (bez momenta savijanja). slika 2.9 i izrazi (2. slika 2. normalno uzdužno naprezanje σ u poprečnom presjeku zavara jednako je normalnom naprezanju u samom konstrukcijskom dijelu: σ || = F ≤ σ zv . Tabela 2. da pod opterećenjem vlačnom silom F nastaju vlačna naprezanja σn⊥ na normalnoj priključnoj ravnini i istovremeno poprečna smična naprezanja τs⊥ na poprečnoj priključnoj površini. Tabela 2.

21).7) uzdužni moment savijanja zavara moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača udaljenost zavara od težišnice presjeka zavarenog nosača dopušteno normalno naprezanje zavara.37: a) L F lzv a=t +σs⊥ b) F L a1 Azv +σs⊥ lzv2 Azv −σs⊥ a2 yzv −σs⊥ težište zavara Slika 2.9 i izrazi (2. (2. Tabela 2.2 Opterećenje savijanjem zavarenih spojeva U slučaju opterećenja zavara momentom savijanja Ms određuje se najveće normalno naprezanje od savijanja u zavarenom spoju po izraza. (2.dop I (2.dop [Nmm] [mm4] [mm] [N/mm2] Ms ⋅ yzv ≤ σ zv .6) moment savijanja okomit na računsku ravninu zavara. izrazi (2. (2.38) nastaju naprezanja od savijanja σs koja su jednaka naprezanjima savijanja dijelova konstrukcije i ona se na mjestu najvećeg momenta savijanja uzduž zavara određuju po izrazu: σs | | = Ms I yzv σzv. 69 .9.dop [N/mm2] Ms ⋅ y zv ≤ σ ⊥ zv I zv dop (2.dop [N/mm2] dopušteno normalno naprezanje zavara. Tabela 2.37: Zavareni spojevi opterećeni savijanjem a) sučeoni zavar b) kutni zavar σ s⊥ = Ms [Nmm] Izv [mm4] yzv [mm] σ⊥zv. izrazi (2.22).A [mm2] računski presjek cijelog konstrukcijskog dijela σzv. Ms = F⋅L moment inercije računske površine zavarenog priključka udaljenost zavara od težišnice zavarenog priključka dopušteno normalno naprezanje zavara.21).22) 2. slika 2. Tabela 2.9.21).22) Kod uzdužnih zavara opterećenih na savijanje (Slika 2.4.

Tabela 2. slika 2. slika 2. 2. Jednostavni torzijski opterećeni kružni zavareni spojevi.38b [N/mm2] dopušteno smično naprezanje zavara. koja djeluju u obodnom smjeru zavara. provjeravaju se po izrazu: τt | | = τt T Wtzv T ≤ τ zv dop Wtzv (2. slika 2. Kritična su uzdužna smična naprezanja u računskim ravninama zavara.22). Ta se naprezanja moraju provjeriti na mjestu najvećih poprečnih sila uzduž zavara po izrazu: τ || = τ Fp H I Σa τzv.21). slika 2. slika 2.39.38a H = y1⋅A1 za uzdužni kutni zavar.9) [N/mm2] tangencijalno naprezanje od torzije uzduž zavara. (2.38: Savojno opterećeni uzdužni zavareni spojevi zavarenih profila a) sučeoni zavar b) kutni zavar Uzdužna naprezanja od savijanja obično nisu kritična.38b [mm4] moment inercije poprečnog presjeka zavarenog nosača [mm] ukupna debljina svih uzdužnih zavara Σa = a za uzdužni sučeoni zavar.3 Torzijska opterećenja zavarenih spojeva Pri torzijskim opterećenjima kružnih zavarenih spojeva (obično kutni zavar) pojavljuju se na priključnim ravninama smična torzijska naprezanja.9 i izrazi (2.39 [Nmm] moment torzije zavara [mm3] polarni moment otpora računske površine zavara.38. slika 2. slika 2. koja se pojavljuju zbog savijanja zavarenih nosača. slika 2.a) s=a b A1 = b⋅t t b) y1 b A1 = b⋅t yzv a stojni lim pojas n τ|| A2= l⋅s y2 σs | | n Ms y1 l n pojas t yzv τ|| σs | | n stojni lim Fp Ms Fp Slika 2.38a Σa = 2a za uzdužni dvojni kutni zavar. pa ih se u praksi rijetko provjerava.38 [N] poprečna sila u promatranom presjeku [mm3] statički moment poprečnog presjeka zavarenog nosača nad računskom površinom zavara H = y1⋅A1 + y2⋅A2 za uzdužni sučeoni zavar.8) [N/mm2] uzdužno smično naprezanje u zavaru. 70 .4.dop Fp ⋅ H I ⋅ Σa ≤ τ zv dop (2.

kod torzijski opterećenih zavarenih spojeva (obično s ravnim kutnim zavarima) tangencijalna naprezanja τt nisu raspoređena jednakomjerno po površini zavara. nego su najveća u vlaknima materijala najudaljenijima od težišta zavarenog priključka.40: Torzijski opterećen zavareni spoj s ravnim i kutnim zavarima 71 a . Tabela 2.40. (2.10) Općenito.21).39: Torzijski opterećen kružni zavareni spoj Treba provjeriti i smično naprezanje uzduž zavara: τs = Fo 2T / d ≅ ≤ τ zv .9 i jednadžbe (2.22) T a d d Azv a τt | | τt | | Slika 2. slika 2.Wtzv 2 3 ( d + 2a ) π 1 −  = 16    d     d + 2a  4     τzv. zv (2. Njihova raspodjela aproksimira se kao proporcionalna s udaljenošću r od težišta i računa se po izrazu: τt ≅ T ⋅r I t . dop Azv π a (d + a ) (2.dop [N/mm ] dopušteno smično naprezanje zavara.11) lzv F b b τt Azv r težište zavarenog spoja τs⊥ τt L lzv Slika 2.

kod kliznih ležajeva. • visoka koncentracija naprezanja na mjestima nalijeganja glave vijka ili matice na površinu spajanih dijelova. rastavljive veze raznih strojnih dijelova dosjednim vijcima. koja se moraju dodati smičnim naprezanjima od torzije τt. 72 . • vijčani spoj se može proizvoljno rastaviti i ponovno sastaviti bez bitnih posljedica za spajane dijelove.Pri tome je potrebno uzeti u obzir da se zbog djelovanja sile F u zavaru pojavljuju i poprečna smična naprezanja τs⊥. u vijčanim dizalicama i sl. • vijčani spojevi vrlo dobro podnose dinamička opterećenja. • Vijčani spojevi za zatezanje. Vijčani spojevi se mogu općenito razvrstati u slijedeće skupine: • Nosivi vijčani spojevi. pri čemu vijak ima vanjski navoj. te kod regulacije ventila. veličina i materijal su standardizirani. S njima se postižu velike aksijalne sile za narinute male obodne sile. Osnovni elementi vijčanog spoja su vijak i matica. ili je zamjenjuje dio spajanog strojnog dijela. u rezervoarima i sl. • Brtveni vijčani spojevi. a koriste se za pričvršćivanje rastavljivih strojnih dijelova koji su izloženi raznovrsnim opterećenjima. Služe za mjerenje dužina kod mehaničkih mjerila. koriste se za brtvljenje. • Diferencijalni vijčani spojevi. npr. (2. Koriste se za pričvrsne. Najčešći su. a pored spajanja. Kod zatega sa dva vijka jedan vijak ima lijevi. npr. • Dosjedni vijčani spojevi. koji dobro podnose smična opterećenja i istovremeno centriraju spajane dijelove. regulaciju. • Pokretni navojni spojevi. mjerenje i prijenos gibanja. • nosivost vijčanog spoja proporcionalna je veličini i kvaliteti korištenog vijka i navoja. ili obrnuto. Matica može u vijčanom spoju biti samostalan dio. • neprestana napregnutost u okolini prednapregnutih vijčanih spojeva. a drugi desni navoj. Koriste se kod zatega s jednim ili dva vijka. Namijenjeni su za prijenos i pretvorbu kružnog gibanja u pravocrtno.dop . • visoki stupanj standardizacije vijaka i matica osigurava niske troškove nabave i jednostavnu zamjenu.12) 3 VIJČANI SPOJEVI Vijčani spojevi spadaju u rastavljive spojeve. Nedostaci vijčanih spojeva su: • slabljenje presjeka spajanih dijelova i veliko zarezno djelovanje zbog uzdužnog provrta ili provrta s navojem. Koriste se za podešavanje raznih naprava. Izvode se sa ili bez prednaprezanja. zatezanje. Prednosti vijčanih spojeva su slijedeće: • mogu se međusobno spajati svi materijali. Zato se čvrstoća provjerava prema izrazu τ ⊥ = τ t + τ s ⊥ ≤ τ zv . • Mjerni vijčani spojevi. a matica odgovarajući unutarnji navoj. Namjena im je zatvaranje ulaznih i izlaznih otvora posebno oblikovanim vijcima. njihov oblik. kod vijčanih vretena alatnih strojeva. Obzirom da su vijak i matica najčešće korišteni strojni dijelovi na svim područjima tehnike. Češće se izvode bez negoli sa prednaprezanjem. u kojemu onda treba izraditi unutarnji navoj.

1 ZAVOJNICA I NAVOJ Navoj je osnovni dio vijka i matice preko kojega se prenose spojne sile. Desna zavojnica se dobije obavijanjem pravca oko rotacijskog tijela u smjeru kazaljke na satu. Smjer obavijanja pravca može biti lijevi ili desni.1c. Udaljenost između dvije točke iste zavojnice koje leže na istoj osi naziva se visina zavoja ili korak zavojnice P. Kako bi se vijak mogao spojiti s maticom. za njega vrijedi: tan α = α P d2 [°] [mm] [mm] P π ⋅ d2 P (3.a. slika 3. Vijak je svaki strojni dio koji ima vanjski navoj. Obzirom da se razlikuje lijeva i desna zavojnica. a matica je dio koji ima unutarnji navoj. je kvadrat zato se takav navoj naziva i kvadratni navoj. razlikuje se desni i lijevi navoj.1. naziva se kut uspona zavojnice. Temelj navoja je zavojnica. Kut nagiba obavijenog pravca. slika 3. slika 3. pilasti navoj.1) kut uspona zavojnice (navoja) korak zavojnice (navoja) promjer zavojnice (srednji promjer navoja) Navoj nastaje gibanjem geometrijskog tijela određenog profila po zavojnici.1. Navoj koji se obavija po vanjskoj plohi valjka naziva se vanjski navoj.2a. slike 3.1b. Glavna dimenzija navoja je nominalan promjer navoja. 73 . Zavojnica je krivulja koja se dobije obavijanjem kosog pravca oko cilindra promjera d2.2a. navoji vijka i matice moraju biti usklađeni.. dok se lijeva zavojnica dobije obavijanjem u smjeru suprotnom od kazaljke na satu. prema slici 3. Nominalan promjer navoja je uvijek vanjski promjer navoja. cjevasti (Whithworthov) navoj. slika 3.1 Vrste navoja Profili navoja dijele na plosnate i trokutaste. trapezni navoj.3. te je označen s d za vijke i D za matice. pa se razlikuju lijeva i desna zavojnica.1. te. a navoj koji se obavija po unutarnjoj plohi cilindrične šupljine naziva se unutarnji navoj. 3. Navoji kojima je teorijski profil trokut dijele se na više vrsta: metrički navoj. slika 3. Profil plosnatog navoja. a) α P α d2 π⋅d2 Slika 3. obli navoj itd.2b do g.1: Zavojnica b) c) a) nastanak zavojnice b) desna zavojnica c) lijeva zavojnica Ako se oko valjka obavija dvije ili više paralelnih zavojnica dobije se dvovojna ili viševojna zavojnica. Ako se kosi pravac obavija oko stošca dobije se konusna zavojnica. koji je jednak kutu između tangente zavojnice i normalne ravnine na njezinu os. Dio zavojnice između tih točaka je jedan zavoj.

npr M 20 X 1.2. M 20. prešama i sl. Fini metrički navoji koriste se u slučajevima kada se traži što manje slabljenje elemenata vijčanog spoja. Najviše se koristi za pokretne navojne spojeve. Aksijalni profil i dimenzije cjevastih navoja dani su u navedenim standardima i raznim priručnicima. slika 3. a prvenstveno kod pričvrsnih vijaka i matica. npr. npr. 74 30° . oznaci navoja dodaje se i međunarodna oznaka LH (left-hand). npr. te nominalnim promjerom navoja d i korakom navoja P u mm. navedene su dimenzije najčešće korištenih trapeznih navoja u općoj strojogradnji.. Trapezni navoj. npr. DIN 2999 i DIN 3858. Normalni metrički navoji označavaju se slovom M i nominalnim promjerom navoja d u mm. mali i točni pomaci vijka ili matice u aksijalnom smjeru itd. jer se zbog automatskog centriranja vijak s trapeznim navojem lakše pomiče nego vijak s kvadratnim navojem. Navoji su podijeljeni u tri reda prioriteta. a samo iznimno trećeg. R 1/2″.a) b) 60° c) 60° d) 55° e) 30° f) 3° 30° g) Slika 3. Zbog mogućnosti dobrog brtvljenja upotrebljavaju se za spajanje cijevi vodovodnih ili plinskih instalacija i raznih armatura. Osnovni profil navoja vijaka s metričkim navojem standardiziran je prema ISO 261. odnosno DIN 13 T1 (normalni navoj) i DIN 13 T12 (fini navoj). Trapezni navoj zamjenjuje nekada često korišten kvadratni navoj.1. Ima teorijski profil istostraničnog trokuta s kutom profila navoja 2β = 60°. tabela 3. Normalni metrički navoji se najviše upotrebljavaju u općoj strojogradnji.1 navodi neke vrijednosti metričkih navoja koji se pretežno koriste u općoj strojogradnji. vretena u dizalima. tabela 3. pri čemu navode za svaki nominalan slučaj preporučene i moguće korake navoja P. Osnovica trapeznog navoja je istokračan trokut s kutom profila 2β = 30°. M 20 ×1.2e. U tabeli 3. Prvenstveno se koriste navoji prvog reda prioriteta. Nominalni promjer cjevastog navoja slaže se s unutarnjim promjerom cijevi.5. a osnovne dimenzije prema ISO 2902 i DIN 103.5 LH. a dimenzije navoja prema ISO 724. npr. Cjevasti navoj (Whithworthov navoj) ima teorijski profil jednak istokračnom trokutu s kutom profila navoja 2β = 55°. Standardi razvrstavaju navoje prema nominalnom promjeru navoja d u tri reda prioriteta.2d. Oblik trapeznog navoja standardiziran je prema ISO 2901. te je standardiziran prema ISO 228. Kod finih metričkih navoja uz oznaku se još dodaje i veličina koraka P u mm. Profil navoja zaobljen je na tjemenu i u korijenu navoja. u posebnim slučajevima navoji drugog reda prioriteta. Razlikuju se normalni i fini metrički navoji. velika sigurnost od odvijanja. slika 3. Tr 20 × 4. Označuje se slovom R i nominalnim promjerom u colima. tabela 3. škripcima.2: Osnovni profili navoja a) kvadratni navoj b) metrički normalni navoj c) metrički fini navoj d) cjevasti (Withworthov) navoj e) trapezni navoj f) pilasti navoj g) obli navoj Metrički navoj s trokutastim ISO profilom.2. a teorijski profil mu je trapez. Slika 3.2b i c. Trapezni navoj označava se slovima Tr. Ako se radi o lijevom navoju.

(3. Radi jednostavnijeg prikaza odnosa u prednapregnutim vijčanim spojevima. najprije je određena rastezljivost vijaka i spajanih strojnih dijelova.3) Produženje vijka pod utjecajem sile u vijku FV može se jednostavno odrediti prema izrazu (3.5 površina poprečnog presjeka Vijci obično po dužini imaju različite presjeke Ai različitih dužina li.4⋅d nominalni promjer navoja. lM ≈ 0. a ukupna deformacija je jednaka zbroju deformacija pojedinih dijelova. -skraćenje) dužina prije deformacije modul elastičnosti materijala. Prilikom određivanja ukupne krutosti vijka Cv mora se.2 ODNOS SILA I DEFORMACIJA U PREDNAPREGNUTIM VIJČANIM SPOJEVIMA Sadržaj ovog poglavlja ograničen je na čelične vijke i matice. 3. lU ≈0.2. njihov koeficijent krutosti C (češće nazivan "krutost"). visina sudjelujućeg volumena matice. koji također podnose opterećenje. tabela 1.2) krutost elementa promjena dužine (+rastezanje. slika 3. definiran kao omjer sile F i duljinske deformacije ∆l. te se pri tome elastično deformiraju.13a. određuje se prema izrazu: C= C ∆l l E A [N/mm] [mm] [mm] [N/mm2] [mm2] E⋅A l (3.5⋅d površina jezgre navoja vijka uvrnutog u maticu.2) kao: 75 . AU ≈ A3.7 površina sudjelujućeg presjeka glave vijka i matice. a zatim su obrađeni pojedini primjeri opterećenja koji se mogu pojaviti kod ovih vijčanih spojeva. Budući da se dijelovi vijka različitih presjeka različito deformiraju. krutost vijka CV dobije se iz: 1 1 l 1  lG l1 l2 l l l  =∑ =∑ i = + + +…+ s + U + M   CV EV  Ad A1 A2 As AU Ad  i C Vi i E V Ai CVi EV Ad li Ai ls As lU AU lM d [N/mm] [N/mm2] [mm2] [mm] [mm2] [mm] [mm2] [mm] [mm2] [mm] [mm] krutost pojedinog dijela tijela vijka s konstantnim presjekom Ai modul elastičnosti materijala vijka. osim krutosti tijela vijka uzimati u obzir i krutost sudjelujućih dijelova glave vijka δG i dijela vijka δU i matice δM koji se uvrće (ili dijela u kojega je vijak uvrnut).3. Ad ≈ π⋅d2/4 dužine pojedinih dijelova tijela vijka s konstantnim presjekom Ai površina pojedinih presjeka tijela vijka dužine li dužina tijela vijka s neuvrnutim dijelom navoja presjek naprezanja navoja vijka dužina sudjelujućeg volumena dijela vijka uvrnutog u maticu. tabela 1.1 Krutost vijaka i spajanih strojnih dijelova Prema Hookeovom zakonu. za strojne dijelove konstantnog presjeka A opterećene s vlačnom/tlačnom silom F. kojima se spajaju metalni strojni dijelovi u općoj strojogradnji. dakle promjenljivu krutost Cvi.

veličina presjeka zamjenskog valjka tlačno opterećenih volumena spajanih dijelova određuje se izrazom: 3. te u pravilu vrijedi ∆lV ≠ ∆lP. kojom podloga djeluje na maticu. uslijed reakcijske sile prednaprezanja Fpr. učestvuje u prenošenju opterećenja.∆l V = ∆lV FV CV [mm] [N] [N/mm] FV CV (3. samo dio njihovog volumena koji je približno oblika krnjeg stošca. odnosno omjer između sile F i deformacije ∆l za pojedini element. Radi praktičnijeg izračuna. izraz (3.) rastezanje vijka pri ovoj sili iznosi ∆lV = Fpr/CV. spajani dijelovi se skraćuju ∆lP.2 Neopterećeni prednapregnuti vijčani spoj Nakon pritezanja vijčanog spoja. +F Fe. uz istu silu prednaprezanja Fpr.7) podloga se skraćuje za ∆lP = Fpr/CP .2 −F (spajanih dijelova) b −F Slika 3. a prema izrazu (3. praksa je da se ovaj volumen aproksimira zamjenskim šupljim cilindrom vanjskog promjera DP. s obzirom da se deformira. slika 3. Istovremeno su zbog ravnoteže spajani dijelovi međusobno pritisnuti jednako velikom silom brtvljenja FB = Fpr = FV.14: Deformacijski dijagram neopterećenog prednapregnutog vijčanog spoja 76 . Prema izrazu (3.3) Teže je odrediti elastičnosti spajanih strojnih dijelova (podloge).2 (vijka) karakteristika vijka c Fpr +F d a ∆lP −∆l Fpr ∆lV karakteristika spajanih dijelova +∆l ⇒ Fpr −∆l ∆lV ∆lP +∆l Fe.Fp0. Karakteristike. različito od skraćenja podloge. a ova preko svog navoja na navoj vijka. odnosno elastičnosti spajanih strojnih dijelova i vijka su različite. kada je najveći promjer volumena koji prenosi opterećenje DV ≥ ds.14. U najčešćem slučaju. karakteristika podloge se pomiče iz položaja c u položaj d. radi čega je rastezanje vijka. slika 3.13b. Proces deformacije prednapregnutog vijčanog spoja može se bolje opisati dijagramom deformacije prednapregnutog vijčanog spoja (Slika 3.4. a istovremeno se vijak rasteže za ∆lV.Fp0. unutarnjeg promjera d0 i presjeka AP. Radi lakšeg daljnjeg razmatranja procesa u prednapregnutom vijčanom spoju.14) u kojega se ucrtavaju karakteristike vijka (linija a) i spajanih dijelova (linija b).2. tj.4) promjena dužine vijka aksijalna sila u vijku krutost vijka. Zbog toga aksijalna sila u vijku iznosi FV = Fpr.

izraz (3. Radnu silu Fr vijak ne preuzima u cijelosti.2. (vidi potpoglavlje 3.3) omjer sila. koja uzrokuje dodatno rastezanje vijka ∆lr. neopterećenog vanjskim opterećenjem.3. da dodatna sila u vijku iznosi: FrV = Fr FrV Fr CP CV Φ [N] [N] [N/mm] [N/mm] 1 = Fr Φ 1 + CP CV dodatno aksijalno opterećenje vijka statično aksijalno radno opterećenje prednapregnutog vijčanog spoja krutost spajanih strojnih dijelova. +∆lr a) FV = Fpr Fpr b) FV > Fpr Fr c) νF Fe.2 vijka lV + ∆lV hP − ∆lP −∆lr FB = Fpr FB < Fpr Fpr ∆lr FrP sila +∆lV −∆lP Fr deformacija FB (3. koje uzrokuje smanjenje skraćenja za ∆lr i slabljenje sile brtvljenja FB = Fpr − FrP. Pod djelovanja statičke vlačne radne sile Fr. najlakše je pojasniti ako se najprije pretpostavi da je hvatište radne sile na vanjskoj površini spajanih strojnih dijelova.7) mogu se zapisati slijedeći odnosi sila i deformacija vijka CV = Fpr/∆lV = FrV /∆lr i pritezanih dijelova CP = Fpr/∆lP = FrP/∆lr. Na sličan način sila rasterećenja spajanih strojnih dijelova FrP može se odrediti kao: 77 .6). Φ = FrV / Fr Φ = ΦF = 1/ (1+ CP/CV) za hvatište radne sile na vanjskoj površini spajanih dijelova Φ = kF⋅ΦF za hvatište radne sile po debljini spajanih dijelova Iz gornjih izraza vidi se kako dodatno opterećenje vijka FrV opada s povećanjem krutosti spajanih dijelova CP i smanjenjem krutosti vijka CV. Slika 6. uzimajući u obzir Fr = FrV + FrP.4) i (3.15:c. te na rasterećivanje spajanih dijelova FrP.8) Fpr Fr FrV FV Fr Fpr Slika 6. nego se ona dijeli na dodatnu silu u vijku FrV.15 dan je prikaz sila i deformacija prednapregnutog (pritegnutog) vijčanog spoja. izraz (3.15c) i izrazu (3. Nakon prestanka djelovanja radnog opterećenja.6) krutost vijka. dodatno opterećenom statičkom aksijalnom radnom silom Fr. a istovremeno se pritezani dijelovi rasterećuju po čitavoj debljini. Fp0. Na slici 3.3 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen statičkom aksijalnom radnom silom Odnose u prednapregnutom vijčanom spoju. iz čega slijedi.5. vijak je dodatno vlačno opterećenjem zbog čega je sila u vijku FV > Fpr. u vijčanom spoju se opet uspostavlja prvobitno stanje. Ukupna sila u vijku tako iznosi FV = Fpr + FrV. što je u praksi vrlo rijetko.15: Sile i deformacije u vijčanom spoju s prednaprezanjem a) neopterećeni vijčani spoj s prednaprezanjem b) dodatno opterećenje vlaćnom silom Fr c) deformacijski dijagram vijčanog spoja Prema deformacijskom dijagramu (Slika 3.

2 pritezanih dijelova lV + ∆lV hP − ∆lP −Fr Fpr FB =Fpr −∆lr FB >Fpr FrV −∆lP Fr FV ∆lr Fpr FrP +∆lV −Fr Slika 6. a vijak se istovremeno rasterećuje.9) Preostala sila brtvljenja FB između spajanih strojnih dijelova tako iznosi: FB = Fpr − FrP = Fpr − Fr (1 − Φ ) Ukupna sila u vijku je: (3. biti manje od opterećenja Fe. slika 3. za određeni stupanj sigurnosti νF. slika 3. te je FV < Fpr.16: Odnosi u prednapregnutom vijčanom spoju opterećenom statičkom tlačnom radnom silom Fr a) neopterećeni vijčani spoj s prednaponom b) dodatno opterećenje tlačnom silom −Fr c) deformacijski dijagram vijčanog spoja sila Fpr deformacija 78 FB .FrP = Fr − FrV = Fr 1 = Fr (1 − Φ ) 1 + C P / CV (3.11) Ukupno vlačno opterećenje vijka FV mora.15c.2. za stupanj sigurnost νT. u vijčanom spoju se opet uspostavlja prvobitno stanje.10) Fmax = Fpr + FrV = Fpr + Fr ⋅ Φ = FB + Fr Fmax Fpr FB [N] [N] [N] cjelokupno opterećenje vijka sila prednaprezanja sila brtvljenja između spajanih strojnih dijelova (3. Opisani odnosi vidljivi su iz deformacijskog dijagrama vijčanog spoja. Pritezani dijelovi po čitavoj su debljini dodatno tlačno opterećeni. koje odgovara nastajanju trajnih deformacija u pritezanim strojnim dijelovima. Fp0. Ukupna sila u vijku tako iznosi FV = Fpr − FrV. odnosi su sasvim suprotni. odnosno Fp0. koje uzrokuje smanjenje rastezanja vijka za ∆lr. slika 3.16c. Ukupno tlačno opterećenje podloge FB mora uvijek. odnosno Fp0. koje odgovara granici tečenja materijala vijka. slika 3. Nakon prestanka djelovanja radnog opterećenja. te na rasterećenje vijka FrV.16a i b. S druge strane. pod djelovanjem statičke tlačne radne sile Fr.16a. Radna tlačna sila Fr dijeli se na dodatno tlačnu silu u spajanim strojnim dijelovima FrP. koja uzrokuje povećanje skraćenja za ∆lr i povećanje sile brtvljenja FB = Fpr + FrP . Slike 3.2. biti manje od opterećenja Fe.16c −∆lr a) FV =Fpr Fpr b) F <F V pr −Fr c) νT Fe.

max Fr. Kod strojeva rijetko.2.4 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen dinamičkom aksijalnom radnom silom Radna sila u dinamički opterećenom prednapregnutom vijčanom spoju kreće se između najniže vrijednosti Fr. titrajni (r = 1) ili proizvoljni (-1 ≤ r ≤ 1) izmjenični karakter.min i najviše vrijednosti Fr.13). Fr.8) za Fr. a kod metalnih konstrukcija redovito.17: Deformacijski dijagrami dinamički opterećenih prednapregnutih vijčanih spojeva a) pulzirajuće vlačno opterećenje b) naizmjenično promjenjivo opterećenje (r < 0) Kod dinamičkog izmjeničnog radnog opterećenja.12).15) Srednje dinamičko opterećenje vijka iznosi: FVsr = FV max − Fa (3. a) FrVmax Fa Fa b) Fr. slika 3. pri čemu može imati pulzirajući (r = 0).3.8) za Fr. slika 3. pri čemu se dosljedno uzima u obzir negativni predznak za tlačno opterećenje −FrVmin. Kod pulzirajućeg vlačnog radnog opterećenja.17b. izraz (3. 1.max.min Fr.max Fa .max Fr.max > 0.3.max > 0. dodatno opterećenje u vijku kreće se između vrijednosti FrVmin i FrVmax s amplitudom: ± Fa = ± Fa FrVmax FrVmin Fr.13) Prema izrazu (3.2.min = ⋅Φ 2 2 (3.11) najveće opterećenje vijka iznosi FVmax = Fpr + FrVmax.min Φ [N] [N] [N] [N] [N] FrV max − FrV min Fr.max najmanja dodatna sila u vijku. Fr.min < 0 i Fr.max − Fr.min Fpr FBmin Fpr +∆lV −∆lP +∆lV −∆lP deformacija deformacija Slika 3. izraz (3. Ukupno opterećenje vijka varira između vrijednosti FVmax = Fpr + FrVmax > Fpr i FVmin = Fpr − FrVmin < Fpr oko srednje vrijednosti.min ≥ 0 i Fr. određene izrazom (3.2. dodatno opterećenje u vijku kreće se između vrijednosti FrVmin < 0 i FrVmax > 0 s amplitudom određenom izrazom (3.17a. dok je najmanja sila brtvljenja jednaka: FBmin = FVmax − Fr.min najveća radna sila najmanja radna sila omjer sila. izraz (3. gdje se ponovno uzima u 79 FBmin FVmin Fa FVsr FVmax sila sila FBmax FVsr FVmax FrVmin Fr. radno opterećenje može imati i stohastički karakter.max.12) amlitudna sila u vijku najveća dodatna sila u vijku.

3. približno na srednjem promjeru navoja d2.10) broj tarnih površina koeficijent trenja među površinama spajanih dijelova. izraz (3.max. opterećen aksijalnom silom u vijku FV. a najmanja sila brtvljenja FBmin = FVmax − Fr. slika 3. obodnom silom F2 i reakcijskom silom dodira među navojima FR. On je. otpuštanjem) vijčanog spoja rasterećuje se vijak. Njega se može zamijeniti s ekvivalentnom normalnom silom među navojima Fn = pN⋅AN. naliježne površine vanjskog navoja (vijka) i unutarnjeg navoja (matice) AN međusobno su pritisnute dodirnim pritiskom pN. te za njega vrijedi odnos tanρ = µN. Osnovne odnose sila prilikom pritezanja i odvijanja najjednostavnije je objasniti na primjeru plosnatog navoja. kod kojega se promatra element navoja matice. Kut kojega u dijagramu sila zatvaraju normalna sila Fn i sila trenja Ftr naziva se kut trenja ρ. stvara se sila trenja Ftr = Fn⋅µN. 3.3 PRITEZANJE VIJČANOG SPOJA O pritezanju vijčanog spoja se govori kada se okretanjem matice ili vijka povećava opterećenje vijka.23c.2.5 za dinamičko opterećenje FV Slika 3. slike 3. 80 . koju je potrebno savladati. zbog trenja među navojima µN. Najveće tlačno opterećenje podloge iznosi FBmax = FVmin + Fr.3 za statičko opterećenje νk ≈ 1. Zbog toga se naliježne površine vijka i matice primiču i stišću strojne dijelove koji se spajaju.obzir predznak −FrVmin. Ako prednapregnuti vijčani spoj prenosi samo poprečnu silu. tada je sila brtvljenja (normalna sila) jednaka sili prednaprezanja FB = Fpr.5 Prednapregnuti vijčani spoj opterećen poprečnom silom S obzirom da su u prednapregnutim vijčanim spojevima spajani dijelovi međusobno pritisnuti silom brtvljenja FB. d i e. S obzirom da su način pritezanja i veličina momenta pritezanja od temeljnog značenja za nosive vijčane spojeve.18: Poprečno opterećeni prednapregnuti vijčani spoj 3. 3. Sila FR rezultanta je normalne sile Fn i sile trenja među navojima Ftr. Odvijanjem (odvrtanjem. Sila trenja mora uvijek ispunjavati uvjet. Ftr = FB n⋅µ νk ≥ Fs (3.14) FV Fs Ftr Fs FB FB Ftr Ftr FB n µ Fs νk [N] sila trenja među površinama spajanih dijelova [N] normalna sila brtvljenja. tabela 1.5 [N] poprečna sila sigurnost protiv proklizavanja: νk ≈ 1. Prilikom pritezanja vijčanog spoja.min. U nosivim vijčanim spojevima pritezanje se obično podudara s okretanjem matice ili vijka u smjeru zavojnice navoja. silom trenja koja se stvara između naliježnih površina može se prenositi statička ili dinamička poprečna sila Fs.23a.1 Odnosi sila na navojima Zbog djelovanja aksijalne sile u vijku FV. u nastavku su detaljnije obrađeni odnosi u vijčanom spoju prilikom pritezanja.

naizgled postoji ravnoteža. bez djelovanja vanjskog opterećenja. jer je sila trenja upravo dovoljno velika za uspostavljanje ravnoteže bez obodne sile FPN. Dakle. do otpuštanja npr. kada je α = ρ. Zbog toga se u praksi uzima da je i u ovom slučaju navoj nesamokočan. Ako je α < ρ. koja je okomita na zavojnicu vijka. Potrebna obodna sila nanavoju F2 proizlazi iz ravnotežnog poligona sila. odnosno profilom s kutom nagiba β.23: Odnosi sila na navoju prilikom pritezanja i odvijanja a) odnosi na plosnatom navoju b) odnosi u normalnom presjeku navoja s trokutastim profilom c) pritezanje d) automatsko odvijanje (nesamokočnost) e) odvijanje silom (samokočnost) Odnose sila prilikom pritezanja (uspon matice po nagibu navoja) prikazuje slika 3. navoj nije samokočan kada je α > ρ. U takvom slučaju vijčani spoj odnosno navoj se naziva samokočnim. samokočnost vijčanog spoja definira se kao stanje pri kojem se vijčani spoj pod djelovanjem aksijalnog opterećenja ne odvrne. nakon pritezanja vijčanog spoja.23 c. sila Fn' zatvara sa silom 81 . slika 3.23d pokazuje odnose prilikom odvijanja (spuštanja matice po nagibu navoja) iz čega je vidljivo kako je za uspostavljanje ravnotežnog stanja potrebna obodna sila F2 = FV⋅tan(α−ρ). te iznosi F2 = FV⋅tan(α+ρ). Dakle. potrebno je uzeti u obzir da se u normalnom presjeku navoja normalna sila među navojima Fn. se naziva nesamokočnim. U ravnini uzduž zavojnice navoja.23c. Općenito.a) F2 FV α FR r2 = d2/2 b) FV 2β vijak matica β F'n Fn β Fh d2 pn Ftr F2 Fn ρ smjer kretanja c) Ftr Fn FR F2 α+ρ ρ α FV d) FR α−ρ FV Ftr e) Ftr Fn ρ α FV F2 FR ρ−α Ftr smjer kretanja α smjer kretanja Ft Ftr α Fn π⋅d2 P Ft α Ft α Fn Fn Slika 3.23 b. Očito. za odvijanje je potrebna dodatna obodna sila u smjeru odvijanja. dakle u suprotnom smjeru od kretanja matice. Očito. slika 3. pa i dolazi do odvijanja vijčanog spoja. Prema tome. U graničnom slučaju. bez prisutnosti obodne sile F2 matica bi se automatski kretala niz nagib navoja (odvijala). uvjet samokočnosti je α < ρ. U navojima s trokutastim profilom. U tom slučaju vijčani spoj odnosno navoj. te na radijalnu komponentu Fh. koja pokušava navoj matice radijalno odmaknuti od navoja vijka.23e.d i e. raspodijeli na normalnu komponentu Fn' = Fn⋅cosβ. zbog nakošenosti profila. Takvu ravnotežu može narušiti i najmanja sila u smjeru odvijanja. matice ne dolazi momentalno (samo po sebi). slika 3. jer je sila trenja Ftr premala da bi mogla spriječiti to gibanje. tada je i F2 < 0. koja djeluje u smjeru pritezanja. slika 3.

