Zavarivanje I Termicka Obrada

DŽAFER KUDUMOVIĆ ZAVARIVANJE I TERMIČKA OBRADA
PREDGOVOR
Obzirom da je zavarivanje jedna od tehnologija u oblikovanju metalnih
konstrukcija svih vrsta počev od mostogradnje, industrijskih hala, brodogradnje,
mašinogradnje, visokih peći i drugih metalurških postrojenja, procesna industrije
pa do atomskih centrala, reaktivnih motora, svemirskih letilica itd. ovim
udžbenikom su se željele dati osnovne upute u zavarivanju i pojavama koje prate
ovu tehnologiju. Širina primjene i značaj radova koji se zavarivanjem ostvaruju
su razlozi zbog kojih se osjećala veoma jaka potreba za ovakvom knjigom, koja
će dati osnove pojmova pri zavarivanju i njegovim posljedicama u slučaju
primjene raznovrsnih čelika koji su u upotrebi - od konstrukcionih niskougljičnih
pa preko niskolegiranih do visokolegiranih : nehrđajućih, vatrootpornih i drugih
čelika. S druge strane veoma velika primjena je i konstrukcija obojenih metala i
njihovih legura, pa je i tu trebalo dati osnovne smjernice i karakteristike ovih
materijala. U knjizi ZAVARIVANJE I TERMIČKA OBRADA prikazane su
termičke karakteris - tike procesa zavarivanja, karakteristike gasnog i elektro
postupaka zavarivanja te pojave koje prate zavarivanje kao deformacije i sl. i
otklanjanje istih. Značajno je napomenuti da je ovdje dato posebno mjesto
termičkoj obradi, a posebno onoj koja prati tehnologiju zavarivanja. Prikazan je i
uvod u nove tehnologije (automatizira - nog i robotiziranog) karaktera. Na kraju
je data jedna od mogućih organizacija zava- rivačke proizvodnje. Knjiga je
rađena uglavnom prema nastavnom planu i programu FAKULTETA
ELEKTROTEHNIKE I MAŠINSTVA, odsjeka ENERGETSKO MAŠINSTVO
na trećoj godini studija UNIVERZITETA U TUZLI.
Dakle knjiga je namijenjena studentima, inženjerima u proizvodnji u
različitim granama privrede, tehničarima i svim onim koji se bave zavarivanjem.
Knjiga obuhvata i dio standarda kroz koji se provlači tehnologija zavarivanja.
Korišteni su dijelovi postojećeg standarda koji nadomješta BAS, zatim su korišteni
DIN i EN.
Naša privreda je na takvom nivou da joj ova knjiga treba, i ona je tu, da
dade skroman doprinos u revitalizaciji industrije, postojećoj proizvodnji kao i
korištenju novih tehnologija .
Na kraju autor se želi zahvaliti racenzentima, te posebice tehničkom
uredništvu Mr. Kemalu Mujkiću, dipl. inž. maš., asistentu Jasminu Smajiću , dipl.
inž. el., studentima Eldinu Huremoviću i Admiru Avdiću, koji su uložili dosta
truda na koncipiranju teksta, crteža itd. Autor je zahvalan kolegama profesorima i
asistentima: Muhamedu Mehmedoviću, Emiru Šariću, Sandiri Alagić i Izetu Aliću,
te privrednicima i TPK-u koji su na bilo koji način pomogli da ova knjiga bude
dostupna javnosti.
Posebno je zahvalan svojoj porodici na strpljenju pri radu na ovoj knjizi .
Takođe je zahvalan svima onima koji na korektan način budu dali primjed
- be na uočene greške .
DŽAFER KUDUMOVIĆ
1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

1
Ovu knjigu posvećujem

svojim rahmetli roditeljima
Džafer Kudumović

2
Tablica 1. Označavanje žica za elektrolučno zavarivanje pod zaštitom plina

nelegiranih i mikrolegiranih čelika – DIN 8559

3
Tablica 2. Označavanje žice za TIG zavarivanje nelegiranih i
mikrolegiranih čelika – DIN 8559

4
Tablica 3. Označavanje punjenih žica za elektrolučno zavarivanje pod
zaštitom i bez zaštite plina - DIN 8559 (priprema za EN)

5

6
Tablica 4. Dodatni materijali za elektrolučno zavarivanje čelika otpornih
na povišenim temperaturama – DIN 8575

7
Tablica 5. Označavanje dodatnih materijala za zavarivanje nehrđajućih i
vatrootpornih čelika – DIN 8556

8

9
Tablica 6. Označavanje dodatnih materijala za zavarivanje aluminijuma i
aluminijskih legura – DIN 1732

10

11
Tablica 7. Označavanje dodatnih materijala za zavarivanje bakra i

12
bakarnih legura – 1733

13
Tablica 8. Pregled najčešće primjenjivanih nehrđajućih, hemijski
otpornih i vatrootpornih čelika uz preporuku žica za zavarivanje

14
Tablica 9. Pregled sitnozrnatih čelika uz preporuke žica za MAG
zavarivanje

15
Tablica 10. Pregled najčešće primjenjivanih čelika za povišene temperature
uz preporuke za izbor žice za MAG i TIG zavarivanje

16
Tablica 11. Pregled općih konstrukcijskih čelika I, uz preporuku, za izbor
žice za MAG i TIG zavarivanje

17
Tablica 12. Pregled Al i Al-legura uz preporuku žica za MIG zavarivanje

18
Tablica 13. Uvjeti MIG zavarivanja Al i Al-legura
Tablica 14. Orijentacijski podaci za ručno TIG zavarivanje aluminija
izmjeničnom strujom

19
Tablica 15. Pregled Cu i Cu-legura uz preporuku žica za MIG i TIG
zavarivanje

20

21
Tablica 16. Orijentacijski parametri za MIG zavarivanje bakra
Tablica 17. Orjentacijski podaci za TIG zavarivanje bakra i legura

22

23
Tablica 18. Označavanje dodatnih materijala za navarivanje – DIN 8555

24
Tablica 19. Podjela zaštitnih plinova po DIN/EN 439
Tablica 20. Prednosti i nedostaci utjecaja pojedinih zaštitnih plinova

25
Tablica 21. Dimenzije kolutova i masa namotane žice (DIN 8559)
Tablica 22. Kriteriji ocjene pogreške plinskih uključaka i šupljina u zavara
(EN 25817/92)

26

27
Tablica 23. Kriteriji ocjene pogreške čvrstih uključaka u metalu zavara
(EN 25817/92)

28
Recenzenti :
Dr Azra Imamović, vanredni profesor
Dr Džemo Tufekčić, vanredni profesor
Štampa : DJL OFF-SET Tuzla

Za štampariju : Sadika Murić, direktor
Tehnička obrada :
Kemal Mujkić, diplomirani inženjer mašinstva
Avdić Admir, student
Huremović Eldin, student
Sadržaj
1. Značaj i uloga zavarivanja u mašinstvu -------------------------------------------- 1
2. Osnovni pojmovi iz fizike metala i klasifikacija postupaka
zavarivanja ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
2.1. Fizika elektrolučnog zavarivanja ------------------------------------------------ 6

2.2. Klasifikacija postupaka zavarivanja ------------------------------------------ 16
3. Toplinski procesi pri zavarivanju -------------------------------------------------- 18
3.1. Toplinski osnovi ------------------------------------------------------------------ 18
3.2. Izvori topline pri zavarivanju -------------------------------------------------- 20
3.2.1. Trenutni nepokretni izvori topline------------------------------------ 20
3.2.2. Pokretni izvori topline neprekidnog dejstva ------------------------ 23
3.2.3. Snažni brzopokretni izvori topline ----------------------------------- 27
3.3. Period toplinskog zasićivanja i izjednačavanja temperature pri
zagrijavanju tijela pokretnim izvorima topline ----------------------------- 29
3.4. Utjecaj ivice tijela na prostiranje topline ------------------------------------ 31
3.5. Zagrijavanje i taljenje metala pri zavarivanju ------------------------------ 35
3.5.1. Termički ciklus pri jednoprolazanom zavarivanju ---------------- 38
3.5.2. Termički ciklus pri višeslojnom zavarivanju ----------------------- 42
3.6. Zagrijavanje metala gasnim plamenom -------------------------------------- 47
4. Metalurgija zavarivanja -------------------------------------------------------------- 53
4.1. Struktura zavarenih spojeva ---------------------------------------------------- 53
4.2. Apsorpcija gasova u šavovima ------------------------------------------------ 60
4.2.1. Apsorpcija oksigena u šavovima ------------------------------------- 61
4.2.2. Apsorpcija azota u šavovima ------------------------------------------ 62
29
4.2.3. Apsorpcija vodika u šavovima ---------------------------------------- 64

4.3. Prsline u zavarenim spojevima ------------------------------------------------ 66
4.3.1. Hladne prsline pri zavarivanju ---------------------------------------- 70
4.3.2. Postupci za sprečavanje obrazovanja prslina ----------------------- 71
4.4. Određivanje temperature predgrijavanja prema metodi BWRA -------- 72
4.5. Kristalizacija i procesi u zoni utjecaja topline ------------------------------ 75
4.5.1. Struktura materijala šava ----------------------------------------------- 75
4.5.2. Transformacije u osnovnom materijalu ----------------------------- 77
4.5.3. Fizikalno - hemijske promjene ---------------------------------------- 79
4.5.4. Praktične posljedice ----------------------------------------------------- 80
5. Zavarivački materijali ----------------------------------------------------------------- 82
5.1. Željezo ------------------------------------------------------------------------------ 85
5.1.1. Čelik ------------------------------------------------------------------------ 87
5.1.1.1. Ugljični čelici ------------------------------------------------- 90
5.1.1.2. Utjecaj ugljika na osobine čelika -------------------------- 91
5.1.1.3. Čelik različitih postupaka proizvodnje ------------------- 94
5.1.1.4. Ugljični čelik opće namjene -------------------------------- 95
5.1.1.5. Deformaciono ojačan čelik --------------------------------- 96
5.1.1.6. Legirani čelici ------------------------------------------------- 97
5.1.2. Podjela čelika ------------------------------------------------------------ 103
5.1.3. Označavanje čelika ----------------------------------------------------- 108
5.1.3.1. Čelici sa negarantiranim sastavom ---------------------- 109
5.1.3.2. Čelici sa garantiranim sastavom ------------------------- 109
5.2. Nikal i njegove legure ---------------------------------------------------------- 111
5.2.1. Zavarljivost nikla i njegovih legura --------------------------------- 113
5.2.2. Određene specifičnosti tehnologije zavarivanja nikla
i njegovih legura ------------------------------------------------------- 115
5.3. Aluminij i njegove legure ------------------------------------------------------ 116
5.3.1. Zavarljivost aluminija i njegovih legura --------------------------- 119
5.3.2. Struktura i osobine zavarenog spoja -------------------------------- 122
5.3.3. Određene specifičnosti tehnologije zavarivanja
aluminija i njegovih legura ------------------------------------------ 124
5.4. Zavarivanje magnezija i njegovih legura ----------------------------------- 127
5.4.1. Osobine magnezija i njegovih legura ------------------------------- 127
5.4.2. Zavarljivost magnezija i njegovih legura -------------------------- 129
5.4.3. Specifičnosti tehnologije zavarivanja magnezija
5.5. Zavarivanje bakra i njegovih legura ----------------------------------------- 131
5.5.1. Osnovna znanja o osobinama bakra i njegovim legurama ------ 131
5.5.2. Zavarljivost bakra i njegovih legura -------------------------------- 134
5.5.3. Specifičnosti tehnologije zavarivanja bakra
5.6. Primjer zavarivanja cijevi od bakarnih legura ----------------------------- 138

30
6. Dodatni materijali --------------------------------------------------------------------- 140

6.1. Elektrode i žice za zavarivanje ----------------------------------------------- 140
6.1.1. Obložene elektrode ----------------------------------------------------- 140
6.1.2. Podjela obloženih elektroda ------------------------------------------ 142
6.1.3. Označavanje obloženih elektroda ----------------------------------- 143
6.1.4. Karakteristike pojedinih vrsta obloge------------------------------- 146
6.1.5. Osnovna pravila u izboru elektroda --------------------------------- 148
6.1.6. Osnovna pravila u rukovanju elektrodama ------------------------ 150
6.2. Žice za MIG/MAG zavarivanje ---------------------------------------------- 151
6.3. Netopiva elektroda -------------------------------------------------------------- 151
6.4. Zaštitni plinovi pri zavarivanju ----------------------------------------------- 152
6.4.1. Plinovi i žica za plinsko zavarivanje -------------------------------- 155
6.4.2. Uloga plinova pri zavarivanju ---------------------------------------- 156
6.4.3. Tehnološki činitelji pri automatiziranom i
robotiziranom zavarivanju ------------------------------------------- 160
6.5. Karakteristike i zavarivanje pod zaštitom praška EPP) ------------------ 164
6.5.1. Prašak za zavarivanje u zaštiti praška (EPP) ---------------------- 164
6.5.2. Karakteristike primjene i razvoja MIG/MAG
impulsnog zavarivanja ------------------------------------------------ 165
6.6. Podloge pri zavarivanju prvog sloja ----------------------------------------- 166
6.6.1. Metalne podloge -------------------------------------------------------- 170
6.6.2. Keramičke podloge ----------------------------------------------------- 171
6.6.3. Podloge iz stakla -------------------------------------------------------- 171
6.6.4. Načini pričvršćivanja podloga --------------------------------------- 172
6.7. Žičane elektrode za zavarivanje niskougljičnih, mikrolegiranih
i niskolegiranih čelika---------------------------------------------------------------------------------------------- 174
7. Postupci zavarivanja ------------------------------------------------------------------ 182