Kod metričkih navoja s trokutastim profilom i kutom 2β = 60° je µ'N ≈ 1.155⋅µN.8° (M60).25).trenja Ftr = Fn⋅µN kut ρ'. moment ključa) za postizanje potrebne sile prednaprezanja prilikom montaže Fpr iznosi TK = TV + TP ili: s + d0   TK = Fpr ⋅  d 2 / 2 ⋅ tan(α + ρ ′) + µ P 4    TK Fpr µP dm d0 s d [Nmm] [N] [mm] [mm] [mm] potreban moment pritezanja vijčanog spoja (moment ključa) sila prednaprezanja u vijku koeficijent trenja između glave vijka ili matice i podloge. TV = F2 ⋅ d 2 / 2 = FV ⋅ d 2 / 2 ⋅ tan(α ± ρ ′) F2 FV d2 α ρ' µN β [N] [N] [mm] [°] [°] [°] obodna sila na srednjem promjeru navoja.1° (µN = 0. Prema pretpostavci da obodna sila pritezanja F2 djeluje na polumjeru r2 = d2/2. tabela 3. kod metričkih navoja s trokutastim profilom je α << ρ'.2° (µN = 0.10 srednji promjer naliježne površine glave vijka ili matice na podlogu dm ≈ (s+d0 )/4 . s reduciranim kutem trenja navoja ρ'. iz čega slijedi tanρ' = Ftr / F'n = µN / cosβ = µ'N.10.3. Uslijed momenta pritezanja TV. koje je potrebno uzeti u obzir kod proračuna čvrstoće vijka.08) … 16. kod šesterokutnih ili cilindričnih glava dm ≈ 0. vijak je prilikom pritezanja vijčanog spoja dodatno opterećen torzijskim naprezanjem. kut uspona navoja je u području α = 3.2 Moment pritezanja vijčanog spoja Pored momenta na navoju vijka TV. tabela 3. (3. a umjesto kuta trenja ρ. Dakle.4 nominalni promjer navoja.1) ili tabele 3.1 i 3. prilikom pritezanja vijčanog spoja potrebno je savladati i moment trenja između naliježnih površina glave vijka ili matice i podloge TP = FtrP⋅dm/2 ≅ Fpr⋅µP⋅(s+d0)/4. tabela 3. slika 3.20) predznak + vrijedi za pritezanje.6° (M4) … 1. tanρ' = µN / cosβ koeficijent trenja među navojima. poglavlje 3.65⋅d promjer rupe u kojoj je vijak. može se zapisati moment na navoju vijka TV potreban za postizanje željene aksijalne sile u vijku FV (podizanje tereta). pa su navoji uvijek samokočni. tabela 3.2 kut uspona navoja. F2 = FV⋅tan(α±ρ') aksijalna sila u vijku.10 kut profila navoja. izraz (3. a – za odvrtanje navoja. dok je reducirani kut trenja među navojima u granicama ρ' = 5. gdje se µ'N naziva reducirani koeficijent trenja navoja. tabela 3. Ukupni moment pritezanja (tzv.1 (3.1 i 3. osim što se mora u poligonima sila i odgovarajućim izrazima računati s Fn' umjesto s Fn . Samokočnost navoja je ovisna o trenju među navojima µN i kutu uspona navoja α. tabele 3.2 reducirani kut trenja. Odnosi u navojima s nagnutim profilom jednaki su onima u navojima s plosnatim profilom.21) 82 . kod prednaprezanja FV = Fpr srednji promjer navoja.24.8 otvor ključa kod šesterokutnih i četverokutnih vijaka. 3. Kod običnih nosivih vijaka s metričkim normalnim navojem i trokutastim ISO profilom.

tabela 3.min i Fpr. su navedene u tabeli 3. Zbog toga se.23) naziva se koeficijent pritezanja.3. redovno veću od granice tečenja materijala vijka.10. provjerom najvećih opterećenja vijka. mora uvijek računati s µNmin i µPmax.3 Vijčani spojevi s prednaprezanjem Kod vijčanih spojeva s prednaprezanjem proračunom čvrstoće provjeravaju se naprezanja u vijku koja nastaju prilikom montaže (pritezanja) vijčanog spoja i djelovanja vanjskog radnog opterećenja Fr. Zbog toga je vrlo bitno pravilno odabrati koeficijente trenja µN i µP. max dm/2 k pr = Fpr . može se ustanoviti kako je veći dio (80-90%) momenta pritezanja vijčanog spoja namijenjen savladavanju trenja među FPN TK navojima.21) pretvoriti u pojednostavljeni. i određuje se eksperimentalno. inženjerski izraz za određivanje potrebnog momenta pritezanja kod nosivih vijčanih spojeva s normalnim metričkim navojem s trokutastim profilom.max Fpr .12.17 Fpr ⋅ d (3. Samo manji dio momenta pritezanja Slika 3. Omjer kpr između najmanje i najveće postignute sile prednaprezanja Fpr. dobivene eksperimentalno.24: Moment pritezanja vijčanog spoja stvarno je namijenjen savladavanju sile prednaprezanja Fpr. Prilikom proračuna prednapregnutog vijčanog spoja potrebno je. uvijek uzeti u obzir najveću moguću silu prednaprezanja prilikom montaže Fpr.min (3. Vrijednosti koeficijenta trenja kreću se u prilično širokim granicama. TK ≈ 0.max = k pr ⋅ Fpr .1. čije vrijednosti.24) 3. rastavljivog vijčanog spoja.min (3. a mijenjaju se također i od jedne do druge montaže istog. U oba slučaja u vijku se. Složeno stanje naprezanja provjerava se preko ekvivalentnog naprezanja: 83 . može se izraz (3.d Fpr d0 s d2/2 FtrP Uzimajući u obzir geometrijske odnose normalnog metričkog navoja s trokutastim profilom. odnosno savladavanju nagiba navoja.10. osim normalnog naprezanja σv.22) Prilikom ocjene veličine pojedinih udjela u izrazu (3.21). tada bi s tolikim narinutim momentom pritezanja TK postigli preveliku silu prednaprezanja Fpr. prilikom određivanja potrebnog momenta pritezanja TK. zbog momenta na navoju vijka. tabela 3. i srednje vrijednosti koeficijenta trenja µsk = µN = µP ≈ 0. te između glave vijka ili matice i podloge. Ako bi se za oba koeficijenta uzimale u obzir njihove najveće vrijednosti µNmax i µPmax.max Fpr . javlja i torzijsko naprezanje τt.

tabela 3.σ e = σ v2 + 3 ⋅ τ t2 ≤ 0. najmanja potrebna sila prednaprezanja prilikom montaže Fpr.min određuje se izrazom 3.3.32: 84 .29 uzima u obzir najveća sila u vijku FV.10 kut nagnutosti profila navoja. (3.30. 3.2.31) τt TV WtN FV d2 α ρ' µN β dN d3 [N/mm2] [Nmm] [mm3] [N] [mm] [°] [°] [°] [mm] [mm] torzijsko naprezanje vijka moment pritezanja navoja.2 σe σv τt Rp0.7. koja su najveća na prvom navojku vijka u matici ili u provrtu s navojem. Ako se traži postizanje najmanje sile brtvljenja među spajanim strojnim dijelovima FBmin.24. dN ≈ (d2+d3)/2 promjer jezgre. u kojoj se prilikom određivanja normalnog naprezanja σv prema izrazu 3.Re [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] ekvilvalentno naprezanje vijka vlačno naprezanje vijka torzijsko naprezanje u vijku najniža granica tečenja materijala vijka. te ako se poznaje radno opterećenje vijčanog spoja Fr. tanρ' = µN / cosβ koeficijent trenja među navojima. jer su vijci opterećeni malim dinamičkim opterećenjima.3. Kod vijaka s visokim prednaprezanjem lom zbog zamora je vrlo rijedak.1 nosivi promjer navoja. slika 3. 3. koja se određuje prema izrazu 3. izraz (3.2 Kontrola naprezanja u vijku pri djelovanju vanjskog radnog opterećenja Složeno stanje naprezanja u vijku s prednaprezanjem pri djelovanju vanjskog opterećenja Fr također se provjerava izrazom 3. tabela 3.31.29 i torzijskog naprezanja prema izrazu 3.30. Ono se dodatno smanji zbog usjedanja vijčanog spoja i smanjenja sile prednaprezanja s montažne vrijednosti Fpr na radnu vrijednosti F'pr. pa ih tako nije potrebno posebno provjeravati. Dinamička čvrstoća vijka provjerava se kontrolom amplitude naprezanja.1 Kontrola naprezanja u vijku prilikom pritezanja vijčanog spoja Prilikom montaže (pritezanja) vijčanog spoja vijak je opterećen montažnom silom prednaprezanja Fpr.2 kut uspona navoja efektivni kut trenja.1 i 3. tabele 3. gdje se prilikom određivanja normalnog montažnog naprezanja σv prema izrazu 3.3. Složeno stanje naprezanja nakon pritezanja provjerava se prema izrazu 3. pa u vijcima ostaje samo normalno naprezanje σv.3. Novija istraživanja vijčanih spojeva s prednaprezanjem pokazuju kako se nakon montaže vijčanog spoja zbog elastičnih povratnih deformacija torzijska naprezanja τt poništavaju. Kod dinamičkog aksijalnog opterećenja s vremenom može doći do loma vijaka zbog zamora na mjestima koncentracije naprezanja. uzima u obzir da je sila u vijku FV jednaka montažnoj sili prednaprezanja FV = Fpr koja se određuje prema izrazu 3. 3.11.19.9 ⋅ R p 0.20) polarni moment otpora odgovarajućeg poprečnog presjeka vijka aksijalna sila u vijku srednji promjer navoja.30) Torzijsko naprezanje u vijku iznosi τt = TV F ⋅ d / 2 ⋅ tan(α + ρ ′) = V 2 3 π ⋅ dN WtN 16 (3.

3.1. Tako definirana amplituda trajne dinamičke čvrstoće vijka RA računa se prema izrazu 1. s koeficijentom asimetrije ciklusa r = 0). σpr.9.12 presjek jezgre tijela vijka s navojem.9 i 14.8RA A3 π d32 (3.e.e [N/mm2] 1 − kσ σ pr .tabl)) i pravca opterećenja koji prolazi kroz točku (σpr.tabl σ pr. tj.σa = σa Fa A3 d3 σa.0.85 do 1. 2 RA.e) pod kutem arctan2 (za r = 0). tabela 3.tabl RA. tabela 3.1 i tabela 3.tabl.1. Trajna dinamička čvrstoća vijka prednapregnutog s ekvivalentnim naprezanjem σpr.6 i manje ekvivalentno naprezanje jezgre vijka nakon pritezanja vijčanog spoja. slika 3.e R p 0.tabl 45° σ sr σ max RD RA.0 (RA =RAtabl) za vijke klase čvrstoće 5.32.4.32) amplitudno normalno naprezanje vijka amlitudno opterećenje vijka. kσ = 0.dop = 0.85 za vijke klase čvrstoće 12. kσ ≅ 1. u Smithovom dijagramu prema poglavlju 1.2.2 promjer jezgre tijela vijka s navojem.9.dop [N/mm2] [N] [mm2] [mm] [N/mm2] Fa 4 Fa = ≤ σ a . kσ ≅ 0.2 dopušteno amplitudno naprezanje jezgre vijka.9.1 i tabela 3.2.114.3.e 2 − kσ (3.4: RA = RAtabl − RAtabl kσ σpr.2 R D0 arctg kσ r = 0 r = 0 σ max RD RA σa RA. dobije se. R p 0.32: Određivanje trajne dinamičke čvrstoće prednapregnutih vijaka u Smithovom dijagramu 85 . koeficijent smjera linije trajne dinamičke čvrstoće vijka u Smithovom dijagramu. izraz 3.2 σ sr Slika 3. kao presjecište linije trajne dinamičke čvrstoće vijka (koja zasigurno prolazi točkom (RA.e (zbog pritezanja) i opterećenog cikličkom radnom silom (pulzirajućom.33) [N/mm2] amplituda trajne dinamičke čvrstoće vijka za koeficijent asimetrije ciklusa r = 0. poglavlje 1.

4 Vijčani spojevi s dosjednim vijkom Fs dp Fs lp Smik i površinski pritisak u tlačno opterećenim vijcima (slika 3. Pokretni navojni spoj čine: navojno vreteno.7 i 1.6⋅Re kod statičkog opterećenja τsdop ≈ 0. vijčanim prešama. tabele 3. tabela 3.9⋅Re ili 0.4 POKRETNI NAVOJNI SPOJEVI Pokretni navojni spojevi koriste se za prijenos i pretvorbu kružnog gibanja u pravocrtno i obrnuto. koje je obično 86 .2⋅Re ili 0. u vijčanim vretenima i napravama za posmak u strojevima za obradu. Aproj = dp⋅lp promjer dosjednog dijela vijka najkraća dodirna dužina dosjednog dijela vijka i strojnog dijela dopušteni površinski pritisak spajanih strojnih dijelova. tabele 3.33: Poprečno opterećeni dosjedni vijak τs Fs m Ap dp τsdop [N/mm2] [N] [mm2] [mm] [N/mm2] naprezanje vijka na smik poprečna sila broj ravnina smicanja vijka presjek dosjednog dijela vijka promjer dosjednog dijela vijka dopušteno naprezanje vijka na smik τsdop ≈ 0.75⋅Rm pri statičkom opterećenju pdop = 0.5⋅Re kod istosmjernog dinamičkog opterećenja τsdop ≈ 0.34) računaju se kao u zakovicama.3.35) Slika 3. Uz njihovu pomoć postižu se velike aksijalne sile pri malim momentima vrtnje.7 vlačna čvrstoća materijala vijka ili strojnih dijelova.4⋅Re kod izmjeničnog dinamičkog opterećenja granica tečenja materijala vijka.7 Re [N/mm2] Površinski pritisak između dosjednog vijka i spajanih strojnih dijelova provjerava se izrazom p= p Fs Aproj dp lp pdop [N/mm2] [N] [mm2] [mm] [mm] [N/mm2] F F s = s ≤ p dop Aproj d p ⋅ l p (3. dop 2 m ⋅ Ap m ⋅ π ⋅ d p (3. škripcima i sl. npr. Smična naprezanja u dosjednom vijku moraju zadovoljavati uvjet čvrstoće: τ = s FS 4 FS = ≤ τ s .36) Re Rm [N/mm2] [N/mm2] površinski pritisak između dosjednog vijka i spajanih strojnih dijelova opterećenje vijka na smik normalna projekcija površine dodira.7.3. vijčanim dizalima.60⋅Rm pri dinamičkom opterećenju granica tečenja materijala vijka ili strojnih dijelova. 3.7 i 1.13 za druge materijale iznosi pdop = 1. ventilima. tabela 3.

vojni trapezni navoj Navojna vretena obično su izrađena od konstrukcijskih čelika Č0545 i Č0645 ili čelika za cementiranje s cementiranim i kaljenim navojima.36 prikazuje tipičan primjer upotrebe pokretnog navojnog spoja u napravi za posmak tokarskog noža. čime se postiže bolji raspored opterećenja na navojima i povoljniji klizni uvjeti. 3. Razlog tome je što se u fazi razrađivanja navoji matice prilagode navojima vretena. te stoga manje gubici trenja. za jedan okret vretena mora se dovesti rad Wdo = Ft⋅d2⋅π = FD⋅tan(α+ρ'G)⋅d2⋅π.1 Iskoristivost pokretnog navojnog spoja Prilikom podizanja tereta FD. aluminija i kositra.38: Jednovojni i više vojni navoj vretena a) jednovojni trapezni navoj b) 5.36: Primjer upotrebe pokretnog navojnog spoja za pravocrtno pomicanje držača tokarskog noža a) P = Ph b) Ph = 5⋅P P Slika 3. Pri tome se matica. Pomične matice obično su od mekših materijala. slika 3.4.45 proizlazi da je iskorištenje navoja prilikom podizanja tereta veće što je veći kut uspona navoja α i što je manje trenje među navojima.veće dužine i odgovarajuća pomična matica. Ako se uzmu u obzir i gubitci zbog trenja u aksijalnom ležaju. a za srednja i velika opterećenja i brzinu od legura bakra. ukupna iskoristivost η pokretnog spoja može se zapisati kao 87 . Uzimajući u obzir da je Ph = d2⋅π⋅tanα. iskoristivost ηGK pokretnog navoja prilikom pretvaranja kružnog gibanja u pravocrtno može se zapisati kao ηGK = Wod tan α = ′ Wdo tan(α + ρG ) (3. pomične matice su obično od lijevanog gvožđa ili umjetnih tvari. Za mala opterećenja i brzine. pomakne za korak navoja Ph. Posebno povoljni klizni uvjeti navoja postižu se naknadnim brušenjem. a s njom i teret FD.45) Iz izraza 3. dakle odveden je rad jednak Wod = FD⋅Ph. pomična matica navojno vratilo Slika 3.

te površinski pritisak na navojima matice. a kod dugih i vitkih vretena i opasnost od savijanja. kada je α > ρ'G.47) α. a navojno vreteno može slobodno rotirati. dakle doveden je rad Wdo = FD⋅Ph.16⋅Rm pilasti navoj granica tečenja i vlačna čvrstoća materijala vretena. Tako iskorištenje pokretnog navoja prilikom pretvorbe pravocrtnog gibanja u kružno iznosi ηGP = ηGP Wod Wdo [Nmm] [Nmm] [Nmm] ′ Wod tan(α − ρG ) = tan α Wdo (3. d2. tabela 1.46) korak navoja. tlačno opterećenih navojnih vretena. µL.Rm [N/mm2] presjek jezgre navojnog vretena. Wdo = FD⋅Ph kao u izrazu 3. Osiguravanje od automatskog spuštanja tereta ili odvijanja vretena sa samokočnim pokretnim navoja veće je što je manji kut uspona navoja α i veće trenje među navojima.43 U slučaju kada na maticu djeluje opterećenje FD. Pri jednom okretu vretena teret se spusti za korak navoja Ph. Wod = Ft⋅d2⋅π = FD⋅tan(α−ρG')⋅d2⋅π potreban doveden rad. Dimenzioniranje navojnih vretena Najmanji potreban presjek jezgre kratkih.η= Ph [mm] α. tada je ηGP u izrazu 5. Za spuštanje tereta mora se dovesti odgovarajući moment na navojno vreteno.25⋅Rm pilasti navoj pri izmjeničnom opterećenju: σdop = 0. tabela 3.43 Automatsko spuštanje matice.2 najveće tlačno aksijalno radno opterećenje navojnog vretena dopušteno naprezanje pri statičkom opterećenju: σdop = 0. ρ'G. dm P Wod h = ' Wo tan(α + ρG ) ⋅ d 2 ⋅ π + µ L ⋅ d m ⋅ π (3. α < ρ'G. Sila FD u jednom dodiru navoja prouzroči nastanak obodne sile na vretenu Ft = FD⋅tan(α−ρ'G) koja prilikom jednog okreta vretena obavi rad Wod = Ft⋅d2⋅π = FD⋅tan(α−ρ'G)⋅d2⋅π. matica se počinje spuštati s teretom.47 negativan.20⋅Rm trapezni navoj σdop = 0.13⋅Rm trapezni navoj σdop = 0. 3. a vreteno automatski vrtjeti (odvijati).48) Re.4.42 kao u izrazu 3. kod kojih nema opasnosti od savijanja određuje se s obzirom na najveća dopuštena naprezanja izrazom A3 ≥ A3 FD σdop [mm2] [N] [N/mm2] σ dop FD (3. Ako je navoj samozaoran. ρ'G iskorištenje pokretnog navoja prilikom pretvorbe pravocrtnog gibanja u kružno gibanje odveden rad. moguće je samo u slučaju nesamokočnosti pokretnog navoja.7⋅Re pri titrajnom opterećenju: σdop = 0.2 Proračun čvrstoće pokretnih navojnih spojeva Prilikom proračuna čvrstoće pokretnih navojnih spojeva provjeravaju se naprezanja u navojnom vretenu.7. odnosno tereta. izraz 3. 88 . U tom slučaju nije moguće postići automatsko odvijanje pokretnog vijčanog spoja ni uz veliku sile FD.

izraz 3. (3.2⋅d33 promjer jezgre navojnog vretena.2 najveće tlačno aksijalno radno opterećenje navojnog vretena faktor sigurnosti. koja se određuju izrazom σv = σv FD A3 d3 [N/mm2] [N] [mm2] [mm] FD A3 ( 3. kao u izrazu 3. pri čemu se u vretenu pojavljuju normalna naprezanja σv.48. tabela 3. tabela 3.49) promjer jezgre navojnog vretena. odnosno navoj s najbližim većim presjekom jezgre.Potreban promjer jezgre dugih.7. tabela 1. tabela 3. tlačno opterećenih navojnih vretena.51 dopušteno normalno naprezanje. Iz odgovarajućih tabela odabire se najbliži veći promjer navoja.43 torzijski moment otpora jezgre vretena.50) normalno naprezanje u navojnom vretenu najveće vlačno ili tlačno aksijalno opterećenje navojnog vretena presjek jezgre navojnog vretena. Primjerenost ovako dimenzioniranog navojnog vretena mora se u svakom slučaju provjeriti proračunom čvrstoće.2 Za takvo složeno stanje naprezanja provjerava se ekvivalentno naprezanje u jezgri navojnog vretena: σ e = σ v2 + 3τ t2 ≤ σ dop σe σv τt σdop [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] ekvivalentno normalno naprezanje normalno naprezanje u navojnom vretenu. izraza 3. kod kojih postoji opasnost od gubitka elastične stabilnosti. ν = 6…8 slobodna dužina izvijanja navojnog vretena. određuje se na temelju izraza za izvijanje. Wt3 ≈ 0.14 modul elastičnosti materijala navojnog vretena.50 torzijsko naprezanje u presjeku jezgre navojnog vretena.52) 89 . A3 = π⋅d32/4.2 promjer jezgre navojnog vretena. izraz 3. Kontrola naprezanja u navojnom vretenu Zbog aksijalnog radnog opterećenja FD navojno vreteno opterećeno je na vlak ili tlak . tabela 3.2 Zbog okretnog momenta TG u jezgri vretena pojavljuju se i torzijska naprezanja τt = τt TG Wt3 d3 [N/mm2] [Nmm] [mm3] [mm] TG Wt 3 (3. iz čega proizlazi d3 ≥ d3 FD ν lukl E [mm] [N] [mm] [N/mm2] 4 2 64 ⋅ FD ⋅ν ⋅ lukl π3⋅E (3.51) najveće torzijsko naprezanje u presjeku jezgre navojnog vretena potreban moment za podizanje tereta. slika 1.

54) [N/mm2] [N/mm2] sigurnost od savijanja kritično naprezanje na izvijanje elastično savijanje. izraz (3.52 najmanja dopuštena sigurnost od izvijanja νdop = 3…6 elastično izvijanje νdop = 2…4 neelastično izvijanje Kod vitkosti vretena λ < 20 ne postoji opasnost od izvijanja.Kontrola opasnosti od izvijanja navojnog vretena U tlačno opterećenim dugim navojnim vretenima uvijek se mora provjeravati opasnosti od izvijanja.6 (npr. mora biti veće od složenog naprezanja u navojnom vretenu. izraz (1. λ < 105 za Č0360 i Č0460 odnosno λ < 89 za Č0545 i Č0645).36 i 1.2. odnosno λ ≥ 89 za čelik Č0545 i Č0645. te se zbog djelovanja sile trenja polako troši. pa ga nije potrebno provjeravati.42) visina matice 90 . S obzirom na vitkost vretena.3 korak navoja.37) neelastično izvijanje.3.7. određuju se kritična naprezanja zbog izvijanja σk prema izrazu (1.37). kritično naprezanje kod kojega dolazi do izvijanja. h = P/i uspon navoja broj početaka navoja istoj osi ili korak jednostupanjskog navoja. Kako bi bila osigurana primjerena sigurnost od gubitka elastične stabilnosti. Kontrola površinskog pritiska navoja pokretne matice Prilikom upotrebe pokretnog vijčanog spoja navoj matice klizi po navoju vretena. To se provjerava izrazom: ν= ν σk σv νdop σk ≥ ν dop σe (3. Radi kontroliranog trošenja navoja matice površinski pritisak među navojima pG mora biti u dozvoljenim granicama što se provjerava izrazom pG = pG FD Aproj kG h P i m [N/mm2] [N] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] FD FD ⋅ h = kG ≤ pGdop Aproj m ⋅ d 2 ⋅ π ⋅ H1 (3. u slučaju elastičnog izvijanja.55) površinski pritisak među navojima najveće vlačno ili tlačno aksijalno opterećenje navojnog vretena aksijalna projekcijska površina svih navoja u dodiru koeficijent ne ravnomjernog rasporeda površinskog pritiska po navojima kG ≈ 1. slika 1. 1.53) dužina izvijanja vretena. izraza u Tabeli 1. a kod neelastičnog savijanja prema Tetmajerjevim izrazima u Tabeli 1.37 vitkost vretena λ može se odrediti kao λ= lukl d3 [mm] [mm] 4lukl d3 (3. λ ≥ 105 za čelik Č0360 i Č0460. tabela 3. npr.6 tlačno naprezanje u vretenu. izraz 3. Prema izrazima 1.14 promjer jezgre navojnog vretena.

visina matice mora biti niža od mmax ≈ 2. Pri tome jedan dio može biti pokretljiv oko svornjaka. Svornjaci za opću upotrebu prvenstveno se izrađuju od čelika za automate s tvrdoćom 125 do 245 HV. može se iz izraza (3. S jedne strane su od osnog pomaka osigurani glavom svornjaka. a upotrebljavaju se kada to zahtjeva dostupnost montaže. Uz poznat navoj i dopušteni površinski pritisak pGdop. Oblik i dimenzije obrađenih strojnih elemenata standardizirani su i prilagođeni potrebama u svakodnevnoj strojnoj praksi. Zbog neravnomjerne raspodjele površinskog pritiska po navojima.5⋅d. uskočnici i rascjepke) koji služe za spajanje.55) odrediti i najmanja potrebna visina matice m. a upotrebljavaju se uglavnom kao osovine trkaćih bicikla i kolotura. Glatki svornjaci standardizirani su prema DIN 1433.1a) ili uskočnikom (slika 4. USKOČNICI I RASCJEPKE U ovom poglavlju obrađeni su jednostavni i jeftini strojni elementi (svornjaci. slika 4. B12 ili A11. jeftini su i najviše se upotrebljavaju. zatici. a za velika opterećenja upotrebljavaju se čelici za poboljšanje. ZATICI. centriranje i osiguranje položaja strojnih dijelova. dok je tolerancija provrta. 4. slika 4. Od ispadanja svornjaka osigurani su rascjepkom (slika 4. pozicioniranje. a s druge strane maticom i podloškom. D11. Pokretljivi dio svornjaka mora biti uvijek podmazivan. Promjer svornjaka obično je izrađen s tolerancijom h11. Svornjaci s navojem standardizirani su prema DIN 1445. Svornjaci s glavom standardizirani su prema DIN 1434. C11.1c. te čelici za cementiranje i kaljenje. 4.1 Oblik i dimenzije standardnih svornjaka Oblici i dimenzije svornjaka su standardizirani. S jedne strane su od osnog pomaka osigurani glavom svornjaka.1d.d2 H1 pGdop [mm] [mm] [N/mm2] srednji promjer navoja nosiva dubina navoja dopušteni površinski pritisak materijala matice. 91 .1b).1.1 SVORNJACI Svornjaci se upotrebljavaju za zglobno spajanje strojnih dijelova. D9. pri čemu su početni nosivi navoji više opterećeni. a s druge strane uskočnikom ili rascjepkom. s obzirom na propisanu zračnost. 4 SVORNJACI. dok drugi miruje ili su oba dijela pokretljiva.

a zatim se odabranom svornjaku provjerava čvrstoća.6 • l2/d = 0. odabire se standardizirani promjer svornjaka d iz tablica. • površinski pritisak p1 između svornjaka i poluge.max. U posebnim slučajevima između svornjaka i pokretnog dijela umeće se i tuljak koji se jednostavno zamjeni kada se istroši. te površinski pritisak p2 između svornjaka i kućišta. Svornjak se promatra kao nosač s dva potpornja koji je preko poluge opterećen pogonskom silom F i poduprt na obje strane u kućištu. ovisno o širini poluge l1 i širini kućišta l2 (vidi Sliku 7.2). odnosno s obzirom na druge konstrukcijske zahtjeve. Za promjer svornjaka d tako se.2 pokazuje uobičajen spoj strojnih dijelova sa svornjakom. 4.4 … 0.2 b) 3. nego se za pokretne dijelove predvide odgovarajući materijali i podmazivanje dodirnih površina.1: Spojevi strojnih dijelova sa svornjacima standardnih oblika a) glatki svornjak s rascjepkom b) glatki svornjak s uskočnikom c) svornjak s glavom d) svornjak s navojem U fazi konstruiranja oblik i veličina svornjaka obično se odabiru prema dimenzijama sastavnih dijelova koje svornjak povezuje. Između svornjaka i pokretnog dijela. koji može biti poluga ili kućište. preporučuju vrijednosti: • l1/d = 1. 92 .2 Proračun čvrstoće svornjaka Slika 4. dolazi do trošenja dodirnih površina.2 d) Slika 4.a) b) c) d) 3.6 S obzirom na gornje preporuke. Sila F uzrokuje: • naprezanje na smik τs u presjecima I i II. • naprezanje na savijanje σs na mjestu najvećeg momenta savijanja Ms.2 c) 3.0 … 1.2 l d a) 3. Trošenja se u pravilu ne provjeravaju računski.1.

2) naprezanje na savijanje u svornjaku najveći moment savijanja.F/2 kućište poluga F/2 kućište p2 I p1 II p2 d F l2 l1 l2 M s . c) Površinski pritisak između svornjaka i poluge te između svornjaka i kućišta p1 = F F = ≤ pdop Aproj l1 ⋅ d (4. Fs = F/2 poprečni presjek svornjaka. b) Naprezanje na savijanje u svornjaku σs = σs Ms. Wx = π⋅d3 / 32 vanjsko opterećenje svornjaka širina poluge širina kućišta promjer svornjaka dopušteno naprezanje na savijanje materijala svornjaka.max = F (l1 + 2l2 ) 8 Slika 4. slika 4.2 moment otpora na savijanje svornjaka.max Wx F l1 l2 d σs. dop [N/mm2] Fs 2F = ≤ τ s.2: Opterećenja u spoju strojnih dijelova svornjakom a) Naprezanje na smik u svornjaku τs = τs [N/mm2] Fs [N] A [mm2] F [N] d [mm] τs. dop [N/mm2] [Nmm] [mm3] [N] [mm] [mm] [mm] [N/mm2] M s .1) naprezanje na smik u svornjaku pooprečna sila. A = π⋅d2/4 vanjsko opterećenje svornjaka promjer svornjaka dopušteno naprezanje na smik materijala svornjaka.max Wx = 4(l1 + 2l2 ) ≤ σ s .dop A πd2 (4.3) 93 .dop πd3 (4.

5 zasječeni zatici.4) površinski pritisak između svornjaka i poluge površinski pritisak između svornjaka i kućišta vanjsko opterećenje svornjaka projekcijska dodirna površina. b) i c) cilindrični zatici prema DIN 7 d) elastični cilindrični zatik prema DIN 1481 i DIN 7346 94 l .2 Aproj = l1 ⋅ d između svornjaka i poluge Aproj = 2 ⋅ l2 ⋅ d između svornjaka i kućišta [mm] širina poluge [mm] širina kućište [mm] promjer svornjaka [N/mm2] dopušteni površinski pritisak materijala poluge.2.2 ZATICI Zatici se upotrebljavaju za čvrsti spoj strojnih dijelova koji se prema potrebi može i rastaviti.6 d m6 d h8 d h1 1 s d 0. slika 4.3 stožasti zatici.6 3. dakle od čelika za automate s tvrdoćom 125 do 245 HV. odnosno kućišta. te čelika za cementiranje i kaljenje. fiksiranje međusobnog položaja strojnih dijelova i sl. a za velika opterećenja i od poboljšanog čelika. Prema svojoj funkciji mogu služiti za spoj glavine s vratilom.8 1. Zatici se proizvode od istih materijala kao i svornjaci. slika 4. 4. slika 4.p2 = p1 p2 F Aproj l1 l2 d pdop [N/mm2] [N/mm2] [N] [mm2] F F = ≤ pdop Aproj 2l2 ⋅ d (4. ograničenje hoda.8 a) b) c) d) Slika 4. slika 4. 4.1 Oblik i dimenzije standardnih zatika Oblik i dimenzije zatika su standardizirani (standardne promjere zatika navodi Tabela 4. pozicioniranje. S obzirom na upotrebu zatici imaju različite oblike: • • • cilindrični zatici.1).3: Standardne izvedbe cilindričnih zatika a). centriranje.2 0.

Prvenstveno se upotrebljavaju za osiguravajuće zatike.3b) upotrebljavaju se za spajanje. Primjer upotrebe takvog zatika pokazuje slika 4.3c) upotrebljavaju se kao zakovični zatici. ili kao člankasti zatici s labavim dosjedom D11/h11. Cilindrični zatici s tolerancijom h11 (slika 4. Uzdužan žlijeb daje im dobra elastična svojstva zbog kojih nisu potrebne uske tolerancije izrade. a provrti u strojnim dijelovima mogu biti samo izbušeni. Slika 4.3d) su šuplji s debljinom stjenke s. slika 4.4b. a) b) c) d) Slika 4. Cilindrični zatici s tolerancijom h8 (slika 4. a obratno od cilindričnih zatika mogu se više puta sastaviti i rastaviti.4: Primjeri upotrebe cilindričnih i stožastih zatika a) pozicioniranje strojnih dijelova b) spajanje strojnih dijelova c) fiksiranje položaja strojnih dijelova d) spoj glavine i vratila Stožasti zatici imaju konus 1:50. spoj glavine s vratilom. a osjetljivi su i na dinamička opterećenja. a u drugome labav. prema namjeni upotrebe izrađen s različitim tolerancijama.3a) upotrebljavaju se prvenstveno za međusobno pozicioniranje strojnih dijelova. vrlo dobro podnose opterećenja na smik. U oba sastavna dijela ovi zatici imaju čvrst dosjed. koje se nakon ugradnje na oba kraj zakuje. slika 4. a nominalni promjer d im se mjeri na donjoj strani zatika.5. 95 . Njihova dobra svojstva su što dobro centriraju međusoban položaj dva dijela. Zatici s tolerancijom m6 i h8 zahtijevaju dodatnu obradu provrta nakon bušenja.5b) ili unutarnjim (slika 4.4a. slika 4. Uglavnom se upotrebljavaju za pozicioniranje strojnih dijelova. kako bi se spoj mogao rastaviti.5a) izrađuju se i stožasti zatici s vanjskim (slika 4. Elastični cilindrični zatici (slika 4. odnosno pričvršćenje strojnih dijelova. a služe i kao vezni elementi (npr. Slaba strana im je skuplja izvedba jer provrt mora imati jednak konus kao i zatik.4d). pa ih se prilikom demontaže mora izbiti silom.Cilindrični zatici imaju nominalan promjer d. U jednom dijelu dosjed mora biti čvrst.5c) navojem koje se može upotrebom matice ili vijka jednostavno demontirati. Cilindrični zatici s tolerancijom m6 (slika 4.4c. Osim osnovne izvedbe (slika 4.

Izračun opterećenja p1. osim što je zatik uglavljen s čvrstim dosjedom u jednoga od spajanih dijelova. a tijesan dosjed između zatika i veznog dijela nastaje na mjestu gdje zatik ima žlijeb.2 Proračun čvrstoće zatika Zatici za centriranje i pozicioniranje strojnih dijelova. zatici za pričvršćivanje. prema jednakim izrazima kao za svornjake. spoj glavine s vratilom) zaticima se ipak mora kontrolirati čvrstoća. pa im nije potrebno posebno proračunavati čvrstoću. a) Člankasti zatici Člankasti zatici upotrebljavaju se slično kao svornjaci za zglobno spajanje strojnih dijelova. Promjer takvih zatika bira se na temelju iskustva.5: Standardne izvedbe stožastih zatika a) stožasti zatici prema DIN 1 b) stožasti zatici s vanjskim navojem prema DIN 258 c) stožasti zatik s unutarnjim navojem prema DIN 7978 4.2.8a.a) b) c) 3. koji se u praksi najviše upotrebljavaju. 96 l .8 d Slika 4.8 0.2 Konus 1:50 Konus 1:50 ali ili Konus 1:50 d 3. te kontrola čvrstoće člankastih zatika izvode se. uzimajući u obzir gornje pretpostavke.8b). Površinski pritisak p u člankastim zaticima provjerava se samo ne mjestu gdje je zatik u veznom dijelu pokretljiv (p2 na Slici 4. obzirom na dimenzije strojnih dijelova koje zatik povezuje. Slika 4. σs i τs. U slučaju većih opterećenja (npr. Na mjestu tijesnog dosjeda zatik je u veznom dijelu čvrsto uglavljen zbog čega se u usporedbi sa svornjakom mijenja tok momenta savijanja Ms koje u zatiku uzrokuje naprezanje σs. opterećeni su vrlo malim opterećenjima.2 3. odnosno p1 na Slici 4. obzirom na opterećenja kojima su opterećeni. p2. člankasti zatici. Za ovu svrhu prvenstveno se upotrebljavaju zasječeni zatici.2 d 0. a sila F na mjestima I i II uzrokuje i naprezanje na smik τs.8.

koje je u usporedbi s naprezanjem na savijanje malo. u kojemu je zatik pričvršćen.6). koje se provjerava s obzirom na čvrstoću prema izrazu (4. Istovremeno. gdje je Aproj = d⋅s. pa se na njezinim krajevima javlja dodatni površinski pritisak p2. pa se može zanemariti.m ax= F⋅l2/4 M s.dop π d3 Wx (4. Ukupan površinski pritisak je p = p1 + p2. pri čemu je moment otpora W2 = d⋅s2/6.9: Primjer upotrebe i računske veličine zatika za pričvršćivanje s σs = σs Ms 32 F ⋅ ls = ≤ σ s.5).m ax= F⋅l1/8 a) Slika 4.d d p2 l2 I F/2 l2 I F/2 F p1 II F l1 II l2 p2 F/2 l2 l1 F/2 M s.9. računski jednak naprezanju na savijanje σs2 =M2/W2. te se provjerava pomoću izraza (4. nastaje površinski pritisak p1 = F/Aproj zbog sile F. momentu savijanja M2 = F⋅(ls+s/2) odupire se projekcija Aproj dodirne površine između zatika i strojnog dijela.). F d σs s /2 ls p1 p2 p + = Slika 4. i naprezanje na smik τs. Između zatika i strojnog dijela.5) [N/mm2] naprezanje na savijanje u zatiku 97 . Ovo opterećenje u zatiku uzrokuje naprezanje na savijanje σs (Slika 4.8: Zasječeni zatik kao karika lanca b) a) čvrsti dosjed u unutarnjem dijelu b) čvrsti dosjed u vanjskom dijelu b) Zatici za pričvršćivanje opterećeni na savijanje Zatici za pričvršćivanje najviše se upotrebljavaju za pričvršćivanje opruga ili drugih elemenata koji opterećuju zatik na savijanje F.

Ms = F ⋅ ls otpor presjeka zatika na moment savijanja. Aproj = (Dz −Dn)⋅d srednji promjer glavine. Mv = T moment otpora zatika na savijanje. slika 4. Ft = 2T/Dsr projekcijska dodirna površina.6) najveći površinski pritisak između zatika i strojnog dijela vanjsko opterećenje zatika. Površinski pritisak pv između zatika i provrta u vratilu (slika 4. A = π⋅d2/4 98 . slika 4.10b) određuje se kao naprezanje na savijanje otporne površine d⋅Dn prema izrazu (4. Zbog okretnog momenta T. Wx = π⋅d3 / 32 vanjsko opterećenje zatika.dop A π d 2 ⋅ Dn (4.7) obodna sila.8) pv = Mv Wv T Dn d pdop [Nmm] [mm3] [Nmm] [mm] [mm] [N/mm2] Mv 6 ⋅T = 2 ≤ pdop Wv Dn ⋅ d (4. slika 4.9) obodna sila smika.9 krak sile. dop [Nmm] [mm3] [N] [mm] [mm] [N/mm2] moment savijanja. slika 4. između zatika i provrta u glavini nastaje površinski pritisak pP (slika 4.9 dubina pričvršćivanja zatika. slika 4. Slika 4. Fs = F0 /2 = T / Dn poprečni presjek zatika.10a unutarnji promjer glavine.10a vanjski promjer glavine.8) moment savijanja. Slika 4.Ms Wx F ls d σs.9 promjer zatika dopušteni površinski pritisak materijala strojnog dijela. Zbog obodne sile Fo zatik je u presjecima I i II opterećen i naprezanjem na smik τs koje mora zadovoljavati uvjet: τs = Fs A [N] [mm2] Fs 4T = ≤ τ s . c) Poprečni zatici opterećeni okretnim momentom Poprečni zatici upotrebljavaju se za spoj glavine i vratila gdje prenose okretni moment s glavine na vratilo i obrnuto.10a promjer zatika dopušteni površinski pritisak materijala glavine. Slika 4.9 promjer zatika dopušteno naprezanje na savijanje materijala zatika p= p F s d pdop [N/mm2] [N] [mm] [mm] [N/mm2] F ⋅ (6ls + 4s ) ≤ pdop d ⋅ s2 (4.10a) koji se kontrolira jednadžbom: pP = Ft Aproj Dsr Dz Dn d pdop [N] [mm2] [mm] [mm] [mm] [mm] [N/mm2] Ft 4T = ≤ pdop 2 2 ( Dz − Dn ) ⋅ d Aproj (4.10a promjer zatika dopušteni površinski pritisak materijala vratila. Wv = d⋅Dn2/6 okretni moment unutarnji promjer glavine.

dop Al Dn ⋅ d ⋅ l (4. a Aproj projekcijska površina dodirne plohe.10: Poprečni zatik za spojeve glavine i vratila a) konstrukcijske veličine i površinski pritisak b) lom zatika zbog preopterećenja na smik d) Uzdužni zatici opterećeni okretnim momentom Uzdužni zatici upotrebljavaju se slično kao i poprečni za spojeve glavine i vratila.10) τs = Al d l pdop τs dop [mm2] [mm] [mm] [N/mm2] [N/mm2] Fo 2T = ≤ τ s. površinski pritisak p koji je zbog okrugle dodirne površine nejednako razmješten ( 1. S obzirom da obavljaju istu funkciju kao i klinovi ( 8.11a. Za približan proračun dovoljno je precizno ako se površinski pritisak računa kao srednja vrijednost p = Fo /Aproj. Okretni moment T uzrokuje između zatika i glavine.4.11b. Al = d⋅l promjer zatika dužina zatika dopušteni površinski pritisak materijala glavine. Slika 4. uzdužni zatici u praksi su poznati i pod imenom okrugli klinovi.11).1). izraz (4. te između zatika i vratila. p= Fo 4T = ≤ pdop Aproj Dn ⋅ d ⋅ l (4.10a promjer zatika dopušteno naprezanje na smik materijala zatika. dopušteno naprezanje na smik materijala zatika. osim što ih se postavlja uzdužno u prethodno napravljen provrt između glavine i vratila. T I Dsr = (Dn+Dz) / 2 d pg pv T II pv Dn Dz pg a) b) Slika 4. slika 4. Obodna sila Fo opterećuje zatik i naprezanjem na smik τs koje može dovesti do rušenja zatika ako nije ispunjen uvjet (4.11) uzdužni presjek zatika.4.T [Nmm] Dn [mm] d [mm] τs dop [N/mm2] okretni moment unutarnji promjer glavine. 99 .1).10). gdje je Fo obodna sila zbog djelovanja okretnog momenta T. slika 4.

zupčanici. 100 . C60E prema EN 10027-1) s vlačnom čvrstoćom Rm ≈ 1200 N/mm2. Dijele se na: • vanjske uskočnike koji se umeću u odgovarajuće oblikovan žlijeb na osovini ili vratilu. odnosno dijelova koji leže na osovini ili vratilu. za pozicioniranje valjnih ležajeva na vratilu i u kućištu (Slika 4.d T p p Dn Dz T a) Slika 4.12b.3 USKOČNICI Uskočnici služe kao osigurači od osnog pomaka osovine ili vratila.12a). Tabela 4. ramenice. koja osigurava potrebna svojstva elastičnosti uskočnika. Slika 4. Naime. Najčešće se upotrebljavaju kao osigurači od ispada svornjaka (Slika 4.11: Uzdužni zatik za spoj glavine i vratila b) a) konstrukcijske veličine i površinski pritisak b) rušenje zatika zbog preopterećenja na smik 4. dimenzije unutarnjih uskočnika i žljebova u kućištu standardizirane su prema DIN 472. C55E. ili su umetnuti u odgovarajuće kućište. te za osno pozicioniranje raznih strojnih elemenata (koloture.1b).4 unutarnje uskočnike koji se umeću u odgovarajuće oblikovan žlijeb u kućištu. itd) na osovine ili vratila.4 unutarnji uskočnik vanjski uskočnik • a) Slika 4.12: Primjeri upotrebe uskočnika b) a) pozicioniranje valjnog ležaja na vratilu i u kućištu b) pozicioniranje zupčanika na vratilu Uskočnici se izrađuju od čelika za opruge (npr. Tabela 4. dimenzije vanjskih uskočnika i žljebova u osovini ili vratilu standardizirane su prema DIN 471.

slika 4. Rascjepka ima manji promjer od promjera rupe u svornjaku ili vijku. ili na koje prenosi gibanje i opterećenje. stožastih zupčanika. S obzirom da materijal rascjepke ima nisku granicu tečenja. Ta sila mora biti manja od dopuštenog osnog opterećenja uskočnika Fadop (Fa ≤ Fadop). savijanje i smik. Standardizirane su prema DIN 94 (ISO 1234). Uskočnicima se ne provjerava posebno čvrstoća. a unutarnje suziti). Za velike osne sile umjesto uskočnika radije se upotrebljavaju odstojni tuljci. te u posebnim slučajevima i pomicanje glavine u smjeru osi. 4. kako bi ih se moglo umetnuti u žlijeb na osovini ili vratilu.). Dio strojnog elementa koji naliježe na vratilo naziva se glavina. h 101 h l d d .4 RASCJEPKE Rascjepke su jednostavni i jeftini strojni elementi koji se upotrebljavaju prvenstveno kao osigurači od ispadanja svornjaka i osigurači od odvijanja matice u vijčanim spojevima.prilikom montaže uskočnike je potrebno posebnim kliještima primjereno elastično deformirati (vanjske uskočnike rastegnuti. odnosno u kućištu. matice. lančanike. nego se samo provjerava moguća aksijalna sila Fa (npr. a koji se vrte skupa s vratilom. a rjeđe od bakra. iz djelovanja cilindričnih zupčanika s kosim zubima. čime je osigurana jednakomjerna elastičnost uskočnika po čitavom obodu. što osigurava jednostavnu montažu.4. U smjeru prema slobodnim krajevima uskočnici imaju nešto smanjen poprečan presjek (vidi Tabelu 4. Prilikom demontaže krakovi rascjepke ponovno se izravnaju i rascjepka se izvuče. Prema načinu prijenosa okretnog momenta između vratila i glavine razlikuju se spojevi oblikom i spojevi trenjem. Za spoj vratila i glavine koriste se takvi elementi koji omogućuju prijenos okretnog momenta s glavine na vratilo ili obrnuto.13: Rascjepka i njezine primjene 5 VEZE S GLAVINAMA Vratila nose razne strojne dijelove (zupčanike. oba njezina kraka mogu se nakon namještanja u svornjak ili vijak lako plastično deformirati i time spriječiti ispad rascjepke. ramenice.3). Rascjepke se izrađuju prvenstveno od mekih konstrukcijskih čelika. bronci i legura aluminija. s kojih preuzima. poklopci ležajeva i druga konstrukcijska rješenja koja osiguravaju snažnije osiguranje osnog položaja strojnih elemenata. te time jednakomjeran površinski pritisak na stjenke žljebova u radijalnom smjeru. Rascjepka d1 Primjena kod svornjaka Primjena kod vijaka Slika 4. U pravilu se pojedina rascjepka upotrebljava samo jednom.1. tabela 5. spojke itd. itd) koja opterećuje uskočnik na površinski pritisak.13. koje se obzirom na odabrani uskočnik očitava iz Tabele 4.

Tabela 5.okretni moment. tabela 1. F = (5.5.5 rezultanta aktivnih sila. odnosno posredno preko dodatnih elemenata (poprečni klinovi i pera). poligonski spojevi).1 Osnovna svojstva i mogućnosti SPOJEVI OBLIKOM Žlijebljeni Poligonsk i zupčasti i spojevi spojevi Spojevi vratila i glavine i njihova svojstva SPOJEVI TRENJEM Spoj steznom glavinom Rastavljivi stezni spojevi Nerastavlji vi stezni spoj Pera Klinovi Prijenos aksijalne sile Udarna opterećenja Jednostavna demontaža Proizvoljan položaj montaže Osni pomak spoja Zarezni učinak spoja Troškovi izrade Dodatni troškovi ne ne da ne ne velik srednji niski ne uvjetno da uvjetno da velik visoki nikakvi ne uvjetno da uvjetno uvjetno mali visoki nikakvi da ne da ne ne velik srednji niski da da da da/ne ne mali srednji srednji da da da da ne mali niski srednji da da ne uvjetno ne mali visoki nikakvi Spojevi oblikom uglavnom prenose okretni moment oblikom preko površinskog pritiska neposredno između vratila i glavine (žlijebljeni i zupčasti spojevi.0 do 2.promjer vratila) aksijalna sila sigurnost protiv klizanja. rastavljivi i nerastavljivi stezni spojevi). νk = 1. Za ove spojeve općenito mora biti ispunjen uvjet: Ftr = FN ⋅ µ 0 ≥ F ⋅ν k Ftr [N] FN [N] sila trenja na dodirnim površinama normalna sila na dodirnim površinama (statički) koeficijent trenja na dodirnim površinama.1) µ0 F [N] Fo [N] Fa [N] Fo2 + Fa νk obodna sila. 102 . Fo = 2T/d (T. Spojevi naponskom vezom prenose okretni moment isključivo trenjem koje nastaje neposredno između vratila i glavine zbog međusobnog pritiska (spoj steznom glavinom. d.

Zbog ekscentričnosti spoja klinovi se koriste samo za manje brzine vrtnje (n ≤ 1200 min−1) prvenstveno u poljoprivrednim i građevinskim strojevima. gdje su vratilo i glavina izrađeni s posebnim žljebovima po obodu 120° a) b) Slika 5. St60-2K (Č0645) za visine klinova h > 25 mm. Dopušteni površinski pritisak se određuje pomoću izraza 5. vratilo i glavina dodiruju se u tri točke. Klinovi su obično izrađeni od vučenog čelika prema DIN 1652 (ili ISO 1052). To je povoljnije. koji mora biti manji od dopuštenoga. H/k ili H/m).1 Žlijebljeni klinovi Žlijebljeni klinovi standardizirani su prema ISO 774 (DIN 6886 i DIN 6887).1.1b. obično s nagibom 1:100. biti različito oblikovano. Dok glavina uvijek ima izrađen žlijeb s jednakim nagibom kao klin. a na drugoj strani neposredno). koji se primjenom sile umeću između glavine i vratila.1 KLINOVI Klinovi su strojni elementi klinastog oblika. te u napravama za dizanje. dijelovi vratila i glavine. Time se na dodirnim površinama stvara sila trenja potrebna za prijenos okretnog momenta. Ako se upotrijebe dva klina pod kutom 120°. obzirom da općenito dolazi do dodira među elementima u dvije točke (na jednoj strani posredno preko klina. Prema obliku i načinu montaže razlikuju se: 103 . slika 5. gdje vratilo ima žlijeb bez nagiba • plosnati klinovi.Prilikom prijenosa okretnog momenta. gdje je vratilo na mjestu klina spljošteno • zaobljeni klinovi.1: Ekscentričnost spoja vratila i glavine s klinom a) dodir u dvije točke b) dodir u tri točke U spoju vratila i glavine s klinom. gdje se ne zahtjeva nikakva dodatna obrada vratila • tangencijalni klinovi.1a. p ≤ pdop. nastaje ekscentričan spoj. Kako bi se što više smanjila ekscentričnost vratila i glavine preporučuje se prijelazni dosjed između rupe u glavini i vratila (npr. s vlačnom čvrstoćom Rm ≥ 600 N/mm2 i to: • • St50-1K (Č0545) za visine klinova h ≤ 25 mm. vratilo može s obzirom na vrstu klina. Dimenzije žlijebljenih klinova i žljebova u vratilu i glavini navedene su u tabeli 5.3. te upotrijebljeni vezni elementi (klinovi i pera) na dodirnim površinama su opterećeni površinskim pritiskom p. Prema tome razlikuju se: • žlijebljeni klinovi. posebno za izmjenična i udarna opterećenja. zbog djelovanja klina. slika 5. 5.

Ovako stvorena veza. klin i vratilo. S obzirom da sile kojima se zabija klin između vratila i glavine općenito nisu poznate. uzrokuje na dodirnoj površini između klina i žlijeba glavine A = lt⋅t2 površinski pritisak p =Fo /A koji mora biti u dopuštenim granicama. a neuzimanje u obzir radijalnog pritiska pr u proračunu predstavlja određenu sigurnost. a zatim se klinovi utjeruju silom F između glavine i vratila. kao posljedica djelovanja okretnog momenta T na promjeru vratila (Fo = 2⋅T/d). Fp p µ Fp Fp ω p Fp µ Fp p Slika 5.2b i c. pa prilikom demontaže nos klina služi za njegovo izvlačenje.2: Konstrukcijske izvedbe žlijebljenih klinova a) uložni klin b) utjerni klin c) klin s nosom Princip prijenosa okretnog momenta žlijebljenim klinom prikazan je na slici 5. koji se ulažu u žlijeb vratila. naziva se naponska veza. jer je raspoređen na više klinova: p= 2T ≤ pdop d ⋅ t2 ⋅ lt ⋅ i 104 (5.• uložni klinovi. stvoreni moment trenja mora biti stalno veći od okretnog momenta koji se prenosi.3: Prijenos okretnog momenta žlijebljenim klinom .3.3) . Zbog toga se žlijebljene klinove proračunava na bočni pritisak p. a s gornje (na leđima) glavinu radijalnim pritiskom p koji stvara na svim dodirnim površinama silu i moment trenja potrebne za prijenos okretnog momenta. slika 5. a uslijed aksijalne sile zabijanja. pritiskom bočnih površina klina na glavinu ili vratilo. utjerni klinovi. Da bi se ona održala. a zatim se silom F glavina navuče na vratilo. Utjerni klinovi imaju ravno čelo (tip B i klin s nosom). Ako ova naponska veza popusti. tj. slika 5. slike 5. a dužina im je jednaka dužini žlijeba u vratilu. klin pritišće s donje strane (na trbuhu) vratilo. a) 1:100 • b) F h h F 1:100 c) F 1:100 h lt b b lt b h lt l l l Slika 5. tada se prijenos okretnog momenta ostvaruje oblikom. Obodna sila Fo. Klinovi s nosom prvenstveno se koriste u slučajevima kada kod zabijenog klina nije moguće izbijanje sa suprotne strane. ne može se pouzdano odrediti radijalni pritisak pr.3. Uložni klinovi imaju zaokruženo čelo (tip A). Upotrebom više klinova površinski pritisak se smanjuje. ili obratno. kod kojih se najprije namješta glavina na željeno mjesto na vratilu.2a. koja drži zajedno glavinu. Zbog klinastog oblika. a žlijeb u glavini mora biti primjereno duži kako bi se klin zabio između vratila i glavine.

slika 5. izraz (5. gdje je između pera i žlijeba glavine čvrsti dosjed (tolerancije širine žlijeba vratila i glavine dane su u tabeli 5. Pera se izrađuju od istih materijala kao i klinovi. niska pera. Spojevi s perima zbog toga su. Prilikom montaže. koja su standardizirana prema DIN 6885 (ISO 2491). gdje je žlijeb u vratilu izrađen prstastim glodalom.2) 5.7: Spojevi vratila i glavine perom Pera su izrađena s tolerancijom širine h9. a zatim se namješta glavina na željeno mjesto na vratilu.2 PERA Spoj s perima najčešće je korišten spoj vratila i glavine. • tip B s ravnom čeonom plohom. tabela 5. 105 b h9 .1. Tako se razlikuju spojevi vratila i glavine s: • aksijalno nepokretnom glavinom. a dužina žlijeba je duža od dužine pera. slično kao i klinovi.p T d t2 lt i pdop [N/mm2] [Nmm] [mm] [mm] [mm] površinski pritisak između klina i glavine okretni moment promjer vratila dubina žlijeba u glavini. Obzirom da između gornje plohe pera i žlijeba glavine postoji zračnost. obično i ≤ 2 [N/mm2] dopušteni površinski pritisak. Prema tome se razlikuju: • • visoka pera. Standardne izvedbe pera mogu pri jednakoj širini b imati različitu visinu h.2 broj klinova. dok je tolerancija širine žlijeba b i glavine ovisna o zahtijevanoj aksijalnoj pokretljivosti strojnih elemenata namještenih na vratilu.4). a dužina žlijeba jednaka je dužini pera. a koriste se kod tankih glavina koje bi se upotrebom visokog pera previše oslabila. imaju pravokutan poprečan presjek. • tip A sa zaokruženom čeonom plohom. najprije se umeće pero u žlijeb vratila.3 nosiva dužina klina. u usporedbi s klinovima. Visoka i niska pera izrađuju se u dvije osnovne izvedbe. to omogućuje centriranje položaja elemenata na vratilu. prvenstveno primjeren za mirna opterećenja. ali su im donja i gornja ploha paralelne.7. poglavlje 5. Okretni moment kod pera se prenosi samo oblikom preko površinskog pritiska na bočne dodirne površine između pera i žlijeba glavine. gdje je žlijeb u vratilu izrađen obodnim glodalom. slika 5. standardizirana prema DIN 6885 (ISO 773). primjereni za veće brzine vrtnje. slika 5. Pera. Tip A r r b t1 t2 h Tip B b h9 lt l d l = lt Slika 5.7.

Prema veličini žljebova ovi spojevi se izrađuju u lakoj i srednjoj izvedbi.10: Centriranje žlijebljenog spoja a) unutarnje centriranje b) bočno centriranje Žlijebljeni spojevi proračunavaju se slično kao i pera obzirom na površinski pritisak p na bočnim dodirnim površinama među grebenima vratila i žljebovima glavine.10a. Odgovarajućom tolerancijom glavine i vratila može se osigurati da glavina na vratilu bude aksijalno pokretna ili nepokretna.5 106 . Obzirom da se zbog postupaka izrade ukupno opterećenje nejednakomjerno raspoređuje na pojedine dodirne površine. slika 5. koje su standardizirane prema DIN 5471 i DIN 5472. U općoj strojogradnji najviše se upotrebljavaju žlijebljeni spojevi s unutarnjim centriranjem prema ISO 14. tabela 5. h = (D − d)/2 unutarnji promjer vratila. prilikom proračuna potrebno je uzimati u obzir i koeficijent nošenja k.• aksijalno pokretnom glavinom. te izmjeničnih i udarnih opterećenja. Profil glavine i vratila izrađuje se s odgovarajućim vlačnim trnovima. tj. slika 5.3 ŽLIJEBLJENI SPOJEVI Za prijenos većih okretnih momenata. a provrt u glavini ima profil koji odgovara profilu vratila. odnosno vlačnim glavinama koja na rubovima svojih grebena i žljebova imaju oštrice za rezanje. Tako stvarni površinski pritisak na pojedinoj dodirnoj površini iznosi: p=k p T dsr h d [N/mm2] [Nmm] [mm] [mm] [mm] 2T ≤ pdop d sr ⋅ h ⋅ lt ⋅ i (5.10b. tabela 5. kojeg je u usporedbi s unutarnjim centriranjem teže izraditi. dsr= (d + D)/2 visina nalijeganja glavine na žlijebljeno vratilo. koja se koristi za posebne namjene standardizirana je prema DIN 5464). glavina vratilo a) b) Slika 5.4) 5.5) površinski pritisak između grebena vratila i žljebova glavine okretni moment srednji promjer žlijebljenog vratila. U strojevima za obradu u praksi su poznate i posebne namjenske izvedbe žlijebljenih spojeva. žljebove u koje dosjedaju grebeni vratila.10. u kojima uvrt u glavini naliježe na unutrašnji promjer vratila. Za velika izmjenična i udarna opterećenja koriste se žlijebljeni spojevi s bočnim centriranjem. U takvom spoju vratilo ima u uzdužnom smjeru simetrično raspoređene grebene («klinove»). koriste se žlijebljeni spojevi. slika 5.5 (teža izvedba. gdje je između pera i žlijeba glavine labav dosjed (tolerancije širine žlijeba vratila i glavine navodi tabela 5.

6 vanjski promjer vratila. tabela 5. 107 . tabela 5.35 za unutarnje centriranje. dsr= (d2 + d3)/2 nosiva visina zupca. Kod zupčastih spojeva s evolventnim profilom moguće je također i unutarnje ili vanjsko centriranje. a koriste se prvenstveno za aksijalno nepokretne glavine. pa su zupčasti spojevi primjereniji za tanja vratila. pri čemu vratilo i glavina umjesto žljebova po obodu imaju primjereno oblikovane zupce s trokutastim ili evolventnim profilom. h = ( d3 − d2)/2 unutarnji promjer glavine. tabela 5.6) površinski pritisak među bokovima zubaca okretni moment srednji promjer.05 za bočno centriranje dopušteni površinski pritisak. tabela 5.2).5 nosiva dužina žlijebljenog vratila (obično dužina glavine) broj žljebova. Zupčasti spojevi s trokutastim profilom obično su izrađeni s bočnim centriranjem. izraz (5.D lt i k [mm] [mm] pdop [N/mm2] vanjski promjer vratila. izraz (5.35 za evolventni profil [N/mm2] dopušteni površinski pritisak.2).6 faktor nošenja k ≈ 2 za trokutasti profil. Trokutasti profil prema DIN 5481 β Evolventni profil prema DIN 5480 d2 d d3 d2 Razmjerno velik broj zubaca osigurava prijenos velikih okretnih momenata i udarnih opterećenja. a koriste se za aksijalno pokretne ili nepokretne glavine. 5. Zupčasti spojevi proračunavaju se na površinski pritisak kako slijedi: p=k p T dsr h d2 d3 lt z k pdop [N/mm2] [Nmm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] 2T ≤ pdop d sr ⋅ h ⋅ lt ⋅ z d3 d (5.4 ZUPČASTI SPOJEVI Zupčasti spojevi slični su žlijebljenim spojevima. k ≈ 1. U usporedbi sa žlijebljenim spojevima zupci su manji. a omogućuju i pozicioniranje glavine u obodnom smjeru.6 nosiva dužina zupčastog vratila (obično dužina glavine) broj zubaca. k ≈ 1. tabela 5.5 faktor nošenja k ≈ 1.

12b. dio s višom granicom tečenja (obično je to vratilo) je skošen pod kutom ϕ = 5° na dužini l ≈ 3 d [ mm ] . a zbog 108 . toplinski i hidraulički postupak. potrebnu za prijenos vrtnje. takav spoj podnosi i određenu aksijalnu silu.12: Načini montaže (demontaže) steznog spoja a) mehanički b) i c) toplinski d) hidraulički U toplinskom postupku montaže koriste se svojstva materijala da se prilikom zagrijavanje rasteže. pa ga se može koristiti svugdje tamo gdje ostali spojevi vratila i glavine nisu dovoljni za prijenos velikih okretnih momenata. U mehaničkom (uzdužnom) postupku vratilo i glavina sastavljaju se u hladnom stanju s određenom montažnom silom Fm i brzinom utiskivanja vratila u glavinu 2 do 5 mm/s. s potrebnim preklopom. Zbog čvrstog dosjeda između vratila i glavine za stezni spoj je potrebno upotrebiti odgovarajući postupak montaže. Zbog toga nakon ugradnje na dodirnom površinama nastaje površinski pritisak p koji osigurava silu trenja Ftr. skupi se. Odabrani postupak ovisi prvenstveno o zahtjevanom preklopu steznog spoja i montažnim sredstvima koja su na raspolaganju.12. a prilikom hlađenja skuplja. a između dijelova nastane zračnost Zm. slika 5. slika 5. Montaža nerastavljivog steznog spoja U praksi se upotrebljavaju tri postupka montaže i demontaže steznog spoja: mehanički. Glavina se raširi kada se zagrije na odgovarajuću temperaturu. Ovako montiran stezni spoj postiže radnu sposobnost nakon približno 48 sati. Kako bi se olakšala montaža.12a.5. a dodirne površine obično su još i nauljene. slika 5.5 STEZNI SPOJEVI 5. Fm d l ϕ pothlađeno vratilo Zm Zm ulje pod tlakom zagrijana glavina a) b) d c) d d) Slika 5. Stezni spoj je primjeren za velika izmjenična i udarna opterećenja. Istovremeno. osim ako je jedan dio iz bronze. pa ih se može sastaviti bez upotrebe dodatne mehaničke sile.5. Kod većih preklopa izvodi se dvostruko skošenje vratila.1 Nerastavljivi stezni spoj U nerastavljivom steznom spoju vratilo i glavina su izrađeni s čvrstim dosjedom. Kada se glavina nakon montaže ohladi na sobnu temperaturu.

Glavina se obično zagrijava u ulju.13: Shematski prikaz postignutog preklopa u steznom spoju a) teorijski za sistem jedinstvenog provrta b) praktično 109 Hv Rzv . prema slici 5.4⋅Rzv Slika 5.12) najveća moguća vrijednost preklopa za odabrani dosjed.1 mm. Na taj način mogu se montirati samo dijelovi s blago koničnim površinama (konus 1:30).4⋅Rzg H v ≈ 0. slika 5. slika 5. a naročito pri uzdužnom postupku montaže steznog spoja. tabela 1. jer mogu lako uzrokovati strukturne promjene u materijalu i smanjenje čvrstoće.13) a) Tv b) Pst P Pmax Rzg Hg nul linija Tg tolerancijsko polje glavine Tv tolerancijsko polje vratila Tg Pmin H g ≈ 0. slika 5. Očito je gubitak preklopa ∆P = 2(Hv+Hg). tabela 1. a glavina raširi. te pritisak ulja za demontažu. Slični odnosi postižu se i hlađenjem vratila.12d.10 potrebna zračnost pri montaži. Kada se nakon montaže vratilo ponovno zagrije na sobnu temperaturu. raširi se. Na nižoj temperaturi vratilo se skupi. Više temperature nisu preporučljive. tabela 5. tabela 1. dolazi do tzv.13 koeficijent toplinskog rastezanja glavine (vratila). U hidrauličkom postupku na dodirne površine između vratila i glavine dovodi se ulje pod pritiskom zbog čega se vratilo skupi. mogu se naći u specijaliziranoj literaturi ili u katalozima proizvođača ležajeva.12c.001⋅d nominalni promjer steznog spoja. a konačni položaj se postiže tek uz pomoć pritiska ulja. Pri svakom.7. Vratilo se hladi u suhom ledu u kojemu se postižu temperature do −78 °C.4 (5. te zbog čvrstog dosjeda pritišće na glavinu s potrebnom silom za savladavanje željenih vanjskih opterećenja. Zm ≈ 0. zbog čega je stvarni preklop nakon montaže nešto manji od teoretskog.8 ⋅10−3 ⋅ ( Rzv + Rzg ) ∆P [mm] izgubljena preklop zbog uglačavanja površina Rzv [µm] srednja visina neravnina vratila. tada se glavina zagrijava u peći s vrućim zrakom.13b. slika 5. pa se lako umetne u glavinu. zaglađivanja (uglačavanja) površina vratila i glavine (Hv i Hg na slici 5.preklopa na dodirnim površinama nastaje odgovarajući površinski pritisak za postizanje sile trenja. gdje se vratilo najprije potisne u glavinu do određenog položaja. pa se. Zm ≥ 0.4 Rzg [µm] srednja visina neravnina glavine. U oba slučaja glavina se zagrijava do 400°C. Vrijednosti za najmanji potrebni pritisak ulja za montažu.12d. Glavinu je potrebno zagrijati ili vratilo ohladiti za: ∆ϑ = Pmax Zm d α [mm] [mm] [mm] [K−1] Pmax + Z m α ⋅d (5.13). može procijeniti izrazom: ∆P ≈ 0. U slučaju cilindričnih dodirnih površina spomenuti postupak se koristi za demontažu ležajeva koji su prethodno montirani mehaničkim ili toplinskim postupkom. ali ako se zahtijevaju suhe dodirne površine radi većih koeficijenata trenja. a niže temperature (do −196 °C) postižu se u tekućem dušiku.

Zbog preklopom nastalog (radijalnog) površinskog pritiska p glavina je nakon montaže opterećena u radijalnom smjeru tlačnim naprezanjima σrg.st ∆P [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] teorijska vrijednost minimalnog preklopa teorijska vrijednost maksimalnog preklopa stvarna vrijednost minimalnog preklopa stvarna vrijednost maksimalnog preklopa izgubljeni preklop zbog zaglađivanja površina. Proračun steznog spoja Proračun čvrstoće i određivanje odgovarajućeg preklopa.14) (5.8 µm. očitati iz tabele 1. nego se upotrebljavaju preporučeni čvrsti dosjedi koji se. Rzg = 1.13) (5. Radijalna naprezanja glavine i vratila na promjeru d steznog spoja jednaka su površinskom pritisku p. ovisno o stupnju hrapavosti površina vratila i glavine. Tabela 5. U pravilu se tolerancije vratila i glavine ne odabiru proizvoljno. navode pripadajuće vrijednosti za Pmin i Pmax.st Pmax. stvarne vrijednosti najvećeg i najmanjeg preklopa su: Pmin.30).5. a u obodnom (tangencijalnom) smjeru vlačnim naprezanjima σtg. U njoj se. odnosno tolerancije vratila i glavine. odnosno određivanja odgovarajućih tolerancija promjera glavine i vratila. koje osiguravaju postizanje preklopa P.15) Prilikom odabira stvarnog dosjeda. tj.4. odnosno promjene se geometrijske veličine vratila i glavine.Vrijednosti za Rzv i Rzg mogu se.17) Teorijski.6 µm ⇒ Rzv = 1. dmax) i najmanji (Dmin.8 izrađena je za sistem jedinstvenog provrta (tolerancija glavine H7) i vrijedi za nominalne promjere d ≤ 500 mm. čvrstog dosjeda. Za promjere d > 500 mm tolerancija glavine je H8. standardizirani su npr.16) (5. U steznom spoju vratilo i glavina imaju jednak nominalni promjer d različitih tolerancija. prema ISO preporukama. (5.st + ∆P . st = Pmin − ∆P Pmax. mogu odabrati iz tabele 5. Zbog istog pritiska vratilo trpi naprezanja σrv i σtv. Za proizvoljne tolerancije mogu se izračunati najveći (Dmax. izraz (5. prema DIN 7190. dmin) promjeri preklop prema izrazu (1. s obzirom na nominalni promjer steznog spoja d i odabrani dosjed. odabire se neki drugi dosjed prema ISO 286. ili se odabire drugi materijal.5).6 µm. U slučaju kada nijedan dosjed iz tabele 5. Rzg = 3. stupanj tolerancije vratila IT 7. a vrijednosti za Pmin i Pmax mogu se očitati iz specijalizirane literature. st = Pmax − ∆P Pmin Pmax Pmin.8 ne odgovara uvjetima (5. te 110 . u steznom spoju preklop P je razlika između unutarnjeg promjera glavine Dn i vanjskog promjera vratila dz koja imaju jednaku nominalnu dimenziju d i pripadne tolerancije.2 µm Dakle.st + ∆P Pmax = Pmax. treba računski dobivene preklope povećati za gubitak preklopa: Pmin = Pmin. ili se uzimaju preporučene vrijednosti prema DIN 7190: d ≤ 500 mm d > 500 mm ⇒ Rzv = 0.

Tako stvarna vrijednost Kst proračunske veličine K postaje: Kst = κ · K Tabela 5.87 0.max = p σeg.94 1.3 0. pomoćna proračunska veličina K pomnoži s faktorom duljine glavine κ. U stvarnosti. Zbog toga.7 0.13a. Ev [N/mm2] µg.max = σ tg .max p σdop [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] 2 1+ δ g 1− δ 2 g +p= 2p ≤ σ dop 2 1− δ g (5. Tangencijalna naprezanja σtg i σtv glavine i vratila veća su od radijalnih i opadaju s promjerom. Radijalna i obodna normalna naprezanja.0 0. On se uzima u obzir tako da se za vanjske dijelove čija je dužina manja od promjera vratila (to su rjeđe glavine. δg = d/Dv dopušteno naprezanje materijala glavine.55 0. Uočljivo je da ona u glavini imaju vlačni.90 0.4 0. ali još više zbog toga što su u glavini naprezanja veća a materijal slabiji.20) Eg. na promjeru steznog spoja najveće obodno naprezanje u glavini.9. Ovaj izraz strogo vrijedi samo za beskonačno dugački stezni spoj. a češće prstenovi). na promjeru steznog spoja srednji površinski pritisak na steznim površinama omjer dimenzija glavine.8 0. te o omjeru δv promjera vratila.33 0.21) Faktor duljine glavine κ δv 0 0. stvoreni pritisak ovisi o omjeru duljine glavine i promjera steznog spoja.69 0.2 0.18) δg najveće ekvivalentno naprezanje u glavini.max − σ rg . K ⋅d (5.19) gdje je K pomoćna proračunska veličina definirana svojstvima materijala obaju stegnutih dijelova.1 0.5 0.max< Re. stezanje. µv δv κ moduli elastičnosti materijala glavine i vratila Poissonovi koeficijenti materijala glavine i vratila omjer dimenzija vratila.92 0.6 0. Površinski pritisak p na steznim površinama ovisi o veličini preklopa P. te njihovim omjerima dimenzija: 1 K= Eg 2 1+ δ g  1  1 + δ v2  + µg  +  − µv   2 2  1− δ g  Ev 1 − δ v     (5.opadaju (do nule) s udaljenošću od d.83 0. tabela 5. koja predstavlja ekvivalentno naprezanje.95 111 . ta veza je dana sljedećim izrazom: p= P . tj. budući međusobno okomita. δv = du/d faktor utjecaja duljine glavine na stezanje vratila.max σtg. na promjeru steznog spoja najveće radijalno naprezanje u glavini. su ujedno i glavna naprezanja.9 0.9Re za σeg. a u vratilu tlačni karakter.max σrg. Prema teoriji cilindara s debelim ljuskama. σdop = Re /νT ≅ 0. obično se provjerava samo čvrstoća glavine: σ eg . pa je za proračun čvrstoće prema hipotezi najvećih tangecijalnih naprezanja mjerodavna njihova razlika.78 Omjer l/d 0. Kvalitativni rasporedi ekvivalentnih naprezanja σeg za glavinu i σev za vratilo prikazani su na slici 5.9 (5.

62 0. cilindrični zupčanici s kosim zubima.92 0.6 0.92 0.95 0. (5.50 0.94 0.53 0. aksijalni ležajevi itd.67 0.5 za mirno opterećenje νk = 1.29 0.31 0.max< Re.90 0. za σeg.0.94 0.14: Raspored naprezanja u steznom spoju b) a) elastično opterećenje b) elastično-plastično opterećenje Stezni spoj u općem slučaju podnosi obodnu silu Ft.24) .65 0.78 0..87 0.max izračunato prema izrazu 5. σeg p du p glavina vratilo σeg R eg d = d v = Du p p Dv d R ev σev Rev granica tečenja vratila Reg granica tečenja glavine σev a) Slika 5. a gore prikazani način proračuna ne vrijedi. U daljnjem tekstu se proračun steznog spoja odnosi samo za naprezanja u elastičnom području.85 0.23) Da bi se dobila tolika sila trenja površinski pritisak mora biti pmin = F Ftr Fr = tr = A A ⋅ µ0 π ⋅ d ⋅ l ⋅ µ0 112 (5.73 0.88 0.82 0.2 za izmjenično opterećenje.52 0.22) Da bi stezni spoj mogao prenijeti rezultirajuće opterećenje FR.4 0.81 0. (5. ulazi se u elastično plastično područje.15.18 premašuje vrijednost granice tečenja.83 0.89 0. u standardu DIN 7190.78 0. na dodirnim površinama između glavine i vratila treba postići silu trenja Ftr > FR.93 0. U proračunu steznog spoja potrebno je uzeti u obzir rezultirajuće opterećenje FR na nominalnom promjeru steznog spoja d prema izrazu: FR = Ft 2 + Fa2 .91 0.93 Ukoliko maksimalno ekvivalentno naprezanje σeg. raspored naprezanja za razvlačive (duktilne) materijale prikazan je na slici 5. Postupak proračuna za elastično-plastično područje može se pronaći u specijaliziranoj stručnoj literaturi ili npr. odnosno Ftr = FR ⋅ν k νk sigurnost protiv klizanja νk = 1.14b.2 0.32 0.8 za istosmjerno promjenjivo opterećenje νk = 2. slika 5.76 0.86 0. kao posljedicu okretnog momenta T i aksijalnu silu Fa koja proizlazi iz djelovanja elemenata kao što su stožasti zupčanici. tj.