7.1. Ručno elektrolučno zavarivanje ---------------------------------------------- 182
7.1.1. Definicije pojmova i nazivi ------------------------------------------- 182
7.1.2. Ručno zavarivanje obloženom elektrodom ------------------------ 185
7.1.3. Režimi ručnog zavarivanja ------------------------------------------- 186
7.1.4. Zavarivanje položenom elektrodom -------------------------------- 199
7.1.5. Gravitaciono zavarivanje ---------------------------------------------- 200
7.1.6. Zavarivanje pod vodom ----------------------------------------------- 201
7.2. Zavarivanje u zaštiti praška --------------------------------------------------- 202
7.2.1. Automatsko zavarivanje pod praškom------------------------------ 204
7.2.2. Režimi automatskog i poluautomatskog zavarivanja
pod praškom ------------------------------------------------------------- 206
7.2.3. Proračun režima zavarivanja prema zadanim
dimenzijama šava ------------------------------------------------------- 211
7.2.4. Utjecaj promjena mrežnog napona na oblik i
dimenzije šava pri automatskom i poluautomatskom
zavarivanju pod praškom --------------------------------------------- 219

31
7.2.5. Zavarivanje sučeljenih spojeva -------------------------------------- 221

7.2.6. Zavarivanje preklopnih i T-spojeva --------------------------------- 223
7.2.7. Zavarivanje kružnih šavova ------------------------------------------ 225
7.2.8. Montaža spojeva prije zavarivanja ---------------------------------- 228
7.2.9. Poluautomatsko zavarivanje pod praškom------------------------- 228
7.3. Teorijske osnove elektrolučnog zavarivanja taljivom žičanom
elektrodom u zaštiti plina ------------------------------------------------------ 229
7.3.1. Podjela postupka -------------------------------------------------------- 230
7.3.2. Električni luk u zaštiti plina i polaritet žičane elektrode -------- 231
7.3.3. Elektrolučno zavarivanje taljivom žičanom elektrodom
u zaštiti inertnog plina (varijanta MIG) ---------------------------- 232
7.3.4. Elektrolučno zavarivanje taljivom žičanom elektrodom
u zaštiti aktivnog plina (varijanta MAG) --------------------------------------------------------------- 233
7.3.5. Prenos dodatnog metala kroz električni luk ----------------------- 234

7.3.6. Utjecaj jačine struje ---------------------------------------------------- 235
7.3.7. Kratkospojeni prenos -------------------------------------------------- 236
7.3.7.1. Krupnokapljičasti prenos ---------------------------------- 237
7.3.7.2. Prenos u mlazu ----------------------------------------------- 238
7.3.7.3. Pulsirajući prenos ------------------------------------------- 240
7.3.7.4. Oblasti prenosa dodatnog metala pri zavarivanju
varijantom MAG--------------------------------------------- 241
7.3.8. Specijalne varijante GMAW (MSG) postupka
zavarivanja --------------------------------------------------------------- 242
7.3.9. Zaštitni plinovi ---------------------------------------------------------- 242
7.3.9.1. Argon----------------------------------------------------------- 243
7.3.9.2. Ugljičnidioksid ----------------------------------------------- 245
7.3.9.3. Skladištenje i distribucija ugljičnogdioksida ----------- 245
7.3.9.4. Plinske smješe ------------------------------------------------ 247
7.3.10. Uređaji i pribor-------------------------------------------------------- 251
7.3.10.1. Sastavni dijelovi i opis ------------------------------------ 251
7.3.10.2. Izvor struje zavarivanja ----------------------------------- 253
7.3.10.3. Pištolj za zavarivanje sa crijevima i
kablovima ---------------------------------------------------- 254
7.3.10.4. Uređaj za dovođenje žičane elektrode ----------------- 256
7.3.10.5. Komandni ormar ------------------------------------------- 257
7.3.10.6. Pomoćna oprema------------------------------------------- 258
7.3.11. Priprema osnovnog metala za zavarivanje ----------------------- 258
7.3.12. Tehnologija izvođenja operacije zavarivanja -------------------- 264
7.3.12.1. Podešavanje promijenjivih veličina -------------------- 264
7.3.12.2. Uspostavljanje i prekidanje električnog luka --------- 264
7.3.12.3. Pripajanje sastavnih dijelova radnog komada ------- 265
7.3.12.4. Plan zavarivanja ------------------------------------------- 266
7.3.13. Greške pri zavarivanju varijantama MIG/MAG ---------------- 266
7.4. Zavarivanje netaljivom (volframovom) elektrodom u zaštiti

32
argona (TIG) ---------------------------------------------------------------------- 268

7.5. Plinsko zavarivanje ------------------------------------------------------------- 271
7.5.1. Zavarivački plamen ---------------------------------------------------- 272
7.5.2. Tehnologija plinskog zavarivanja ----------------------------------- 273
7.5.3. Razvijači acetilena------------------------------------------------------ 275
7.5.3.1. Oprema razvijača acetilena ------------------------------- 277
7.5.3.2. Centrale za acetilen ----------------------------------------- 280
8. Specijalni postupci zavarivanja ---------------------------------------------------- 281
8.1. Elektrootporno zavarivanje (EO)--------------------------------------------- 281
8.1.1. Uređaji za zavarivanje električnim otporom ---------------------- 282
8.1.2. Sučeljeno zavarivanje električnim otporom ----------------------- 285
8.1.2.1. Sučeljeno zavarivanje zbijanjem-------------------------- 285
8.1.2.2. Elektrootporno tačkasto zavarivanje -------------------- 287
8.1.2.3. Bradavičasto elektrootporno zavarivanje--------------- 289
8.1.2.4. Elektrootporno šavno zavarivanje ----------------------- 289
8.1.2.5. Visokofrekventno zavarivanje ----------------------------- 290
8.1.2.6. Elektrootporno zavarivanje iskrenjem
(varničenjem) ------------------------------------------------- 290
8.1.2.7. Preklopno zavarivanje električnim otporom -----------297
8.2. Zavarivanje pod troskom ------------------------------------------------------ 301
8.3. Aluminotermijsko zavarivanje ------------------------------------------------ 302
8.4. Lijevačko zavarivanje ---------------------------------------------------------- 303
8.5. Zavarivanje elektronskim snopom ------------------------------------------- 303
8.6. Zavarivanje plazmom----------------------------------------------------------- 305
8.7. Zavarivanje laserom ------------------------------------------------------------ 305
8.8. Kovačko zavarivanje ----------------------------------------------------------- 309
8.9. Zavarivanje trenjem ------------------------------------------------------------- 309
8.10. Zavarivanje ultrazvukom ------------------------------------------------------ 309
8.11. Difuzijsko zavarivanje---------------------------------------------------------- 311
8.12. Zavarivanje eksplozijom ------------------------------------------------------- 311
8.13. Hladno zavarivanje-------------------------------------------------------------- 313
9. Toplinsko rezanje ---------------------------------------------------------------------- 314
9.1. Plinsko rezanje ------------------------------------------------------------------- 314
9.2. Rezanje šupljom obloženom elektrodom i kisikom (oxy - arc) -------- 316
9.3. Rezanje ugljenom elektrodom i stlačenim zrakom (arc - air)----------- 317
9.4. Rezanje plazmom---------------------------------------------------------------- 317
10. Primjena robota u tehnologiji zavarivanja ------------------------------------- 320
10.1. Razvitak ostalih područja ------------------------------------------------------ 321
10.2. Strukture vođenja robota i fleksibilnih sistema ---------------------------- 323
10.3. Kompjutersko vođenje robota i fleksibilnih proizvodnih sistema ----- 329
10.4. Ekonomska opravdanost primjene robota za zavarivanje --------------- 330

33
11. Zavarljivost metala -------------------------------------------------------------------- 333

11.1. Zavarljivost ugljičnih konstrukcionih čelika ------------------------------- 335
11.1.1. Zavarljivost niskougljičnih konstrukcionih čelika -------------- 335
11.1.2. Zavarljivost srednje i visokougljičnih konstrukcijskih
čelika -------------------------------------------------------------------- 336
11.2. Zavarljivost niskolegiranih konstrukcijskih čelika ----------------------- 336
11.3. Zavarljivost zakaljivih čelika ------------------------------------------------- 338
11.4. Zavarljivost nehrđajućih čelika ----------------------------------------------- 342
11.4.1. Zavarljivost martenzitnih hromovih čelika ---------------------- 344
11.4.2. Zavarljivost feritnih hromovih čelika ----------------------------- 345
11.4.3. Zavarljivost austenitnih hrom - niklovih čelika ----------------- 346
11.4.4. Tehnologija zavarivanja austenitnih hrom-niklovih čelika --- 349
11.5. Zavarljivost lijevanog gvožđa ------------------------------------------------ 350
11.6. Zavarljivost bakra i njegovih legura ----------------------------------------- 352
11.6.1. Zavarivanje bakra ----------------------------------------------------- 353
11.6.2. Zavarivanje mesinga-------------------------------------------------- 354
11.6.3. Zavarivanje bronze --------------------------------------------------- 355
11.7. Zavarljivost aluminija i njegovih legura ------------------------------------ 355
11.8. Zavarivanje pri niskim temperaturama -------------------------------------- 358
11.9. Navarivanje tvrdih legura ------------------------------------------------------ 359
142. Toplinska obrada zavarenih spojeva ------------------------------------------- 362
12.1. Predgrijavanje pri zavarivanju ------------------------------------------------ 362
1412.2. Odžarivanje-------------------------------------------------------------------- 366
1412.3. Poboljšanje -------------------------------------------------------------------- 368
1412.4. Normalizacija zavarenih spojeva ------------------------------------------ 369
1412.5. Oprema za toplinsku obradu ----------------------------------------------- 370
1412.6. Karakteristike toplinskih obrada materijala ----------------------------- 371
1412.6.1. Postupci žarenja ---------------------------------------------------- 371
12.6.2. Stabilizacionao žarenje ------------------------------------------------------------- 372

1412.6.3. MEHKO ŽARENJEehko žarenje ------------------------------- 378
1412.6.4. NORMALIZACIJAormalizacija-------------------------------- 378
12.6.5. OSTALI PROCESI ŽARENJAstali procesi žarenja ------------------------- 381

1412.6.6. Temperature i proces termičke obrade za pojedine
materijale383EMPERATURE I PROCES TERMIČKE OBRADE ZA POJED
12.6.7. Plinski plamenici za toplinsku obradu zavarenih spojeva ------------------- 385
1412.6.8. Postupci zagrijavanja kod žarenja -------------------------------------------- 386

1412.7. KALJENJEaljenje------------------------------------------------------------ 386
1412.7.1. Kaljenje sa kontinualnim hlađenjem (obično kaljenje) ------------------- 387

34
1412.7.1.1. Kaljenje u dvije sredine ------------------------------- 387
1412.7.1.2. Stepenasto kaljenje ------------------------------------------------------------ 388
1412.7.2. Izotermno kaljenje --------------------------------------------------------------- 389
1412.7.3. Kaljenje strujom fluida ---------------------------------------------------------- 389
1412.8. ZAGRIJAVANJEagrijavanje ---------------------------------------------------- 390
1412.9. HLAĐENJE I SREDSTVA ZA HLAĐENJElađenje i sredstva za hlađenje392

1412.10. CEMENTACIJAementacija----------------------------------------------- 393
1412.11. NITRIRANJEitriranje ------------------------------------------------------ 395
1412.12. Karbonitriranje ------------------------------------ 395ARBONITRIRANJE
13. Naponi i deformacije u zavarenim spojevima ---------------------------------- 397
13.1. Nastajanje deformacija i zaostalih napetosti ------------------------------- 397
13.2. Sprečavanje nastajanja trajnih deformacija -------------------------------- 399
13.3. Ravnanje deformiranih dijelova ---------------------------------------------- 402
13.4. Primjeri toplinskog ravnanja -------------------------------------------------- 405
13.5. Osnovne smjernice za toplinsko ravnanje pojedinih materijala -------- 407
13.5.1. Nelegirani čelici ------------------------------------------------------- 407
13.5.2. Niskolegirani čelici --------------------------------------------------- 408
13.5.3. Visokolegirani čelici-------------------------------------------------- 408
13.5.4. Lijevani čelici ---------------------------------------------------------- 409
13.5.5. Aluminij i legure aluminija ----------------------------------------- 409
13.5.6. Bakar i legure bakra -------------------------------------------------- 410
13.6. Mjerenje napona i deformAcija ---------------------------------------------- 410
13.6.1. Mehanički deformometri -------------------------------------------- 410
13.6.1.1. Deformometar sa indikatorima satnog tipa ---------- 411
13.6.1.2. Deformometri sa optičkim preobražajem ------------- 411
13.6.1.3. Deformometri sa kapacitativnim preobražajem----- 412
13.6.1.4. Deformometar sa induktivnim preobražajima-------- 412
13.6.2. Pneumatski pretvarači ------------------------------------------------ 413
13.6.3. Elektro tenzometrija -------------------------------------------------- 414
13.6.4. Žičani tenzoregistri --------------------------------------------------- 414
13.6.5. Folijski tenzoregistri ------------------------------------------------- 415
13.6.6. Određivanje napona u dubini metala ------------------------------ 416
13.7. Inženjerski postupak računskog određivanja deformacija
i napona pri zavarivanju-------------------------------------------------------- 421
13.7.1. Postupak računskog određivanja deformacija
i napona pri zavarivanju --------------------------------------------- 421
35
13.7.2. Određivanje površine plastične deformacije --------------------- 424