Tada će stvarna sigurnost protiv klizanja biti veća. Tako npr. sigurnosti protiv klizanja i naprezanja također slučajne veličine. kad se preko nje izračuna tražena fizikalna veličina. naprezanja će se računati za Pmax. a) b) p T l d p F a c) l dF tr dF o dF a dA dF R p r d Slika 5. a stvarni stupanj sigurnosti veći. sigurnost protiv klizanja će biti veća od νk. pa će tako njezina stvarna vrijednost biti veća. vjerojatnosni proračun steznog spoja. sigurnost protiv klizanja će biti manja od prije odabrane. Pri proračunu potrebne sile utiskivanja kod mehaničke (uzdužne) montaže. tada računski dobivena vrijednost preklopa mora približno odgovarati vrijednosti Pmin odabranog dosjeda. tj.µ0 pmin Fr Ftr A d l [N/mm2] [N] [N] [mm2] [mm] [mm] najmanji potrebni površinski pritisak između vratila i glavine radijalna sila na dodirnoj površini. Ako se računa sigurnost protiv klizanja. ako se za poznati dosjed kontrolira čvrstoća steznog spoja. a ovdje će se problem nemogućnosti određivanja točnih vrijednosti slučajnih veličina odrediti na klasičan način: računati će se uvijek samo s jednom vrijednošću preklopa. jer će tako stvarna naprezanja biti manja od računskih. preklop za traženu sigurnost protiv klizanja. može se naći u specijalističkoj literaturi. kao i sigurnost protiv klizanja. Ako je potrebno odrediti dosjed. Pravilo je da se uzima ona vrijednost koja će. sila trenja će se računati za Pmin. Takav. ξ 113 . Vjerojatnost da se ove veličine nađu u određenim granicama lako se može odrediti ako se poznaje srednja vrijednost i varijanca preklopa. Budući da je stvarna vrijednost preklopa slučajna veličina.15: Stezni spoj zupčanika s vratilom a) uzdužni presjek b) poprečni presjek c) diferencijalne sile na diferencijalnoj površini Ako je površinski pritisak manji od ovog. U suprotnom. onda su i stvarne vrijednosti površinskog pritiska. rezultirati s većom stvarnom sigurnošću steznog spoja. slika 5.13 nosiva dužina steznog spoja (obično dužina glavine) (statički) koeficijent trenja steznog spoja. izraz (5. A = πd l nominalni promjer steznog spoja. uzima se Pmax. Fr = Ftr/µk sila trenja na dodirnim površinama između vratila i glavine. Kod steznih spojeva koji brzo rotiraju potrebno je uzeti u obzir i utjecaj centrifugalne sile koja kod većeg broja okretaja vodi k smanjenju površinskog pritiska. što nije dopušteno. jer će stvarni preklop biti veći od potrebnog. sile trenja.23) dodirna površina između vratila i glavine. minimalnom Pmin ili maksimalnom Pmax.

pa se mora rastaviti silom. najčešće se upotrebljavaju stezni prstenovi.5.25) Za izbor dosjeda prema tabeli 5. što znači da spoj ostaje čvrst i nakon prestanka djelovanja sile Fv.17a.16). prema slici 5.13 nosiva dužina (obično dužina glavine) kinetički koeficijent trenja.2 Rastavljivi stezni spojevi Rastavljivi stezni spojevi prenose okretni moment s vratila na glavinu ili obratno trenjem. slika 5. Spomenuti utjecaj uzima se u obzir tako da se modul elastičnosti glavine ojačane s rebrima. potrebno je ovoj vrijednosti dodati vrijednost zaglađivanja ∆P. µ ≅ 0.st minimalnog preklopa računa se iz izraza 5.12a) potrebna sila utiskivanja iznosi: Fm ≥ π ⋅ µ ⋅ pmax ⋅ d ⋅ l Fm pmax D l [N] [N/mm2] [mm] [mm] potrebna sila utiskivanja kod mehaničke montaže steznog spoja najveći površinski pritisak između vratila i glavine nominalni promjer steznog spoja. potrebna vrijednost Pmin.17b. pa se može koristiti za veće brzine vrtnje.24 potrebni minimalni pritisak pmin. U proračunu steznog spoja potrebno je odrediti i potrebne parametre montaže. Prednost koničnog dosjeda je u tome što dobro centrira glavinu na vratilo. kojim će se na dodirnim površinama između vratila i glavine postići potreban površinski pritisak pmin. Pri tome se potrebna radijalna sila. Zbog toga se praktički neograničen broj puta mogu rastaviti i ponovno sastaviti. poveća za 30%. odnosno sila trenja Ftr za prijenos željenih opterećenja. Najpoznatiji je stezni spoj s koničnim dosjedom. proračun steznog spoja najčešće teče tako da se za poznata vanjska opterećenja (T.8. 114 . tabela 1. stezni ulošci. Kod manjih kutova konusa (α/2 < ρ. ona koče elastičnu deformaciju u radijalnom smjeru. prvenstveno kod dinamičkih opterećenja. Ako su u steznom spoju na glavini predviđena rebra za ojačavanje (slika 5. Stezni spoj s koničnim dosjedom Konični dosjed prenosi okretni moment silom trenja između konično oblikovanog završetka vratila i glavine.26) µ 5.2. pomoću naponske veze. stvara preko aksijalne sile prednapona Fv pritezanjem vijka. Eg (5. st = K st ⋅ d ⋅ pmin .U praksi. odnosno površinski pritisak. slika 5. tj. gdje je ρ kut) konični dosjed je samokočan.5. (5. U tom slučaju. Od elastičnih elemenata koji se umeću između vratila i glavine da bi se djelovanjem aksijalne sile stvorio na njihovim obodima radijalni pritisak.15 do 0. U slučaju mehaničke montaže (slika 5. prilikom montaže zupčanika sa steznim spojem vanjski promjer glavine jednak je promjeru kruga preko korijena kruga zupčanika). prema izrazu 5. tada se za vanjski promjer glavine mora uzeti promjer jezgre (npr.23 izračuna potrebna sila trenja Ftr. dodaje i odgovarajuće pero kao dodatno osiguranje protiv klizanja. naponske ploče i Spieth čahure.19: Pmin. nakon što se prema izrazu 5. Fa) traži odgovarajući čvrsti dosjed (Pmin i Pmax). Koničnom dosjedu se. Ako je glavina nazubljena.

stvarajući na dodirnim površinama površinski pritisak p. p Fv D d α a) L b) Slika 5.02.U koničnom dosjedu vratilo i provrt u glavini na mjestu spoja imaju oblik konusa. spojki i drugih strojnih elemenata. ρ = arctanµ0. javlja se prednaponska sila Fv koja nabiva glavinu na vratilo.1 (ρ ≈ 6°) za suhe i glatke površine. iz izraza (5. tan (α 2 + ρ ) α/2 (5. Uzimajući u obzir izraze tan ρ = µ0 = Ftr / FN (slika 5.17: Konični dosjed a) bez pera b) sa perom Slika 5. µ0 ≈ 0. koja se rastavlja na radijalnu komponentu Fr i aksijalnu komponentu (slika 5. slika 5. odnosno normalnu silu FN = p⋅AN (slika 5. Zbog ravnoteže sila. slika 5.17 prikazuje odnose sila u koničnom dosjedu.17 manji promjer konusa. Sile FN i Ftr mogu se sastaviti u rezultantu F (slika 5.18a) i tan(α / 2 + ρ ) = Fv / Fr (Slika 5. U ravnini dodirnih ploha djeluje sila trenja Ftr = FN⋅µ0.17 dužina konusa. najviše se upotrebljava konus 1:10.17 U općem strojarstvu.18a).17 kut konusa. Zbog pojednostavljenja pretpostavlja se da sile djeluju na srednjem promjeru Dsr. za pričvršćivanje zupčanika.28) Fr [N] µ0 koeficijent trenja na dodirnim površinama radijalna sila zbog pritiska kut trenja.27) veći promjer konusa. slika 5.18b).1) slijedi izraz za nastalu sila trenja: Ftr ≅ µ0 ρ µ0 Fr . slika 5. koeficijent trenja. koji je definiran omjerom: konus = D d L α [mm] [mm] [mm] [°] 1 D−d = = 2 tan(α / 2) x L (5. a za držače alata koriste se Metrički konus 1:20 i Morseov konus 1:19. 115 . ta aksijalna komponenta mora biti jednaka prednaponskoj sili Fv.18a).18b). Kao posljedica pritezanja matice. remenica.212 do 1:20.

veći promjer konusa. srednji promjer steznog spoja. slika 5.3. Ttr = Ftr·Dsr/2 okretni moment koji se prenosi. tj. d Slika 5.29) stupanj sigurnosti protiv klizanja obodna sila aksijalna sila koja se prenosi potrebni stupanj sigurnosti protiv klizanja.29a) moment trenja na dodirnoj površini.17 manji promjer konusa. slika 5.17. Iz gornjih izraza slijedi: Fv = ν k ⋅ Fo2 + Fa2 ⋅ tan (α 2 + ρ ) µ0 (5.potr Ftr F + Fa2 2 o ≥ ν k . T = Fo·Dsr/2.30) Za Fa = 0 slijedi: Fv = 2ν k T ⋅ tan (α 2 + ρ ) µ0 ⋅ Dsr (5. U fazi konstruiranja steznog spoja potrebno je odrediti prednaponsku silu vijka potrebnu za siguran prijenos opterećenja. sila trenja mora biti veća od rezultante djelujućih aktivnih sila koje stezni spoj prenosi.ρ FN α/2 F α/2 α /2 Fr ρ F p F tr Fv D sr Fv Fv l /2 l b) D a) a) normalna sila FN i sila trenja Ftr b) radijalna sila Fr i sila prednapona Fv Da ne bi došlo do proklizavanja steznih površina. νk je (za sve vrste steznih spojeva) jednak: νk = Ttr [Nmm] T [Nmm] Dsr [mm] D [mm] d [mm] Ftr Ttr = Fo T (5. Dsr = (D+d)/2. νk. potr (5.18: Odnosi sila u koničnom dosjedu νk = νk F0 [N] Fa [N] νk.30a) 116 .potr= 1. Ukoliko se ne prenosi aksijalna sila.

za prvi par prstenova radijalna sila na prvom paru steznih prstenova kut konusa steznih prstenova kut trenja. uzrokuje površinski pritisak p=FN /AN ≈ Fr/Asr.5. te između glavine i vanjskog prstena.19.Ovolika sila prednapona dobije se pritezanjem matice momentom ključa. očito je: Fa1 = Ftr . izraz (5.o Fr1 [N] [N] [N] aksijalna sila na prvom paru steznih prstenova sila trenja između unutrašnjeg prstena i vratila. 5. pa se nakon prestanka djelovanja aksijalne sile Fa lako može rastaviti. na dodirnim površinama steznih prstenova. kojega je potrebno kontrolirati: p= Fv ≤ pdop π Dsr ⋅ l ⋅ tan (α 2 + ρ ) (5.19: Primjeri veza glavine i vratila sa steznim prstenima a) s jednim priteznim vijkom i jednim parom prstenova b) s više priteznih vijaka i četiri para prstenova Na slici 5.19a) ili više (slika 5.32) α ρ µ0 117 D Fp D d d . kao posljedica djelovanja aksijalne sile Fv. Iz poligona sila na vanjskom i unutrašnjem prstenu.3 Stezni spoj pomoću steznih prstenova Par steznih prstenova kao elastični vezni element glavine i vratila. Zbog velikog polukuta konusa (α/2 = 16°42') ovakav spoj nije samokočan. (5. vijaka Slika 5. slika 5. Normalna sila FN.31) Fv [N] prednaponska sila montaže koničnog dosjeda. na dodirnim površinama između vratila i unutarnjeg prstena.31) pdop [N/mm2] dopušteni površinski pritisak. Potrebna aksijalna sila Fa obično se postiže s jednim (slika 5. tj. ρ = arctan µ0 koeficijent trenja. a) b) Fp / i i = br.19b) vijaka za pritezanje. koji se izračuna prema izrazu (6. Ako na prstene djeluje dovoljno velika aksijalna sila Fa. izraz (5. sastavljen je od unutrašnjeg ili vanjskog koničnog prstena od poboljšanog čelika koji se umeće u odgovarajući otvor između vratila i glavine.21).o + Fr1 tan (α / 2 + ρ ) = Fr1  µ 0 + tan (α / 2 + ρ )    Fa1 Ftr.20 prikazani su odnosi sila na kosini. stvara se površinski pritisak p koji uzrokuje potrebnu silu trenja za prijenos vrtnje.2).

g. također slijedi: Fa 2 = Fa1 − 2 Ftr1 = Fr1  tan (α / 2 + ρ ) − µ0    Fa2 Ftr1 [N] [N] aksijalna sila na prvom paru steznih prstenova sila trenja za prvi par steznih prstenova (5. a smjer suprotan rezultanti obodne Fo i aksijalne sile FA koje se prenose. ali je.32) i (5.n = q = Fr1 Fr . Usporedbom izraza (5. µ0 + tan (α / 2 + ρ ) a 2 (5. samo što se redni broj u indeksu oznake za silu povećava za jedan.n −1 Ftr .33) pa je. tj. aksijalna sila manja od prethodne za dvije sile trenja. ima istu vrijednost kao ova.33). Vrijedi i q= Ttr . Dakle: Ftr1 = µ0 F µ0 + tan (α / 2 + ρ ) a1 (5.n = tr .36a) a) 118 .n −1 tan (α 2 + ρ ) + µ 0 (5. stvorenom aksijalnom silom Fa1 jednakoj sumi aksijalnih sila svih vijaka.36) koji pokazuje da moć nošenja svakog idućeg para steznih prstenova opada po geometrijskom nizu. Pri tome je potrebno napomenuti da obodna (ili svaka druga) sila trenja stvorena istim površinskim pritiskom.o ≅ Ftr.n Ttr .n −1 Fa . lako izračunati silu trenja na prvom paru steznih prstenova. u skladu s izrazom (5.35) Ova relacija vrijedi i za svaki idući par steznih prstenova. uz Ftr1 = µ0Fr1.34) Za svaki idući par steznih prstenova prikazani odnosi sila ostaju isti. Dakle. istom radijalnom silom.n −1 za FA = 0.Uz Ftr.n = a . (5.33) dolazi se do omjera F F F tan (α 2 + ρ ) − µ 0 Fr 2 = r . za drugi par steznih prstenova vrijedi: Ftr 2 = µ0 F . aksijalna sila trenja.

Zato se nikada ne ugrađuje više od četiri para steznih prstenova.5.30) jednaka q = 0.. Tako bi npr.b) c) 2 2 Slika 5. kojemu je q kvocijent: Ftr = ∑ Ftr . raspodjela površinskog pritiska Fr 1 glavina Fr 2 Fr3 Fr 4 vratilo Fv Slika 5.21.21: Raspodjela površinskog pritiska na pojedine vezne elemente 119 . tj. ako je FA = 0.37) Sličan izraz vrijedi i za ukupni moment trenja Ttr. No. peti par nosio svega oko tri posto ukupne sile (ili momenta). j = Ftr1 (1 + q + q 2 + . sumi članova geometrijskog niza. proizlazi da je sposobnost nošenja svakog para steznih prstenova otprilike upola manja od prethodnog para. što je neisplativo. kako je vrijednost omjera q za α/2 = 16°42' i za µ0 = 0.20: Sile na prvom paru steznih prstenova a) sile na dodirnim površinama b) poligon sila na vanjskom prstenu c) poligon sila na unutrašnjem prstenu Ukupna sila trenja Ftr za n pari steznih prstenova jednaka je zbroju sila trenja svih parova prstenova. slika 5.15 prema izrazu (5..) = Ftr1 j =1 n qn −1 q −1 (5.

aktivna radijalna sila koja se prenosi aktivna aksijalna sila koja se prenosi Stezni prstenovi se ugrađuju s labavim dosjedom kako između vanjskog prstena i glavine. progresivna ili degresivna. a može biti linearna.2. Tek povećanjem aksijalne sile na vrijednost prednaponske sile Fpr=F0+Fv postiže se na dodirnim površinama željeni površinski pritisak p za prijenos vrtnje. tako i između unutrašnjeg prstena i vratila. Ovisnost opruženja o opterećenju naziva se karakteristika opruge.2. lisnate i šipkaste. Slično tome.. opruge opterećene torzijskim momentom T zakreću se za kut α koji se naziva zakretanje opruge. čitavu ili umanjenu. U praksi se opruge upotrebljavaju za različite namjene. Pri određivanju dimenzija steznih prstenova odlučujući je površinski pritisak p1 između vanjskog prstena prvog para prstenova i glavine. Neki od najčešćih primjera upotrebe su: • • • • • • akumulacija energije (opruge za pogon mehanizma u satu i u igračkama). koji mora biti u dopuštenim granicama: p1 = Fr1 ≤ pdop π D ⋅l (5.Sigurnost protiv klizanja je dakle: νk = νk. u praksi se najčešće upotrebljavaju metalne i gumene opruge. Ipak.38) potrebni stupanj sigurnosti protiv klizanja.39) 6 OPRUGE Opruge su elastični elementi koji pod utjecajem vanjskog opterećenja akumuliraju energiju. hvatište sile napravi put s koji se naziva progib. mjernim instrumentima) mjerenje sila (vaga s oprugom) raspodjela sila (oruđa za učvršćivanje) opruge za zatezanje Obzirom na materijal. Progib i kut zakreta se zajedničkim imenom nazivaju opruženje. Za uklanjanje ove inicijalne zračnosti potrebno je stezne prstenove opteretiti početnom aksijalnom silom F0. te je nakon rasterećenja vrate u obliku potencijalne energije. spojkama. 6.. potr (5. prigušivanje udaraca i vibracija (torzijske opruge u cestovnim vozilima) kao povratni elementi (opruge u ventilima. tlačna ili savojna opruga opterete silom F. vlačno-tlačne i torzijske opruge. νk. tanjuraste. potr Fr [N] FA [N] Ftr Fr2 + FA2 ≥ ν k .0. 120 .1 KARAKTERISTIKA I RAD OPRUGE Ako se vlačna. osnovna podjela opruga je prema vrsti glavnog naprezanja: dijele se na savojne. slika 6.1. a prema obliku zavojne. potr = 1.

3) α (6. u opruzi se akumulira radnja opruge.2) U oprugama s linearnom karakteristikom (slika 6.1b) krutost opruge je konstantna veličina i naziva se konstanta opruge: c= ct = c ct F s T α F s T (6. Opruga prilikom rasterećenja predaje akumuliranu radnju umanjenu za udio unutarnjeg trenja u materijalu opruge.5) i (6. Prilikom opterećenja opruge silom F ili momentom torzije T. tlačne i savojne opruge [Nmm/rad] krutost opruge za torzijske opruge [N] opterećenje opruge [mm] progib opruge [Nmm] torzijski moment opruge [rad] zakretanje opruge. koji se računa izrazima (6.4) [N/mm] krutost opruge za vlačne. W = ∫ F ( s ) ⋅ ds s (6.6).F a) F b) F c) s s s Slika 6.1) ct = dT dα (6.6) 121 .5) Wt = ∫ T (α ) ⋅ dα α (6.1: Karakteristika opruge a) progresivna b) linearna c) degresivna Karakteristika opruge definirana je omjerom prirasta opterećenja i opruženja koji se naziva krutost opruge: c= dF ds (6.

pa tako za n sporedno ugrađenih opruga vrijedi: c = c1 + c2 + c3 + .2a jednaka c = c1+ c2..2. što se može. tlačne i savojne opruge radnja opruge za torzijske opruge.2: Sustavi opruga a) paralelni b) serijski c) kombinirani a) Paralelni sustavi opruga Opruge su ugrađene tako da se ukupna sila raspoređuje na pojedine opruge. + cn = ∑ ci i =1 n (6. u sustavu opruga na slici 6.2b 122 . U praksi se često susreću primjeri kada je u pojedinom sklopu istovremeno ugrađeno više opruga koje su povezane u takozvani sustav opruga. pri čemu je progib svih opruga jednak.1.9) b) Serijski sustavi opruga Opruge su ugrađene tako da na pojedine opruge djeluje jednako velika sila F.1b) radnja opruge iznosi: W = Wt = W [Nmm] Wt [Nmm] F ⋅s 2 T ⋅α 2 (6.8) radnja opruge za vlačne. Iz ovoga slijedi da je ukupna konstanta opruge ugrađenih opruga na slici 6. zapisati i u obliku c⋅s = c1⋅s + c2⋅s. Slično se može izvesti i za proizvoljan broj opruga.. F s1 c1 F c1 c2 F sI s c1 a) c2 b) c2 s2 c3 c) c4 s II Slika 6.7) (6. slika 6. te jedinstveni progib (s1= s2 =s). Kod opruga s linearnom karakteristikom (slika 6. čime se omogućuje tražena funkcija tog sklopa. Pojedine opruge mogu biti povezane u sustav opruga na različite načine.2a ukupna sila F se raspoređuje na sile F1 i F2 (F=F1+F2).Radnja opruge grafički predstavlja površina ispod karakteristike opruge u dijagramima na slici 6... Dakle. Progibi pojedinih opruga općenito nisu jednaki. uzimajući u obzir krutosti opruga c1 i c2. te su ovisni o konstantama opruge. U sustavu opruga na slici 6.

Valjanjem one zauzmu vlaknasti raspored. te njihovim oblaganjem antikorozijskim zaštitnim slojem. pa tako za n serijski ugrađenih opruga vrijedi: n 1 1 1 1 1 1 = + + + .ukupan progib s jednak je zbroju pojedinih progiba s1 i s2 (s = s1 + s2). • 123 .. te različite vrste bronci.. Zbog slabe prokaljivosti nelegirani čelici se koriste samo za manje presjeke. te sa drugim elementima (molibden. onda je to najčešće već patentirana žica sa 0. je izraditi opruge iz materijala otpornog na koroziju.. Legirni elementi povećavaju prokaljivost. 6.4 do 0.10) c) Kombinirani sustavi opruga U kombiniranim sustavima opruga. a još više granicu tečenja. Poslije izrade (motanja) izvodi se nisko popuštanje.2 MATERIJALI OPRUGA I DOPUŠTENA NAPREZANJA Pri odabiru materijala za opruge mora se uzeti u obzir sposobnost oblikovanja i elastična svojstva materijala. Izbor materijala prvenstveno ovisi o uvjetima eksploatacije opruge. Opruge za rad u korozionoj sredini: Problem korozije najjednostavnije i najjeftinije se rješava izradom opruga iz čelika iz prethodnih skupina. uzrokuje nejednoliki raspored uključina sulfida i oksida. pa se na površini dobije čisti ferit koji je neotporan na dinamička naprezanja. • Opruge za rad u normalnim uvjetima: Ako se za ove opruge koristi nelegirani čelik. ali zato i znatno skuplje. postojanost popuštanju i mehanička svojstva materijala opruge. kromom i manje vanadijem. silicij povećava sklonost čelika jakom razugljičavanju i grubozrnatosti. Na isti način bi se dobila konstanta opruge s proizvoljnim brojem paralelno i serijski spojenih opruga.5 %) koji sa željezom formira kompleksni karbid. povećavajući čvrstoću materijala. + + = ∑ c c1 c2 c3 cn i =1 ci (6.7 %). koja kod ovakvih materijala može dostići i 90 % vlačne čvrstoće. zapisati i u obliku F/c= F/c1+ F/c2. a zatim se ohladi na zraku. volfram i vanadij) koji formiraju svoje temperaturno postojane karbide. • Opruge za rad na povišenim temperaturama: Kod ovih opruga čelici su legirani prvenstveno kromom (do 1.5 do 0. Sličan izvod bi slijedio i za proizvoljan broj opruga.85 % ugljika.2b tako iznosi 1/c = 1/c1+1/c2. uz srednji sadržaj ugljika (0.. Ukupna konstanta opruge serijski ugrađenih opruga na slici 6. uzimajući u obzir konstante opruga c1 i c2 te jedinstvenu silu (F1=F2=F). Iz gornjeg obrazloženja može se zaključiti kako je ukupna konstanta opruge sustava na slici 6. Silicij se rastvara u feritnoj rešetki. U sustavu opruga na slici 6. pa čelik legiran manganom ima visoku žilavost u uzdužnom smjeru (lisnate opruge).2c jednaka 1/c = 1/(c1+c2) + 1/(c3+c4). Patentiranje se izvodi tako da se austenitizirana žica provlači kroz olovnu kupku gdje se izotermno poboljša. Za opruge koje se toplinski obrađuju poslije oblikovanja koriste se čelici legirani silicijem. To su prvenstveno nerđajući čelici. No. a zbog slabe temperaturne postojanosti za rad na temperaturama samo do 80oC. što se može. S druge strane.2c gornje i donje paralelno ugrađene opruge povezane su u zajednički serijski sustav opruga. manganom. mnogo efikasnije. Karakteristika mangana je da osim što povećava svojstva čelika isto kao silicij. Obično se nakon toga još hladno gnječi. pri toplinskoj obradi na višim temperaturama. opruge su u različitim kombinacijama ugrađene paralelno i serijski.

4 [mm] širina opruge [mm] debljina opruge 124 .1) ovisna je. o modulu elastičnosti materijala opruge E. i o obliku opruge. Krutost opruge metalnih opruga ( 6. Zbog toga se ovakve opruge u praksi koriste samo za mala opterećenja. Tabela 6. zbog promjenljivog momenta savijanja mijenja se i naprezanje. Najbolja svojstva čvrstoće postižu se upotrebom okrugle žice za opruge koja se izrađuje u različitim razredima kvalitete. tlačnih i savojnih opruga. pa materijal nije optimalno iskorišten. načinu opterećenja i opasnosti od posljedica koje bi eventualno pucanje opruge prouzročilo. kod vlačnih. Najveći moment savijanja Ms=F⋅l nastaje na mjestu učvršćenja i ima odlučujući utjecaj pri dimenzioniranju opruge.2.4. Vrijednosti E i G najčešće korištenih materijala za opruge navodi Tabela 6.3) i legure bakra prema Din 17670. Ako je opruga opterećena silom F koja djeluje na kraju opruge. prvenstveno u preciznoj mehanici kao dodirne opruge u raznim sklopkama ili pritisne opruge za kvake i slično.1.1 Lisnata opruga s konstantnim presjekom Najjednostavniji primjer ovakve opruge je konzolno učvršćena lisnata opruga pravokutnog presjeka. Tabela 6. prešanja i namotavanja.3.3 OPRUGE OPTEREĆENE NA SAVIJANJE 6. tabela 6. Obzirom da su širina opruge b i debljina h po čitavoj dužini jednake (Wy= konst). Za hladnu izradu opruga postupcima rezanja. koriste se hladno valjane čelične trake. Pri dimenzioniranju opruga bitno je da su naprezanja koja nastaju kao posljedica vanjskih opterećenja manja od dopuštenih. slika 6. Tabela 6. kako bi se povećala žilavost materijala.4.U praksi se za opruge najviše upotrebljavaju toplo valjani čelici koji se nakon kaljenja popuštaju. Progib opruge na mjestu djelovanja sile iznosi: 4⋅ F ⋅l3 s= E ⋅ b ⋅ h3 s F l E b h (6. odnosno o modulu elastičnosti G kod torzijskih opruga. dopuštena naprezanja opruge mogu se odrediti orijentacijski prema vlačnoj čvrstoći materijala Rm: 6. Dopuštena opterećena ovisna su. osim o korištenom materijalu. Ukoliko takvi podaci nisu na raspolaganju.13) [mm] progib opruge [N] opterećenje opruge [mm] dužina opruge [N/mm2] modul elastičnosti materijala opruge. Općenito se dopuštena naprezanja određuju za pojedinu vrstu opruge posebno. Za izradu ovakvih opruga prvenstveno se upotrebljavaju hladno valjane čelične trake prema DIN 17222 (tabela 6. moment savijanja na proizvoljnom mjestu iznosi Mx=F⋅x.3.

To znači da se moment otpora na savijanje presjeka opruge mijenja približno u istom odnosu kao i moment savijanja.h F b l x Slika 6. vidi izrazu (6. što povoljno utječe na vožnju vozila. b. Ms 6⋅ F ⋅l = ≤ σ s dop Wy b ⋅ h2 s (6. tzv. gibanj.5b. koji se često upotrebljava u cestovnim i šinskim vozilima. za postizanje gornje pretpostavke mora se uzduž opruge mijenjati širina b ili debljina h. slika 6. Zbog jednostavnije izrade opruzi se obično u praksi mijenja širina b.6). Ms = F⋅l aksijalni moment otpora poprečnog presjeka opruge oko horizontalne osi y. 6. Njegovo dobro svojstvo je što ublažava udare zbog neravnog kolnika.13) [N/mm2] dopušteno naprezanje na savijanje materijala opruge.14) najveći moment savijanja. dobiva se lisnata opruga jednake čvrstoće u sloju.5a. tako da se dobiva lisnata opruga "jednake čvrstoće". 125 .2. h σs dop poglavlje 6. slika 6. Ako se upotrijebe dvije lisnate opruge i krajevi pojedinih listova odgovarajuće oblikuju dobiva se praktički oblik lisnate savojne opruge u sloju (slika 6.2 Lisnata opruga jednake čvrstoće Jako opterećene opruge i opruge za cestovna i šinska vozila oblikovane su tako da je uzduž opruge naprezanje na savijanje približno konstantno. Ako je poprečni presjek opruge pravokutnik s momentom otpora na savijanje Wu=(b⋅h2)/6. l.4: Konzolno učvršćena savojna opruga s konstantnim presjekom Naprezanje na savijanje σs opruge računa se poznatim izrazom σs = Ms [Nmm] Wy [mm3] Wy = b⋅h2/6 F.3. Ako se ova opruga razreže po širini na n jednakih listova koji se polože jedan na drugoga.

1. L =L1=L2 broj ostalih listova dodatak za donji list .a) h F B=n⋅b b) s l h B b l Slika 6. Debljina listova h i širina listova b lisnatih opruga standardizirane su prema DIN 4620 i navedene u Tabeli 6.5 60 6 65 6.5 × (35 … 70) 7 × (40 … 140) 11 × (60 … 140) 20 × (110 … 140) Lisnate opruge izrađuju se prvenstveno od toplo valjanih čelika za opruge prema DIN 17221. pri čemu se polazi od dužine donjeg lista Ln koji mora zbog učvršćivanja biti nešto duži: Ln = L n a L +a n −1 [mm] [mm] dužina gornja dva lista.15) .5.5 40 4 45 4. Tabela 6. a ≈ 25 … 40 mm 126 b (6.5 × (35 … 60) 6 × (35 … 140) 9 × (40 … 140) 14 × (110 … 140) n⋅h 4 × (35 … 70) 6.5: Konzolno učvršćena lisnata opruga s promjenjivim presjekom a) lisnata opruga jednake čvrstoće b) nastajanje gibnja Tabela 6.5 × (35 … 140) 10 × (40 … 140) 16 × (110 … 140) 4.6.5 70 7 75 8 9 80 10 90 11 100 12 110 14 16 120 20 140 [mm] 3 × (35 … 50) 5 × (35 … 90) 8 × (40 … 140) 12 × (60 … 140) 3.5 h [mm] b [mm] h×b Debljina h i širina b listova lisnatih opruga prema DIN 4620 3 35 3.5 50 5 55 5. Dužina pojedinih listova određuje se pomoću Slike 6.

slika 6.8). listovi su primjerno oblikovani i pričvršćeni posebnim prstenom. Kao što je vidljivo iz slike 6. Osim toga. slika 6.6. Prilikom aktiviranja opruge sila Fp se poveća na radnu silu F. gornji list je nešto produžen i oblikovan tako da se opruga može primjereno pričvrstiti. čime se osigurava jednakomjeran raspored opterećenja koje djeluje na pojedine listove. listovi su po sredini opruge međusobno povezani odgovarajućim elementom za pričvršćivanje (slika 6.6. koje pritišče ručicu ili poklopac na odgovarajući naslon.10. a drugi kraj je pokretan skupa s ručicom ili poklopcem. koja osigurava okretanje ručice za željeni kut α ili otvaranje poklopca. 6.7. slika 6. Jedan kraj opruge fiksno je učvršćen na odgovarajuće kućište ili konzolu. Nakon rasterećenja opruga je opet opterećena silom Fp. 127 . Pri tome su na raspolaganju brojne konstrukcijske mogućnosti.3. U osnovnom položaju opruga ima prednaprezanje silom Fp.3 Zavojna fleksiona opruga Zavojna fleksiona opruga se upotrebljava prvenstveno kao povratna opruga u raznim ručicama i poklopcima.teorijski praktično l l b h F F 2F L n =L 5 L4 L3 L 1 =L 2 =L Slika 6.6 Lisnata savojna opruga Kako prilikom rada opruge ne bi došlo do poprečnog zamicanja.

12a) ili samo na unutarnjem kraju (slika 6.1. Pri opterećenju opruge pojedini navoji jednakomjerno se pomiču prema središtu opruge. Krajevi spiralnih opruga vođeni su s odgovarajućim nastavcima. takva opruga može se okrenuti za vrlo velike kutove (i za više navoja).12.3. Ovisno o broju navoja i udaljenosti među njima. slika 6. kazaljki mjernih instrumenata. pri čemu opterećenje djeluje samo na vanjskom (slika 6. elastičnih spojki i slično. Pri tome među navojima mora još uvijek ostati određena zračnost jer bi u slučaju doticanja navoja nastali preveliki gubici zbog trenja. koji se računa pomoću izraza α= M ⋅l F ⋅ r ⋅l = E⋅I E⋅I D (6.2) i čelične trake od toplo valjanog čelika za opruge prema DIN 17211. opruga se okrene za kut α. tako da razmak između navoja ostaje čitavo vrijeme jednak za sve navoje.4 Spiralna opruga Spiralne opruge su savojne opruge namotane u obliku Arhimedove spirale.12b).29) 128 .10: Zavojna fleksiona opruga kao opruga za okretanje 6. Za izradu spiralnih opruga najčešće se upotrebljavaju okrugla žica za opruge prema DIN 17223 (tabela 6. Općenito se ove opruge koriste kod satnih mehanizama. Pri opterećenju opruge silom F. tabela 6.F Fp α r a d Slika 6.

5 Tanjuraste opruge Tanjuraste opruge su konično oblikovani metalni prstenovi koji prenose opterećenja u aksijalnom smjeru. slika 6. Pri tome tanjuri mogu u stupac biti razmješteni u različitim 129 .14c. F c) Du Dv b) t III I t t' III II Skupina 3 I II Skupina 1 i 2 h0 a) l0 t Slika 6.12: Spiralna opruga a) opterećenje na vanjskom kraju b) opterećenje na unutarnjem kraju 6. kao elementi upravljanja ventilima. ali suprotno okrenutih. slika 6.14a.α F t rv rv a t a ru ru F α a) b) Slika 6. naniže se više tanjura u stupac opruge.14: Tanjurasta opruga a) osnovne konstrukcijske veličine b) konstrukcijske izvedbe c) primjer upotrebe Ako se želi postići veći progib opruge. prigušivači vibracija u strojevima za obradu i svugdje tamo gdje su zahtijevani manji progibi opruge pri velikim pogonskim silama.3. Najčešće se upotrebljavaju kao pritisni elementi u valjnim ležajevima.