13.7.3. Računsko određivanje općih deformacija pri zavarivanju ---- 427
13.7.4. Računsko određivanje lokalnih deformacija pri
zavarivanju ------------------------------------------------------------- 429
13.7.5. Određivanje kutnih deformacija pri navarivanju
na površinu lima ------------------------------------------------------ 430
13.7.6. Određivanje kutnih deformacija pri zavarivanju
T – spojeva ------------------------------------------------------------ 433
13.8. Određivanje deformacija zavarenih okvira --------------------------------- 435
13.9. Svođenje napona i deformacija u dopuštene granice --------------------- 438
14. Proračun zavarenih spojeva -------------------------------------------------------- 440
14.1. Prikazivanje šavova spojeva -------------------------------------------------- 440
14.2. Raspodjela napona u šavovima ----------------------------------------------- 443
14.3. Proračun statički opterećenih zavarenih spojeva -------------------------- 446
14.3.1. Definiranje napona u kutnim šavovima --------------------------- 447
14.3.2. Proračun šavova sučeljenih spojeva ------------------------------- 448
14.3.3. Proračun kutnih šavova ---------------------------------------------- 448
14.3.3.1. Aksijalno napregnuti zavareni spojevi ---------------- 450
14.3.3.2. Zavareni spojevi izloženi normalnim
i smičućim naponima ------------------------------------- 453
14.3.3.3. Spojevi napregnuti smičućim naponima
uslijed torzije ----------------------------------------------- 455
14.4. Pregled jednadžbi za proračun zavara --------------------------------------- 460
14.5. Proračun dinamički opterećenih zavarenih spojeva ---------------------- 464
15. Kontrola i ispitivanje zavarenih spojeva ---------------------------------------- 467
15.1. Kontrola bez razaranja --------------------------------------------------------- 467
15.2. Ispitivanje bez razaranja ------------------------------------------------------- 469
15.3. Ispitivanje razaranjem ---------------------------------------------------------- 470
16. Organizacija zavarivačke proizvodnje ------------------------------------------- 472
16.1. Proizvodnja profila -------------------------------------------------------------- 472
16.2. Način izrade zavarenih profila ------------------------------------------------ 473
16.3. Linija za izradu zavarenih profila u horizontalnom položaju ----------- 477
16.4. Transporteri linije izrade lamela---------------------------------------------- 478
16.5. Autogena rezačica za poprečno odrezivanje ------------------------------- 479
16.6. Uređaj za poprečno zavarivanje limova------------------------------------- 480
16.7. Uređaj za brušenje nadvišenja zavara --------------------------------------- 481
16.8. Uređaj za formiranje profila --------------------------------------------------- 482
16.9. Uređaj za zavarivanje profila ------------------------------------------------- 483
16.10. Uređaj za prekretanje profila ------------------------------------------------- 484
16.11. Postrojenje za proizvodnju cijevi sa uzdužnim šavom ------------------ 484
16.12. Uvođenje robotiziranih linija u zavarivačkoj proizvodnji -------------- 486

36
17. Prilozi
18. Literatura
Značajno mjesto u razvoju metalne industrije zauzima način spajanja

metala i njihovih legura (materijala).
Od prvih spajanja materijala, u nekoj vezi, do danas, došlo je do velikog
razvoja postupaka i tehnologija, a naravno uočene su i bitne razlike u razvoju
pojedinih tehnologija. Razvojem metalne industrije došlo je do čitavog niza novih
načina dobijanja metala, obrade, spajanja kao i upotrebe metala.
Zavarivanje spada u moderniji način spajanja materijala koji omogućava
nastajanje materijalnog kontinuiteta između spojenih materijala.
Ovim postupkom, u odnosu na prethodne postupke spajanja, izbjegnuto je
slabljenje materijala kao kod zakivanja ili spajanja zavrtnjima, nosivost se pove -
ćava do nosivosti osnovnih materijala, konstrukcija je lakša i ljepša itd. sl.1.
Zavarivanje, dakle, predstavlja spajanje dva elementa u jedinstvenu cjelinu.
Ono je veoma primjenjivo u proizvodnji metalnih konstrukcija u reparaci - jama
metalnih proizvoda. Savremena industrija ne može se zamisliti bez zavari - vanja
konstrukcija:
− mostogradnja , automobilska industrija , interkontinentalne rakete , nuklearna i
konvencionalna energetika, cjevovodi, prekookeanski brodovi, zgrade, strojevi
itd..
Slika 1.
a) Zavareni spoj b) Zakovani spoj
Zavarivanje spada u najekonomičnije načine spajanja materijala. Uštede

materijala i obezbjeđivanje materijalnog kontinuiteta su osnovne prednosti koje
zavarivanje pruža u konstruktivnom smislu.
Zavarivanjem je omogućeno da se potisnu neke livene konstitucije koje su
i teže i komplikovanije u izradi.
Zavarivanje predstavlja najjednostavniji i najjeftiniji način nanošenja sloje-
va metala na osnovnu masu drugog metala.

37
Prednosti zavarivanja u odnosu na druge postupke spajanja materijala jesu

slijedeće :
− Zavarivanjem se postiže bolje iskorištenje materijala i lakša konstitucija.
− Zavarivanje se može primjeniti za sve konstrukcije.
− Zavarivanje se primjenjuje u svim područjima metaloprerađivačke industrije i
konstruktorima daje gotovo neograničene mogućnosti.
− Spada u red najjeftinijih postupaka spajanja metala.
Kao tehnološki postupak zavarivanje ima i svojih ograničavajućih faktora,
a to su :
− Utjecaj čovjeka na kvalitet.
− Postojanje strukturnih nehomogenosti.
− Mogućnosti prisustva grešaka materijalne nehomogenosti.
− Mogućnost prisustva unutrašnjih napetosti.
Sva ova ograničenja dovela su do nastanka niza standarda i propisa kojima
podliježu zavarene konstrukcije.
Razvoj zavarivačkih postupaka kroz historiju
Tragovi zavarivanja su vidljivi još u brončanom dobu, gdje je na nekim

proizvodima ostvareno zavarivanje tlakom. U Britanskom muzeju nalazi se neko -
liko željeznih alata iz starog Egipta i Sirije izvedenih kovačkim zavarivanjem i
tlakom. U srednjem vijeku značajan broj oružja je izveden u zavarivačkoj izvedbi.
Moderan zavarivački proces počeo se odvijati pojavom dva faktora u zavarivačkoj
tehnologiji i to : otkrićem acetilena i otkrićem električnog luka.
Električni luk je otkriven prvi put između ugljičnih elektroda, otkrio ga je
Nikolaj Bernados, te se prvi put pojavio u tehnici zavarivanja 1881 god.
Godine 1885. postupak je prvi put patentiran u Engleskoj, a 1887. god. u
SAD-u.
Godine 1892. javljaju se ideje o primjeni metalnih elektroda, dok se do
tada koristila uglavnom ugljična elektroda.
Od 1907. do 1914. god. Šveđanin Kjelberg intenzivno radi na usavršavanju
metalnih elektroda sa mineralnom oblogom na bazi silikata, karbonata i drugih
minerala.
Od 1885. do 1900. god. prof. Elih Thompson prijavljuje čitav niz patenata
iz područja elektrootpornog zavarivanja kao što su tačkasto, šavno i sučeljeno
elektrootporno zavarivanje.Lindeovim otkrićem dobijanja kisika plinsko zavari -
vanje dolazi do izražaja.
U periodu od 1900. do 1918. god. plinsko zavarivanje i zavarivanje oblo -
ženom elektrodom čine glavne zavarivačke postupke u svijetu.
Prvi svjetski rat dovodi do nagle ekspanzije potrošnje materijala, ali i do
razvoja tehnike zavarivanja.
Godine 1914. Englezi prave prvi brod u potpuno zavarivačkoj izvedbi.
Sanacija sabotažom oštećenog broda u Njujorškoj luci, primjenom teh -
nike zavarivanja imala je presudan značaj na primjenu zavarivanja u brodogradnji.
Tokom prvog svjetskog rata u SAD-u je formiran Ratni komitet za zavari -
vanje koji je 1919. godine prerastao u Američko društvo za zavarivanje AWS, sa
osnovnim zadatkom, da se bavi razvojem zavarivanja i srodnih postupaka.
38
1920. godine se pojavljuje zavarivanje topljivom elektrodom. To je bilo

otkriće P.O.Nobela koje se odmah počelo primjenjivati u Američkoj automobil -
skoj industriji. Ovo zavarivanje vršeno je u atmosferi azota i kisika da bi
H.M.Hobart 1926. god. prvi put upotrijebio inertni plin i plinsku mlaznicu.
Hobort, upotrebom helijuma 1920 god., stvara preduvjete da bi 1941. god.
nastao TIG postupak namijenjen prije svega vazduhoplovnoj industriji za zavari -
vanje lahkih legura.
Izraziti porast proizvodnje zavarenih konstrukcija od lahkih legura doveo
je 1948. god. do pojave MIG postupka koji je kasnije našao široku primjenu u
visokolegiranim i ostalim čeličnim zavarenim konstrukcijama.
1953. god. Ljubovski i Novošilov, istražujući zavarivačke postupke uspje -
šno su primjenili kao zaštitni plin CO 2 , te su željeli MIG postupak uvesti u masov-
nu proizvodnju. Time je nastao CO 2 postupak koji je kasnije doživio različite
modifikacije. Primjena pulsirajućih struja počinje 1960. godine a korištena je
uglavnom kod TIG i MIG/MAG postupaka.
Otkrićem CO 2 postupka dolazi do razvoja specijalnih dodatnih materijala
sa unutrašnjom mineralnom oblogom, tako da spoljna zaštita nije više neophodna.
Godine 1930. Američka kompanija za cjevovode je razvila postupak za
zavarivanje cijevi električnim lukom pod pritiskom. Ova tehnologija je prodana i
afirmisana kod firme Linde koja ga je usavršila, tako da je ovaj postupak odigrao
važnu ulogu u brodogradnji u drugom svjetskom ratu. Ova tehnologija je danas
veoma produktivna i ima široku primjenu.
Na svjetskoj izložbi u Briselu 1958. godine prvi put je prezentiran postu -
pak zavarivanja pod elektrošljakom osvojen i razvijen u Institutu Patona.
Postupak je razvijen za debele i srednje debele materijale i doživio je čitav
niz modifikacija od kojih je svakako najznačajnija ona iz 1961. god. izvršena od
strane ARCOS-a.
Godine 1957. Robert Gage je razvio proces sličan TIG-u gdje je primje -
nom plazme postigao mnogo veću konstrukciju topline i temperature u električ -
nom luku. Postupak je poznat pod imenom plazma, a naročito efikasan pokazao se
za termičko sječenje metala.
Elektronsko zavarivanje, koje kao izvor topline koristi fokusirani snop
elektrona u vakumu, te se paralelno razvijao u Njemačkoj i Francuskoj a naročito
za potrebe u nuklearnoj industriji. Danas taj postupak ima široku primjenu.
Posljednja riječ zavarivanja je zavarivanje laserom.Za sada cijena opreme
limitira njenu primjenu, ali ona je sve eklatantnija.
Danas, svi proizvodi ili su proizvedeni tehnologijom zavarivanja ili opre -
mom i postrojenjima koja su zavarena.
Zavarivanje je tehnologija jakih, jer se zavarivanjem pored potrošenih
dobara proizvode i proizvodna dobra, čime se nesumnjivo jača reproduktivna moć
države.
2. OSNOVNI POJMOVI IZ FIZIKE METALA I KLASIFIKACIJA

POSTUPAKA ZAVARIVANJA
Metali i njihove legure u čvrstom stanju imaju kristalnu strukturu. U čvo - rovima
prostorno formirane kristalne rešetke smješteni su po određenom rasporedu
atomi, koji osciliraju oko svog ravnotežnog položaja.