17.14. slika 6.4 ZAVOJNE TORZIJSKE OPRUGE Zavojna torzijska opruga nastaje kad se žica namotava u obliku zavojnice na cilindar (cilindrične zavojne opruge) ili na stožac (konične zavojne opruge). tabela 6. dužina neopterećenog stupca L0) od parametara pojedine opruge (sila pojedine opruge F. Obzirom da postoji opasnost od loma. Vrijednosti Dd i Dh za neke standardne opruge navodi tabela 6. opruge su vođene sa svornjakom za vođenje promjera Dd (unutarnje vođenje) ili s čahurom za vođenje s promjerom Dh (vanjsko vođenje). a to se postiže svornjakom za vođenje (unutarnje vođenje) ili tuljcem za vođenje (vanjsko vođenje). opteretivost opruge se proporcionalno povećava. progib stupca ss. prvenstveno kod dužih opruga. progib neopterećenog tanjura s. Obzirom na smjer opterećenja dijele se na tlačne i vlačne zavojne torzijske opruge. površina elemenata za vođenje treba biti glatka (preporučeno je precizno brušenje). Presjek žice obično je okrugao. Tlačne zavojne torzijske opruge mogu se izrađivati u hladnom ili toplom stanju. iako se u praksi upotrebljavaju i zavojne torzijske opruge s pravokutnim presjekom. između elementa za vođenje i prstena opruge mora biti osigurana određena zračnost. U svakom slučaju.8 mm i kaljenje na tvrdoću najmanje 55 HRc). uz nepromijenjeno opterećenje. U nastavku su detaljno obrađene samo cilindrične zavojne torzijske opruge s okruglim presjekom. Iz tabele 6.9)⋅Du.8 … 0. gdje je Dz vanjski promjer opruge. 6. što može kod većih dužina stupaca opruga dovesti do većih odstupanja.2)⋅Dv. gdje je Dv vanjski promjer opruge.1 … 1. Tlačne zavojne torzijske opruge U tlačnim zavojnim torzijskim oprugama opterećenje djeluje u aksijalnom smjeru tako da se opruga tlači (njena dužina se prilikom opterećenja smanjuje).7 je vidljivo da se povećanjem broja suprotno okrenutih tanjura povećava ukupan progib opružnog stupca. a prilikom vanjskog vođenja Dh ≈ (1. 130 . S druge strane. gdje je Du unutarnji promjer opruge. Također. U praksi se preporučuje unutarnje vođenje. s povećanjem broja tanjura u pojedinom paketu uz nepromijenjen ukupan progib. Zbog toga u praksi vrijedi preporuka prema kojoj je dužina neopterećenog opružnog stupca L0 ≤ 3⋅Dz. Prilikom ugrađivanja tanjurastih opruga u stupac opruga potrebno je uzimati u obzir kako se dopuštena odstupanja pojedinih opruga zbrajaju. čime se smanjuje trenje u slučaju dodira prstena opruga i elementa za vođenje. Površine elemenata za vođenje (svornjaka ili čahure) i sve naliježne površine opruge trebaju po mogućnosti biti primjereno toplinski obrađene (preporučljivo je cementiranje do dubine ≈ 0.kombinacijama. koje su praksi i najviše upotrebljavaju. Koja mogućnost će se odabrati ovisi o konstrukcijskim zahtjevima korištenog stupca opruga.7. U takvim slučajevima potrebno je razlikovati parametre stupca opruge (sila stupca Fs. te time do problema prilikom ugradnje opruge. visina pojedinog neopterećenog tanjura l0). Pri ugrađivanju tanjurastih opruga u stupac opruga potrebno je osigurati dobro vođenje opruge. Za sve ostale opruge može se prilikom unutarnjeg vođenja uzeti Dd ≈ (0.

obrađeni krajevi opruge. II.14.2). Za hladno oblikovane opruge vrijedi: iu = ia + 2 iu ia ukupni broj navoja broj aktivnih navoja (6. opruge mogu na oba kraja biti dodatno obrađene (izvedba I – opruga naliježe na naliježnu plohu po čitavom obodu opruge) ili neobrađene (izvedba II – opruga naliježe samo po dijelu oboda opruge na naliježnu površinu). U obje izvedbe potrebno je uzeti u obzir da krajnji navoji. prvenstveno od okrugle žice za opruge prema DIN 17223 (tabela 6. Za ove opruge vrijede slijedeća konstrukcijska ograničenja: • • • • • promjer žice: srednji promjer navoja: dužina neopterećene opruge: broj aktivnih navoja: indeks opruge: d ≤ 17 mm D ≤ 200 mm L0 ≤ 630 mm ia ≥ 2 e = D/d = 4 … 20 Tabela 6. prvenstveno od toplo valjanih čelika za opruge prema DIN 17221.neobrađeni krajevi opruge Slika 6.17a. Kao što pokazuje slika 6. izrađenih od okrugle žice za opruge kvalitete C ili D (vidi tabelu 6. nemaju opružnih svojstava kao ostali navoji. koji se oslanjaju jedan na drugog. U tabeli su osim geometrijskih dimenzija navedene i opružna konstanta c i dopuštena sila opruge Fn. odnosno kod omjera navoja e=D/d > 15. navodi standardne veličine hladno oblikovanih tlačnih zavojnih torzijskih opruga prema DIN 2098. Zbog toga mora broj svih navoja iu imati nešto veći broj aktivnih navoja ia.46) Konstrukcijska izvedba hladno oblikovanih tlačnih zavojnih torzijskih opruga standardizirana je prema DIN 2095. Standardni promjeri okruglih šipki 131 . Toplo oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge izrađuju se na toplome.D Du Dd a) I II I b) II Dv Dh I.2).17: Tlačna zavojna torzijska opruga a) hladno oblikovana prema DIN 2095 b) toplo oblikovana prema DIN 2096 Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge motaju se na hladno.1. Općenito se izvedba II upotrebljava samo za promjere žice d < 1 mm. Tabela 6. koji sudjeluju u opruženju. a također i od nehrđajućeg čelika prema DIN 17224 i legura bakra DIN 18672.

5.17b). Dužina potpuno sabijene opruge je ona dužina kod koje pojedini navojci dodiruju jedan drugoga. Za ove opruge vrijede prema DIN 2096 slijedeća konstrukcijska ograničenja: Konstrukcijska veličina Promjer šipke d [mm] Vanjski promjer Dv [mm] Dužina neopterećene opruge L0 [mm] Broj aktivnih navoja ia Indeks opruge e = D/d Male serije (do 5000 komada) 8 … 60 ≤ 460 ≤ 800 ≥3 Velike serije (preko 5000 komada) 9 … 18 ≤ 180 ≤ 600 5 … 12 6 … 12 3 … 12 I ove opruge moraju na krajevima biti dodatno obrađene ili neobrađene (izvedbe I i II na slici 6. itd.49) Sa [mm] suma minimalnih udaljenosti među pojedinim navojima.47) I hladno i toplo motane tlačne zavojne torzijske opruge u pravilu su desno motane. te ih navodi tabela 6. Iz izraza (6.3 toplo oblikovane opruge s obrađenim krajevima ki = iu + 1.50) i (6.51).5. iznosi: Ln = LB + S a (6.1). Računa se prema izrazu: LB = k i ⋅ d LB [mm] d [mm] ki (6.49) blokirana dužina opruge prema izrazu promjer žice (šipke) koeficijent navoja (iu je broj svih navoja) ki = i u hladno oblikovane opruge s obrađenim krajevima ki = iu + 1. dok je u toplo oblikovanim oprugama cijeli broj. 5.5.1 toplo oblikovane opruge s neobrađenim krajevima. izrazi (6. 7. Odnose prilikom opterećenja tlačne zavojne torzijske opruge (hladno ili toplo oblikovane) prikazuje slika 6.46) i (6.18.5. 132 . 6.5 (npr.16. slika 6. Ukupan broj navoja iu je: iu = ia + 1.12.). Najmanja dopuštena dužina opruge Ln.5 hladno oblikovane opruge s neobrađenim krajevima ki = iu − 0.jednaki su kao za okrugle torzijske šipkaste opruge ( 6. Izrađuju se u hladnom ili toplom stanju.5 (6.5. Vlačne zavojne torzijske opruge U vlačnim zavojnim torzijskim oprugama sila djeluje u aksijalnom smjeru tako da se opruga pod utjecajem te sile rasteže (njena dužina se prilikom opterećenja povećava). koja nastaje pri najvećoj dopuštenoj sili Fn.48) Ln [mm] najmanja dopuštena dužina opruge LB [mm] dužina potpuno sabijene opruge. odnosno najvećem dopuštenom progibu sn.47) proizlazi da je broj aktivnih navoja ia u hladno motanih opruga također zaokružen na 0. izraz (6. Radi dobrog centriranja opruge ukupan broj navoja iu u oba slučaja mora biti zaokružen na 0.

hladno i toplo oblikovanih) standardiziran je prema DIN 2086.19: Vlačna zavojna torzijska opruga Proračun čvrstoće zavojnih torzijskih opruga Proračun čvrstoće zavojnih torzijskih opruga (vlačnih i tlačnih. izraz (6.22): τ t = kt ⋅ T F D τt Wt d kt τt dop T 8⋅ F ⋅ D = kt ⋅ Wt π ⋅d3 ≤ τ t dop (6. Wt = π⋅d3/ 16 [mm] promjer žice (šipke) popravni faktor naprezanja.LT d m LU Du L0 Slika 6.22: Opterećenje zavojne torzijske opruge 133 . pa se provjerava samo torzijsko naprezanje τt (vidi sliku 6. te tlačna i savojna naprezanja od dvije komponente reakcije veze F su zanemariva. Opterećenje F opruge uzrokuje uvijanje žice opruge zbog momenta torzije Tt = T cosα kao dijela sprega sila T T =F⋅ D 2 Dv D (6. D/2 F τt.58) kojeg tvore dvije sile F na kraku D Smična naprezanja od poprečne sile F cosα.k d τt Slika 6.59) [Nmm] torzijski moment opruge [N] opterećenje opruge [mm] srednji promjer navoja [N/mm2] torzijsko naprezanje u opruzi [mm3] torzijski moment otpora presjeka žice opruge.59) [N/mm2] dopušteno torzijsko naprezanje.

.potr= 1.5 e − 0.4τA0. potr RA (6. te se računa prema izrazu: kt = e + 0.. U tom slučaju.2) toplo oblikovane opruge: za opruge od toplo valjanih čelika prema DIN 17221 vidi tabelu 6.dop dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje pri pulzirajućem opterećenju (r = 0) bez prednaprezanja (τtmin= τt pr= 0). Dopušteno torzijsko naprezanje za tlačne zavojne torzijske opruge Statički opterećene opruge: Prema DIN-u.Popravni faktor naprezanja kt uzima u obzir povećanje teoretskog torzijskog naprezanja zbog zakrivljenosti žice. zamor materijala opruge se kontrolira prema: τa = RA [N/mm2] νa. νa. Faktor kt je ovisan o indeksu opruge e = D/d.61) amplituda dinamičke čvrstoće potrebni stupanj sigurnosti za amplitudno naprezanje.3. pa moment torzije varira između Tmax i Tpr.62) τA0.58) određuje se posebno za tlačne i vlačne zavojne torzijske opruge. Naime.60) Dopušteno torzijsko naprezanje τt dop u izrazu (6. Amplituda dinamičke čvrstoće računa se prema izrazu: RA = RA. gdje je Rm vlačna čvrstoća materijala opruge (za žicu za opruge prema DIN 17223 vidi tabelu 6.1.5.0 [N/mm2] 1 − kτ ⋅τ pr 2 − kτ (6.potr τ t max − τ t min 2 ≤ τ a dop = ν a .dop [N/mm2] amplituda trajne dinamičke čvrstoće savojne zavojne opruge iz okrugle žice prema DIN 17223. smatra se da je opruga statički opterećena kad je broj ciklusa opterećenja u ukupnom životnom vijeku opruge N ≤ 104.15 Tabela 6. Često su ugrađene i s predopruženjem spr koje uzrokuje statičko prednaprezanje τpr.56⋅Rm. stvarno torzijsko naprezanje je raspoređeno nesimetrično po presjeku žice. Određuje se iz kataloga proizvođača ili RA.0 − RA. za r = 0 i τpr= 0. Dopušteno torzijsko naprezanje τt dop tada iznosi: • • hladno oblikovane opruge: τt dop = 0.15: Dopušteno torzijsko naprezanje τt dop za toplo oblikovane opruge iz toplo valjanih čelika prema DIN 17221 Promjer šipke d [mm] τt dop [N/mm2] 10 925 20 840 30 790 40 760 50 735 60 720 Dinamički opterećene opruge: Opruge su najčešće opterećene s cikličkim opterećenjem s koeficijentom asimetrije ciklusa r = 0. te je na unutarnjoj strani navoja veće nego na vanjskoj.0 ≈ 1. tabela 6. tako da torzijsko naprezanje varira između τt max i τpr. 75 (6.16 134 . te posebno za statičko i dinamičko opterećenje.

dop N ≥ 107 očvrsnute 300 275 255 235 215 200 [N/mm2] neočvrsnute 250 230 215 200 170 165 N ≥ 107 τt max [N/mm2] ≤ 1115 ≤ 990 ≤ 920 ≤ 830 ≤ 745 ≤ 705 Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda FD prema DIN 17223 Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 8 10 Broj ciklusa N = 106 očvrsnute 320 295 280 265 245 245 τA0..15 ⋅τ t min τA0. dop − 0. Tabela 6.dop 2 [N/mm ] neočvrsnute 265 245 225 205 195 N ≥ 107 τt max [N/mm2] ≤ 835 ≤ 760 ≤ 715 ≤ 670 ≤ 650 Toplo oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od toplo valjanog čelika prema DIN 17221 Promjer šipke d [mm] 10 15 25 35 50 Broj ciklusa N = 105 očvrsnute 380 335 295 260 215 τA0.dop [N/mm2] τt min (6.8. tabela 6.16 [N/mm2] najmanje torzijsko naprezanje ciklusa.16 Dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje τA0. te najveće dopušteno torzijsko naprezanje τt max za tlačne zavojne torzijske opruge Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda C i D prema DIN 17223 Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 8 10 Broj ciklusa N = 106 očvrsnute 355 330 305 285 265 250 τA0. kτ = 0.kτ τpr [N/mm2] faktor utjecaja srednjeg naprezanja na dinamičku čvrstoću materijala. Dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje τA dop se može i približno odrediti prema izrazu: τ A dop = τ A0.85 za torzijske zavojne opruge iz čelika torzijsko prednaprezanje.dop pri pulzirajućem opterećenju τpr= 0.dop N ≥ 107 očvrsnute 250 220 210 195 180 180 [N/mm2] neočvrsnute 185 170 165 150 130 130 N ≥ 107 τt max [N/mm2] ≤ 880 ≤ 810 ≤ 760 ≤ 700 ≤ 630 ≤ 630 Hladno oblikovane tlačne zavojne torzijske opruge od žice za opruge razreda VD prema DIN 17223 Promjer žice d [mm] 1 2 3 5 7 Broj ciklusa N ≥ 107 očvrsnute 315 295 285 270 265 τA0.dop N ≥ 107 255 230 205 175 175 [N/mm2] X7CrNiAl177 ≤ 1000 ≤ 900 ≤ 800 ≤ 750 ≤ 700 X12CrNi177 τt max 2 X7CrNiAl177 N/mm ≤ 1050 ≤ 950 ≤ 850 ≤ 750 ≤ 700 135 .63) dopušteno amplitudno torzijsko naprezanje pri pulzirajućem opterećenju (r = 0) bez prednaprezanja (τtmin= τt pr= 0).0..dop 2 [N/mm ] neočvrsnute 320 275 235 205 165 N = 2⋅106 τt max [N/mm2] ≤ 890 ≤ 830 ≤ 780 ≤ 740 ≤ 690 Hladno oblikovane tlačne zavojne opruge od nehrđajućeg čelika prema DIN 17224 Promjer žice d [mm] 1 2 3 4 6 Broj ciklusa X12CrNi177 245 220 195 165 165 τA0.

Oni mogu biti različito oblikovani (slika 7.7 OSOVINE I VRATILA Osovine služe za nošenje i uležištenje mirujućih. osovinica klipa) i svornjaci.2. osovine ne prenose okretni moment.2). za razliku od osovina. njišućih ili rotirajućih dijelova. Dakle. slika 7. Vratila su. Kod sjedala ležaja radijus prijelaza vratila ρ mora biti manji od zaobljenja rubova ležajeva r (ρ < r).2.4. slika 7. Posebnu kategoriju čine zglobna. poligonska vratila i sl.1a. vlak ili smik). 11. Osovine mogu biti mirujuće (dijelovi na njima rotiraju ili se njišu). žljebljena vratila. kako bi se ležaj mogao potisnuti do odgovarajućeg naslona. i eventualno poprečnih i uzdužnih sila. Vratila. ili rotirajuće (dijelovi su na njima pričvršćeni i rotiraju zajedno s njima). a opterećene su na savijanje i rjeđe – aksijalnim silama. odnosno torziju i savijanje (i eventualno tlak. teleskopska i savitljiva vratila. tabela 7. u pravilu rotirajući element. brušenjem ili poliranjem. Za ostale dijelove osovine ili vratila obično nije potrebna tako fina obrada. Vratila mogu biti ravna ili koljenasta (uobičajeni naziv je koljenasta osovina). Rukavci su dijelovi osovina i vratila koji se vrte u kliznim kležajima (ili se ležajevi vrte na osovinama). Često su na mjestima ležajeva predviđeni i odgovarajući žljebovi za krajeve alata koji omogućuju lakšu obradu rukavaca osovina ili vratila.1b. Ravna vratila mogu biti cilindrična ili posebno profilirana (četverokutni presjek. te su opterećena na torziju. 136 . te istovremeno osiguravaju dobro pozicioniranje ležajeva uz odgovarajući naslon. odnosno kombinacija vratila za prijenos okretnih momenata na veće udaljenosti naziva se transmisija. Za prijenos snage sa brodskog motora na propeler služi osovinski vod (ne brodsko vratilo) koji pored momenta torzije prenosi i znatnu aksijalnu silu – poriv propelera.1: Konstrukcijske izvedbe osovina i vratila a) mirujuća osovina b) rotirajuća osovina c) vratilo Vratila služe za prijenos okretnih momenata. te za preuzimanje poprečnih i eventualno uzdužnih sila koje na te dijelove djeluju. Kratke osovine nazivaju se još i osovinice (npr.1c. a mogu biti izvedene kao glatke ili stepenaste.). a) b) c) Slika 7. a prije svega moraju imati glatku površinu koja se postiže finim tokarenjem. Osovine su pretežno ravne i cilindrične. slika 7.

poboljšani čelici i čelici za cementiranje. Karakteristike čvrstoće spomenutih materijala navedene su u tabeli 7. a niski vlak u jezgri. a naročito ako su vučene i hladno vučene. te otpornost na koroziju. ravnoteža zaostalih naprezanja se naruši. koji u osovini ili vratilu uzrokuje naprezanje na savijanje: 137 . osovine i vratila u pravilu trpe veliku koncentraciju naprezanja. kardanska osovina. remenice. Zbog naglih promjena presjeka uzrokovanih prijelazima s manjega na veći promjer i obrnuto. Pri cikličkom opterećenju ovo može dovesti do loma zbog zamora materijala.ρ ρ ρ a) b) c) Slika 7. utorima za uskočnike. fino se tokare ili bruse. mjesta za brtvenice i sl.). posebno oko kritičnih mjesta.3a. Za izradu osovina i vratila upotrebljavaju se konstrukcijski čelici.1. uzeti u obzir i otpornost materijala na koncentraciju naprezanja. uz žljebove za pera i klinove. odnosno komprimiraju. osovina kormila. žljebove za uskočnike i slično. prelazi. 7.2 OPTEREĆENJA OSOVINA I VRATILA Većina osovina i vratila mogu se u praksi smatrati nosačima na dva ili više ležaja. Obično brušenje samo dosjednih ploha zadovoljava.. ova opasnost se može znatno ili potpuno ukloniti. osovina reduktora. a time i momenti savijanja. pumpe.3b. koljenasta osovina. osovina motora (turbine. lepuju ili obrađuju superfiniš postupkom. Odgovarajućim oblikovanjem. Ova završna obrada se bezuvjetno radi poslije termičke obrade. Posebno je karakteristično za čelike visoke čvrstoće da su osjetljivi na koncentraciju naprezanja koja nastaje uz prijelaze s jednog na drugi promjer. klizna ili valjna. slika 7. slika 7. Rukavci. a nisu normalizirane. dosjedi. koloture itd. Zato je obvezna završna obrada nakon rezanja utora za klin. Sve osovine i vratila.2: Različite izvedbe rukavaca a) cilindrični rukavac b) konični rukavac c) okrugli rukavac Uobičajeno je umjesto naziva vratilo primijeniti naziv osovina kad god je iz samog opisa jasno da se radi o elementu opterećenom na torziju. imaju zaostala naprezanja: veliki tlak na površinskom sloju. npr.) uzrokuju reakcijske sile u ležajevima koje skupa s vanjskim silama uzrokuju momente savijanja u poprečnim presjecima. Ovaj progib iznosi čak oko 1mm za vratilo promjera ∅ 50 na duljini utora od 1000 mm. Vanjske sile koje djeluju na elemente smještene na osovini ili vratilu (zupčanike. a naročito poslije izrade utora za klin. osim karakteristika čvrstoće. i vratilo se savine bez djelovanja vanjskog opterećenja. Poslije rezanja. lančanike. Momenti savijanja Msx i Msy stvaraju u tim dvjema ravninama rezultirajući moment savijanja Ms. Sile. 7. ili općenito pogonska osovina. općenito djeluju u dvije okomite ravnine (ravnini x−z i y−z na slici 7.5).1 MATERIJALI I OBLIKOVANJE OSOVINA I VRATILA Pri izboru materijala za osovine i vratila potrebno je. rupama itd..

5: Primjer određivanja momenata savijanja vratila Msx i Msy za obostrano uležišten konični zupčanik Kao što je vidljivo sa slike 7. do najvećih vrijednosti Msx max i Msy max na mjestu djelovanja vanjskih sila. Zbog toga je pri proračunu osovine i vratila razumno pretpostaviti da će najveće naprezanje od savijanja biti na mjestu spajanja vratila s zupčanikom.1) l lA Fmr dm F ma lB Fmt B F Bx F Bz F By x z y A F Ay F Ax R a v n in a x -z l lA A F Ax M sx M sx dm R a v n in a y -z lB l lA B F Bx F Bz A F Ay M sy m ax lB dm F ma Fmr Fmt B F By m ax M sy M sx m a x = Fm r ⋅ l A + Fm a ⋅ l dm 2 ⋅l B M sy m a x = Fm t ⋅ l A ⋅ lB l Slika 7.2 2 M s = M sx + M sy (7. 138 . prilikom dvostranog uležištenja stožastog zupčanika. nego samo između mjesta dovođenja i odvođenja okretnog momenta. Vratila su osim momentom savijanja Ms opterećena i s okretnim momentom T koji u vratilu uzrokuje torzijsko naprezanje. momenti savijanja Msx i Msy mijenjaju svoje vrijednosti uzduž vratila od vrijednosti nula na mjestu uležištenja.5. Okretni moment ne opterećuje vratilo po čitavoj dužini.

3 32 FA ⋅ x πσ s . ali se zato povećava potrebni stupanj sigurnosti. U oba slučaja se dakle. Uz poznati najveći moment savijanja i materijal. Pri dimenzioniranju osovina.dop (7. nego se računa samo s dinamičkim čvrstoćama materijala.1 Dimenzioniranje osovina Pri dimenzioniranju osovina i vratila približno se određuje njihov najmanji potrebni promjer.2) mjerodavna karakteristika čvrstoće na savijanje potrebni stupanj sigurnosti. pa se za mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima istosmjerna (r = 0) trajna dinamička čvrstoća materijala. pri čemu se uzimaju u obzir samo opterećenja na savijanje i torziju. kao i inače pri dimenzioniranju. Uz W = d3π/32. U rotirajućim osovinama naprezanja na savijanje su naizmjenično promjenjiva. Takve osovine nazivaju se osovinama jednake čvrstoće. izrazi (7.1) dopušteno naprezanje na savijanje. Naprezanje na savijanje je tada najčešće istosmjerno promjenjivo.. kvaliteta površine i utjecaj veličine (promjera) osovine i vratila. aksijalni moment otpora poprečnog presjeka osovine. Teoretski oblik im je kubni paraboloid.3.1).6.3) i (7. uz pomoć izraza (7. pa se za mjerodavnu karakteristiku čvrstoće uzima trajna dinamička čvrstoća materijala za simetrični ciklus savijanja R-1s. Teoretski se svi presjeci mogu dimenzionirati tako da u svakom od njih vlada jednako naprezanje na savijanje.4). najmanji potrebni promjer osovine treba biti: d min ≈ Ms σs.2) može se odrediti najmanji potrebni moment otpora W. Najveći moment savijanja uzrokuje u osovini najveće naprezanje na savijanje σs: σs = Rs νpotr W [N/mm2] [mm3] Ms R ≤ σ s dop = s W ν potr (7. νpotr= 4.3 može odrediti još i potrebna veličina poprečnog presjeka.3 PRORAČUN OSOVINA I VRATILA 7. gdje se uzimaju u obzir i eventualne aksijalne sile. smatra se da su one opterećene samo momentom savijanja Ms. izraz (7. ne računaju precizno dinamičke čvrstoće osovine. što proizlazi iz izraza za promjer osovine dx na udaljenosti x od ležaja (oslonca): dx = FA [N] veličina reakcije u osloncu. Nakon toga se iz tabele 7. U mirujućim osovinama dinamičko opterećenje na savijanje je promjenjivo zbog promjenjivih vanjskih sila..6) 139 . najveći rezultirajući moment savijanja Ms određuje se prema izrazu (7.dop (7. te neki drugi utjecaji kao što su koncentracija naprezanja uz žljebove i prijelaze. Ako momenti djeluju u dvije ravnine.7. dop [Nmm] [N/mm2] 3 32 ⋅ M s π ⋅ σ s . Nakon odabira primjerenih promjera mora se izvršiti i detaljan proračun čvrstoće. slika 7.7.5) najveći moment savijanja.

7: Osovina jednake čvrstoće paraboloid F/2 7.7) aksijalni moment otpora na savijanje. Na mjestu najvećeg ekvivalentnog momenta savijanja sada se može odrediti potrebni promjer vratila: d≈ d [mm] potrebni promjer vratila 3 32 ⋅ M e π ⋅ σ s dop (7.4).7.8) [Nmm] ekvivalentni moment savijanja [Nmm] moment savijanja [Nmm] okretni moment omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće pri savijanju i torziji.54) za ekvivalentno naprezanje: M e = M s2 + ( Me Ms T α0 α0 2 ⋅ T )2 (7. ali sada s optimalnom težinom. izraz (7. tabela 7. α0 ≈ 4/3 za mirnu torziju. Zbog toga je prilikom dimenzioniranja vratila. a okretni moment T tangencijalno torzijsko naprezanje. na mjestu gdje istovremeno djeluju oba naprezanja.6. pa osovina poprima uobičajeni izgled. odlučujuće ekvivalentno naprezanje. prema izrazu: σe = σe Me W σs dop [N/mm2] [Nmm] [mm3] [N/mm2] Me ≤ σ s dop W (7.9) 140 .3.2 Dimenzioniranje vratila Vratila su općenito opterećena istovremeno s okretnim momentom i momentom savijanja. Moment savijanja Ms u vratilu uzrokuje normalno naprezanje na savijanje. izraz (7. F F/2 Slika 7. ali se na određenom dijelu vratila može pojaviti samo opterećenje na savijanje (vidi sliku 7.3 dopušteno naprezanje na savijanje.Paraboloid se aproksimira nizom valjaka. Odgovarajući postupak proračuna vratila odabire se prema tome kako je vratilo stvarno opterećeno u promatranom presjeku.) ili samo torzijsko opterećenje. Ekvivalentni moment savijanja Me dobije se iz izraza (1.7) ekvivalentno naprezanje ekvivalentni moment savijanja. slika 7.

dop Rσ RrD RrDN [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] ν potr Rσ (7.10) torzijsko naprezanje okretni moment polarni moment otpora u poprečnom presjeku vratila.dop = σmax σs. osim preciznijeg izračuna naprezanja. tzv. τt dop= Rτ/υpotr mjerodavna karakteristika čvrstoće materijala vratila za torziju Rτ = Ret za mirni moment torzije.12) najveće normalno naprezanje u promatranom presjeku dopušteno naprezanje na savijanje u presjeku mjerodavna karakteristika čvrstoće osovine na savijanje u presjeku Rσ = RrD za neograničenu trajnost osovine Rσ = RrDN za trajnost osovine od N ciklusa trajna dinamička čvrstoća na savijanje osovine u presjeku za ciklički promjenjivo naprezanje s koeficijentom asimetrije ciklusa r dinamička čvrstoća strojnog dijela pri asimetriji ciklusa r za vijek trajanja N 141 . dimenzija presjeka. potrebni promjer vratila slijedi iz izraza (7. u kojem se umjesto momenta savijanja uvrsti ekvivalentni moment savijanja.11). izraz (7. νpotr = 4 … 6.10) i (7. polazi se od izraza za određivanje maksimalnog torzijskog naprezanja τt u poprečnom presjeku vratila: T ≤ τ t dop W0 τt = τt T W0 τt dop Rτ νpotr [N/mm2] [Nmm] [mm3] [N/mm2] [N/mm2] (7.). Uzimajući u obzir W0 = d3 π/16.9): d≈ 3 16 ⋅ T π ⋅τ t dop (7.4). Rτ = R0t za istosmjerno promjenjivi moment torzije potrebni stupanj sigurnosti. Kontrola čvrstoće provodi se samo u pojedinim. tabela 7. jer je sada. temeljem izraza (7. moguće i preciznije odrediti dinamičku čvrstoću u pojedinim presjecima. konstruira se vratilo jednake čvrstoće.6). u kojima se pretpostavlja da je čvrstoća upitna.3.3 dopušteno torzijsko naprezanje.3 Kontrolni proračun čvrstoće osovina i vratila Nakon približnog određivanja dimenzija osovine ili vratila i njihovog cjelokupnog oblikovanja.7) dopušteno naprezanje na savijanje. kvalitete površine i druge. izrazi (7. Pri dimenzioniranju presjeka vratila opterećenog samo okretnim momentom T (npr.11) Istim postupkom kao i za osovine. vratilo transmisije. osovinskog voda i sl. Obično se nalaze u presjecima pod zupčanicima i drugim kolima koja prenose gibanje. mora se izvesti još i kontrola njihove čvrstoće. To su presjeci u kojima opterećenja i koncentracija naprezanja poprimaju velike vrijednosti. Ona se procjenjuje korigirajući dinamičku čvrstoću materijala osovine ili vratila za utjecaje koncentracije naprezanja. 7. izraz (7. kritičnim presjecima. Čvrstoća osovine u promatranom presjeku se provjerava poznatim izrazom σ max ≤ σ s .Me σs dop [Nmm] [N/mm2] ekvivalentni moment savijanja.

14) stupanj sigurnosti u odnosu na smo normalna naprezanja. slika 7. te.15) Mjerodavne karakteristike čvrstoće osovina Da bi se sproveo kontrolni proračun osovina potrebno je odrediti mjerodavne karakteristike čvrstoće čije određivanje prvenstveno ovisi o vremenskom karakteru opterećenja. Tako se uzimaju u obzir i eventualne aksijalne sile. ili kontrolom stupnja sigurnosti ν= νσ ντ ν σ ⋅ν τ 2 ν σ + ν τ2 ≥ ν potr (7. νσ = Rσ/σmax stupanj sigurnosti u odnosu na smo tangencijalna naprezanja. porivna sila propelera kod vratila osovinskog voda na brodovima i sl.6c vlačno naprezanje naprezanje na savijanje. Zbog toga je koeficijent asimetrije ciklusa normalnih naprezanja jednak: r= σmin σmax σv σs [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] σ min σ v − σ s = σ max σ v + σ s (7. pa se ukupna normalna naprezanja σ ciklički mijenjaju od σv . (7. Potrebno je i opterećenja preciznije odrediti. izraz (7.dop = 2 ν potr RrD (7.σs do σv+ σs. aksijalna sila kod zupčanika s kosim zubima. provjerom naprezanja od torzije: τt = R T ≤ τ dop = τ ν potr W . 142 .6c najveće naprezanje ciklusa. ako je vratilo opterećeno samo okretnim momentom. slika 7.νpotr ciklusa potrebni stupanj sigurnosti.8c. slika 7.16) najmanje naprezanje ciklusa. dok se čvrstoća vratila provjerava kontrolom ekvivalentnih naprezanja 2 σ ekv = σ max + (α 0 ⋅τ t ) ≤ σ s . npr. slika 7.8b. α0 = RrD/Rτ mjerodavna karakteristika čvrstoće na torziju.13) ττ α0 Rτ σekv [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] najveće ekvivalentno naprezanje u presjeku torzijsko naprezanje u presjeku omjer mjerodavnih karakteristika čvrstoće na savijanje i torziju. U svakoj točki poprečnog presjeka rotirajuće osovine se tada vlačna σv (ili tlačna σt) naprezanja od aksijalne sile zbrajaju sa savojnim naprezanjima σs.2). ντ = Rτ/ττ.

8.3. javljaju se normalna naprezanja promjenjive amplitude. tabela 1. određuje se sada prema izrazu (1. tabela 1. preostaje čisto savijanje s asimetrijom ciklusa r = -1.max σeA σv σA= σs σN max τt a) σ min σv b) σN min σs c) d) σe.4 koeficijent asimetrije ciklusa naprezanja. σP σ max σe. tabele 7.τt σv σs σ.113): Rr D = kσ r bD 2 − kσ (1 + r ) 2 bD R−1s faktor otpornosti dinamičke čvrstoće na uticaj srednjeg (vlačnog. pa se dinamička čvrstoća na savijanje određuje prema poglavlju 1.9 faktor kvalitete površine. prikazani proračun dinamičke čvrstoće na savijanje vrijedi samo za konstantni okretni moment.3.sr vrijeme e) Slika 7.1.17) (7. tlačnog) naprezanja.18) (7.10 efektivni faktor koncentracije naprezanja na savijanje. Ukoliko u promatranom presjeku osovine nema aksijalne sile.16) zbirni faktor dinamičkih uticaja bD = b1 b2 βks b1 ⋅ b2 β ks faktor dimenzija za dinamičku čvrstoću na savijanje. Mjerodavna karakteristika čvrstoće za torziju Rτ određuje se ovisno o (ne)promjenjivosti momenta torzije: • Za statičko opterećenje (mirni moment torzije) uzima se korigirana granica tečenja 143 RA (7. zbog ovisnosti savojnih opterećenja o njemu.20) .6. pa je dinamička čvrstoća RrD = R−1D = b1 ⋅ b2 β ks R−1s Mjerodavne karakteristike čvrstoće vratila Pri proračunu vratila. Naime.8: Tok normalnih naprezanja u poprečnom presjeku osovine ili vratila a) torzijsko naprezanje b) rezultirajuće normalno naprezanje c) ciklus normalnog naprezanja (za jedan okretaj) d) ciklus ekvivalentnog naprezanja e) ciklus dinamičke čvrstoće (ciklus na granici zamora materijala) Trajna dinamička čvrstoća na savijanje osovine (ili vratila) RrD za koeficijent asimetrije ciklusa normalnih naprezanja r.5 i 7. izraz (7. tabela 7. kod promjenjivog okretnog momenta.

kao gore. korigirana za faktor dimenzija. svaki put s različitom amplitudom. pa se faktor ekvivalentnosti spektra može izračunati kao  m  ∑ α iTi   ke =  i Tmax 1m . kao sva djelujuća naprezanja σi zajedno udio broja ciklusa na i-tom nivou naprezanja prema ukupnom broju ciklusa. te korigirana statička čvrstoća Rτ = Ret b1m Rmt β'kt [N/mm2] [N/mm2] b1m ⋅ Rmt ' β kt (7.24b (7. 144 . mjerodavne su statičke karakteristike čvrstoće na torziju. (7.Rτ = b1e · Ret b1e faktor dimenzija za granicu tečenja na torziju. koje se uspoređuju s najvećim naprezanjem (od najvećeg okretnog momenta).24a statička čvrstoća na torziju. No. koje uzrokuje isti nivo oštećenja tj.22) granica tečenja za torziju. slika 7. ako nije već obuhvaćen granicom tečenja. frekvencija pojavljivanja i-tog naprezanja maksimalno naprezanje i-tog nivoa nagib Wöhlerove krivulje za dinamičku čvrstoću materijala na savijanje izraz 1.3 faktor dimenzija za statičku čvrstoću na torziju. tj. približne vrijednosti na slici 1.21) za rastezljive materijale.max [N/mm2] [N/mm2] 1m = ke ⋅ σ i .105 faktor ekvivalentnosti spektra normalnih naprezanja u presjeku vratila maksimalni nivo normalnih naprezanja.24) a ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude je σe = ke σi. tabela 7. T Ako se zanemare težine dijelova na vratilu i naprezanja od aksijalne sile. tabela 7. isti vijek trajanja strojnog dijela. • Za diskontinuirano promjenjivi okretni moment. za sve ostale materijale je β'kt ≈ 1 za krte materijale.13.max.max (7.23) [N/mm2] ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude. slika 1.3 efektivni faktor koncentracije naprezanja pri statičkom lomu od torzije. osim za izrazito krte materijale. za svaki nivo okretnog momenta naprezanja od savijanja se ciklički mijenjaju. Djelovanje ovih naprezanja se tada može zamijeniti s ekvivalentnim naprezanjem σe konstantne amplitude koje u pogledu čvrstoće ima isti učinak:   σ e =  ∑α i ⋅ σ im   i  σe αi σi m' ke σi. onda su normalna naprezanja u vratilu linearno proporcionalna s okretnim momentom.

tabela 1. Kutna deformacija elastične linije. odstupanja u zahvatu zupčanika). mjerodavna je dinamička čvrstoća na torziju RrDt vratila u promatranom presjeku: σs σs1 σs2 σs3 σs4 t Slika 7. remenice. pa osna linija zauzme zakrivljen oblik.10 dinamička čvrstoća materijala za torziju pri r = -1. lančanici. približno prema tabeli 1. slika 7. 145 .3 efektivni faktor koncentracije naprezanja za torziju β'kt ≈ 1 i za najčvršće konstrukcijske čelike faktor otpornosti torzijske dinamičke čvrstoće na uticaj srednjeg naprezanja. Za precizno računanje dinamičke čvrstoće na savijanje potrebno je precizno izračunati ekvivalentno naprezanje konstantne amplitude..T1 T2 • T3 T4 t Za dinamičko opterećenje (promjenjivi moment torzije). ili odgovarajući faktor ekvivalentnosti spektra. derivacija njezine jednadžbe u smjeru osi.). naziva se nagib. a sama deformacija progib. 7. tabela 7.4 koeficijent asimetrije ciklusa momenta torzije..25) b1t b2t R-1t β ' kt [N/mm2] kτ r faktor dimenzija za statičku čvrstoću na torziju. Dinamička čvrstoća na savijanje može se približno izračunati prema izrazu (7.17).1 Progib osovina ili vratila Zbog momenta savijanja osovina ili vratilo se elastično deformira (savije).16.4. r = Tmin/Tmax.9 faktor kvalitete površine za torziju. Ova deformirana geometrijska linija naziva se elastična linija savijanja. tabela 7.. Nagib mijenja i položaj rukavca u ležajima. Progib uzrokuje ekscentričnu rotaciju dijelova na osovinama ili vratilima (zupčanici. tj.13: Diskontinuirano promjenjivi okretni moment i njime izazvana savojna naprezanja RrDt = 2 − kτ (1 − r ) β kt 2 b1t ⋅ b2t R−1t (7.4 DEFORMACIJE OSOVINA ILI VRATILA 7. pri čemu se normalna naprezanja računaju temeljem maksimalnog momenta torzije. što negativno utječe na funkciju čitavog stroja (npr.