39
Porastom temperature atoma povećava se srednja amplituda njihovog oscilovanja.

Uzajamni utjecaj atoma određuje rastojanje između čvorova kristalne rešetke.
Na slici 2.1. prikazan je karakter uzajamnog utjecaja dvije pozitivno naele -
ktrisane čestice, koje se nalaze u polju pokretnih elektrona.
Kao dvije mase čestice se privlače, ali se isto tako kao dvije pozitivno na-
elektrisane čestice odbijaju. Uzajamni utjecaj dva atoma nastao kao rezultat djelo
- vanja sile privlačenja F pr i sile odbijanja F od , prikazan je punom linijom (rezul -
tantna sila u ovisnosti od rastojanja). Parametar kristalne rešetke metala pri
određenoj temperaturi, koji za većinu metala iznosi (3-5) 10-8 cm, dat je na slici
kao rastojanje (a) i predstavlja ravnotežno rastojanje između atoma.
Slika 2.1.
Dejstvo atoma (Ovisnost sila privlaćenja i odbijanja) prema njihovom rastojanju
Za spajanje dva čvrsta tijela neophodno je dovesti atome na površinu spoja na

navedeno rastojanje. To se može postići pritiskom. Približno dovođenje zrna
strukture vrši se sa difuzijom i prekristalizacijom spoja.
Svojstva metala na mjestu spoja biće slična svojstvima metala u tačkama
izvan spoja, ako se vrši proces difuzije i prekristalizacije.
Slika 2.2.
a) Stanje prije obrade b) Dejstvo pritiskac) Struktura poslije difuzije
i prekristalizacije
Moguće je također prikazati zavisnost temperature i pritiska pri zavariva - nju
čistog željeza iz kojih se vidi da je sa porastom temperature potreban manji

40
pritisak za izvršenje zavarivanja (sl. 2.2). Veće temperature omogućavaju lakšu

difuziju i bržu prekristalizaciju (sl. 2.3.). To znači da veće temperature omogu -
ćavaju kvalitetnije zavarivanje.
Slika 2.3.
Zavisnost između temperature i pritiska za zavarivanje tehnički čistog željeza
1 - Oblast u kojoj je moguće zavarivanje
2 - Oblast djelimično mogućeg zavarivanja
3 - Oblast zavarivanja pritiskom
4 - Oblast zavarivanja topljenjem
Zavarivanje topljenjem kod metala vrši se na taj način što mu se dva segmenta
postave sučeljno, te se mjesto njihovog dodira rastopi podesnim izvorom topline
(sl. 2.4.).
Slika 2.4.
Zavarivanje metala topljenjem
a) lokalno rastapanje dijela metala b) kristaliziranje tečnog metala
Pri zavarivanju u fazi topljenja segmenata metala uspostavlja se veza između

njih, a osim toga postoji proces difuzije između čvrstog i tečnog, kao i između
čvrstog i upravo čvrstog metala. Poslije očvršćavanja se dobija kompletan
zavaren spoj bez upotrebe spoljašnjeg pritiska.
Dakle, može se reći da je zavarivanje tehnološki proces dobivanja neraz -
dvojenih spojeva, ostvarenih uspostavljanjem međuatomskih veza između eleme -
nata uz postojanje difuzije, pri čemu je kod ovih spojeva karakteristika neprekid -
nost strukture.
2.1. FIZIKA ELEKTROLUČNOG ZAVARIVANJA
Električni luk je jedan od osnovnih izvora topline pri zavarivanju topljenjem.

41
Slika 2.5.
Vrste zavarivačkog luka
Na sl.2.5.a električni luk se uspostavlja između elektrode i osnovnog materijala,

dok se na sl.2.5.b luk uspostavlja između dvije elektrode (nezavistan luk). Na
sl.2.5.c je prikazana shema trofaznog luka. Ovdje se luk uspostavlja između dvije
elektrode, kao i između osnovnog materijala i svake elektrode i to u ritmu
promjena trofazne struje.
Pošto u svakom momentu gori najmanje po jedan luk, to su ovdje uvjeti
za jonizaciju pri zavarivanju naizmjeničnom strujom najpovoljniji.
Slika 2.6.
Elektrolučno zavarivanje
a) zavarivanje topljivom elektrodom;
b) zavarivanje netopljivom elektrodom;
1) osnovni materijal;
2) topljiva elektroda;
3) Volframova elektroda;
4) dodatni materijal.
Na sl.2.6.a prikazana je shema elektrolučnog zavarivanja topljivom elektro -

dom, dok je na sl.2.6.b prikazana shema elektrolučnog zavarivanja netopljivom
(Volframovom) elektrodom, gdje se dodatni materijal dodaje sa strane.
Za zavarivački luk se upotrebljava istosmjerna ili naizmjenična struja, jednofazna
ili višefazna, sa mrežnom ili povećanom učestalošću. Kao izvor naiz –
mjenične struje služi transformator za zavarivanje, dok kao izvor istosmjerne struje
služi generator ili ispravljač za zavarivanje pri pravoj polarnosti (minus pol na
elektrodi) ili pri obratnoj polarnosti (plus pol na elektrodi).
Zavarivački luk
Zavarivački luk predstavlja vrstu stabilnog električnog pražnjenja kroz gasni

prostor između elektroda. Karakteristika ovakvog pražnjenja su mali napon
između elektroda, velika gustina struje i visoke temperature gasa.
Pri zavarivanju istosmjernom strujom elektroda vezana na pozitivan pol izvora
struje zove se anoda, a elektroda vezana za negativan pol katoda. Međutim, pri
zavarivanju naizmjeničnom strujom polarnost elektroda se u toku vremena
mijenja u skladu sa učestanošću naizmjenične struje. Razmak između elektrode i
osnovnog materijala nazivamo dužina luka. Pri zavarivanju sa malim strujama
(kod ručnog zavarivanja) dužina luka je približno jednaka razmaku između vrha
elektrode i površine osnovnog materijala. Međutim, pri zavarivanju sa velikim
strujama (kod automatskog zavarivanja pod praškom) dužina luka je jednaka raz -
maku između vrha elektrode i površine rastopa na osnovnom materijalu.
42
Na slici 2.7. data je shema zavarivačkog luka, na kojoj oznake predstavljaju

sljedeće:
U l - napon luka, u V;
U k - katodni pad napona, u V;
U A - anodni pad napona, u V;
U s - pad napona u stubu luka, u V;
1- katodna mrlja;
2- katodna oblast;
3- stub luka;
4- anodna oblast;
5- anodna mrlja:
l- dužina luka, u mm.
Slika 2.7.
Shema zavarivačkog luka
Iz dijagrama pada napona na sl.2.7. proizilazi:
U l =U K + U s + U A
Na površini anode i katode nalaze se anodna i katodna mrlja. To su užareni
dijelovi anode i katode kroz koje prolazi sva struja luka. Postojanje užarene
katodne mrlje je neophodan uvjet uspostavljanja i održavanja zavarivačkog luka.
U normalnim uvjetima gasovi se sastoje iz neutralnih atoma i molekula, ne sadrže
slobodne elektrone i ne posjeduju električnu provodnost tj. izolatori su. Da bi
neki gas postao provodnik električne struje neophodno je da se u njemu nalaze
slobodni elektroni i joni. Atom iz koga se izdvojio elektron (ima manjak
elektrona) postaje pozitivan jon, dok atom koji ima višak elektrona postaje
negativan jon. Kretanje elektrona i pozitivnih i negativnih jona nazivamo
električnom strujom. Proces obrazovanja jona iz atoma i molekula gasa zove se
jonizacija. Emisijom elektrona sa površine katode se vrši jonizacija gasa u
prostoru između elektroda.
Emisija elektrona sa površine katode se vrši pod utjecajem sljedećih faktora:
Termoelektronska emisija nastaje usljed sposobnosti užarene katodne mrlje da
emituje elektrone. Kod teško topljivih materijala, kao što su volfram i grafit,
termoelektronska emisija igra važnu ulogu, dok je kod elektroda od željeza ta
uloga znatno manja.

43
Autoelektronska emisija nastaje pod utjecajem spoljnjeg električnog polja, koje

izaziva emisiju elektrona sa površine katode. Električno polje stvara izvor struje
za zavarivanje. Značaj autoelektronske emisije opada sa porastom temperature, pa
je ova emisija primarna kod nižih temperatura katode.
Emisija elektrona kao rezultat udara jona u katodu. Zbog udaranja pozitivnih
jona u katodu dolazi do izbacivanja elektrona sa katode. Odnos broja izbačenih
elektrona prema broju jona iznosi od 0.3 do 1. Potencijalna i kinetička energija
pozitivnih jona se, usljed udara u katodu, pretvara u toplinu povećavajući brzinu
topljenja elektrode.
Jonizacija gasa u luku. Da bi se elektron odvojio od atoma, pri čemu se dobija
slobodan elektron i pozitivan jon, potrebno je utrošiti izvjesnu količinu energije,
koja se zove potencijal jonizacije (brojčano je izražen u voltima). Za svaki
elemenat je potrebna određena energija za njegovu jonizaciju. Veličina
potencijala jonizacije za neke elemente je data u narednoj tablici.
Tabela 2.1.
Elemenat K Na Ca Fe C H2 O2 N2
Potencijal
jonizacije 4.3 5.11 6.11 7.83 11.22 13.5 13.6 14.5
(V)
Ukoliko je niži potencijal jonizacije nekog elementa, utoliko je njegov utjecaj
povoljniji na stabilnost zavarivačkog luka.
Početna jonizacija se vrši energijom dobijenom kao rezultat neelastičnog
sudaranja atoma i molekula gasa koji se nalazi u prostoru između elektroda i
elektrona emitovanih sa površine katode. Takva jonizacija gasa se vrši prema
shemi:
←
ebrzi + A 0 → A + + 2eusporen
gdje je:
e brzi - brzi elektron (emitovan sa katode i ubrzan električnim
poljem);
A0 i A+ - neutralni atom gasa i pozitivni jon;
2e usporen - usporen elektron.
Dopunska jonizacija gasa u prostoru između elektroda vrši se usljed termičke
jonizacije i jonizacije zračenjem.
Termička jonizacija postaje značajna tek kod 17500C. Njena suština se sastoji u
tome da kod povišenih temperatura raste broj sudaranja elektrona sa atomima i
molekulama gasa i na taj način se povećava mogućnost obrazovanja jona.
Jonizacija zračenjem (fotojonizacija) se sastoji u sposobnosti ultraljubi - častih
zrakova da jonizuju gasove sa malim potencijalom jonizacije.
Stepen jonizacije gasa predstavlja odnos broja jonizovanih prema broju neutralnih
čestica. Pri atmosferskom pritisku stupanj jonizacije se mijenja sa temperaturom i
potencijalom jonizacije, odnosno vrstom materije (Sl.2.8.).

44
Slika 2.8.
Zavisnost između temperature gasa u stubu luka i stupnja jonizacije
za razne materije x- stupanj jonizacije
Uspostavljanje zavarivačkog luka pri zavarivanju topljivom elektrodom vrši se na

taj način što se sa elektrodom dodirne osnovni materijal. Struja kratkog spoja
trenutno rastapa vrh elektrode i osnovni materijal na mjestu dodira, na kome se
obrazuje tečni sloj. Kod odmicanja elektrode tečni sloj se rasteže i isparava
poslije čega se uspostavlja električni luk.
Pri zavarivanju netopljivom elektrodom odvija se isti proces sa tom razlikom što
se tečni sloj obrazuje samo na osnovnom materijalu. Uspostavljanje luka pri
zavarivanju netopljivom elektrodom može se izvršiti i bez dodira elektrode sa
osnovnim materijalom. To se vrši na taj način što se jonizacija započinje
probijanjem gasnog prostora između elektrode i osnovnog materijala upotrebom
oscilatora, koji predstavlja izvor moćne naizmjenične struje napona 2000-3000
volti i učestalosti 100-300 kHz.
Zavarivački luk se poslije uspostavljanja održava između vrha elektrode i rastopa
osnovnog materijala. Pod utjecajem mehaničkih i elektromagnetnih sila, koje
stvara luk, na površini rastopa na osnovnom materijalu se pojavljuje udub - ljenje
(krater). Razmak između vrha elektrode i osnovnog materijala se dijeli na
katodnu oblast, anodnu oblast i stub luka.
Katodna oblast jeste područje luka oko katode čija je dimenzija reda 10-4 - 10-5
cm, što odgovara dužini slobodnog pređenog puta elektrona u gasu koji se nalazi
oko katode. Emisija elektrona se vrši sa površine na vrh katode, koja se zove
katodna mrlja. Gustina struje na katodnoj mrlji je veoma velika. Poslije odvajanja
sa katodne mrlje a pod utjecajem snažnog električnog polja elektroni dobijaju
brzinu dovoljnu da se izvrši jonizacija. Pozitivni joni pod utjecajem električnog
polja svoje kretanje usmjeravaju prema katodi i udarajući u nju predaju joj svoju
energiju, održavajući na taj način visoku temperaturu katodne mrlje. Prema tome,
u katodnoj oblasti imamo struju elektrona i pozitivnih jona. U blizini katode je
koncentracija jona znatno veća od koncetracije elektrona, zbog velike razlike u
njihovoj brzini kretanja.
Anodna oblast ima veličinu reda od 10-3-10-4 cm. U njoj imamo praktično samo
struju elektrona, jer je struja jona veoma mala.

45
Stub luka čini najveći dio dužine luka. Atmosfera stuba luka se sastoji iz
elektrona, pozitivnih jona i neutralnih atoma. Zbog odvođenja topline u okolnu
sredinu, temperatura u stubu luka je najveća u osi luka.
Valovi stabilnog gorenja zavarivačkog luka. Da bi se dobio kvalitetno zavareni
spoj neophodno je da zavarivački luk stabilno gori pri zadanoj struji zavarivanja i
napona luka. Na stabilnost gorenja zavarivačkog luka utiču :
− režim zavarivanja, vrsta struje, karakter prenosa metala sa elektrode na osnovni
materijal, sastav i svojstva atmosfere luka i spoljna karakteristika izvora struje.
Struja i napon zavarivačkog luka nalaze se u međusobnoj zavisnosti. Na sl.2.9.a
prikazana je zavisnost napona od struje u luku. Ovako dobivena zavisnost zove se
statička karakteristika luka. Krivom 1 na sl.2.9.a prikazana je statička
karakteristika luka pri konstantnoj dužini luka l 1 . Pri smanjivanju dužine luka na
vrijednost l 2 , kriva karakteristike luka će se pomjeriti prema donjem dijelu dijag -
rama (kriva 2), dok će se pri povećanju dužine luka na vrijednost l 3 pomjeriti
prema gornjem dijelu dijagrama (kriva 3).Prečnik elektrode i ostali uvjeti su isti
za sve tri dužine luka.
Na sl.2.9.b prikazana je zavisnost napona od struje kod zavarivačkih izvora struje.
Slika 2.9.
Statička karakteristika luka i spoljna karakteristika izvora struje
a - statička karakteristika luka;
b - spoljna karakteristika izvora struje;

46
c - sistem luka - izvor struje;

U l - napon luka;
I l - struja luka;
I k - struja kratkog spoja.
Ovako dobivena zavisnost zove se spoljna karakteristika izvora struje. Pri

ručnom zavarivanju obloženom elektrodom, automatskom zavarivanju pod praš -
kom sa regulacijom brzine dodavanja elektrodne žice prema naponu luka i
ručnom zavarivanju netopljivom elektrodom u zaštiti argona koristi se strmo
padajuća spoljna karakteristika izvora struje (kriva 4 na sl.2.9.b.). Za lahko
uspostavljanje i stabilno održavanje luka napon praznog hoda izvora struje Uo
treba da iznosi 55-75 V za ručno zavarivanje pri radnom naponu od 30 V, a 60-80
V za automatsko zavarivanje pod praškom pri radnom naponu od 30-40 V. Pri
automatskom zavarivanju pod praškom sa konstantnom brzinom dodavanja
elektrodne žice i automatskog zavarivanja topljivom elektrodom u zaštiti argona i
ugljendioksida koristi se horizontalna (kriva 5.) ili rastuća (kriva 6) spoljna
karakteristika izvora struje. Napon praznog hoda izvora struje Uo kod krivih 5 i 6
bio bi jednak odnosno manji od radnog napona (napona luka), što bi praktično
onemogućilo uspostav - ljanje luka u početku zavarivanja.
Na slici 2.9.c prikazan je sistem luk - izvor struje. Da bi luk mogao da se
stabilizuje, radne tačke sistema moraju se nalaziti u presjecima karakteristika luka
i izvora struje. U presjecima krivih na lijevom dijelu dijagrama (tacke A, C i D)
nije moguće stabilno gorenje luka zbog suviše malih struja zavarivanja.
Zavarivanje se izvodi u radnim tačkama B i E na desnom dijelu dijagrama, pošto
vrijednosti struje u luku (struje zavarivanja) omogućavaju stabilno gorenje luka.
Pri promjeni prečnika elektrode uz konstantnu dužinu luka, statička karakteristika

luka će imati izgled prema slici 2.10.
Slika 2.10.
Statička karakteristika luka na vazduhu između čeličnih elektroda i ploče
Upotreba naizmjenične struje pri elektrolučnom zavarivanju utiče na električne i

toplinske procese u luku, kao i na njegovu stabilnost. Naime, kod zavarivačkog
luka naizmjenične struje dolazi do periodične promjene polarnosti elektrode i
osnovnog materijala (sl.2.11.). Pri svakom prolasku struje kroz nulu i promjene
polarnosti luk se gasi, što dovodi do pada temperature gasa u stubu luka i njegove
dejonizacije, kao i do pada temperature anode i katodne mrlje.
Da bi se luk mogao ponovo uspostaviti poslije svakog prolaska struje kroz nulu,
na krivoj napona luka se nalaze vrhovi napona koji to omogućavaju. Iz
navedenog proizilazi da naizmjenična struja za zavarivanje ima mnoge prednosti
kao što su: jednostavnost uređaja za zavarivanje i praktično odsustvo utjecaja
magnetnog polja i feromagnetnih masa na skretanje luka.

47
Slika 2.11.
Promjena struje zavarivanja i napona luka kod naizmjenične struje
Prenos metala u luku pri zavarivanju topljivom elektrodom vrši se kapima tečnog
metala. Pri zavarivanju sa kratkim lukom prenos metala u luku vrši se prema slici
2.12. Pod utjecajem topline luka na vrhu elektrode se obrazuje kap tečnog metala,
koja se izvjesno vrijeme ne odvaja od elektrode pod utjecajem sila površinskog
napona (pozicija 1 i 2 na sl.2.12.). Sa povećanjem veličine kapi utjecaj sile teže i
drugih sila raste što dovodi do njenog približavanja rastopu osnovnog materijala
(pozicija 3). Usljed djelovanja sila površinskog napona, kap se pri dodiru sa
rastopom odvaja od vrha elektrode (pozicija 4). Kap je u jednom trenutku prije
odvajanja izdužujući se kratko spojila elektrodu i rastop. Poslije prelaska kapi u
rastop luk se ponovo uspostavlja (pozicija 5).
Prenos metala u luku pri zavarivanju u zaštiti ugljendioksida vrši se prema
sl.2.12. Međutim, ukoliko gustina struje zavarivanja prelazi kritičnu vrijednost,
tada se prenos metala vrši u vidu krupnih kapi tečnog metala.
Prenos metala u luku pri zavarivanju tankih limova u zaštiti argona vrši se prema
slici 2.12. U ostalim slučajevima prenos metala se vrši u vidu krupnih kapi,
odnosno u vidu mlaza sitnih kapi ukoliko gustina struje zavarivanja prelazi
kritičnu vrijednost.
Prenos metala u luku u vidu sitnih kapi tečnog metala vrši se pri zavarivanju sa
debelo obloženim elektrodama i pri zavarivanju pod praškom. Ovdje je većina
kapi obložena opnom od rastopljene obloge, odnosno praška.
Slika 2.12.
Prenos metala u luku u vidu sitnih kapi
Pri zavarivanju sa debelo obloženim elektrodama (Sl.2.13), pod

utjecajem topline luka topi se metalno jezgro elektrode i obloga (obloga nešto
sporije od jezgra). Topljenje obloge je intenzivnije u unutrašnjem dijelu, zbog
čega se na vrhu elektrode obrazuje znatna količina gasova koji se kreću u vidu
mlaza u pravcu rastopa osnovnog materijala. Ovaj mlaz, stvarajući pojavu
duhanja luka, odbacuje kapi metala prema rastopu. Opna od rastopljene obloge ili
praška, koja se nalazi oko većine kapi tečnog metala, štiti metal od utjecaja
kiseonika i azota iz okolnog vazduha.
Na proces prenosa metala u luku utiču i slijedeći faktori: u toku zavari - vanja se
na vrhu elektrode stvara znatna količina gasova (CO, CO 2 , H 2 i dr.). Sa
povećanjem temperature ovi gasovi se naglo šire odbacujući kap tečnog metala sa
vrha elektrode. Pri tome se jedan dio metala gubi prštanjem a drugi dio se
odbacuje u rastop pod utjecajem električnog polja i duhanja luka.
48
Gustina struje u elektrodi je veća nego u osnovnom materijalu što dovodi do

obrazovanja većeg napona električnog polja u zoni elektrode. Zbog toga se
pojavljuje uzdužna sila koja utiče na kretanje rastopljenog metala od elektrode
prema rastopu osnovnog materijala.
Prijenos metala u luku u vidu kapi može se pratiti pomoću oscilograma (sl.2.13.).
Slika 2.13.
Oscilogrami struje i napona luka
a - pri ručnom zavarivanju tanko obloženom elektrodom (u vidu krupnih kapi);

b - pri zavarivanju pod praškom (u vidu sitnih kapi).
Sopstveno magnetno polje stvoreno istosmjernom strujom, pri zavarivanju vrši

skretanje luka u zavisnosti od mjesta vezivanja osnovnog materijala za izvor
struje (sl.2.14.). Skretanje luka postaje znatno pri zavarivanju istosmjernom
strujom iznad 300 A. Pri ručnom zavarivanju skretanje luka se može smanjiti ako
se elektroda nagne na istu stranu na koju skreće luk.
Slika 2.14.
Utjecaj sopstvenog magnetnog polja na skretanje zavarivačkog luka
Pri zavarivanju u blizini feromagnetnih masa što dovodi do skretanja luka prema
tim masama (sl.2.15). Pri zavarivanju naizmjeničnom strujom skretanje luka je
znatno manje nego pri zavarivanju istosmjernom strujom, zbog stvaranja
promjenjivog magnetnog polja.

49
Slika 2.15.
Utjecaj feromagnetnih masa na skretanje luka
a - pri zavarivanju ugaonog šava;
b - pri zavarivanju V-šava;
c - utjecaj ivice lima na skretanje luka.
Zavarivački luk kao izvor topline. Zavarivački luk predstavlja koncentri - sani
izvor topline u kome se električna energija pretvara u toplinsku. Izdvajanje
topline se vrši na anodnoj i katodnoj mrlji i na cijeloj dužini luka. Najveća toplina
se izdvaja na sredini anodne i katodne mrlje, dok se prema krajevima smanjuje
prema sljedećem zakonu:
q r = q max ⋅ e − kr
2
gdje je:
q r - specifični toplinski fluks na rastojanju r od centra izvora topline, u
W/cm2 ;
q max - najveći specifični toplinski fluks u centru izvora topline, u W/cm2;
k- koeficijent koncetracije toplinskog fluksa, u cm-2;
r- rastojanje od ose izvora topline u cm.
Na sl.2.16. je prikazana raspodjela topline dovedene na površinu osnovnog
materijala različitim postupcima zavarivanja (Gausove krive prema jednadžbi). Iz
sl.2.16. se vidi da je toplinski fluks znatno veći kod zavarivanja pod praškom
nego kod ručnog zavarivanja.
Slika 2.16.
Raspodjela topline dovedene na površinu osnovnog materijala
a - pri zavarivanju ugljenom elektrodom (I z =900 A ; U l =36 V; k=1,1);
b - pri zavarivanju obloženom elektrodom (I z =1100 A; U l =37,5 V ; k =1,26);
c - pri zavarivanju pod praškom (I z =900 A ; U l =37 V; k=6);
q r - specifični toplinski fluks, u W/cm2.
Ukupna toplinska moć zavarivačkog luka predstavlja količinu topline koja se

izdvoji u luku u jedinici vremena :
q1 = U 1 ⋅ I Z (W)
gdje je:
U l - napon luka, u V

50
I z - struja zavarivanja ,u A.
Jedan dio ukupne toplinske moći luka se troši na zagrijavanje i topljenje
osnovnog i dodatnog materijala, dok se drugi dio troši na odvođenje topline u
okolnu sredinu i na gubitke usljed isparavanja i prštanja tečnog metala. Dio
ukupne toplinske moći luka koji se troši na zagrijavanje i topljenje osnovnog i
dodatnog materijala, zove se efektivna toplinska moć zavarivačkog luka i iznosi:
q = U 1 ⋅ I Z ⋅ n ef
gdje je:
n ef -efektivni koeficijent korisnog dejstva zavarivačkog luka;
q = q 1 ⋅ n ef
Vrijednost koeficijenata n ef za razne postupke zavarivanja:
− Zavarivanje netopljivom elektrodom u zaštiti argona: n ef = 0.50 -0.60

− Zavarivanje topljivom elektrodom u zaštiti ugljendioksida: n ef = 0.58 -0.72
− Zavarivanje topljivom elektrodom u zaštiti argona: n ef = 0.70 -0.80
− Zavarivanje topljivom elektrodom sa debelom oblogom: n ef = 0.70 -0.85
− Zavarivanje pod praškom: n ef = 0.80 -0.95
Toplinski bilans zavarivačkog luka prikazuje raspodjelu ukupne toplinske moći
na zagrijavanje i topljenje osnovnog i dodatnog materijala i na razne gubitke. Na
slici 2.17. je prikazan toplinski bilans zavarivačkog luka za dva postupka
zavarivanja. Iz navedenih podataka se vidi da se toplina izdvojena u luku najraci -
onalnije koristi pri automatskom zavarivanju pod praškom.
Slika 2.17
Toplinski bilans zavarivačkog luka
a - Za ručno zavarivanje obloženom elektrodom;
b - Za automatsko zavarivanje pod praškom.
2.2. KLASIFIKACIJA POSTUPKA ZAVARIVANJA