18) kut torzije vratila iznosi: ϕ= ϕ T l G I0 [rad] [Nmm] [mm] [N/mm2] [mm4] T ⋅l G ⋅ It (7.19). moraju se toj sili izračunati pripadajuće reakcije FA i FB.18: Torzije vratila s konstantnim poprečnim presjekom U praksi su vratila zbog konstrukcijskih razloga (sjedala ležajeva.4. Za vratila s konstantnim poprečnim presjekom (slika 7.16). tabela 7. Progibi fA i fB. koje se zatim uzimaju u obzir u proračunu.18 modul smika materijala vratila polarni moment otpora presjeka vratila. Njegova veličina važna je prvenstveno kod dugih vratila i kod vratila s čestim promjenama smjera vrtnje. fiktivno podijeli osovina ili vratilo na dva konzolno učvršćena nosača (lijevi i desni dio. Za svaki od dijelova određuju se progibi na pozicijama ležajeva fA i fB. Postupak određivanja progiba f i nagiba vratila ili osovine rukavaca u ležajevima βLA i βLB teče tako da se.3 l T d d/2 ϕ T Slika 7.) općenito izrađena s različitim promjerima po dužini (slika 7. manju trajnost. Zbog toga se veličine progiba i nagiba ograničavaju s dopuštenim vrijednostima koje se određuju iskustveno.11). Ako na lijevi i desni dio istovremeno djeluje više sila. slika 7. na mjestu gdje se želi izračunati progib. slika 7. za svaku pojedinu silu Fi odvojeno se računaju progibi na pozicijama ležajeva fAi i fBi te kutevi nagiba elastične linije βAi i βBi (izrazi za neke najvažnije praktične izvedbe osovine i vratila navode se u tabeli 7. te kutevi nagiba elastične linije βA i βB.45) kut torzije okretni moment vratila dužina između dva usporedna presjeka vratila. Ako sila Fi djeluje upravo na mjestu gdje je prerezana osovina ili vratilo.što uzrokuje njihovo nejednoliko opterećenje i time veće trošenje. Kut torzija vratila između dva usporedna presjeka (obično između dovoda i odvoda) računa se kao zbroj progiba na pojedinim odsjecima s konstantnim poprečnim presjekom. te kutevi nagiba elastične linije βA i βB .2 Kutevi torzije Kut torzije jest deformacija nastala djelovanjem okretnog momenta T. Pri 146 . nasloni za sprječavanja aksijalnog pomaka zupčanika itd. 7. tj. jer veliki kut torzije uzrokuje neželjene vibracije.

pa se računaju dužine pojedinih odsječaka od ruba glavine. naziva se fleksiona kritična brzina vrtnje. ϕ= li Ioi [mm] [mm4] T n li ⋅∑ ≤ ϕ dop G i =1 I 0 i d3 I t1 I t2 I t3 (7. Dodatni impulsi centrifugalnih sila posljedica su neizbježnog odstupanja prilikom izrade zbog kojih se položaj težišta na osovini ili vratilu smještenih rotirajućih masa ne podudara s teoretskim položajem na liniji savijanja. 147 . lančanici itd. slika 7.20a. Brzina vrtnje. slika 7. U tom slučaju amplituda vibriranja skokovito se poveća. slika 7. 7.19. n = 3 za vratilo na slici 7.5.5 KRITIČNE BRZINE VRTNJE OSOVINE ILI VRATILA 7. Pri vrtnji dolazi.odvedeno L ležaj A dovedeno ležaj B d1 l1 l2 d2 l3 Slika 7.18 broj odsječaka vratila s različitim presjecima. Zbog vanjskih opterećenja osovine i vratila elastično se deformiraju i vibriraju vlastitom frekvencijom.) pridonose većoj krutosti vratila.19 polarni moment otpora odsječka vratila s konstantnim presjekom. što može dovesti do loma osovine ili vratila. ramenice.19 dopušteni kut torzije vratila ϕdop = (4 … 6)⋅10−6 ⋅L [rad/mm] za transmisijska vratila ϕdop = (7 … 9)⋅10−6 ⋅L [rad/mm] za ostala vratila udaljenost između mjesta dovođenja i odvođenja okretnog momenta na vratilu. slika 7. dolazi do rezonancije. kod koje dolazi do rezonancije.1 Fleksijska kritična brzina vrtnje Osovine i vratila tvore. do dodatnih impulsa centrifugalnih sila koji su ovisni o brzini vrtnje i masi elemenata smještenih na osovinu ili vratilo. slika 7.19: Torzija vratila s promjenljivom poprečnim presjekom tome se uzima u obzir da glavine na vratilu smještenih elemenata (zupčanici. skupa s masama pričvršćenim na njima. zbog neuravnoteženosti masa. Ako se pogonska brzina vrtnje podudara s vlastitom frekvencijom vibriranja osovine ili vratila i na njima smještenih masa. ns krit.19.46) n ϕdop [rad] L [mm] dužina odsječka vratila s konstantnim presjekom. elastični opružni sustav.

Ako je savojna kritična brzina vrtnje manja od brzine vrtnje osovine ili vratila tokom rada (ns krit < n). pa će utjecaj rezonancije biti zanemariv. poglavlje 148 .20a K = 0.20: Odnosi kod savojnog vibriranja osovine ili vratila a) teoretski i stvarni položaj težišta b) ovisnost progiba vratila fG o brzini vrtnje Općenito. duge i tanke osovine i vratila imaju nisku.42) ns krit K [s−1] c m g fG [N/m] [kg] [m/s2] [m] savojna kritična brzina vrtnje koeficijent uležištenja osovine ili vratila K = 1. Tako će osovina ili vratilo vrlo kratko vrijeme raditi u kritičnom području. c = m⋅g/fG masa strojnog elementa na osovini gravitacijsko ubrzanje. g = 9.0 rotirajuće osovine kod obostranog uležištenja. prilikom pokretanja i zaustavljanja stroja mora se osigurati što brži prijelaz preko kritičnog područja. a kratke i debele visoku fleksijsku kritičnu brzinu vrtnje. Ona je ovisna o krutosti osovine ili vratila. te masi na osovini ili vratilu namještenih elemenata.20b K = 1. Prilikom određivanja savojne kritične brzine vrtnje. slika 7. slika 7. Ako je na osovinu ili vratilo namješten samo jedan strojni element mase m.9 rotirajuće osovine kod konzolnog uležištenja.81 m/s2 progib osovine u težištu mase strojnog elementa zbog sile teže FG = m⋅g. slika 7. savojna kritična brzina vrtnje računa se prema izrazu: ns krit ≈ K 2π c K = m 2π g fG (7.3 mirujuće osovine.fG teoretski položaj težišta m fG stvarni položaj težišta podkritično područje nadkritično područje n s krit a) b) n Slika 7. uzima se u obzir da vanjska opterećenja na savijanja samo potiču vlastite vibracije na osovini ili vratilu namještenih elemenata. ali nemaju utjecaj na vlastitu frekvenciju tog vibriranja.19c krutost osovine ili vratila u težištu mase strojnog elementa.

7⋅ns krit.21: Primjeri uležištenja osovine ili vratila a) rotirajuća osovina obostrano uležištena b) rotirajuća osovina konzolnog uležištena c) mirujuća osovina Ako je na vratilo ili glavinu smješteno više strojnih elemenata s masama m1. na koje su smješteni lakši strojni elementi. u izrazima (7. To znači da je izračunana savojna kritična brzina vrtnje veća od stvarne (razlika je veća kod većih masa. ns krit2. Savojna kritična brzina vrtnje čitavog sustava tako iznosi: 1 n 2 u krit ≈ 1 n 2 u krit1 + 1 n 2 u krit2 + 1 n 2 u krit3 + .a) A m1 m2 B F G 1= m 1⋅g F G 2= m 2⋅g b) A m1 B m2 F G 1= m 1⋅g F G 2= m 2⋅g m c) A B F G = m⋅g Slika 7. Kod teških osovina i vratila.43) Prilikom određivanja savojne kritične brzine vrtnje. 149 .42) i (7. ns krit3 itd. računaju se pojedine savojne kritične brzine vrtnje ns krit1. iz sigurnosnih razloga. prema izrazima (7..3⋅ns krit ≤ n ≤ 0.. m2. osovine i vratila u praksi potrebno dimenzionirati tako da stvarna brzina vrtnje prilikom rada bude za približno 30% veća ili manja od savojne kritične brzine vrtnje: 1. prema izrazu (7..42) i (7. (7.43) nije uzimana u obzir masa osovine ili vratila.43) uzima se u obzir masa dijela osovine ili vratila na kojemu je namješten pojedini strojni element. m3 itd. Zbog toga je. te kod većih progiba osovine ili vratila).42).

a računa se prema izrazu: nt krit ≈ ct J 1 2π ct J (7. vratila s krakma) dolazi do dodatnih torzijskih impulsa koji su ovisni o brzini vrtnje i masi elemenata namještenih na vratilo. Dinamička čvrstoća na savijanje može se približno izračunati prema izrazu (7. d14 d 2 d 3 (7.. ili odgovarajući faktor ekvivalentnosti spektra.44) [Nm/rad] torzijska krutost vratila. Ako se pogonska brzina vrtnje podudara s vlastitom frekvencijom torzijskog vibriranja vratila i na njih namještenih elemenata.45) ct = π ⋅G 32 ⋅ 1 l l1 l + 24 + 34 + . Brzina vrtnje pri kojoj se to događa naziva se torzijska kritična brzina vrtnje. Prema vrsti trenja.17). ležajevi se dijele na: • klizne ležajeve.. izrazi (7.45a) ct d l G [Nmm/rad] [mm] [mm] [N/mm2] torzijska krutost vratila. kod stepenastog vratila promjer pojedinog odsječka vratila dužina vratila. slika 8.5. Zbog neuravnoteženosti elemenata namještenih na vratilo (npr. torzijski opružni sustav koji torzijsko vibrira vlastitom frekvencijom pod utjecajem vanjskog opterećenja (okretnog momenta).44) je potrebno umetnuti ct u Nm/rad promjer vratila.45) i (7. slika 8.1a • valjne ležajeve.46) [kgm2] moment otpora mase vratila i na njemu smještenih elemenata Torzijska krutost vratila ct iznosi: ct = za glatko vratilo.2 Torzijska kritična brzina vrtnje Vratila stvaraju. skupa s masama na njih namještenih elemenata. dolazi do rezonancije. nt krit. koji djeluju na principu trenja klizanja. u jednadžbu (7.7. kod stepenastog vratila dužina pojedinog odsječka vratila modul smika materijala vratila.. te prenose vanjska opterećenja između tih dijelova i onih koji se nalaze u relativnom gibanju prema njima.1b 150 . pri čemu se normalna naprezanja računaju temeljem maksimalnog momenta torzije. te π ⋅d 4 ⋅G 32 ⋅ l (7. 8 LEŽAJEVI Ležajevi su elementi strojeva koji služe za vođenje pokretnih strojnih dijelova. koji djeluju na principu trenja valjanja. Za precizno računanje dinamičke čvrstoće na savijanje potrebno je precizno izračunati ekvivalentno naprezanje.

Između dijelova u relativnom gibanju nalazi se tanki sloj ulja.a) b) n n Slika 8. Prema smjeru prenošenja opterećenja. u Engleskoj. gdje opterećenje djeluje uzduž osi ležaja. te uzeti u obzir upute za njihovu ugradnju u konstrukcijski sklop stroja ili naprave. gdje opterećenje djeluje okomito na os ležaja. dakle davno prije nove ere. uljni film.slika 8. debljine reda velićine 2 do 50 µm. Ispravan rad ležajeva je često od presudnog značenja za integritet i vijek trajanja strojeva i naprava u koje su ugrađeni. zahtijevani životni vijek. tzv. opterećenja preko 40 kN).g.2b. opterećenja od nekoliko mN) do gigantskih kležajeva valjaoničkih stanova (promjeri preko 1000 mm. a) F b) F Slika 8. na pedalima za bicikl. kao što su promjer osovine ili vratila. pa se danas jedni i drugi primjenjuju s mnogo uspjeha.6 mm. itd. Zbog toga je pri njihovog projektiranja vrlo važno odabrati najprikladniju vrstu. a prvi put primjenjeni 1852.1: Tipovi trenja u ležajevima a) trenje klizanja b) trenje valjanja Klizni ležajevi ušli su u upotrebu pronalaskom kotača. Valjni ležajevi patentirani su 1794. prašnjava okolina). odabrane ležajeve pravilno dimenzionirati.3 do 0. U svakom pojedinom slučaju treba odabrati najprimjerenije rješenje obzirom na navedene kriterije. a danas je to element koji nas prati na svakom koraku: od ručnog sata (promjeri od 0. brzina vrtnje. Pri tome se moraju uzimati u obzir brojni kriteriji.2: Podjela ležajeva obzirom na smjer djelovanja opterećenja a) radijalni ležaj b) aksijalni ležaj 151 . način opterećenja. uvjeti rada (temperatura. Kod njih se između dijelova u relativnom gibanju (unutrašnjeg prstena vezanog za osovinu i vanjskog prstena vezanog za kućište) nalaze valjna tijela promjera reda veličine 2 do 50 mm. Klizni i valjni ležajevi nadopunjuju se u svojstvima i karakteristikama. g.slika 8. istovremeno sa stajališta funkcionalnosti i ekonomičnosti.2a • aksijalne ležajeve. ležajevi se dijele na: • radijalne ležajeve.

pogodni su za prenošenje udarnih opterećenja.1 Princip rada i podmazivanje kliznih ležajeva Osnovna namjena podmazivanja kliznih ležajeva jest smanjenje trenja i time smanjenje gubitaka snage.1 KLIZNI LEŽAJEVI Klizni ležajevi omogućuju vođenje pokretnih strojnih dijelova (osovine. Ova tri cilja ostvaruju se dobrim podmazivanjem. neprecizno vođenje. Ovo se postiže hidrostatičkim ili hidrodinamičkim načinom podmazivanja: 152 . itd. Klizne površine podmazane su uljem. odnosno pozicioniranje pokretnih strojnih dijelova. trošenju i podmazivanju. osjetljivi su na nedostatak podmazivanja. a rjeđe mašću ili krutim sredstvima za podmazivanje. jednostavna izrada. tj. nisu osjetljivi na prašinu. hod im je miran i tih. te smanjenje zagrijavanja i time sprečavanje zaribavanja ležajeva. jeftiniji su od valjnih ležajeva. tzv.) i prijenos opterećenja s rukavca na blazinicu ležaja. mogu biti izrađeni u dijeljenoj izvedbi. a ne prenose nikakva vanjska opterećenja. 8. To je posljedica razvoja tribologije – znanosti o trenju. Prema tome. vratila. pri kojem su površina rukavca i blazinice ležaja razdvojene tankim slojem ulja. uz dobro podmazivanje imaju nizak koeficijent trenja. Prema djelovanju opterećenja razlikuju se radijalni i aksijalni klizni ležajevi. uljnim filmom u kojem vlada tekuće trenje. prigušuju udarce. Prednosti kliznih ležajeva: • • • • • • • • • • dozvoljavaju velike brzine vrtnje. na kvalitetu ležajeva bitno utječu materijal i toplinska obrada rukavaca osovina ili vratila. Za postizanje tekućeg trenja potrebno je u sloju maziva osigurati pritisak koji omogućava ravnotežno stanje s vanjskim opterećenjem ležaja.1. zahtijevaju urađivanje i pažljivo održavanje. Nedostaci kliznih ležajeva: • • • • • veliko trenje kod pokretanja i malih brzina. Postoje još i klizni ležajevi za vođenje koji služe samo za vođenje osovine ili vratila. te time praktički neograničen vijek trajanja.2. u radijalnom smjeru zauzimaju manje prostora. Dobri ležajevi mogu pod povoljnim okolnostima raditi bez vidljivog trošenja. kod idealnog kliznog ležaja nema trošenja. smanjenje trošenja i time povećanje vijeka trajanja ležaja.8.slika 8. vibracije i šumove. s praktički neograničenom trajnosti.

4: Hidrodinamičko podmazivanje kliznih ležajeva a) zakrivljene klizne površine b) ravne klizne površine Odnosi u sloju maziva između dviju kliznih površina opisuju se Stribeckovom krivuljom koja pokazuje utjecaj dinamičkog viskoziteta sredstva za podmazivanje η. ali unatoč tome se klizni ležajevi s hidrostatičkim podmazivanjem u praksi malo upotrebljavaju.slika 8.1) iz koje je vidljivo da je promjena pritiska.5a) ili ravne (aksijalni klizni ležajevi.3: Princip hidrostatičkog podmazivanja Kod hidrodinamičkog podmazivanja. a) p b) raspor za podmazivanje p u h0 h0 u Slika 8.3.slika 8. slika 8. Gubitci trenja su kod ovih ležajeva manji nego kod ostalih vrsta. Utjecaj produkta tih veličina na koeficijent trenja pokazuje slika 8. Klizne površine Ulje pod tlakom p0 Slika 8.5b). Ovo potonje zahtijeva egzistenciju tzv.5. i ako nisu međusobno paralelne (h ≠ hm). u sloju maziva moguća samo ukoliko se površine relativno gibaju.5 na kojoj su također prikazana tri osnovna načina podmazivanja dvaju tijela i to: 153 h . ako je među kliznim površinama dovoljno velika relativna brzina klizanja v i ako klizne površine imaju oblik klina.4). nosivi uljni film se među kliznim površinama stvara automatski.Kod hidrostatičkog podmazivanja se potrebni pritisak u sloju maziva postiže s uljnom pumpom koja tlači ulje na p0 ≤ 20 MPa (≈ 200 bar). pritisak ulja osigurava među njima uvijek određenu debljinu uljnog filma h. srednjeg pritiska psr u ležaju i kutne brzine rukavca ω na koeficijent trenja klizanja µ. prije svega. Osnovni razlog za to je. pri čemu nije bitno da li su klizne površine zakrivljene (radijalni klizni ležajevi. dodatni trošak investicije na pumpu za visoki pritisak. „uljnog klina“ (vidi sliku 8. Bez obzira na to da li klizne površine miruju ili se gibaju. a time i egzistencija (hidrodinamičkog) pritiska. slika 8. Promjenu pritiska u sloju maziva u smjeru relativne brzine klizanja dviju površina opisuje Reynoldsova jednadžba h−h dp = 6η v 3 m dx h p η v h hm [N/mm2] [MPa·s] [m/s] [m] [m] pritisak u filmu maziva dinamička viskoznost maziva relativna brzina klizanja između dviju površina udaljenost dviju površina na mjestu x udaljenost dviju površina na mjestu maksimalnog pritiska (8.

Naliježne površine se dodiruju. Svojstvo maziva da tvori granični sloj naziva se mazivost. pa zato nije poželjno kao što je to hidrodinamičko podmazivanje. a površina rukavca tlači mazivo u klinasti prostor kojeg tvori s površinom blazinice. imaju svojstvo stvaranja naročito otpornog epilamena. Zbog viskoznosti maziva nastaje tekuće trenje koje zbog turbulencije u sloju maziva raste s povečanjem brzine. dodiruju samo u najisturenijim točkama površinskih neravnina u kojima je probijen granični sloj.6 prikazuje princip hidrodinamičkog podmazivanja jednostavnog radijalnog kliznog ležaja. na sposobnost stvaranja kojeg utječu svojstva površine metala i molekularna svojstva maziva. Pri hidrodinamičkom podmazivanju površine dvaju tijela su odvojene kontinuiranim slojem maziva. jest podmazivanje pri pokretanju i njemu pripadajuće trenje pokretanja koje nastaje pri sasvim malim brzinama vrtnje. s posebno visokom vrijednošću koeficijenta (graničnog) trenja. Kada rukavac započne rotaciju trenje pokretanja brzo prijeđe u granično trenje. ali ne direktno. jednaka zračnosti ležaja Z = D − d. pa je udaljenost između površine rukavca i ležajne površine s gornje strane. podmazivanje (II). u točki B. U mirovanju donji dio rukavca naliježe na donji dio blazinice u točki A.6a).1 površinska hrapavost ~ 0. • • mješovito 1 tijelo 1 mazivo tijelo 2 0.001 5 10 20 Slika 8. Taj pritisak je tim veći što je veća brzina vrtnje n. takvo podmazivanje je labilno i lako može prijeći u granično. Slika 8. odnosno broja η·ω/psr. a udaljenost između centra rukavca i centra ležajne površine (ekscentricitet e) jednaka razlici polumjera ležajne blazinice R i rukavca r. vlage ili nečistoća. Miješano podmazivanje je prijelazan oblik između graničnog i hidrodinamičkog podmazivanja. pri čemu se u mazivu stvara hidrodinamički pritisak koji pokušava odvojiti rukavac od blazinice ležaja. • hidrodinamičko podmazivanje (III). 154 . oksida. koje na sebi imaju tanki.5: Stribeckova krivulja i načini podmazivanja Do graničnog podmazivanja dolazi u slučaju kada se površine nalijeganja. No. nego klize preko svojih graničnih slojeva. i pri kojem se granični sloj probiva na velikom broju mjesta.01 0. polovini zračnosti: e = R-r = ∆r = Z/2 (slika 8. pri čemu je promjer rukavca manji od promjera blazinice (d < D). pa je trenje manje i od trenja pri tekućem podmazivanju. Rukavac osovine ili vratila promjera d je umetnut u blazinicu ležaja promjera D. kao najčešće upotrebljavana maziva.granično podmazivanje (I). Poseban slučaj graničnog podmazivanja. Mineralna ulja. tj. ali tvrdi granični sloj (epilamen) maziva.

Zbog toga u okolini tog mjesta dolazi do graničnog podmazivanja (za uobičajene hrapavosti površina). Odgovarajućim oblikom blazinice ležaja. Prvenstveno se upotrebljavaju u vratilima turbina. slika 8.6c nastaje mješovito podmazivanje. tj.6c).6b i 8.6: Položaj rukavca u ležaju pri hidrodinamičkom podmazivanju radijalnog kliznog ležaja a) v = 0 b) v mala c) v velika d) v → ∞ Kod jednostavnih radijalnih kliznih ležajeva s rukavcem i blazinicom kružnog oblika (slika 8.odnosno brzina klizanja (jednaka obodnoj brzini rukavca) v = π⋅d⋅n. koji odstupa od kruga. čime su rukavci osovine ili vratila poduprti u više točaka. slika 8.uljni film jednake debljine. odnosno e = 0. vratilima preciznih obradnih strojeva i svugdje tamo gdje se zahtijevaju velike brzine vrtnje. a smanjuje ekscentricitet e = Z/2 − h0 (slika 8.uljni klin.6) nastaje samo jedna klizna površina sa svojim „uljnim klinom“ koji osigurava hidrodinamičko podmazivanje.7. Pri teoretski beskonačnoj brzini vrtnje vrijedi h0 = Z/2. rukavac i blazinica ležaja postaju centrični. a) 1 3 b) 1 3 1 c) 2 1 3 1 d) 23 1 2 1. 155 D .7: Radijalni klizni ležajevi s hidrodinamičkim podmazivanjem u više točaka a) u dvije točke b) u četiri točke c) u tri točke d) u pet točaka Utori za podmazivanje uvijek su izvedeni u mirujućem dijelu ležaja (obično u blazinici ležaja). Ona odgovara točki najmanjeg koeficijenta trenja na slici 8. Kod ustaljene male brzine vrtnje rukavac je tek malo uzdignut od blazinice i malo pomjeren u smjeru svoje obodne brzine na mjestu najmanje udaljenosti kliznih površina (slika 8. Za položaje rukavca (i odgovarajuće brzine vrtnje) između onih premaslikama 8. Za istu hrapavost površina. 2.3. koji dobro centriraju rukavac u odnosu na blazinicu ležaja (miran hod). tekuće trenje.8. tj. a) B b) c) e « Z/2 e<Z/2 d) e=Z/2 e=0 d n < nk h0 n > nk n→ ∞ Z/2 Z A n=0 Slika 8. U tom slučaju radi se o radijalnim kliznim ležajevima s više točaka.6b). 3. sada nastaje hidrodinamičko podmazivanje.utor za podmazivanje Slika 8. može se osigurati više uljnih klinova po obodu ležaja. a kod mirujućih osovina nalaze se u rukavcu osovine koji mora imati odgovarajuće kanale za dovod maziva. a ona brzina vrtnje nk pri kojoj pritisak u mazivu postaje dovoljan da razdvoji rukavac i blazinicu ležaja naziva se kritična brzina vrtnje. Kod veće brzine vrtnje povećava se debljina uljnog filma h0.

voditi računa i o materijalu rukavca i materijalu maziva.2 Materijali za klizne ležajeve Pri odabiru materijala za klizne ležajeve. 156 . pored o materijalu blazinice ležaja. Zbog toga se u praksi odlučuje za takav materijal rukavca i blazinice ležaja kojim će se uz upotrijebljeno sredstvo podmazivanja postići najbolja svojstva tribološkog sustava. ležajni materijali moraju imati slijedeća općenita svojstva: • • • • • sposobnost odvođenja viška topline otpornost na dodirni pritisak odgovarajuću dinamičku čvrstoću da se što jednoličnije rastežu pri povišenim temperaturama i da ne bubre da se kao materijal za platiranje dobro vežu za podlogu Općenito je nemoguće udovoljiti svim gornjim zahtjevima. Ova svojstva se zajedničkim imenom nazivaju „antifrikciona“ svojstva tribološkog sustava. Tribološki sustav bi trebao imati slijedeća svojstva: • • • • • • • • da omogućava međusobno „uglačavanje“ materijala rukavca i osovine da ulje dobro prianja na materijale rukavca i osovine da pri radu na suho ne dođe do zaribavanja prilagodljivost ležaja elastičnim i plastičnim deformacijama. otpornost na nagrizanje kliznih površina.Slika 8. Pored njih. otpornost na trošenje.8: Smještaj utora za podmazivanje u rukavcu mirujuće osovine 8. sposobnost razrađivanja ležaja.1. potrebno je. otpornost na utiskivanje krutih (otpalih) dijelova u površinu. Ova tri materijala tvore tribološki sustav čija svojstva su presudna za ispravan rad kliznih ležajeva pri graničnom i mješovitom trenju.

izrađeni su od jednakih materijala (konstrukcijski čelici. koji se u slučaju kritičnog trošenja jednostavno zamijeni. Za blazinice ležaja najviše se koriste neželjezni metali (kositar. Rukavci kliznih ležajeva se nakon grube mehaničke obrade (struganje.) i toplinske obrade (cementiranje i kaljenje. poboljšanje. Zbog male čvrstoće (vrlo su mekani) blazinice ležaja od legura kositra uvijek je potrebno ugraditi u odgovarajuće kruto kućište. te da se tako na njima može postići što tvrđa i glatkija površina (preporučuje se tvrdoća 64 HRc ≈ 810 HV). Materijali za blazinice ležaja I kod materijala za blazinice ležaja bitno je da se klizne površine mogu precizno obraditi i tako postići dobra antifrikciona svojstva. upotrebljavaju se samo u određenom temperaturnom području: • • • • • legure olova i kositra: legure cinka: legure aluminija: legure bakra (bronce) za lijevanje: legure kositra za gnječenje: do 80 °C do 100 °C do 150 °C do 250 °C do 300 °C Kositar (Sn) se legira prvenstveno olovom (Pb). te penetraciju sitnih produkata trošenja. još i dodatno kromiraju. itd. Konstrukcijski čelici. grubo brušenje.) prije ugradnje još i fino mehanički obrade (fino brušenje. aluminij) i njihove legure zbog dobrih kliznih svojstava pri nedovoljnom podmazivanju. cink. neosjetljivi su na geometrijska i radna odstupanja. honovanje. olovo. za blazinice ležaja primjerenije je upotrijebiti legure za gnječenje. itd. Blazinice ležaja od legura kositra imaju odlična antifrikciona svojstva. Za poboljšanje svojstava čvrstoće obzirom na površinski pritisak. Poseban problem pri obradi predstavljaju dijelovi koji otpadaju jer se pri obrade utiskuju u površinu. koje se inače lakše obrađuju. Najvažnije je da se rukavci mogu kvalitetno obraditi. Obzirom da su njihova svojstva čvrstoće ovisna o temperaturi. 10. bakrom (Cu) i antimonom (Sb). koji se ne kale. itd.1). poboljšani čelici i čelici za cementiranje i kaljenje.Materijali za rukavce Kod kliznih ležajeva se teži tome da površina rukavaca bude približno tri do pet puta tvrđa od površine blazinice ležaja. čelici za cementiranje i kaljenje bolji su nego konstrukcijski čelici i poboljšani čelici. Dobro svojstvo kositra je i to što ga se može u tankim slojevima (nekoliko µm) galvansko nanijeti na druge materijale. lepovanje.) čime se postižu vrlo glatke klizne površine. iako se i površinskim kaljenjem poboljšanih čelika mogu postići zadovoljavajuća svojstva. obzirom na odabrani materijal. S ovog aspekta. S ovog aspekta. Obzirom da su rukavci ležajeva obično i dijelovi osovine ili vratila. Troškovi su u tom slučaju mnogo manji nego kada bi trošenje nastalo na rukavcu osovine ili vratila. rukavci kliznih ležaja se. bakar. Obzirom da su jeftini. izrađuju se u masivnijim 157 . čime se postižu bolja antifrikciona svojstva i veća otpornost protiv nagrizanja kliznih površina. Time se trošenja ležaja ograniče prije svega na trošenje blazinice ležaja. posebno u zadnje vrijeme. a ne legure za lijevanje. površinsko kaljenje. te je oštećuju. Blazinice ležaja od legura cinka imaju prije svega dobra antifrikciona svojstva. primjereni su samo za nisko opterećene klizne ležajeve. Cink (Zn) se legira prvenstveno aluminijem (Al) i bakrom (Cu).

cinka (Zn) i olova (Pb). ali su slabo otporni na trošenje. Ima slična antifrikciona svojstva kao i kositrena bronca. kositra (Sn). fosfora (P) i silicija (Si). 4% Zn i 1% Pb ili pri 6 % Sn. Olovo (Pb) se legira prije svega bakrom (Cu). Upotrebljavaju se prvenstveno u velikim i grubim ležajevima (npr. te ima slabiju sposobnost razrađivanja ležajeva. nikla (Ni). Crvena kovina je legura bakra (Cu). Aluminijeve bronce sadrže oko 10% aluminija (Al) i manje udjele nikla (Ni). Raznim nemetalnim dodacima (fosfor) poboljšavaju im se i antifrikciona svojstva. visokih površinskih pritisaka i visoke radne temperature. a predstavlja poseban slučaj kositrene bronce. Bronce imaju vrlo dobru toplinsku vodljivost te time dobru sposobnost hlađenje ležajeva. Obzirom da su slabo otporni na penetraciju produkata trošenja. Pri većem udjelu olova imaju dobru prilagodljivost materijala rukavca i blazinice ležaja. Primjerene su prvenstveno za male brzine klizanja. u kojima nije potrebno da je rukavac osovine ili vratila površinski kaljen. slabo je otporan na rubne pritiske. neosjetljive su na geometrijska odstupanja i rubne pritiske. u ovim ležajevima potrebno je osigurati dobar protok maziva. mangana (Mn) i željeza (Fe). Uz pomoć malih dodataka fosfora (P) poboljšavaju im se svojstva podmazivanja (mazivo se bolje hvata kliznih površina). sivi lijev ima slabija antifrikciona svojstva pri nedovoljnom podmazivanju. cinkom (Zn). Razmjerno su tvrde i time otporne na trošenje. Od željeznih materijala za blazinice ležaja prvenstveno se upotrebljava sivi lijev. silicijem (Si) i kositrom (Sn). ali su slabo otporne na trošenje. čime se dobiva na krutosti i čvrstoći. Upotrebljava se samo pri nižim temperaturama. Upotrebljavaju se prije svega slijedeće bronce: Kositrene bronce sadrže 5 do 14% kositra (Sn). Kositreno-olovne bronce sadrže 5 do 14% kositra (Sn) i 3 do 25% olova (Pb). jer njegova struktura (grafitne lamele) omogućuje dobra svojstva podmazivanja. kositrom (Sn) i cinkom (Zn). uležištenje osovina vagona). Upotrebljavaju se za manje zahtjevne klizne ležajeve. Crvena kovina ima najbolja antifrikciona svojstva pri 10% Sn. Također imaju i zadovoljavajuću čvrstoću i dobru sposobnost deformiranja. 158 . Jeftinija je nego osnovna kositrena bronca. Blazinice ležaja od legura aluminija upotrebljavaju se prvenstveno tamo gdje je i kućište od lakih metala.izvedbama. Mjed je zapravo cinkova bronca s 30% cinka (Zn) i s malim udjelima aluminija (Al). S druge strane. Olovne bronce sadrže 10 do 28% olova (Pb). Blazinice ležaja od legura olova imaju vrlo dobra svojstva podmazivanja. Obzirom da dobro provode toplinu imaju dobru sposobnost hlađenja. Obzirom da su vrlo mekani neosjetljivi su na geometrijska i radna odstupanja. Aluminij (Al) se legira prije svega s bakrom (Cu). Bakar (Cu) se upotrebljava za blazinice ležaja prvenstveno u obliku raznih bronci (udio bakra je iznad 50%). Upotrebljavaju se prije svega tamo gdje postoji opasnost od korozije. ali slabu otpornost na trošenje. Obzirom da su vrlo mekane. željezom (Fe). manganom (Mn). Primjereni su za klizne ležajeve u uvjetima miješanog podmazivanja. 7 % Zn i 1 % Pb. Upotrebljavaju se za manje zahtjevne ležajeve.

Fluorirani ugljikovodici (posebna vrsta voska) su otporni na kiseline i lužine. ako je moguće rukavce osovina ili vratila u njih umetnuti s čeone strane. kada se ležaj ohladi. grafita. Od termiplasta poliamid i nylon imaju veliku čvrstoću. sinteriranih kovina ili nemetalnih materijala. Primjereni su za radne temperature od − 270 °C do + 260 °C. ulje opet otječe natrag u pore. te su otporni na trošenje. Primjereni su za radne temperature od − 25 °C do + 80 °C. Na unutarnjoj strani imaju izrađene utore za podmazivanje uljem ili mašću. u tekstilnoj industriji) i gdje postoji opasnost od korozije.9b).2. naročito duroplasti. tabela 8. Standardizirani su npr. ali im je slaba strana puzanje pod opterećenjem i veliko toplinsko rastezanje (približno 10 puta veće nego kod metala). Klizni ležajevi se često izrađuju kao kompletan sklop koji je potrebno samo pričvrstiti na kućište stroja ili naprave.2. Poliuretani su po svojstvima slični polamidima. ali su manje osjetljivi na upijanje vode. Upotrebljavaju se prvenstveno slijedeći materijali: Termo. Oblikovanje radijalnih kliznih ležajeva Blazinice ležajeva u pravilu su izrađeni u nedijeljenoj izvedbi. Ovo ne vrijedi za blazinice ležajeva od sinteriranih kovina koji se podmazuju automatski. 159 . Mogu se lako obraditi i do vrlo preciznih dimenzija. Obično su izrađeni od bronce. Razlikuje se stojeća izvedba prema DIN 504 (slika 8. 8. U zadnje vrijeme se za blazinice ležaja sve više upotrebljavaju umjetne mase.i duroplasti imaju dobra antifrikciona svojstva. dobre prigušuju vibracije. dobra antifrikciona svojstva. prema DIN 1850.1. Pri radu ulje izlazi kroz pore zbog opterećenja i povišena temperature. Sinteriraju se prije svega legure željeza te kositrene i olovne bronce. utisnuti u kućište ili fiksno pričvršćeni na rukavac osovine ili vratila. koji su porozni i lako upijaju ulje (do 30% svog volumena).Dobra svojstva podmazivanja blazinica ležaja postižu se sinteriranim metalima. Antifrikciona svojstva gore navedenih umjetnih masa mogu se bitno poboljšati dodacima ugljika. Slaba strana im je što upijaju vodu. Slaba strana im je puzanje pod opterećenjem i nešto slabija otpornost na trošenje. legura kositra ili olovne bronce. Poliacetali imaju vrlo dobra antifrikciona svojstva. Primjerene su prvenstveno tamo gdje nije dovoljno podmazivanje uljem ili mašću (npr.1. Nabavljaju se kao samostalni elementi. olova i raznih bronci. Pri mirovanju. a mogu biti i od čelika presvučenog površinskim slojem od legura olova.9a) i izvedba s prirubnicom prema DIN 502 (slika 8. te podmazuje klizne površine.

23a).1.23b. pa su primjereni samo za manje brzine klizanja i manje površinske pritiske. koji su po kliznoj površini raspoređeni radijalno (slika 8. ispravan rad ležaja i pri malim kutnim pomacima osovine. Pri vrtnje ležaja sredstvo za podmazivanje se iz utora za podmazivanje raspodijeli po čitavoj kliznoj površini. ležajevi mogu raditi i bez sredstva za podmazivanje. a rjeđe uljem.8. Takvi ležajevi rade prvenstveno u području miješanog podmazivanja.9: Radijalni klizni ležaj kao kompletan sklop stroja ili naprave a) stojeća izvedba b) izvedba s prirubnicom Oblikovanje aksijalnih kliznih ležajeva Najjednostavniji aksijalni klizni ležaj je okrugli čeoni ležaj s ravnim klizim površinama. Sredstvo za podmazivanje se dovodi preko dovodnih kanala do utora za podmazivanje. a) b) n dz dn rukavac kućište klizna ploča Slika 8. ili su izvedeni u obliku ekscentričnog kružnog utora za podmazivanje.10.slika 8. Neizbježno se primjenjuje kao brodski odrivni ležaj koji 160 . 13) u isto kućište. 5) koji u radu zauzmu optimalni nagib prema grebenu osovine (1) u smjeru obodne brzine. Ako je klizna ploča izrađena od umjetne mase ili ako je na nju nanesena odgovarajuća tvar za kruto podmazivanje ( 8. 15) sa kuglastom površinom omogućujući tako samopodesivost. Segmenti su oslonjeni na nosače segmenata (6. upotrebljavaju se samopodesivi aksijalni klizni ležajevi s nagibnim segmentima (4.10: Jednostavni aksijalni klizni ležaj a) utori za podmazivanje u radijalnom smjeru b) ekscentrični kružni utori za podmazivanje Za visokoopterećene pogone u kojima se može očekivati kutni pomak osovine. 7) koji naliježu na kućište ležaja (14. Obično se podmazuje mašću. tj.a) b) DH BH Slika 8.1. i rukavca osovine.3). Sastavljen je od čeone klizne ploče. slika 8. a poznata je pod imenom svog izumitelja: Mitchellov ležaj. slika 8. Ovakova klasična izvedba aksijalnog kiznog ležaja omogućuje preuzimanje aksijalne sile iz oba smjera i obično uključuje i dva radijalna ležaja (12. pričvršćene na kućište.

poklopac ležaja b dv du l a) b) Slika 8.12. 16. 4.11: Mitchellov ležaj (brodski odrivni) 1.5. 10.7.greben osovine. 8.brtve.11. 2 10 12 15 16 1 13 3 14 8 6 4 5 7 9 11 Slika 8. Nekoliko načina učvršćenja nagibnih segmenata prikazano je na slici 8. 12.gornje kućište ležaja.12: Nekoliko načina učvršćenja nagibnih segmenata kod aksijalnih kliznih ležajeva a) za vrtnju osovine u samo jednom smjeru b) za vrtnju u oba smjera 161 .13.segmenti za vožnju napred i natrag.preuzima (iz oba smjera) porivnu silu brodskog propelera i prenosi je na brodsku konstrukciju. 14-donje kućište (postolje) ležaja. 2.radijalni ležajevi.nosači segmenata.prirubnice. 15. 6.3.9gnijezda sa sfernom površinom.

slika 8.3 Proračun radijalnih kliznih ležajeva Ovdje prikazani računski postupci vrijede za klizne ležajeve sa samo jednim uljnim klinom između rukavca i blazinice ležaja.003 … 0. a pri malim mala.6) π ⋅d ⋅n 60 Za klizne ležajeve od sinteriranih metala uzima se ψ ≈ 0. Kod kliznih ležajeva s većim brojem uljnih klinova računski postupci su zahtjevniji. Povećanjem zračnosti ležaja mora se povećati i viskozitet maziva. brzini klizanja i mazivu. zračnost ležaja mora biti pri velikim brzinama velika.4) Zračnost ležaja ovisna je o površinskom pritisku. pri čemu vrijedi preporuka prema DIN 31652: ψ ≈ 8 ⋅10−4 ⋅ 4 v v= v d n [m/s] obodna brzina rukavca [m] promjer rukavca [min-1] brzina vrtnje rukavca. Kod transmisijskih vratila relativna zračnost je obično u granicama od 0. a za klizne ležajeve od umjetnih masa ψ ≈ 0. ali prevelika zračnost dovodi do pojava vibracija i nemirnog hoda.3) maksimalna zračnost ležaja minimalna zračnost ležaja Relativna zračnost ležaja definirana je omjerom: ψ = Z /d Z d [mm] [mm] apsolutna zračnost ležaja. Za metalne radijalne klizne ležajeva s hidrodinamičkim podmazivanjem preporučena relativna zračnost iznosi ψ ≈ 0. za poznati dosjed.6 promjer rukavca osovine. te se mogu pronaći samo u specijalističkoj literaturi. Veću zračnost potrebno je predvidjeti za ležajeve čiji materijali imaju veliku toplinsku rastezljivost.0015 … 0.2) Obično se procjenjuje. (8. Za postizanje jednake nosivosti pri različitim brzinama klizanja.002.5) (8. (8.5 do 1. Apsolutna zračnost ležaja je razlika stvarnih mjera promjera ležajne blazinice i rukavca: Z = D−d (8. Uz veću zračnost manje je trenje. Zračnost i ekscentricitet ležaja Za ispravan rad radijalnih kliznih ležajeva vrlo je važna zračnost između rukavca i blazinice ležaja. dakle manje je i zagrijavanje ležaja. Obrnuti su odnosi kod površinskih pritisaka. Razlikuje se apsolutna Z i relativna ψ zračnost ležaja.0.8.2 do 4.1.0045. generatora 162 .001 … 0. kao srednja zračnost: Z= Zmax Zmin [mm] [mm] Z max + Z min 2 (8. kod ležaja reduktora 0.5 a kod ležajeva elektromotora.0025.

Postavljajući Pitagorin poučak za pravokutni trokut sa slike 8.8) Za φ = π dobije se izraz za najmanju debljinu uljnog filma: h0 = ∆r − e .centar ležaja te rješavajući kvadratnu jednadžbu po h. čija je vrijednost izuzetno važna pri proračunu radijalnog kliznog ležaja.i centrifugalnih pumpi 1. R=D/2 polumjer rukavca. (8. U stacionarnom (ustaljenom) pogonu kliznog ležaja s hidrodinamičkim podmazivanjem rukavac se odigne od ležaja i pomakne u smjeru obodne brzine.13: Karikirani prikaz položaja rukavca u ležaju kod hidrodinamičkog podmazivanja Udaljenost između centra rukavca i centra ležaja naziva se ekscentricitet ležaja e. uz zanemarivanje članova drugog reda.9) 163 . Ovako dobivenu relativnu zračnost treba još kontrolirati da li udovoljava uvjetima vezanim za toplinsko rastezanje materijala blazinice. na pravcu koji spaja centar ležaja i centar rukavca nalazi se najmanja debljina uljnog filma h0. ∆r = Z/2 = R-r. tj. slika 8. a) b) Slika 8.0 do 1.13b ( R − h ) cos ϕ + e  + ( R − h ) sin ϕ  = r 2     2 2 (8.5 promila.7) R r h φ [mm] [mm] [mm] [rad] polumjer blazinice ležaja. Da bi se Reynoldsova jednadžba mogla primijeniti na proračun radijalnog kliznog ležaja s hidrodinamičkim podmazivanjem. r=d/2 debljina uljnog filma na proizvoljnoj poziciji definiranu kutem φ kut kojeg zatvara proizvoljni radijus-vektor polumjera blazinice sa spojnicom centar rukavca . za debljinu uljnog filma h na proizvoljnoj poziciji u ležaju definiranu kutem φ.32a. dobiva se ovisnost debljine uljnog filma o zračnosti i ekscentricitetu ležaja: h = ∆r + e ⋅ cos ϕ ∆r [mm] polovina zračnosti radijalnog kliznog ležaja. Očigledno. potrebno je pronaći analitički izraz za udaljenost kliznih površina. stvarajući tako uljni klin s razvijenim hidrodinamičkim pritiskom koji nosi opterećenje ležaja F. (8.

Iz izraza (8.8) također slijedi:

h = ∆r (1 + ε cos ϕ )
h0 = 1− ε ∆r

(8.10) (8.11)

gdje je ε relativni ekscentricitet radijalnog kliznog ležaja

ε=

e 2e , = ∆r Z

(8.12)

A omjer h0/∆r relativna vrijednost najmanje debljine uljnog filma.
Raspodjela površinskog pritiska i Sommerfeldov broj

Da bi se dobila raspodjela površinskog (hidrodinamičkog) pritiska u radijalnom klizom ležaju s jednim uljnim klinom potrebno Reynoldsovu jednadžbu (8.1) preurediti za polarne koordinate i integrirati je. Uvrštavajući u nju x = r·dφ, izraz (8.10) i dovitljivu supstituciju, Sommerfeld ju je 1904. godine uspio integrirati. Dobiveno je:

p0

∫ dp = p − p0 = 6

p

ηω ε ( 2 + ε cos ϕ ) sin ϕ ψ 2 ( 2 + ε 2 ) (1 + ε cos ϕ )2

(8.13)

Raspored pritiska kojeg opisuje ova jednadžba prikazan je na slici 8.33. Uočljivo je da je maksimalna vrijednost hidrodinamičkog pritiska u točki ležaja koja se nalazi između njegove vertikalne simetrale i točke s najmanjom debljinom uljnog filma. Integrirajući hidrodinamički pritisak po površini na kojoj djeluje, i izjednačivši ga s opterećenjem ležaja F, nakon sređivanja, dobiva se:

b ⋅ d ⋅η ⋅ ω 6πε = . (8.14) 2 F ⋅ψ 2 + ε 2 1− ε 2

(

)

h

Omjer opterećenja ležaja i projekcije dodirne površine b⋅d (slika 8.34) definira se kao srednji površinski pritisak:

psr =
F b d [N] [mm] [mm]

F b⋅d

(8.15)

Slika 8.14: Raspored hidrodinamičkog pritiska u radijalnom kliznom ležaju

radijalno opterećenje ležaja širina ležaja, slika 8.34 promjer rukavca osovine ili vratila.

164

F

ravnina projekcije

Srednji pritisak mora biti manji od dopuštene vrijednosti koja ovisi o materijalu ležajne blazinice. Veličina na lijevoj strani jednadžbe (8.14) je bezdimenzionalna, a obuhvaća sve osnovne parametre radijalnog kliznog ležaja. Ta značajka dakle ukazuje na hidrodinamičku sličnost svih radijalnih kliznih ležaja s jednim uljnim klinom, a nazvana je po već spomenutom značajnom istraživaču – Sommerfeldov broj s oznakom So:

So =
d b
Ψ η ω psr

η ⋅ω psr ⋅ψ 2

(8.16)

Slika 8.15: Određivanje srednjeg površinskog pritiska radijalnih kliznih ležajeva

relativna zračnost ležaja, Ψ = ∆r/r = Z/d [Pa·s] dinamički viskozitet maziva kod radne temperature kutna brzina rukavca [s-1] [N/m2] srednji površinski pritisak ležaja

Veza (8.14) između Sommerfeldovog broja i ekscentriciteta vrijedi za ležaj beskonačne širine. Za stvarne, ležajeve konačne širine numerički se rješava trodimenzionalna Reynoldsova jednadžba, te se dobiva ovisnost relativnog ekscentriciteta ε (ili vrijednosti h0/∆r) o Sommerfeldovom broju So i relativnoj širini ležaja λ = b/d. Ova ovisnost omogućava, za određeni ležaj, tj. za poznati Sommerfeldov broj, određivanje točnog položaja rukavca u ležaju i najmanju debljinu uljnog filma.
Koeficijent trenja i gubitak snage u ležaju

Za ležajeve s velikom vrijednošću Sommerfeldovog broja kod kojih je rukavac postavljen približno centrično, značajka trenja ležaja µ/ψ računa se prema poznatoj formuli Petrova

µ ψ = π ⋅ So
koja približno vrijedi za So > 5. Za So < 1 vrijedi približno:

(8.17)

µ ψ = π ⋅ So
Točnije vrijednosti značajke trenja mogu se naći u dijagramu na slici 8.38. Gubitak snage zbog trenja u ležaju je:

(8.18)

Pg = Ttr ⋅ ω = µ F
Pg Ttr ω d v µ [W] gubitak snage zbog trenja u ležaju [N/m] moment trenja u ležaju kutna brzina rukavca [s−1] [m] nazivni pomjer ležaja [m/s] obodna brzina rukavca koeficijent trenja u ležaju.

d ω = µ Fv 2

(8.19)

165

Provjera hidrodinamičkog plivanja

Da bi se ostvarilo hidrodinamičko podmazivanje odnosno plivanje rukavca u ležaju (a time i tekuće trenje), potrebno je da najmanja debljina uljnog filma ho bude veća od kritične debljine uljnog filma hkr:

ho > hkr + (2...5) µm.

(8.30)

Najmanja debljina uljnog filma dobiva se iz relativne vrijednosti najmanje debljine uljnog filma ho / ∆r, pomnoživši je s ∆r, dok se kritična debljina uljnog filma računa prema

hkr = Rz1 + Rz2 + ∆h.

(8.31)

Srednje visine neravnine Rz1 i Rz2 ovise o primijenjenom načinu obrade, odnosno klasi površinske hrapavosti. Veličina ∆h uzima u obzir neparalelnost osi rukavca i blazinice, progib osovine duž ležaja, te odstupanje uzdužnog presjeka rukavca i blazinice od nominalnog profila. Ako su maksimalni progib osovine između dva oslonca ymax i raspon između ležajeva l nepoznati podaci, uvjet hidrodinamičkog podmazivanja se računa približno

ho > (1,5...3) ⋅ ( Rz1 + Rz 2 )

(8.33)

Ukoliko ovaj uvjet nije ispunjen, potrebno je ponoviti proračun sa smanjenom vrijednosti srednjeg pritiska u ležaju, tj. s povećanim dimenzijama ležaja.

8.2 VALJNI LEŽAJEVI
Valjni ležajevi omogućuju, slično kao i klizni ležajevi, vođenje pokretnih strojnih dijelova, umetnutih u odgovarajuće kućište. Sastavljeni su od unutarnjeg i vanjskog prstena (ili ploče – kod aksijalnih ležajeva), između kojih se u odgovarajuće oblikovanom kavezu vrte valjna tijela. Među valjnim tijelima prevladava trenje valjanja. Valjni ležajevi mogu istovremeno prenositi radijalno i aksijalno opterećenje (slika 8.16a), samo radijalno (slika 8.16b) ili samo aksijalno opterećenje (slika 8.16c). Obzirom na opterećenje koje prevladava razlikuju se radijalni i aksijalni valjni ležajevi. Valjni ležajevi imaju, u usporedbi s kliznim ležajevima, slijedeće prednosti:

• koeficijent trenja je, zbog valjnog trenja, 25 do 50 % niži nego kod kliznih ležajeva s hidrodinamičkim podmazivanjem, • visoka nosivost pri relativno malim dimenzijama, • zbog manjeg trenja, manji su gubici snage i ležajevi se manje zagrijavaju, • precizna vrtnja zbog manje zračnosti među valjnim elementima, • jednostavno održavanje, • upotrebljivi su za sve položaje vratila, • standardizirani su, pa je time osigurana jednostavna zamjenjivost ležajeva. Nedostaci valjnih ležajeva su: • veća osjetljivost na udarna opterećenja, • slaba otpornost na mehaničke vibracije, a zvučne čak proizvode, • skuplji su od jednostavnih kliznih ležajeva, • sastavljeni su iz velikog broja pojedinačnih dijelova, • nisu reparabilni, tj. u slučaju kvara treba zamijeniti čitav ležaj, • zahtjevnija montaža i demontaža.
166

vanjski prsten

Fr

unutarnji prsten

Fr

valjno tjelešce

valjne ploče

Fa
kavez

Fa

a)

b)
Slika 8.16: Osnovni elementi valjnih ležajeva

c)

a) radijalni kuglični ležaj b) radijalni valjkasti ležaj c) aksijalni kuglični ležaj

Valjna tijela su jednostavnih geometrijskih oblika (slika 8.17), vođena u kavezu koji sprječava njihov međusoban dodir, a istovremeno su jednakomjerno raspoređena po obodu ležaja, slika 8.18.

a)

b)

c)

d)

e)

Slika 8.17: Osnovne izvedbe valjnih tijela
a) kuglica b) valjak c) stožac d) bačvica e) igla

a)

b)

Slika 8.18: Kavez za vođenje valjnih tijela
a) limeni kavez za kuglice b) masivni kavez za valjke

167

a od svih vrsta ležajeva najprimjereniji su za najviše brzine vrtnje. c) samopodesivi kuglični ležaj d). velike brzine vrtnje i miran hod. veću nosivost i dugi životni vijek ležaja. U zadnje vrijeme se sve manje upotrebljavaju jer su ih u praksi skoro u potpunosti zamijenili dvoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom. ali dopuštaju nešto manje brzine vrtnje.8.621. Geometrija dodira između valjaka i prstenova ležajeva poboljšana je takozvanim logaritamskim profilom 168 .68. Izrađuju se s cilindričnim i koničnim provrtom s konusom 1:12. s proizvoljnim međusobnim rasporedom. Optimalna unutarnja konstrukcija osigurava veliku točnost vrtnje. Izrađuju se u jednorednoj ili dvorednoj izvedbi.631 do 642. Dok su ležajevi normalne izvedbe primjereni za uležištenja u kojima je za svaki oslonac potreban samo jedan ležaj koji prenosi aksijalno opterećenje samo u jednom smjeru.19: Standardne izvedbe radijalnih kugličnih ležajeva a). te su primjereni za prenošenje obostranih radijalnih i aksijalnih opterećenja.19d) imaju kut dodira 40°. Jednoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom (slika 8. Imaju približno jednaku radijalnu i aksijalnu nosivost. Slika 8.1 Radijalni valjni ležajevi Radijalni valjni ležajevi su u osnovi namijenjeni za prenošenje radijalnih opterećenja.normalnoj i univerzalnoj. C3. nerastavljivi radijalni ležajevi u kojima su valjna tijela (kuglice) vođena u dubokim utorima u unutarnjem i vanjskom prstenu ležaja.19c) su standardizirani prema ISO 15.19b) imaju. e) jednoredni i dvoredni kuglični ležaj s kosim dodirom f) kuglični ležaj s dodirom u četiri točke Jednostavni kuglični ležajevi standardizirani su prema ISO 15.C3. C3. Samopodesivi kuglični ležajevi (slika 8. veću radijalnu nosivost. Dvoredni kuglični ležajevi (slika 8. S obzirom da imaju povoljnu cijenu. u praksi su to najčešće korišteni valjni ležajevi. Kuglični ležajevi s kosim dodirom standardizirani su prema ISO 15. Međusobno se razlikuju prije svega prema obliku valjnih tijela. Na raspolaganju su u dvije izvedbe . iako neke izvedbe omogućavaju i prenos aksijalnih opterećenja. U praksi se najviše upotrebljavaju kuglični ležajevi u kojima su valjna tijela kuglice. Jednoredni kuglični ležajevi (slika 8.2. u usporedbi s jednorednima. ležajevi univerzalne izvedbe predviđeni su za uležištenje dvaju ili više ležajeva zajedno u nizu.600. Imaju kutnu pokretljivost pa su zato neosjetljivi na kutna odstupanja i savijanje vratila. DIN 625 i HRN M C3. a) b) c) d) e) f) Slika 8. DIN 628 i HRN M. Dopuštaju velike brzine vrtnje. veliku nosivost u radijalnom i jednom (jednoredni i dvoredni s T-rasporedom) ili oba (dvoredni) aksijalna smjera. nerastavljivi su i dopuštaju velike brzine vrtnje.19 shematski prikazuje izvedbe radijalnih kugličnih ležajeva. DIN 630 i HRN M. Valjkasti ležajevi su standardizirani prema DIN 5412 i HRN M. b) jednostavni jednoredni i dvoredni kuglični ležajevi.19a) su kruti. Optimalna unutarnja konstrukcija osigurava malo trenje valjnih površina. Aksijalna nosivost ležaja raste s kutom dodira između kuglice i prstenova ležaja.

Slaba strana su im nešto manje dopuštene brzine vrtnje.20: Standardne izvedbe radijalnih ležajeva s različitim oblicima valjnih tijela a).20d) su standardizirani prema DIN 635 i HRN M. kutno su pokretljivi i zato neosjetljivi na kutno odstupanje vratila.20e) su upotrebljivi za uležištenja kod kojih nije moguće ili nije ekonomski opravdano kaljenje i brušenje vratila. Konični ležajevi (slika 8. Jednoredni valjkasti ležajevi (slika 8. ovi ležajevi prenose velika radijalna opterećenja.735.651 do 657. a primjereni su svugdje tamo gdje je u radijalnom smjeru na raspolaganju malo prostora za ugradnju.16). Izrađuju se u jednorednoj ili dvorednoj izvedbi. b) jednoredni i dvoredni valjkasti ležaj. Jednoredni valjkasti ležajevi (slika 8. Jedni i drugi su primjereni samo za radijalna opterećenja. Općenito. Odlikuju se malom visinom poprečnog presjeka. Prsten ležaja s pričvršćenim kavezom odvojiv je skupa s valjcima od drugog prstena. osim što su primjereni za još veća vanjska opterećenja. što omogućuje jednostavnu montaži i demontažu ležajeva.dodira. Bačvasti ležajevi su općenito ležajevi upotrebljivi za velika opterećenja. Ležajevi su rastavljivi i omogućuju odvojenu ugradnju unutarnjeg prstena s valjnim vijencem i vanjskog prstena. ali u usporedbi s njima imaju višu nosivosti u radijalnom i u aksijalnom smjeru. Bačvasti ležajevi (slika 8. Igličasti ležajevi su standardizirani prema ISO 1206 (DIN 617). f) igličasti ležaj s ili bez unutarnjeg prstena Osnovne izvedbe nisu primjerene za dodatna aksijalna opterećenja. a aksijalna opterećenja mogu prenositi samo u jednom smjeru.20c) su standardizirani prema DIN 720 i HRN M. a) b) c) d) e) f) Slika 8.20b) se izrađuju se u pravilu bez kaveza i imaju slična svojstva kao i jednoredni ležajevi. koji omogućuje optimalno podmazivanje i pravilno kretanje kotrljajućih tijela.C3. Mogu istovremeno prenositi radijalno i aksijalno opterećenje. Slično kao i samopodesivi kuglični ležajevi. a primjereni su i za velike brzine vrtnje. Posljedica toga je duži životni vijek. pouzdaniji rad i manja osjetljivost na odstupanja od idealnih odnosa. u usporedbi sa širinom (malen prostor za ugradnju). Ako aksijalne sile djeluju u oba smjera. 169 . Dvoredni valjkasti ležajevi (slika 8.20a) mogu biti s kavezom ili bez. te su primjereni za vrlo velika radijalna opterećenja. potrebno ih je pri montaže namjestiti zrcalno u odnosu jednog prema drugom (vidi tabelu 8. Igličasti ležajevi s unutarnjim prstenom (slika 8. C3. koji je pričvršćen na jednom od prstenova ležaja. Obično se izrađuju u jednorednoj izvedbi. Valjna tijela su valjci manjih promjera (iglice) koji osiguravaju relativno veliku nosivost unatoč malim poprečnim presjecima. Izrađuju se s unutarnjim prstenom ili bez njega.20f) predstavljaju optimalno rješenje za uležištenja kod kojih je vratilo moguće kaliti i brusiti. c) konični ležaj d) bačvasti ležaj e). ali s odgovarajuće oblikovanim prstenima ovi ležajevi mogu prenositi mala opterećenja i u aksijalnom smjeru. Igličasti ležajevi bez unutarnjeg prstena (slika 8. Prvi imaju valjke vođene u kavezu.20a) bez kaveza imaju povećan broj valjaka što omogućuje izradu vrlo kompaktnih sklopova s ležajevima.

Ležajevi su kutno pokretljivi. 170 . Između sebe se razlikuju prema obliku valjnih tijela.8.711/715. prenositi i radijalna opterećenja. Aksijalni valjkasti ležajevi imaju vrlo jednostavan oblik i građu. Mogu prenositi sam-o aksijalna opterećenja.21: Standardne izvedbe aksijalnih valjnih ležajeva a). Prvi prenose aksijalna opterećenja u jednom.21c. Aksijalni bačvasti ležajevi su standardizirani prema DIN 728 i HRN M. a trebaju najmanje prostora za ugradnju u aksijalnom smjeru. Mogu prenositi samo aksijalna opterećenja u jednom smjeru. Za tračnice aksijalnog igličnog vijenca u tim ležajevima mogu se upotrijebiti i čeone površine strojnih dijelova. Aksijalni igličasti ležajevi (slika 8.21b) ležajevi. koja mogu prenositi velika jednosmjerna aksijalna opterećenja. a stvaraju uležištenja koja su neosjetljiva na udare i zahtijevaju malo prostora.C3. a drugi u oba smjera. osim aksijalnih. Standardne izvedbe aksijalnih valjnih ležajeva shematski prikazuje slika 8.701/705. Jedni i drugi dopuštaju relativno velike brzine vrtnje. Upotrebljavaju se prvenstveno tamo gdje je nosivost aksijalnih kugličnih ležajeva premala.C3. te zato neosjetljivi na kutno odstupanje vratila. čime se dodatno ušteđuje na prostoru.2. zbog čega mogu.2 Aksijalni valjni ležajevi Aksijalni valjni ležajevi u pravilu prenose samo velika aksijalna opterećenja. slika 8. Izrađeni su kao jednoredni (slika 8. neosjetljiva na udarce.21e). Ležajevi su rastavljivi što omogućuje odvojenu ugradnju pojedinih sastavnih dijelova i time lakšu montažu. b) jednoredni i dvoredni aksijalni kuglični ležaj c) aksijalni valjkasti ležaj d) aksijalni igličasti ležaj e) aksijalni bačvasti ležaj Aksijalni kuglični ležajevi su standardizirani prema ISO 104 (DIN 711) i HRN M. Ležajevi su rastavljivi pa se svi dijelovi mogu montirati odvojeno.21d) stvaraju kruta uležištenja. Tračnice su im postavljene koso na os ležaja (slika 8.21a) ili dvoredni (slika 8.21 a) b) c) d) e) Slika 8. Sastavljeni su od dviju ravnih podloški za ležajeve između kojih je aksijalni vijenac kotrljajućih tijela.

22. serija Veličina ležaja Serija ležaja Slika 8. itd. koja može biti: 0 1 2 3 4 5 6 7 8 N dvoredni kuglični ležaj s kosim dodirom samopodesivi kuglični ležaj radijalni i aksijalni bačvasti ležajevi konični ležajevi jednostavni dvoredni kuglični ležajevi aksijalni kuglični ležajevi jednostavni jednoredni kuglični ležajevi jednoredni kuglični ležajevi s kosim dodirom aksijalni valjkasti ležajevi jednoredni valjkasti ležajevi (s obzirom na izvedbu može i NJ. NU.2.8. NUP. T) H T B Aksijalni ležajevi Visina (H) D Dim. B T d D D d d H D Radijalni ležaj Konični ležaj Aksijalni ležaj Vrsta ležaja Radijalni ležajevi Širina (B.) d/5 Vanjski promjer (D) 171 . kao što to prikazuje slika 8.3 Označavanje valjnih ležajeva Osnovna oznaka valjnih ležajeva je sastavljena prema DIN 623 od odgovarajuće kombinacije brojeva i slova.22: Osnovna oznaka valjnih ležajeva prema DIN 623 Prvi broj ili slovo u osnovnoj oznaci predstavlja vrstu ležaja.

Dinamička nosivost ležaja Dinamička nosivost je kriterij nosivosti pri odabiru dinamički opterećenih ležajeva. 02=15 mm.4 Proračun valjnih ležajeva Ležajevi su oslonci osovina i vratila. Ona se određuje na osnovi vijeka trajanja ležaja. ovisno o visini opterećenja. 9 i 1 koji definiraju visinu ležaja H). Kao mjerilo nosivosti ležaja pri njihovom dimenzioniranju upotrebljavaju se dinamička (C) i statička (C0) nosivost ležaja. standardizirane su prema DIN 616. ostvari taj zadatak. prema kojoj odabranom promjeru uvrta d odgovara precizno određeni vanjski promjer ležaja D. a na vratila još i sile od zupčanika. promjenjivost vanjskog opterećenja i drugo. je broj ciklusa kontaktnih naprezanja za vjerojatnost preživljavanja 90 %. na stazama valjanja pojavljuju se nakon izvjesnog vremena. odnosno red visine za aksijalne ležajeve (brojevi 7. 3. 8. 3 i 4).. koji istovremeno definira veličinu ležaja. SKF. Rasipanje vremena do pojave zamora materijala ( rasipanje vijeka trajanja) je vrlo veliko i kreće se u rasponu od 1:30 do 1:40.). Zato se niti ne može odrediti trajnost pojedinog ležaja. 01=12 mm. Terminom pogonske čvrstoće. Nosivost i vijek trajanja ležaja Potrebna veličina ležaja za određeno ležajno mjesto određuje se na temelju vrste ležaja i njegove nosivosti. itd. kaže se: Nominalna trajnost valjnog ležaja pri određenom. 9. 2. kvalitet površinske obrade. lančanika. a za promjere manje ili jednake 17 mm vrijedi: 00=10 mm. uz određenu pouzdanost. kao i kod ostalih ispitivanja na zamor. koje moraju odgovarati dimenzijskoj seriji. INA. Promjeri od 17 mm do 480 mm označavaju se tako da se brojčana vrijednost promjera podijeli s 5. što izaziva nejednoliku raspodjelu pritisaka na njih. Geometrijske dimenzije valjnih ležajeva. Utjecaj svih ovih faktora nemoguće je računski obuhvatiti. koje ležaj mora preuzeti na sebe. Vrsta ležaja i dimenzijska serija zajedno predstavljaju seriju ležaja. 1.NA NN QJ igličasti ležajevi dvoredni ili višeredni valjkasti ležajevi kuglični ležajevi s dodirom u četiri točke Drugi i treći broj zajedno predstavljaju dimenzijsku seriju. 4 i 5 koji definiraju širinu ležaja B ili T). odnosno ležajeva kod kojih je prisutna rotacija pod opterećenjem. spojki itd. 2. remenica. Pri tome treći broj znači red vanjskog promjera (brojevi 8. 03=17 mm. Obje veličine predstavljaju osnovna obilježja ležajeva i nalaze se u odgovarajućim katalozima proizvođača (FAG. Proračunati valjni ležaj znači pronaći (odabrati) takav ležaj koji će biti u stanju da. već je ona definirana kao nominalna trajnost temeljem vjerojatnosti dobivene iz rezultata velikog broja pokusa: Nominalna trajnost Nn valjnog ležaja je onaj ukupni broj okretaja kojeg dostigne ili premaši 90 % ležaja jedne serije podvrgnutih istim uvjetima pogona. inicijalne pukotine – prvi znakovi zamora materijala. 0. Utječe još veličina vanjskog promjera ležaja. projektnog vijeka trajanja i pogonske sigurnosti. Na osovine djeluju sile od različitih tereta. konstantnom opterećenju. Naime. Iz jednadžbe ove (preuređene) Woehlerove krivulje za vjerojatnost preživljavanja od 90 % 172 . Promjeri iznad 480 mm označavaju se stvarnim brojem milimetara. 1. Ovo je ponajviše uzrokovano neizbježnim razlikama u promjerima valjnih tijela (tolerancije). Zadnja dva broja osnovne oznake označuju unutrašnji promjer ležaja (jednak promjeru rukavca) d.2. prisutnih opterećenja. Broj na drugom mjestu definira za svaki pojedini red vanjskog promjera odgovarajući red širine za radijalne ležajeve (brojevi 0.

60 ⋅ n (8. kuglični ležajevi) ε = 3. konstanta ležaja. odabire se iz kataloga proizvođača ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja. u okretajima jednog prstena u odnosu na drugi dinamička nosivost ležaja. iz kataloga proizvođača. a njegova veza s vijekom trajanja u okretajima iznosi Lh = Lh n [h] [okr/min] Nn .33 ⋅ 500  = F ⋅ f 6  10    n 1 1 (8. u satima. proizlazi izraz za određivanje nominalnog vijeka trajanja valjnog ležaja: C N n = 10 ⋅   F 6 ε (8. U fazi projektiranja potrebno je. Odatle slijedi definicija dinamičke nosivosti valjnog ležaja: to je ono ekvivalentno dinamičko opterećenje pri kojem nominalni vijek trajanja iznosi milijun okretaja.2. odrediti dinamičku nosivost ležaja.67) je vidljivo da je Nn = 106 za C = F. obično jednaka brzini vrtnje vratila supstitucijom Nn iz (8. za poznati vijek trajanja.67) vijek trajanja ležaja. dobije se uobičajeni izraz za dinamičku nosivost valjnog ležaja fL  n ⋅ Lh  ε  60n ⋅ Lh  ε C = F ⋅  = F ⋅  33.71) a fn faktor brzine vrtnje 173 .68).14 brzina vrtnje jednog prstena u odnosu na drugi. opterećenje pri kojem nominalna trajnost iznosi 106 okretaja.2 ε eksponent trajnosti. odabrati odgovarajući ležaj s najmanje tolikom nosivošću:  N ε C = F ⋅ n  6  10  1 (8. tabela 8. na osnovu koje će se.33 za teorijski dodir u liniji (npr.6.70) Gdje je fL faktor trajnosti  L ε fL =  h   500  1 (8.69) u (8.67) Iz izraza (8.68) Budući da je vijek trajanja ležaja obično zadan u satima. Pri tome se pretpostavlja da je opterećenje konstantno po smjeru i po veličini i da djeluje centralno na ležaj. konstanta ležaja ε = 3 ako je teorijski dodir valjnog tijela i staze kotrljanja u jednoj točki (npr.F ε ⋅ N n = C ε ⋅106 Nn C F [okr] [N] [N] (8.69) vijek trajanja valjnog ležaja. poglavlje 8. valjkasti ležajevi).

npr. odnosno za koje vrijedi izraz (8. (8. Za kombinirano opterećene radijalne valjne ležajeve.33  ε fn =   . Tabela 8. Ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja U većini slučajeva opterećenja valjnih ležajeva nisu jednaka onima pri kojima su ležajevi ispitivani.1 Temperatura. iz kataloga proizvođača). trajnosti. jer se pri povišenim temperaturama smanjuje tvrdoća i čvrstoća čelika. može odrediti zamjenska. 33.  n  1 (8. spomenuti utjecaj se obuhvaća faktorom utjecaja temperature ft čije su orijentacijske vrijednosti date u tabeli 8. želi provesti s većom pouzdanošću. za poznatu srednju vrijednost i standardnu devijaciju graničnih opterećenja (ako je dostupno npr. ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja određuje se po izrazu: F = V ⋅ x ⋅ Fr + y ⋅ Fa F V Fr Fa x y [N] ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja proračunski faktor V = 1 ako se unutrašnji prsten okreće ili ako su ležajevi samopodesivi V = 1.70) strožije vrijedi ne samo za opterećenje konstantno po smjeru i po veličini.73) Ako se proračun nosivosti.74) [N] [N] 174 . nego i za temperature koje se ne razlikuju signifikantno od temperature pri kojoj su izvedena ispitivanja (sobna temperatura).11 1. po veličini i smjeru konstantno.9 % umjesto s 90 %.67 300 2.33 1.70) vrijedio i za povišene temperature. u ovom slučaju manja. radijalno ili aksijalno opterećenje koje ima jednak utjecaj na životni vijek ležaja kao i opterećenje koje stvarno djeluje.15. Za radijalne ležajeve koji prenose samo radijalno opterećenje i za aksijalne ležajeve koji prenose samo aksijalno opterećenje ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja jednako je stvarnom (radijalnom ili aksijalnom) opterećenju. koji istovremeno prenose radijalno i aksijalno opterećenje.2 ako se vanjski prsten okreće radijalno opterećenje ležaja aksijalno opterećenje ležaja faktor radijalnog opterećenja faktor aksijalnog opterećenja. Ono je definirano kao virtualno. tj.50 Faktor ft Konačan izraz za izračun dinamičke nosivosti valjnih ležajeva je dakle: C =F⋅ f L ⋅ ft fn (8. uz pomoć tablica jedinične normalne razdiobe. dinamička nosivost.72) Izraz (8. 99. 0C 100 1 Orijentacijske vrijednosti faktora temperature ft 150 200 250 1.67). tada se. Zbog toga je potrebno izračunati ekvivalentno dinamičko opterećenje ležaja. Da bi izraz (8.