51
Zavarivački postupci se mogu dijeliti na nekoliko grupa, zavisno od toga šta se

uzima kao osnova podjele. Najčešća podijela je prema vrsti energije koja se
koristi pri zavarivanju i prema stanju metala u području spoja u trenutku
zavarivanja.
Podjela postupka prema vrsti energije
Pri zavarivanju kod topljenja metala učestvuje nekoliko vrsta energije, a koja je
energija dominantna u procesu topljenja, zavarivanje nosi naziv prema toj vrsti
energije. Tako postoje grupe postupaka prema sljedećim energijama:
1. Mehanička energija (npr. hladno zavarivanje, zavarivanje trenjem).
2. Hemijska energija(npr. gasno zavarivanje, aluminotermijsko zavarivanje).
3. Električna energija (npr. elektrolučno zavarivanje, zavarivanje pod troskom).
4. Elektromehanička energija (npr.zavarivanje električnim otporom).
5. Hemijsko mehanička energija (npr. kovačko zavarivanje, gasno zavarivanje
pritiskom itd.).
Podjela postupaka zavarivanja prema stanju metala
U području spoja, prema stanju metala prilikom zavarivanja, postupci zavarivanja

se dijele na slijedeće grupe:
A) Zavarivanje pritiskom koje može biti :
1. Gasno zavarivanje pritiskom
2. Zavarivanje električnim otporom :
a) sučeljno zavarivanje (pritiskom i razmicanjem)
b) preklopno zavarivanje (točkasto, bradavičasto i šavno)
3. Zavarivanje indukciono
4. Zavarivanje trenjem
5. Koračno zavarivanje
6. Hladno zavarivanje
7. Zavarivanje ultrazvukom
8. Zavarivanje difuzijom
9. Aluminotermijsko zavarivanje pritiskom.
B) Zavarivanje topljenjem
1. Gasno zavarivanje
2. Elektrolučno zavarivanje:
a) zavarivanje obloženom elektrodom
b) zavarivanje položenom elektrodom
c) gravitaciono zavarivanje
d) zavarivanje pod praškom
e) zavarivanje u zaštitnom gasu
f) zavarivanje ugljenom elektrodom
3. Zavarivanje pod troskom
4. Aluminotermijsko zavarivanje topljenjem
5. Livačko zavarivanje
6. Zavarivanje elektronskim snopom
7. Zavarivanje plazmom
8. Zavarivanje laserom.
52
Pri zavarivanju pritiskom je potrebna primjena velikog pritiska sa odgova -

rajućim uređajima. To ograničava veličinu dijelova koji se zavaruju.
Pri zavarivanju topljenjem je potreban samo dovoljno jak izvor topline. Uređaj za
zavarivanje se kreće po objektu koji se zavaruje , pa je moguće zavariti i veoma
velike konstrukcije. Zbog toga se postupci zavarivanja topljenjem masovno
koriste za izradu metalnih konstrukcija, koje mogu imati praktično neograničene
dimenzije.
3. TOPLINSKI PROCESI PRI ZAVARIVANJU
Većina postupaka zavarivanja se zasniva na zagrijavanju materijala do plastičnog

stanja ili do topljenja. Pri tome dolazi do promjene stanja i svojstava materijala
koji se zavaruje. Naime, zagrijavanje i hlađenje izaziva u materijalu topljenje,
kristalizaciju, strukturne promjene, pojavu sopstvinih napona i deformacija. Da bi
se mogle predvidjeti navedene promjene potrebno je poznavati temperaturu
materijala koji se zavaruje i njene promjene u toku vremena.
3.1. TOPLINSKI OSNOVI
Sheme zagrijavanog tijela pri zavarivanju. Prostiranje topline zavisi od oblika i

dimenzija tijela. Kod zavarivanja elementi mogu biti vrlo složenog oblika, što
proračune o prostiranju topline čini veoma otežanim. Zbog toga se kod proračuna
koriste računske sheme zagrijavanog tijela (sl.3.1.).
Beskonačno tijelo (sl.3.1.a) ima tako velike dimenzije u pravcu osa xx, yy i zz da
nijedna njegova površina ne utječe na prostiranje topline u njemu. Izvor topline se
nalazi u tački 0. Ova shema se koristi samo kod teorijskih razmatranja
Polubeskonačno tijelo (sl.3.1.b) ima samo jednu graničnu površinu z=0 na kojoj
djeluje izvor topline. Ostale površine ne utječu na prostiranje topline u tijelu jer
se nalaze na znatnoj udaljenosti od izvora topline. Ova shema se koristi pri
navarivanju na površinu masivnog tijela ili debele ploče.
Ploča srednje debljine jeste tijelo ograničeno paralelnim ravnima z=0 i z=d
(sl.3.1.c). Ravan z=d utječe na prostiranje topline u tijelu. Ova shema se koristi
pri navarivanju na ploču srednje debljine.
Tanka ploča ima malu debljinu d (sl.3.1.d). Ovdje se temperatura po debljini
ploče može smatrati praktično izjednačenom. Ova shema se koristi kod sučeonog
zavarivanja dvije tanke ploče sa potpunim provarivanjem (u jednom prolazu
zavarivanja) po čitavoj njihovoj debljini.
Štap (sl.3.1.e) jeste tijelo cilindričnog oblika kod koga se smatra da je
temperatura na poprečnim presjecima ravnomjerna. Ova shema se koristi pri suče
- ljenom zavarivanju električnim otporom.

53
Slika 3.1.
Računske sheme zagrijavanog tijela
a - beskonačno tijelo ;
b - polubeskonačno tijelo (masivno tijelo ili debela ploča);
c - ploča srednje debljine ;
d - tanka ploča ;
e - štap.
Toplinskofizičke karakteristike metala. Kod toplinskih proračuna javljaju se slije -

deće toplinskofizičke karakteristike metala :
Količina topline Q, sadržana u tijelu ili dobijena od izvora topline, u J.
Toplina q, dobijena od izvora topline, u W.
Specificna toplina c, u J/kgK.
Koeficijent provođenja topline λ , u W/m K.
Zapreminski toplinski kapacitet cρ, u J/m3K .
Koeficijent temperaturne provodljivosti a= λ / cρ, u m2/s.
Koeficijent površinskog odavanja topline (zračenjem i konvekcijom) α ,u
W/m2K.
U narednoj tablici date su numeričke vrijednosti navedenih toplinskofizi - čkih
karakteristika za razne metale u zavisnosti od karakterističnih srednjih tempe -
ratura.

54
Tablica 3.1
Metal
T sr λ cρ a
(oC) (W/cmK) (J/cm3K) (cm2/s)
Niskougljični i
500 - 600 0.38 - 0.42 4.9 - 5.2 0.075 - 0.09
niskolegirani čelik
Nehrđajući austenitni
600 0.25 - 0.33 4.7 - 4.8 0.053 - 0.07
Cr-Ni čelik
Bakar 400 3.7 - 3.8 3.85 - 4.0 0.95 - 0,96
Mesing 350 - 400 1.17 3.45 0.34
Aliminij 300 2.7 2.7 1.0
Tehnički titan 700 0.17 2.8 0.06
Temperaturu neke tačke tijela pri zavarivanju moguće je izračunati pod uslovom
da je u svakom momentu zadovoljena diferencijalna jednadžba provođe - nja
topline, koja je data u slijedećem obliku:
∂T λ  ∂ 2 T ∂T 2 ∂T 2 
=  2 + 2 + 2  = a∇ T
2
∂t cρ  ∂x ∂y ∂z 
gdje je:
∇2 T - Laplasov operator;
a = α /c ρ - koeficijent temparaturske provodljivosti.
Osim toga, potrebno je poznavati početnu temperaturu tijela i uvjete prenosa
topline sa granica tijela u okolnu sredinu.
3.2. IZVORI TOPLINE PRI ZAVARIVANJU
Zagrijavanje tijela pri zavarivanju možemo vršiti različitim izvorima topline, koje
dijelimo:
a) prema vrsti raspodjele: koncentrisan i raspodjeljen (po nekom zakonu) izvor
topline;
b) prema dužini djelovanja: trenutnog i neprekidnog djelovanja;
c) prema položaju u odnosu na neku tačku u toku vremena: nepokretan, pokretan i
brzopokretan izvor topline.
3.2.1. Trenutni nepokretni izvori topline
Trenutni tačkasti izvor topline postoji u slučaju kada se u vrlo malu zapreminu
tijela za veoma mali vremenski interval dovede izvjesna količina topline Q. U
sljedećem momentu toplina će se raširiti po tijelu na osnovu diferencijalne
jednadžbe provođenja topline. Ako navedene uvjete uzmemo u obzir pri
rješavanju jednadžbe , onda će proces provođenja topline u beskonačnom tijelu
sl.3.1.a. biti izražen sljedećom jednadžbom (prema N.N.Rikalinu)
Q
T= ⋅ e −[( R
2
) ( 4 a )]
3
cρ (4πat ) 2

55
T - temperatura posmatrane tačke sa kordinatama x, y, z, u 0C

t - vrijeme mjereno od trenutka dovođenja topline, u s;
R = (x2+y2+z2 )1/2 - rastojanje od posmatrane tačke do početka
koordinatnog sistema gdje je bila dovedena toplina Q, u cm,
a - karakteristike temperaturne provodljivosti.
Pri t=0 u svim tačkama gdje R≠0 imamo d a je T=0. U tački R=0 p ri t=0
temperatura T → ∞ .
U ovom slučaju izoterme imaju oblik površine lopte sa centrom u tački 0, a
najviša temperatura je uvijek u toj tački.
Za proces provođenja topline u polubeskonačnom tijelu (sl.3.2.a) vrijedi sve što
je rečeno za beskonačno tijelo, samo se u jednačini umjesto Q stavlja 2Q. To je
zbog toga što se toplina kod polubeskonačnog tijela prostire samo na jednu stranu
od ravni x0y, uz pretpostavku da nema odvođenja topline u okolnu sredinu sa te
ravni (jer je mala u odnosu na toplinu koja se odvodi u dubinu tijela, pa se može
zanemariti).
Tada će za polubeskonačno tijelo jednadžba dobiti sljedeći oblik:
2Q
T= ⋅ e −[( R
2
) ( 4 at )]
3
cρ (4πat ) 2
U ovom slučaju izoterme imaju oblik površine polulopte sa centrom u tački 0.
Slika 3.2.
Oblici izotermi
a - polubeskonacno tijelo (debela ploča);
b - tanka ploča;
c - štap.
Trenutni linijski izvor topline predstavlja niz trenutnih tačkastih izvora topline,
razmještenih po nekoj liniji, koja djeluje istovremeno (slika 3.2.b, debela linija
00´). Temperaturno polje kod tanke ploče od trenutskog linijskog izvora topline
(pod predpostavkom da nema odvođenja topline sa površina z=0 i z=d) dobija se
56
putem integriranja temperaturnih polja od trenutnih tačkastih izvora topline, što je

izraženao sljedećom jednadžbom:
Q  r2 
 
T= ⋅ e −  4 at 
cρd 4πat
gdje je:
r = (x2+y2)1/2 - rastojanje posmatrane tačke od izvora topline;
d - debljina ploče.
U ovom slučaju izoterme imaju oblik cilindara sa zajedničkom osom 0z.
Međutim, ako se odvođenje topline u okolnu sredinu ne može zanemariti (što je
obično kod tankih ploča) onda jednadžba dobija sljedeći oblik:
Q [(r 2 4 at )+bt ]
T= ⋅ e−
cρd 4πat
gdje je:
b = 2α / cqd - koeficijent, koji uzima u obzir brzinu pada temperature
zbog
površinskog odvajanja topline u okolnu sredinu.
Koeficijent 2 ukazuje na to da se toplina odvodi sa dvije površine ploče : z=0 i
z=d.
Trenutni površinski izvor topline predstavlja niz trenutnih tačkastih izvora
topline, razmještenih po nekoj površini, koji djeluju istovremeno (sl.3.2.c,
šrafirana površina). Temparaturno polje od trenutnog površinskog izvora topline
u štapu (pod predpostavkom da nema odvođenja topline sa površine štapa u
okolnu sredinu) dato je jednadžbom:
Q −[( x 2 ) ( 4 at )]
T= ⋅ e
cρA(4πat )1 2
gdje je:
x - rastojanje posmatranog presjeka od presjeka u kome se dovodi
toplina,
A - površina poprečnog presjeka štapa.
U ovom slučaju temparaturno polje je linijsko, pošto temperatura zavisi samo od
rastojanja x i vremena t.
Ukoliko je odvođenje topline sa površine štapa u okolnu sredinu znatno, to će
temperatura na poprečnom presjeku štapa biti neravnomjerna. Tada ćemo imati:
Q − (( x ) ( 4 at ) + ( bt ) )
2
T= ⋅ e
cρA(4πat )1 2
gdje je:
b = α.O/cqA
O - obim poprečnog presjeka štapa.