Spojke za upuštanje u rad 2. Obično mogu kompenzirati i manje poprečne i aksijalne pomake. a navedeni su u katalozima proizvođača ležajeva. Specijalne spojke 1. načinu opterećenja i omjeru aksijalnog i radijalnog opterećenja. krute ili poprečne pomake između osovina. pneumatsko i elektromagnetsko. te mogu prenositi i moment savijanja.1 NEELASTIČNE SPOJKE 175 . 9. Elastične spojke dozvoljavaju kruto uvijanje između osovina i elastično prenose okretni moment. a sastoje se od rotora pumpe na pogonskoj. U kombinaciji sa tarnim spojkama mogu biti izvedena kao automatski mjenjači. Njihove vrijednosti mogu se naći u katalozima proizvođača. tada se njihovo ekvivalentno aksijalno opterećenje računa prema izrazu: F = Fa + 1. Siguronosne spojke 3. Dijelimo ih prema primjeni i konstruktivnim karakteristikama u nekoliko grupa i podgrupa: Neelastične spojke koje kruto prenose okretni moment (bez značajnijeg uvijanja). Ako aksijalni ležajevi mogu prenositi i radijalne sile. 2. (8. Hidrodinamičke spojke . Kompenzacione (pomične) spojke – prenose okretni moment kruto. rotora turbine na gonjenoj strani i zajedničkog kućišta. ali dozvoljavaju male aksijalne. Čvrste spojke – spajaju dvije osovine u jednu cjelinu.Faktori x i y ovisni su o vrsti ležaja. 1. 2 Fr .75) 9 SPOJKE Spojke služe za stalno ili povremeno spajanje dviju osovina u svrhu prenošenja okretnog momenta. Tarne spojke – okretni moment prenose trenjem. Uključivanje može biti mehaničko. Elektrodinamičke (indukcione) spojke itd.okretni moment prenose mlazom tekućine (ulja). Upotrebljavaju se kao uključno – izvrstive spojke za povremeno uključivanje radnog stroja u pogon. hidrauličko.

ili. obavezan je stezni spoj između glavine i osovine. još bolje. Računa se na trenje. F1 F2 F 3 F 4 176 Ms a4 a3 a2 a1 . Ako se radi s glavinom.9. sa dosjednim vijcima. ali se vijci kontroliraju i na odrez. Za brodske osovine rade se s iskovanim prirubnicama.1.1 Čvrste spojke Čahurasta Školjkasta (oklopna ) spojka Kolutna (tanjurasta) spojka Ima oblik prirubnice spojene s običnim.

Kompenzacione (pomične) spojke – torzijski krute a) kanđaste (klizne) c) kardanske b) Oldham d) zupčaste Ad c) Kardanski (klizni. Hookov) zglob ili kao kuglasti zglob (vozila-homokinetički zglobovi) Jednostavni kardanski zglob 177 α .1.

8 0.ω1 ϕ1 ω2 ϕ1=0 i 1800 ω 2 = ω1 ω2 ω1 cos α 1 − sin 2 ϕ 1 sin 2 α 1.6 0.4 1.2 1 0.414 α=45° α=30° α=15° 90° 180° α ϕ1 Stepen nejednakosti prijenosa: Uω = ω 2 max − ω 2 min 2 sin 2 α = cos α 178 .706 1.

1 α1 α1 2 2) Kutevi koje međuosovin (ili dvostruki zglob) čini s pogonskom i gonjenom osovinom moraju biti isti! α 1 2α 2 179 1 m α .706 ω 2 T1 = ω1 T2 0. Pri tome trebaju biti ispunjena dva uvjeta: 1) Vilice međuosovine u istoj ravnini.5 0 15 30 45 α Da bi izbjegli nejednolikosti kutnih brzina treba kombinirati dva zgloba.Uω 1 T1ω1 = T2ω 2 ⇒ 0.

Najvažnija elastična torziona karakterisika 1 T CM Tu1 Au Au C 2 M CM = T ϕ Nm/rad ako je linearna Tu2 TN ϕ Tϕ T2 = A= 2 2C M Energija deformacije udara u oba slučaja je jednaka ili je amplituda udarnog momenta manja. Elastične spojke obično nemaju linearne karakteristike i često imaju znatno unutarnje prigušenje. Elastične spojke Prvenstvena namjena: elastično prenošenje momenta torzije uz kutno uvijanje između obje polovine spojke. sprečavaju prenošenje torzionih udaraca pomiču kritičnu brzinu okretaja i smanjuju torzione vibracije prigušivanjem.m α m α Za paralelne osovine II. Moguća je kompenzacija manjih odstupanja između osovina. T CM = dT dϕ AT ϕ 180 A = ∫ Tdϕ .

FA Dinamički procesi kod uključivanja tarnih spojki Moment inercije rotirajućih masa J = ∫ r 2 dm 181 . a manifestira kao veće ili manje trošenje ploha.Elastične spojke se biraju iz kataloga proizvođača na osnovi maksimalnog momenta Tmax = ψ Tnom . Kod ukapčanja (pokretanja) dolazi do klizanja pri čemu se gubi snaga U normalnom pogonu brzine se moraju izjednačiti i spojke rade bez klizanja. Vrlo slične po konstrukciji (a često identične) su tarne kočnice. III Tarne spojke Tarne spojke služe za povremeno uključivanje u rad radnog (gonjenog) stroja pri neprekidnom radu pogonskog stroja. ψ .pogonski faktor koji ovisi o vrsti pogonjenog i radnog stroja. PG = ∫ Tt dω koja se pretvara u toplinu.

str. Gonj.Za sistem sa vezanim masama koje se gibaju raznim brzinama obično reduciramo masu na osovinu spojke (na osnovu kinetičke energije). J1 ω1 = J2 ω2 = 0 ( ili ω2 = ω1 ) 182 . AK 1 = J R1 ω12 2 v12 v2 = J1 + J2 + J3 + ⋅ ⋅ ⋅ + m1 + m2 + ⋅ ⋅ ⋅ 2 2 2 2 2 2 ω12 2 ω2 ω32 ω  ω  v  v  J R1 = J1 + J 2  2  + J 3  3  + ⋅ ⋅ ⋅ + m1  1  + m2  2  + ⋅ ⋅ ⋅ ω  ω  ω  ω   1  1  1  1 Primjer: 2 2 2 2 JR1 J I' I ω1 J I' I I JR2 JVI ω2 J V II J V III m v 2 J1 ω1 J IV J V J 1 = J R1 ω = ( J 1 + J II ) m ω  1   + J III + J IV   J 2 = J R 2 = J V + J VI + ( J VII Reducirano: ω + J VIII ) 2 ω  1   v   + m   ω    1 2 2 TT Pog. str.

TP = TP (ω) i TR = TR (ω).za gonjeni ∫ (T tr Da bi se riješili ovi integrali potrebno je poznavati funkcionalnu ovisnost Ttr = Ttr (ω).za gonjeni stroj ∫ (T t − TR )dt 1 ω = ω1 − J1 1 ω = ω2 + J2 ∫ (T 0 t 0 tr − T P )dt − TR )dt . T P − Ttr = J 1 Ttr − T R = J 2 gdje su: - dω dt dω 2 dt TP .momenti inercije (reducirani) pogonskih i gonjenih pokretnih dijelova ω1 .za pogonski . ω2 .okretni momenti pogonskog i radnog stroja Ttr . Za moment trenja tarne spojke može se računati vrijednošću: t * tr približno s Ttr = const. J2 .za pogonski stroj .moment trenja J1 . ili sa srednjom 1 Ttr ≈ T = ∫ Tt (t )dt t0 Ovisnost okretnog momenta pogonskog i radnog stroja ovisi o vrsti stroja: 183 .Dinamički procesi prilikom uključivanja tarne spojke Moment trenja tarnih površina djeluje na pokretne dijelove radnog stroja kao moment ubrzanja.kutne brzine pogonskog i radnog stroja Integracijom gornjih izraza dobije se: 1 dω = − ∫ J1 ω1 1 ∫ dω = J 2 ω1 odnosno ω t 0 ω ∫ (T 0 tr t tr − T P )dt . a na okretna dijelove pogonskog stroja kao moment usporenja. TR .

transportni uređaji s konstantnim teretom.Mp 7 5 6 2 4 3 1 1234567Radni strojevi sinhroni EM asinhroni EM istosmjerni poredni EM kompaudni EM istosmjerni serijski uzbuđeni EM diesel motor parna turbina ω Pogonski strojevi MR 2 5 3 1 4 ω 1) dizalični mehanizmi. valjaonički strojevi 2) motalica za papir 3) centrifugalne pumpe i kompresori. ljuštilice. 184 . kalanderi i sl. ventilatori i propeleri 4) mehanizmi “konstantne snage”: strojevi za obradu metala.

Vidimo da se mehaničke karakteristike pogonskih i radnih strojeva vrlo različitog oblika i teško ih je matematički definirati. Zato se ovisnost ω=ω(t) za pogonski radni stroj dobivaju najčešće grafičkim integriranjem:

t = J1 ∫

dω T − Ttr ω1 P dω ω1 TR − TR
ω

ω

- za pogonski dio

t = J2 ∫

- za radni dio

Ovako dobivene ovisnosti ω = ω(t) ucrtavaju se u dijagramu. Presjecište ovih krivulja daje nam vrijeme klizanja t0 i brzine sinhronizacije ω0.

ω ω1

ω0 ω2 t0
Od trenutka t0 mase pogonskog i radnog stroja su spojene i predstavljaju jednu cjelinu. Jednadžba gibanja (rotacije) zato glasi:

t

TP − TR = ( J1 + J 2 )

dω dt

Zajednička promjena kutne brzine od ω0 na ωs (brzina u stacionarnom stanju) dobiva se rješenjem ove jednadžbe

t = t0 + ( J1 + J 2 )

0.98ω s

ω0

dω TP − TR

Ukupni dijagram uključivanbja tane spojke u rad izgleda ovako:

ω ω1 ωs t

ω2 t0
185

ω0 ts

Ukupno vrijeme uključivanja:

tu = t0 + t s
Tarne spojke se najčešće izrađuju kao višelamelne tarne spojke

dok se kod osobnih vozila najčešće koristi jednolamelana tarna spojka (sa dvije tarne površine):

186

Hidrodinamičke spojke
Sastoje se od rotora pumpe (na pogonskom dijelu) i rotora turbine (na gonjenom dijelu) u zajedničkom kućištu. Pogonski i gonjeni dijelovi nemaju međusobno neposredni dodir, nego su povezani mlazom fluida. Shematski prikaz spojke s brzinama fluida (relativnom i apsolutnom) na ulazu i izlazu iz turbinskog kola (rotora) je na slici:

re ri 1 pogonski u1e v e u2e 2 gonjeni c 1e c 2e c 2e v e r2 r1

r3

rv

Skica presjeka:

187

Spojke za upuštanje u rad

-

Upotrebljavaju se: 1) Ako je vrijeme potrebno za postizanje stacionarne brzine preveliko (tj. ako su mase prevelike)

T

Ts ωs ω

188

5)ω 1 J1 + J 2 TS 2) Ako je karakteristika radnog stroja takva da je u trenutku pokretanja kod (ω=0) TR > TP . Mehanički prijenosnici prenose energiju pomoću rotacionog gibanja. Obzirom na položaj pogonskog i gonjenog kola 189 . pneumatski i električni. prijenosi užetima. hidraulički.dω dt Ω J + J2 dΩ t= 1 ω 1 (1 − Ω S )∫ TS Ω − ΩS 0 TP − TR = (J 1 + J 2 ) t ≈ (3.. a upotrebljavaju se: ako je brzina pogonskog stroja prevelika. Podjela mehaničkih prijenosnika: Obzirom na način prijenosa gibanja • mehanički prijenosnici kod kojih se gibanje prenosi trenjem: tarni prijenosnici. ako je potrebno izbjeći kritičnu brzinu vrtnje. lančani prijenosnici. pa mase uopće nije moguće pokrenuti! T TR TP ω 10 MEHANIČKI PRIJENOSNICI Prijenosnici služe za prijenos energije s pogonskog na gonjeni stroj. remenski prijenosnici. pužni prijenosnici. • mehanički prijenosnici kod kojih se gibanje prenosi zahvatom: zupčani prijenosnici. ako jedan pogonski stroj mora goniti više gonjenih strojeva. Prijenosnici mogu biti: mehanički.. ako se osi pogonskog i gonjenog stroja ne podudaraju.

pužni prijenosnici. prijenosi užetima. zupčani prijenosnici.• • prijenosnici s neposrenim kontaktom između pogonskog i gonjenog kola: tarni prijenosnici. prijenosnici s posrednom vezom između pogonskog i gonjenog kola: remenski prijenosnici. lančani prijenosnici. POSREDNI NEPOSREDNI TRENJEM REMENSKI TARNI ZAHVATOM LANČANI ZUPČANI Prijenosni odnos (omjer) mehaničkih prijenosnika definiran je kao omjer brzine vrtnje pogonskog i gonjenog vratila (kola) ω n i= 1 = 1 ω2 n 2 Stupanj djelovanja je odnos snage koju dobije gonjeni stroj prema snazi koju odaje pogonski stroj Pg P P1 − Pg η= 2 = = 1− P1 P1 P1 190 .

n Potrebna snaga pogonskog stroja PPS = PRS1 P P P + RS2 + ....2 ⋅ η3. te od najmanje do najveće brzine vrtnje Nedostaci: najskuplji od mehaničkih prijenosnika (izuzev pužnih) vibracije i šumovi zbog krutog prijenosa okretnog momenta zahtijeva se vrlo točna obrada Podjela zupčanih prijenosnika prema položaju osi zupčanog para 1) prijenosi za paralelna vratila (prijenosi cilindričnim zupčanicima) a) b) c) d) s ravnim ozubljenjem s kosim ozubljenjem sa strelastim ozubljenjem s unutrašnjim ozubljenjem 191 .6 ⋅ .n prijenosni omjer jednog stupnja prijenosa ηn-1. ⋅ i n-1.6 ⋅ . Prednosti: visok stupanj djelovanja (≥ 0.98) velika trajnost i izdržljivost male dimenzije mogu se upotrebljavati za prijenos od najmanjih do najvećih snaga...1 ZUPČANI PRIJENOSNICI Zupčani prijenosnici su najraširenija i najvažnija grupa mehaničkih prijenosnika..4 ⋅ η5.....n = ωn-1 ω1 ω1 ω2 ω3 = ⋅ ⋅ ... ⋅ ηn-1. ⋅ ωn ωn ω2 ω3 ω4 Ukupni stupanj djelovanja η1−n = η1. + RSn-1 + RSn ηPS-RS1 ηPS-RS2 ηPS-RSn-1 ηPS-RSn gdje je: in-1.2 ⋅ i 3..4 ⋅ i 5..n stupanj djelovanja jednog stupnja prijenosa ηPS-RSn stupanj djelovanja od pogonskog stroja do n-tog radnog stroja 10.Primjer višestupanjskih prijenosnika: Ukupni prijenosni omjer i 1−n = i 1...

Uvjet valjanja bez klizanja može se ostvariti samo jednakih obodnih brzina obaju kinematskih kružnica ( v w1 = v w2 ) : v w1 = rw1ω1 = d w1πn1 ⇒ v w2 = rw2 ω2 = d w2 πn 2 ω n d r prijenosni omjer i = 1 = 1 = w 2 = w 2 ω2 n 2 d w1 rw1 konstantan ostvaren se stalno se nazivaju os vrtnje uz uvjet Brzine vrtnje obrnuto su proporcionalne promjerima kinematskih kružnica. Dodirna točka kinematskih kružnica je kinematski pol. Osnovni parametri cilindričnih zupčanika s ravnim zubima prikazani su na slijedećoj slici: 192 . a ako ih se presiječe okomito na dobivaju se kinematske kružnice. prijenos gibanja mora biti tako kao da su na vratila navučena dva cilindra koji dodiruju i prenose gibanje bez klizanja.2) prijenosi za vratila koja se sijeku (konični zupčani prijenosi) a) b) c) d) s ravnim zubima s kosim zubima sa strelastim zubima sa zakrivljenim zubima (spiralno ozubljenje) 3) prijenosi za mimosmjerna vratila Hipoidni prijenosi Pužni prijenosi a) vijčanički b) pužni (cilindrični) c) pužni (globoidni) Cilindrični zupčanici (čelnici) s ravnim zubima Osnovni pojmovi i oznake Da bi se kod para cilindričnih zupčanika ostvario prijenosni omjer. Ovi cilindri kinematski cilindri.

U proizvoljnom trenutku. čije su vrijednosti standardizirane. usvojeno je da je korak višekratnik broja π. d – diobeni promjer – računska veličina. tada su koraci p zupčanika u zahvatu jednaki. Zbog pojednostavljenja proračuna i izrade. odnosno desnih bokova. Kutevi N1O1Y ≡ αy1 i N2O2Y ≡ αy2 nazivaju 193 .p . a s ω2 kutna brzina profila 2.lučna mjera uzastopnih lijevih.korak (ako je bez indeksa onda je to korak na diobenoj kružnici) . Očito se gibanje sa profila 1 prenosi na profil 2. Uvrštavanjem gornjeg izraza u izraz za izračunavanje opsega diobenog promjera dobiva se: p d = z = mz π a – osni razmak – kod zupčanika kome su diobene i kinematske kružnice jednake: m (z 1 + z 2 ) d +d d +d a = w1 w2 = 1 2 = 2 2 2 Glavno pravilo zupčanja Na slici su prikazan dva profila (tj. koja se na zupčaniku ne može mjeriti. boka zuba) koji se odvaljuju jedan po drugome. p = mπ gdje je m – modul. Ako su diobene i kinematske kružnice jednake. z 1 p = d 1π z d ⇒ 1 = 1 z 2 p = d 2π z2 d2 Omjer broja zubi u zahvatu direktno je proporcionalan omjeru promjera zupčanika. ω n d z i = 1 = 1 = w2 = 2 ω2 n 2 d w1 z 1 Proizlazi da se brzine vrtnje zupčanika odnose obrnuto proporcionalno prema broju zubi zupčanika. a definiran je tako da je opseg diobene kružnice jednak umnošku koraka p i broja zubi z. U tu svrhu. a istovremeno rotiraju oko svojih centara rotacije O1 i O2. profili se dodiruju i odvaljuju u proizvoljnoj točki Y (trenutna točka dodira). S ω1 označena je kutna brzina profila ¸1. povuku se zajednička tangenta t-t i normala n-n u trenutnoj točki dodira. Potrebno je odrediti omjer kutnih brzina obaju profila u ovisnosti o njihovoj geometriji.

odnosno kutevima pritiska na krugovima ry1 i ry2.se kutevima pritiska u točki Y kao točki boka 1 i boka 2. Iz trokuta koji su naznačeni na slici i uvjeta o jednakosti normalnih komponenti obodne brzine proizlazi: ω1 O2 N 2 = ω2 O1 N 1 194 . αy2 i αw. kutevi αy1. u općem slućaju dok se dodirna točka pomiće po krivulji definiranoj oblikom profila. Oni se određuju prema izrazu cos α y1.2 = rb1. Za vrijeme procesa odvaljivanja. Obodne brzine mogu se rastaviti na komponente u smjeru tangente (vt1.2 ry1. se mijenjaju. kao i krugovi ry1 i ry2. vt2) i u smjeru normale (vn1.2 Kut αw naziva se kut zahvata. Obodne brzine točke Y kao točke profila 1 i 2 su: v 1 = r y 1ω1 i v 2 = r y 2 ω2 Vektorska razlika ovih brzina naziva se brzina klizanja spregnutih profila i uvijek je usmjerena u pravcu tangente na profil. vn2). Da bi se bokovi neprestano dodirivali moraju komponente vn1 i vn2 biti međusobno jednake (inače bi se zupčanik z1 utiskivao u zupčanik z2 ili bi se od njega odvajao).

nazivaju kinematskim krugovima. tj. bez obzira koje točke profila su trenutno u zahvatu i bez obzira kakvog su oblika krivulje profila. Konačni analitički izraz glavnog pravila zupčanja se dakle zapisuje kao i= ω1 n1 d w 2 rw 2 = = = ω2 n 2 d w1 rw1 tj. stalni položaj.Iz slike se vidi da zajednička normala n-n siječe međuosnu liniju O1O2 u točki C. složeno odvaljivanje proizvoljnih profila. njihovi krugovi. Zbog toga se ove kružnice. Odatle proizlazi (i) da je udaljenost točke (Y) od dirališta tangente (N) 195 . jer su brzine v1 i v2 paralelne i jednake. Temeljem glavnog pravila zupčanja moguće je za proizvoljni bok zuba jednog zupčanika. jednostavnih relacija a = rw1 + rw 2 i rw 2 rw1 = i slijede izrazi za izračun polumjera kinematskih krugova za poznati osni razmak a i prenosni omjer i: a i . rw 2 = rw1 = a i +1 i +1 Zbog svojih prednosti kao što su relativno jednostavna izrada zupčanika i neosjetljivost prijenosnog omjera na manje promjene osnog razmaka. koje istodobno rotiraju oko svojih osiju. može opisati kao jednostavno međusobno odvaljivanje dviju kružnica s polumjerima O1C i O 2 C . profil boka zuba zupčanika se najčešće izrađuje u obliku evolvente. bez klizanja. odvaljivanje ovih kružnica je čisto. Budući da u točki C nema klizanja između profila (bokova zubi). To znači da se ovo. kao i prema slici. kao i odrediti zahvatnu liniju ili dodirnicu – liniju po kojoj se bokovi dodiruju tijekom odvaljivanja. odrediti bok zuba njemu spregnutog zupčanika. Iz očitih. te iz dva slična trokuta O1N1C i O2N2C proizlazi O2 N 2 O2C ω1 = = =i O1 N 1 O1C ω2 Odavde je vidljivo da za konstantni prijenosni omjer točka C zauzima uvijek isti. kutne brzine odnose se obrnuto proporcionalno s dimenzijama kinematskih krugova. analitički ili grafički. a točka C je kinematski pol. očito je da normala u svakoj točki evolvente tangira temeljni (osnovni) krug. Evolventa je krivulja koju opisuje svaka točka pravca koji se bez klizanja odvaljuje po osnovnoj kružnici polumjera rb: y M N δ α r O Prema ovoj definiciji.

Odavde slijedi jednadžba evolventne funkcije: δ y = inv α y = tan α y − α y Iz opisanih svojstava evolvente proizlazi slijedeće: • Za evolventni bok zuba normala u svakoj točki dodira tangira isti temeljni krug zupčanika. bez obzira koja je točka u dodiru. proizlazi da je ona jedna te ista i nepomična. kao što su i koraci na kinematskim krugovima jednaki. • Kad promjer zupčanika teži beskonačnom. Očito je također da se zahvat bokova odvija po tom pravcu koji se zato naziva dodirnica ili zahvatna linija. jer se oni odvaljuju jedan po drugom. koji se naziva ozubljena letva. a diobeni krug u diobeni pravac na kojemu su debljina zuba i širina međuzublja jednake: 196 . Osnovni profil ozubljenja Za osnovu pri standardizaciji zupčanika uzet je osnovni profil definiran na zupčaniku s ∞ brojem zubi – tzv. njegov bok zuba postaje pravac. To znači i da je kut zahvata konstantan.2 = rb1 + rb 2 a ali temeljni krugovi ostaju nepromijenjeni. jer samo kod evolvente normala u proizvoljnoj točki tangira isti (temeljni) krug. profil boka zuba spregnutog zupčanika može i mora biti samo evolventan. Lako je uočiti da je tada kut zahvata jednak kutu nagiba profila ozubljene letve. Uočljivo je i da je zahvatni kut ustvari kut pritiska na kinematskom krugu. kao i promjeri temeljnih krugova. • Kinematika evolventnog ozubljenja neosjetljiva je na promjenu osnog razmaka. Promjenom a mijenja se zahvatni kut i promjeri kinematskih krugova: cos α w = rb1.2 rw1. a zahvatni kut se naziva još i kut dodirnice. bez problema spreže sa svakim evolventnim zupčanikom. Dakle. normala za svo vrijeme zahvata tangira oba temeljna kruga. zupčanoj letvi – tada evolventa prelazi u pravac. Zato se takav zupčanik. i nepomična. koji po standardu treba biti jednak kutu osnovnog profila ozubljenja αn. Budući da svaka od tih normala prolazi i kroz odvalnu točku C. Jasno je i da je korak na dodirnici jednak koracima na oba temeljna kruga. Kako je normala zajednička za oba zupčanika u zahvatu.jednaka polumjeru zakrivljenosti (ρ) evolvente u toj točki i (ii) da je ta udaljenost jednaka luku MN : YN = ρ = rb tan α y = MN = rb (α y + δ y ) . To slijedi iz izraza i = rb2/rb1 = const.

e1.3) Profilno pločasto glodalo – profil glodala odgovara uzubini – za svaki modul i broj zubi trebalo bi drugo glodalo pa se radi ograničavanja broja potrebnih glodala odustaje od teoretski točnog profila boka ⇒ koriste se tamo gdje se ne traži velika točnost. Izrada cilindričnih zupčanika Postupci izrade zupčanika mogu biti: a) Lijevanje b) Sinteriranje c) Hladno izvlačenje d) Valjanje e) Obrada odvajanjem čestica. koja se dijeli na e1) Fazonske postupke – oblik alata odgovara obliku uzubine e2) Odvalne postupke – alat ima oblik osnovnog profila ili zupčanika U Fazonske postupke spadaju: e1.2) Štancanje – iz limova debljine do 1.4) Prstasto – profilno glodalo – za zupčanike velikih promjera zbog velike cijene odvalnih pužnih glodala 197 .Ovaj način standardizacije je najracionalniji jer se definiraju osnovni parametri i zupčanika i reznog alata.3 mm e1.1) Provlačenje (pomoću profilirane igle) – za izradu zupčanika s unutrašnjim ozubljenjem e1.

U odvalne postupke spadaju: e2.2) Odvalno dubljenje – Fellows postupak – alat ima oblik zupčanika e2.1) Odvalno blanjanje –Maagov postupak – alat u obliku ozubnice (zupčane letve) e2.3) Odvalno glodanje – alat ima oblik pužnog glodala (evolventni puž isprekidan uzdužnim utorima s oštricama) 198 .

Kod zupčanika bez pomaka profila granični broj zubi . 199 . Udaljavanjem alata od zupčanika. 25 − x ) Debljina zuba na diobenom krugu s povećanjem pomaka profila se povećava mπ + 2 x tan αn jer je debljina zuba na diobenom krugu jednaka s = 2 Pomak profila bitno utječe na podrezivanje korijena zuba: Ako je broj zubi zupčanika malen. odnosno povećavanjem pomaka profila smanjuje se opasnost od podrezivanja. Pomak profila.broj zubi kod kojeg još ne dolazi do podrezanosti korijena zuba je z = 17. Međutim ukoliko je pri izradi zupčanika zupčana letva postavljena tako da njen diobeni pravac ne tangira diobeni krug zupčanika dobivaju se zupčanici s pomakom profila. podrezuje ga i slabi. koji se definira kao umnožak faktora pomaka profila (x) i modula (m) može biti pozitivan ili negativan.Pomak profila Ako se u procesu izrade zupčanika diobeni pravac zupčane letve odvaljuje po diobenom krugu zupčanika dobiva se zupčanik bez pomaka profila. Pomak profila ne utječe na promjer diobenog i temeljnog kruga: jer je promjer diobenog kruga d = mz . odnosno praktično se može dopustiti mala podrezanost korijena pa je praktični granični broj zubi z = 14. a promjer temeljnog kruga d b = d cos αn Promjeri krugova preko glave i korijena se s povećavanjem pomaka profila povećavaju: jer je promjer preko glave: d a = d + 2 (1 + x ) m . alat ulazi u podnožje zuba. na taj način mogu se izraditi zupčanici s brojem zubi manjim od 14. promjer preko korijena d f = d − 2 m (1. odnosno slabljenja zuba u korijenu. a da kod njih ne dolazi do podrezivanja.

200 .Pomak profila ne mijenja korak osnovnog profila. Osni razmak općenito je jednak zbroju kinematskih polumjera. kod kojih je suma faktora pomaka profila jednaka nuli ∑ x = x 1 + x 2 = 0 . odnosno o paru zupčanika kod kojih su faktori pomaka profila jednaki nuli x 1 = x 2 = 0 . a kinematski promjeri. Sparivanje zupčanika Zupčani parovi mogu biti: a) Nula par . može se izvesti temeljna jednadžba evolventnog zupčanja koja povezuje kut zahvata sa sumom pomaka profila spregnutih zupčanika: inv α w = 2 x1 + x2 tan α n + inv α n z1 + z2 Odavde se iteracijom lako može odrediti kut zahvata. Tangira obje temeljne kružnice u točkama N1 i N2. izbjegavanje zašiljenosti zuba.suma faktora pomaka profila veća od nule c2) V-minus par . povećanje stupnja prekrivanja.… Kut zahvata Iz uvjeta da debljine zuba na kinematskom krugu jednog zupčanika moraju biti jednake širini međuzublja njima sparenih zupčanika. Zahvatna linija zatvara s tangentom kinematskih kružnica u kinematskom polu pogonski kut zahvatne linije αw. te su na taj način dobivene iste evolvente i nepromijenjen prijenosni omjer. povećanje opteretivosti korijena i bokova zubi. i kut zahvatne linije se mijenjaju. Temeljni i diobeni promjeri ostaju isti.oba zupčanika se izvode bez pomaka profila b) V-nula par – suma faktora pomaka profila jednaka nuli c) V-par – suma faktora pomaka profila različita od nule c1) V-plus par . poboljšavanje uvjeta klizanja. odnosno o V-nula paru zupčanika. Dužina O1C je prema tome kinematski promjer dw1. Kada se radi o nula paru zupčanika.suma faktora pomaka profila manja od nule Opis slike sa sljedeće stranice: Zahvatna linija je geometrijsko mjesto točaka dodira bokova zubi. a ujedno predstavlja okomice na tangente svih trenutnih točaka dodira i siječe spojnicu osi O1O2 u kinematskom polu C. a dužina O2C kinematski promjer dw2. ni korak na diobenom krugu zupčanika pa proizlazi da se zupčanici s različitim pomacima profila mogu međusobno pravilno sprezati. tada se u kinematskom polu dodiruju diobeni promjeri.1a i b). Na slici su prikazane promjene do kojih dolazi povećanjem osnog razmaka. Zupčanici s pomakom profila se izvode radi sljedećih razloga: Mogućnost postizavanja standardnog osnog razmaka Mogućnost izrade zupčanika s manjim brojem zubi bez pojave podrezivanja Postizavanja boljih svojstava ozubljenja: npr. odnosno polovini zbroja kinematskih promjera (slika 4.

a) Nula par ( x 1 = x 2 = 0 ) i V-nula par b) V-plus par ( ∑ x = x 1 + x 2 > 0 ( ∑ x = x1 + x 2 = 0 ) O1 =d 1 1 O1 dw 1 d w1/2 = d 1/2 db dw 1 αn db 1 d1 αw a = (d w1 + d w2)/2 = ao = (d 1 + d 2)/2 N1 αw = α N1 C C N2 d w2/2 = d 2/2 n promjena osnog razmaka dw d b2 2 2 =d αn d b2 d2 2 dw αw O2 O2 d w1 = d 1 d w2 = d 2 α w = αn d w1 > d 1 d w2 > d 2 α w > αn d +d d +d a = w1 w2 > a 0 = 1 2 2 2 a = a0 = d1 + d 2 (0.1) 2 .

tb 202 . Područje dvostrukog zahvata mora postojati.Prekrivanje profila Znamo da se zahvat odvija po dodirnici N1N2 . To traje sve dotle dok spomenuti prethodni par zubi ne izađe iz zahvata u točki E. Dakle. U trenutku kada zub zupčanika 2 uđe u zahvat (u točki A) s točkom boka zuba zupčanika 1 koja se nalazi na promjeru točke A. Tada se naš promatrani par zubi nalazi u točki (B) koja je za korak na temeljnom krugu udaljena od točke E. Dakle. inače nebi bilo kontinuiranog prijenosa gibanja s jednog na drugi zupčanik. od točke a do točke B svaki par zubi ima dvostruki zahvat. prethodni par zubi se dodiruje u točki zahvatne linije koja je za korak temeljnog kruga udaljena od tačke A. zahvat traje od točke A do točke E u kojima se sijeku krugovi preko glava. jer zahvata na jednom zupčaniku ne može biti izvan krugova preko glave. Dakle. već početak i kraj zahvata diktiraju promjeri krugova preko glava spregnutih zupčanika. tada su dva para zubi u zahvatu. od točke B do točke D područje jednostrukog zahvata. profili su prekriveni. Slično se zaključuje i za područje zahvatne lijine od točke D do E. Očiti uvjet za to je e > tb Omjer ovih dviju veličina naziva se stupanj prekrivanja profila ε= e >1. tj. ali ne od N1 do N2. Jasno je da je između tih područja.

Sile na čelnicima s ravnim zubima Normalna sila na zub Fbn djeluje u smjeru zahvatne linije u kinematskom polu C. Po zakonu akcije i reakcije slijedi: 203 . Normalna sila se rastavlja na obodnu i radijalnu komponentu. Obodna sila se računa iz okretnog momenta koji se prenosi: 2T P Ft1 = 1 . gdje je okretni moment T1 = d1 ω1 Iz slike je vidljivo da je radijalna sila: Fr1 = Ft1 tan α w .

a kod vrijednosti većih od 20o aksijalna sila bi bila prevelika. Nedostatak je pojavljivanje aksijalne komponente sile. Granični broj zubi (zbog podrezivanja korijena) je manji. Zubi se opterećuju postepeno. Kod vrijednosti manjih od 8o gubile bi se gotovo sve prednosti koje pružaju čelnici s kosim zubima. ovisno o stanju hrapavosti površine. tako da je rad tiši. s hvatištem koje se pomiče. pa problem uležištenja postaje složeniji. jer su tu najveći kontaktni pritisci. Zbog ovog pritiska. Dva čelnika s kosim zubima u zahvatu imaju suprotne kutove nagiba boka zuba β. Zahvat počinje na jednoj strani zuba i postepeno se širi po cijeloj širini zuba. onda gonjeni zupčanik ima lijevi kut nagiba boka. 204 . dolazi do grešaka geometrije. kapljice maziva bivaju utisnute u mikropukotine i dolazi do razaranja površine. itd. koju mora preuzeti vratilo i ležajevi. U zahvatu se istovremeno nalazi veći broj zubi. Lom zuba u korijenu uslijed zamora materijala Obzirom na način opterećenja zuba i njegov oblik. te na kraju do loma zuba. zub se može pojednostavljeno predstaviti kao konzolno uležišteni nosač. Ako na primjer pogonski zupčanik ima desni kut nagiba boka. Nosivost (opteretivost) zupčanika Tijekom predviđenog vijeka trajanja. Osim intenziteta opterećenja i samog oblika zuba. Pojava rupičenja je najizraženija u području oko diobenog (kinematskog) promjera. Kut nagiba boka zuba β se definira u odnosu na os. Opterećenje predstavlja normalna sila Fbn. Uzroci nastajanja oštećenja su različiti. zupčanici ne smiju pretrpjeti oštećenja. Tijekom rada.Ft1 = Ft2 Fr1 = Fr2 Fbn1 = Fbn2 Ove sile moraju prenijeti vratila i ležajevi. koncentracija naprezanja u korijenu. Čelnici s kosim zubima Čelnici s kosim zubima u odnosu na čelnike s ravnim zubima imaju slijedeće prednosti: Zubi postepeno ulaze u zahvat. ovisno o trenutnoj točki dodira zupčanog para. greške u materijalu. na lom u korijenu nepovoljno utječu i pogrešna toplinska obrada. ove se rupice povećavaju. Pri ovom gibanju dolazi do pojave kontaktnog (Hertzovog) pritiska na dodirnim površinama. Moguća je veća opteretivost. Rupičenje bokova zubi Pri prijenosu snage bokovi zubi se međusobno relativno gibaju. površina zuba se sve više oštećuje. Kut nagiba boka zuba β se kreće između 8o i 20o. te o čvrstoći bokova. a najvažniji su: lom zuba u korijenu uslijed zamora materijala i rupičenje bokova zubi.

kosa ili zakrivljena.Kod čelnika s kosim zubima parametri ozubljenja se mogu promatrati u dva presjeka: čeonom (ravnina okomita na os rotacije) i normalnom (ravnina okomita na bok zuba). Često se učvršćuju i konzolno. d1 i d2 su kutevi izvodnica diobenih stožaca i najčešće je δ1 + δ2 = Σ = 90o u tom slučaju je: 1 tan δ1 = i tanδ2 = i gdje je i prijenosni omjer. i Pužni prijenosnici Pužni prijenosnici se sastoje od puža (pužnog vijka) (1) i pužnog kola (2) čije se osi mimoilaze. Puž može biti smješten iznad ili ispod pužnog kola. koje može biti horizontalno ili vertikalno. a bočna linija im može biti ravna. Zbog složene geometrije dosta su osjetljivi na točnost izrade. montaže i odstupanje od pravilnog položaja osi. Kinematske površine su im stošci na kojima se vrši valjanje bez klizanja. ali može biti i pod kutem različitim od 90o. pa se javlja opasnost od progiba vratila. 205 . Konični zupčanici Najčešće se koriste za prijenos snage i gibanja pod pravim kutem. obično pod kutem od 90o.

Zahtjeva precizno izradu. nego samo klizanja zuba po zubu. Visoka opteretivost. n1 do 40000 min-1. kada je kolo pogonsko. Nedostaci: Stupanj djelovanja manji od stupnja djelovanja prijenosnika s cilindričnim i koničnim zupčanicima. Manji su i lakši od prijenosnika s cilindričnim i koničnim zupčanicima. jer kod pužnih prijenosa nema valjanja zuba po zubu. fine i glatke površine – brušenje. Zbog niske iskoristivosti razvija se toplina koju treba odvesti prisilnim hlađenjem (ventilator). Tihi rad prijenosnika. P1 do 1000 kW. ali u tom slučaju znatno lošiji stupanj djelovanja η ≤ 50% .Prednosti pužnih prijenosnika: Vrlo veliki prijenosni omjeri (do i ≤ 100 ). 206 . Mogući su samokočivi prijenosi. jer je istovremeno u zahvatu veći broj zubi.