57
3.2.2. Pokretni izvori topline neprekidnog dejstva
Određivanje jednadžbe temperaturnog polja kod prostiranja topline od pokretnog

izvora topline konstantne snage vrši se po principu superpozicije. Naime, čitav
period dejstva izvora topline se dijeli na beskonačno male odsječke vremena dt.
Dejstvo izvora topline u toku vremena dt predstavlja se kao dejstvo trenutnog
izvora topline. Integriranjem se dobija tražena jednadžba temperaturnog polja. Na
osnovu iznešenog biti će razmotreno nekoliko karakterističnih primjera pokretnih
izvora topline.
Pokretni tačkasti izvor topline na površini polubeskonačnog tijela. Neka se
tačkasti izvor topline konstantne snage q kreće konstantnom brzinom v pravo -
linijski po osi x počev od tačke 0o (3.3.a).
Slika 3.3.
Shema kretanja izvora topline neprekidnog dejstva
a - tačkasti izvor topline na površini polubeskonačnog tijela;
b - linijski izvor topline u tankoj ploči;
c - površinski izvor topline u štapu.
Koordinatni sistem se nalazi u tački 0 i kreće se zajedno sa izvorom topline koji

je u tu tačku stigao poslije vremena t h . Da bi smo odredili temperaturu u tački A
(x,y,z), moramo odrediti promjenu temperature u toj tački od trenutnog izvora
topline, koji je djelovao u tački 0´ u toku vremena dt. Od momenta dovođenja
topline u tačku 0´ prošlo je vrijeme t. Ako u jednadžbu stavimo da je Q = qdt a
rastojanje R=0Á =((x+vt)2 +y2+z2)1/2 , to ćemo dobiti sljedeće:
2q ⋅ dt ⋅ e[( − ( x+vt )( x+vt )+( y )( y )+( z )( z )) ( 4 at )]

dT =
cρ (4πat ) 3 2
Smatraćemo promjenu temperature od svih elementarnih izvora topline na liniji
0 o 0, vršeći integriranje u vremenskom području od 0 do t h :

58
 − ( vx 2 a )
t1
[(( v )( v ) t ( 4 a ) )−(( R )( R ) ( 4 at ) )] 
 2q ⋅ e ⋅ ∫ e− ⋅ [(dt ) (t 3 2 )]
 
T=
0
cρ (4πa ) 32
gdje je:
R2=x2+y2+z2
Jednadžba definiše temperaturno polje u polubeskonačnom tijelu u počet
- nom periodu zagrijavanja, tj. kada se temperatura pojedinih tačaka tijela nepre -
kidno povećava. Poslije izvjesnog vremena od početka dovođenja topline, dostiže
se tzv. granično stanje, kada temperatura tačaka u odnosu na pokretni koordinatni
sistem prestaje da se mijenja u toku vremena. Ovo stanje se postiže pri t h → ∞ , pa
ga nazivamo kvazistacionarno stanje.
Za granično stanje jednadžba poslije integriranja dobija oblik:
Tgs =
[q ⋅ e [ − v ( R + x )] ( 2 a )
]
2πλR
Temperaturno polje graničnog stanja za polubeskonačno tijelo u slučaju
pokretnog tačkastog izvora topline prikazano je na slici 3.4.
Pokretni linijski izvor topline u tankoj ploči. Na sl 3.3.b prikazan je linijski izvor
topline snage q, ravnomjerno raspodijeljen po debljini tanke ploče koji se kreće
konstantnom brzinom v. Površine ploče z=0 i z=d odaju toplinu u okolnu sredinu.
Jednadžbu, koja definiše temperaturno polje u tankoj ploči, dobiti ćemo analogno
kao kod tačkastog izvora topline na površini polubeskonačnog tijela. Promjena
temperature u tački A od trenutnog izvora topline, koji djeluje u tački 0′, na
osnovu jednadžbe i sl.3.3b iznosi:
q ⋅ dt ⋅ e{[ − ( x +vt )( x+vt )+( y )( y )] ( 4 at )}−(bt )

dT =
cq(4πat ) 3 2
Poslije integriranja od 0 do t h dobijamo sljedeću jednadžbu:
 th

q ⋅ e
− ( vx 2 a )
⋅ ∫ e{[ −( v )( v ) t ( 4 a )]+b}t −( R )( R ) ( 4 at ) ⋅ (dt / t ) 
 
T=
0
4πλd
gdje je:
r2=x2+y2

59
Slika 3.4.
Temperaturno polje graničnog stanja pri kretanju tačkastog izvora topline po
površini polubeskonačnog tijela (debele ploče iz niskougljičnog čelika).
Režim zavarivanja: q=4,2 kW; v=0,1 cm/s
a) izoterme na površini x0y (isprekidana linija označava tačke sa
maksimalnim temperaturama);
b) izoterme na poprečnom presjeku kroz tačku 0 (u ravni y0z);
c) promjena temperature po pravama paralelnim osi x na površini
polubeskonačnog tijela;
d) promjena temperature po pravama paralelnim osi y u poprečnom
presjeku y0z;
e) šema položaja koordinatnih osa.
Jednadžba definira temperaturno polje u tankoj ploči u periodu zagrijava - nja,
dok za granično stanje dobija oblik:
[q ⋅ e − ( vx 2 a ) ] ⋅ K0 {r[(v 2 4a 2 ) + (b a )]1 2 }
Tgs =
2πλd
gdje je:
K 0 {r[(v2/4a2)+(b/a)]1/2}=Ko(u) - Beselova funkcija imaginarnog argumenta
druge vrste nultog reda.
b=2α/cρd.
Pri zagrijavanju tanke ploče linijskim izvorom topline smatra se da se
temperatura po njenoj debljini ne mijenja. Na slici 3.5 prikazano je temperaturno
polje graničnog stanja kod tanke ploče.

60
Slika 3.5.
Temperatursko polje graničnog stanja pri kretanju linijskog izvora topline u
tankoj ploči iz niskougljičnog čelika debljine 1 cm.
Režim zavarivanja : q=4,2 kW; v=0,1 cm/s.
a) shema položaja koordinatnih osa;
b) izoterme na površini ploče (isprekidana linija označava tačke sa
maksimalnim temperaturama);
c) promjena temperature u produžecima paralelnim osi x;
d) promjena temperature u presjecima paralelnim osi y.
Pokretni površinski izvor topline u štapu. Na sl.3.3.c je prikazan površinski izvor

topline snage q, ravnomjerno raspodjeljen po poprečnom presjeku štapa A, koji se
kreće konstantnom brzinom v u pravcu ose štapa. Površina štapa odaje toplinu u
okolnu sredinu. Promjena temperature u tački A od trenutnog površin - skog
izvora topline, koji je djelovao na tački 0´ iznosi:
q ⋅ dt ⋅ e{−[( x +vt )( x +vt )] ( 4 at )}−( bt )

dT =
cpA(4πat )1 2
Integriranjem promjene temperature od svih trenutnih izvora topline u granicama
od 0 do t h dobijamo:
 th

q ⋅ e
−( vx 2 a )
⋅ ∫ e{[ −( v )( v )t ( 4 a ) ]+b}t −{( R )( R ) ( 4 at )} ⋅ (dt / t )
 
T=
0
4πλd
Jednadžba važi za period porasta temperature u štapu. U slučaju graničnog stanja jednadžb
{−( vx ) ( 2 a )− x ⋅[ ( v )( v ( 4 a )( 4 a )+( b a ) ]}
q⋅e
Tgs =
2λA ⋅ [ (v 2 ) (4a 2 ) + (b a ) ]
Kod graničnog stanja, pri zagrijavanju štapa površinskim izvorom topline, usvaja se pretpostavka

61
Slika 3.6
Promjena temperature graničnog stanja pri kretanju površinskog izvora topline
duž štapa iz nisko ugljičnog čelika A=1 cm2 ;q=0.34kW;v=1.75 cm/s.
3.2.4. Snažni brzopokretni izvori topline
Za zavarivanje se sve više koriste snažni izvori topline, koji se kreću velikim
brzinama. U graničnom slučaju ćemo imati :
q → ∞ ; v → ∞ ; q / v = q p = const.
gdje je:
q p - pogonska energija, u J/cm.
Razmotrićemo dva karakteristična slučaja:
Tačkasti izvor topline na površini polubeskonačnog tijela. Ako se izvor topline
kreće velikom brzinom, ispred i iza njega praktično neće biti prostiranja topline,
pošto je toplinski fluks u pravcu ose xx vrlo mali. Zbog toga se smatra da se
toplina prostire samo u pravcu normalnim na osu xx. Izdvojimo iz polubesko -
načnog tijela (sl.3.7.a) sloj debljine dx i pretpostavimo da njegove granične povr -
šine K´L´MŃí K″L″M″N″ ne provode toplinu.
Tačkasti izvor topline, pri prolazu preko sloja debljine dx, izdvaja u vremenu
dt=dx/v količinu topline :
dQ = q ⋅ dt = (q v) ⋅ dx
Slika 3.7
Shema izdvajanja sloja debljine dx iz polubeskonačnog tijela i tanke ploče.
Toplina dQ se prostire u sloju debljine d=dx. Na osnovu svega navedenog
proizilazi da se problem svodi na djelovanje trenutnog linijskog izvora topline na
polubeskonačnu tanku ploču bez odvođenja topline u okolnu sredinu. Zbog toga
je količina unešene topline u sloj debljine dx jednaka:

62
dQ q
= 2⋅
dx v
Zamjenjujući gornje vrijednosti u jednadžbi dobivamo slijedeće:
Tgs =
[q ⋅ e −[( r )( r ) ( 4 at )]
]
2πλvt
gdje je :
r2=y2+z2
t - vrijeme, računato od momenta kada izvor topline prođe ravan u kojoj
se nalazi posmatrana tačka.
Promjena temperature za razmatrani slučaj prikazana je na slici 3.8.
Slika 3.8.
Promjena temperature pri kretanju snažnog brzopokretnog tačkastog izvora topline
po površini masivnog tijela (debele ploče iz niskougljičnog čelika)
Režim zavarivanja: q =20,9 kW ; v =1 cm/s.
a - izoterme na površini tijela;
b - promjena temperature po linijama paralelnim osi x.
Linijski izvor topline u tankoj ploči. Izdvojimo na slici 3.7.b (analogno
predhodnom slučaju) sloj debljine dx i predpostavimo da ne provodi toplinu na
svojim bokovima. Toplina dQ = (q/v) dx, koju je izvor topline izdvojio u sloju
debljine dx, prostire se samo u smjeru ose y u skladu sa jednadžbom za trenutni
površinski izvor topline u štapu.
Površina sloja je: dA = d⋅dx.
Jednadžbu provođenja topline za granično stanje za slučaj na slici 3.7.b dobijamo
ako zamijenimo snagu izvora topline
dQ q
=
d ⋅ dx v ⋅ d
a koordinatu x sa koordinatom y, uzimajući pri tome u obzir površinsko odvođenje
topline u okolni prostor:

63
q ⋅ e −{[ ( y )( y ) ( 4 at )]−(bt )}
Tgs =
v⋅d ⋅ ( 4πλcρt )
gdje je:
b=2α/cρd.
Ako zagrijavano tijelo ima početnu temperaturu, to će jednadžba i imati slijedeći
oblik:
 q ⋅ e −[ ( r )( r ) ( 4 at ) 
T gs =   + T0
 2λπvt 

q ⋅ e
−{[ ( y )( y ) ( 4 at )]− ( bt )} 

Tgs =   + T0
 v ⋅ d ⋅ ( 4πλcρt ) 
 
gdje je :
To - početna temperatura ili temperatura predgrijevanja tijela.
3.3. PERIOD TOPLINSKOG ZASIĆIVANJA I IZJEDNAČAVANJA

TEMPERATURE PRI ZAGRIJAVANJU TIJELA POKRETNIM IZVORIMA
TOPLINE
Period toplinskog zasićivanja. Od početka djelovanja izvora topline temperatura

pojedinih tačaka tijela, u odnosu na pokretni koordinatni sistem, neprekidno se
povećava sve do trenutka postizanja graničnog stanja. Tada temperatura pojedi -
nih tačaka tijela, u odnosu na pokretni koordinatni sistem, prestaje da se mijenja
sa vremenom. Taj period povećavanja temperature naziva se period toplinskog
zasićavanja. Zbog složenosti jednadžbe, temperature u tijelu u periodu toplinskog
zasićavanja se izračunavaju pomoću nomograma. Izrazimo temperaturu T u perio
- du toplinskog zasićivanja kao proizvod između temperature graničnog stanja i
koeficijenta toplinskog zasićavanja ψ:
T = ψ ⋅ Tgs
Koeficijenti toplinskog zasićavanja su prikazani na slici 3.9 u zavisnosti od
bezdimenzijalnog kriterijuma vremena τ i bezdimenzijalnog rastojanja ρ od
izvora topline do posmatrane tačke.
Nomogram za određivanja ψ 3 (slika 3.9.a) za tačkasti izvor topline konstruiran je
u zavisnosti od :
(vR) (v 2 ⋅ t h )
ρ3 = i τ3 =
( 2a ) ( 4a )
Nomogram za određivanje ψ 2 (slika 3.9.b) za linijski izvor topline konstruiran je
u zavisnosti od:
  v2   b 
ρ 2 = r ⋅    +  
2 
i τ 2 = t h ⋅ [(v 2 4a ) + b]
  4a   a  

64
Nomogram za određivanje ψ 1 (sl.3.9.c) za površinski izvor topline konstruiran je

u zavisnosti od :
[
ρ1 = x ⋅ (v 2 4a 2 ) + (b a) ] i τ 1 = t h ⋅ [(v 2 4a) + b]
Iz slike 3.9.se vidi da, ukoliko je posmatrana tačka bliže izvoru topline utoliko u njoj ranije i b
periodu njenog izjednačavanja koristimo se metodom fiktivnog izvora i fiktivnog
ponora topline (slika 3.10.). Pretpostavimo da poslije prestanka djelovanja izvora
topline q (slika 3.10.a), nastavljaju istovre - meno da djeluju u istoj tački fiktivni
izvor topline q i fiktivni ponor topline q, krećući se brzinom v. Pod ponorom
topline podrazumijevamo takav izvor topline, čije djelovanje izaziva negativnu
temperaturu. Fiktivni izvor i fiktivni ponor topli - ne se međusobno poništavaju, tj.
u vremenu t = t K je stvarno prestalo dovođenje topline u tijelo. Ako navedeno
primijenimo kod tanke ploče (slika 3.10.b), imaćemo da je pokretni izvor topline,
krećući se konstantnom brzinom v, prestao da djeluje u tački 0 K a fiktivni izvor i
fiktivni ponor topline iste snage q nastavili su da se kreću istom brzinom v (početak
njihovog djelovanja je u tački 0 K ). Temperatura u momentu M se određuje kao
razlika između temperature od izvora topline (koji je djelovao u toku vremena t) i
temperature od ponora topline (koji je djelovao u toku vremena t - t K ) :
T M =T (t)-T(t-t K )
Slika 3.9.
Nomogrami za određivanje koeficijenta toplinskog zasićavanja
a - ψ 3 - za tačkasti izvor topline na polubeskonačnom tijelu;
b - ψ 2 - za linijski izvor topline u tankoj ploči;
c -ψ 1 - za površinski izvor topline u štapu.

65
Slika 3.10 .
Shema djelovanja fiktivnog izvora i fiktivnog ponora topline
Jednadžbu možemo izraziti uz pomoć jednadžbe na slijedeći način:

TM = Tgs ⋅ψ 2 (t ) − Tgs ⋅ψ 2 (t − t k ) = Tgs ⋅ [ψ 2 (t ) − ψ 2 (t − t k )]
Temperaturu graničnog stanja i koeficijente toplinskog zasićavanja nalazi- mo
prema odgovarajućim formulama i nomogramima. Ukoliko je izvor topline
djelovao dovoljno dugo (pa je t k veliko) da je bilo dostignuto granično stanje u
trenutku prestanka njegovog djelovanja, t postaje također veliko a ψ 2 (t ) = 1
Tada ćemo imati :
TM = Tgs [1 − ψ 2 (t − t k )]
3.4. UTJECAJ IVICE TIJELA NA PROSTIRANJE TOPLINE
Zavarivani elementi su ograničenih dimenzija. Iako se u mnogim slučaje - vima utjecaj ograničen
Zavarivanje tanke ploče pri kretanju izvora topline u blizini njene ivice. Neka se
izvor topline kreće na rastojanju y o od ivice ploče (slika 3.11). Pri rješavanju
ovog problema primijenit ćemo metod fiktivnog izvora topline. Ako ivicu I-I
smatramo ne prolaznom za toplinu, tada će se toplina od nje reflektovati. Zatim,
pretpostavimo da je ploča beskonačna i da se u njoj kreću u isto vrijeme istom
brzinom dva izvora topline jednake snage. Promjena temperature u toj
beskonačnoj ploči prikazana je na slici 3.11.a isprekidanom linijom 1 od stvarnog
izvora topline a isprekidanom linijom 1´ od fiktivnog izvora topline. Punom
linijom prikazan je zbir temperatura od stvarnog i fiktivnog izvora topline, što
daje stvarnu promjenu temperature ( koja uzima u obzir refleksiju topline od ivice
I-I ).

66
Temperatura u nekoj tački A tanke ploče na slici 3.11.b određuje se slijedećo
 q ⋅ e −[( vx ) ( 2 a )     v2   b    v 2   b   
Tgs =   ⋅  K 0 ⋅ r1 ⋅  2  +    + K 0 ⋅ r2 ⋅  2  +    
 2πλd     4a   a     4a   a   
gdje je:
r1 = x 2 + y 2
r2 = x 2 + (2 y 0 − y ) 2
Slika 3.11.
Shema uvođenja fiktivnog pokretnog izvora topline q´ 1 zbog
uzimanja u obzir refleksije topline od ivice I-I
a) promjena temperature 1 i 1´ od izvora topline q 1 i q 1 ´ i stvarna promjena
temperature, koja uzima u obzir refleksiju topline od ivice I-I (puna linija);
b) shema kretanja izvora topline q 1 i q 1 ´ u ploči.
Zavarivanje dvije uske tanke ploče. Pri zavarivanju dvije uske ploče refleksiju
topline od njihovih ivica možemo uzeti u obzir uvođenjem dva dopun - ska
fiktivna izvora topline q 1 ´ = q 1 ″ = q 1 (slika 3.12.a). Temperatura tačke A se
određuje kao zbir temperatura od tri izvora topline, koji djeluju u tankoj ploči.
Slika 3.12.
Shema uvođenja fiktivnih izvora topline radi uzimanja u obzir
refleksije topline od ivice ploče
a) pri zavarivanju dvije uske ploče;
b) pri zavarivanju počev od ivice ploče.
Zavarivanje počev od ivice tanke ploče. Ovdje postoji utjecaj perioda toplinskog
zasićavanja i refleksije topline od ivice I-I (slika3.12.b). Utjecaj refle - ksije
topline se uzima u obzir uvođenjem fiktivnog izvora topline, koji počinje da se
kreće iz tačke 0 istovremeno sa stvarnim izvorom topline, ali u suprotnom
pravcu. Temperatura u tački A se određuje kao zbir temperatura od stvarnog i
fiktivnog izvora topline, koji djeluju u tankoj ploči beskonačnih dimenzija.

67
Zagrijavanje ploče srednje debljine tačkastim izvorom topline,

koji se kreće na njenoj površini
To u stvari predstavlja navarivanje na ploču srednje debljine. Određivanje

temperature usljed navarivanja na ploču srednje debljine vrši se na slijedeći način
(3.11):
 q ⋅ e −[( vx ) ( 2 a ) ]   vr 
Tgs = m  ⋅ K 0 ⋅  
 2πλd   2a 
gdje je :
r2=x2+y2;
m - koeficijent, određuje se prema slici 3.13.
Na slici 3.14. prikazano je temperaturno polje za slučaj navarivanja na ploču
srednje debljine. Promjena temperature u zoni I je slična promjeni tempera - ture
u polubeskonačnom tijelu (od tačkastog izvora topline), dok je u zoni III slična
promjeni temperature u tankoj ploči (od linijskog izvora topline). Zona II je
prelazna zona. Odnos između zona se mijenja u zavisnosti od režima zavarivanja.
Slika 3.13.
Koeficijent m, koji daje odnos između temperature na površini ploče
srednje debljine (zagrijavane tačkastim izvorom topline) i temperature
tanke ploče (zagrijavane linijskim izvorom topline).
Za z = 0 m > 1 ; za z = d m < 1.

68
Slika 3.14.
Temperaturno polje graničnog stanja pri navarivanju na lim
iz niskougljičnog čelika debljine 2 cm
Režim zavarivanja: q = 4,2 kW; v = 0,1 cm/s.

a) izoterme i krive maksimalnih temperatura na gornjoj (z=0) i donjoj
(z=d) površini lima;
b) izoterme u uzdužnom presjeku x0z;
c) izoterme i linije toplinskog fluksa u poprečnom presjeka y0z.
Brzopokretni tačkasti izvor topline na površini ploče srednje debljine
U ovom slučaju prostiranja topline u pravcu kretanja izvora topline prak - tično
nema, već postoji samo u pravcu osa 0 y i 0 z .
Određivanje temperature u ploči se vrši prema jednadžbi:
Tgs =
(
q ⋅ F ( z , t ) ⋅ e{[ − ( y )( y ) ( 4 at ) ]−(bt )} )
4at
gdje funkcija F(z,t) izražava proces prostiranja topline duž ose 0 z , uzimajući u
obzir refleksiju topline od donje površine ploče (z=d). Funkcija F(z,t) je
prikazana na slici 3.15.

69
Slika 3.15.
Nomogram za određivanje F(z,t)
τ = at/d2 pri at/d2 > 0,5 ; F(z,t) ≈ 1
Iz svega navedenog proizilazi sljedeće:

a) pri elektrolučnom navarivanju na površinu masivnog tijela ili debele ploče,
treba primjeniti računsku šemu za pokretni tačkasti izvor topline na
površini polubeskonačnog tijela.
b) pri elektrolučnom sučeljenom zavarivanju dvije tanke ploče u jednom
prolazu zavarivanja, treba primijeniti računsku shemu za pokretni linijski
izvor topline u tankoj ploči sa odvođenjem topline u okolnu sredinu.
c) pri sučeljenom zavarivanju električnim otporom, treba primijeniti računsku
šemu za pokretni površinski izvor topline u štapu.
Pri svemu navedenom treba imati u vidu da se izoterme, dobijene računskim
putem pri elektrolučnom zavarivanju čelika, za temperature ispod 700-800 0C
dosta dobro slažu sa izotermama dobijenim eksperimentalnim putem, dok kod
viših temperatura (1200-1500) 0C odstupaju od njih. Ova odstupanja nastaju kao
rezultat niza uprošćavanja pri dobijanju računskih formula, kako proračuni
temperaturnih polja zbog složenih formula nebi bili suviše komplikovani.
3.5. ZAGRIJAVANJE I TALJENJE METALA PRI ZAVARIVANJU
Utjecaj režima zavarivanja i toplinskofizikalnih karakteristika metala na

temperaturno polje.
Utjecaj brzine zavarivanja v z , efektivne toplinske moći izvora topline q i
pogonske energije q p na temperaturno polje prikazan je na sl.3.16. Na sl.3.16. se
vidi kako promjena režima zavarivanja utječe na dužinu i širinu izoterme.
Utjecaj toplinskofizikalnih karakteristika metala na temperaturno polje prikazan
je na sl.3.17. Utjecaj brzine zavarivanja na promjenu temperature prikazan je na
sl.3.18. Na sl.3.18. se vidi da promjena temperature u području iza izvora topline
ne zavisi od brzine zavarivanja. Međutim, povećanje brzine zavarivanja dovodi
do zgušnjavanja izotermi u području ispred izvora topline.

70
Slika 3.16.
Utjecaj režima zavarivanja na temperaturno polje graničnog stanja
u ploči debljine 1 cm od niskougljičnog čelika
a) promjena brzine zavarivanja v z pri q = const;
b) promjena efektivne toplinske moći izvora topline q pri v z = const;
c) promjena efektivne toplinske moći q i brzine zavarivanja v z pri
q p =const.
Slika 3.17
Utjecaj toplinskofizikalnih karakteristika metala na temperaturno polje
graničnog stanja u ploči debljine 1cm (q=4,2 kw; v z =0,2 cm/s)
a) niskougljični čelik;
b) Cr-Ni čelik;
c) aluminij ;
d) bakar.

71
Slika 3.18.
Utjecaj brzine kretanja tačkastog izvora topline po površini polubeskonačnog tijela
na promjenu temperature duž ose 0x ( q = 4,2 kw )
Dužina rastopa
Na sl.3.19. prikazan je izgled rastopa i njegove dimenzije.Rastop ima oblik
izoterme koja odgovara temperaturi topljenja T top osnovnog materijala. Parametri
rastopa su dužina, širina i dubina(sl.3.19).
Slika 3.19.
Izgled i dimenzije rastopa
Pri određivanju dužine rastopa, obrazovanog pri navarivanju na masivno tijelo

brzopokretnim izvorom topline imamo :
T gs =
[q ⋅ e −[( r )( r ) ( 4 at )]
]
2πλv z t
gdje je:
r2=y2+z2
Pošto nas interesuje samo maksimalna dužina rastopa, to ćemo u gornju
jednadžbu staviti da je r=0. Tada ćemo imati :

72
q
T=
2λπv z t
Iz gornje jednadžbe možemo odrediti vrijeme zadržavanja u tečnom stanju svake
tačke rastopa na osi x. Zamjenjujući t sa t rastopa i T sa T top , pri čemu je t rastopa
vrijeme prolaska luka od tačke A do tačke B (slika 3.19.), dobijamo slijedeći
izraz:
q
t rastopa =
2πλv z Ttop
Dužina rastopa L se određuje na slijedeći način:
q
L = v z ⋅ t rastopa =
2πλTtop
3.5.1. Termički ciklus pri jednoprolazanom zavarivanju
Pri zavarivanju se temperaturno polje kreće zajedno sa izvorom topline. Zbog

toga se temperatura pojedinih tačaka tijela u toku vremena neprekidno mijenja
(slika 3.20.). Promjena temperature u toku vremena u datoj tački tijela naziva se
termički ciklus. Temperatura u početku raste, zatim dostiže maksimum i na kraju
opada. Oblik krive termičkog ciklusa zavisi od postupka zavarivanja.
Slika 3.20.
Promjena temperature pri zavarivanju u tačkama tijela A, B i C u toku vremena
Termičkim ciklusom je definisana maksimalna temperatura do koje se zagrijao
metal u datoj tački, vrijeme zadržavanja metala iznad date temperature i brzina
zagrijavanja i hlađenja u procesu zavarivanja. Navedeni parametri termi - čkog
ciklusa zavarivanja vrše bitan utjecaj na strukturu i svojstva šavova i zone
utjecaja topline.
Maksimalna temperatura. Ukoliko je poznato temperaturno polje, maksimalna
temperatura se određuje na slijedeći način:
Maksimalna temperatura će biti postignuta pri
∂T ∂T
=0 ili =0
∂t ∂x
Pri navarivanju na masivno tijelo brzopokretnim izvorom topline, dobijamo
slijedeći izraz za određivanje maksimalne temperature:

73
2q q
Tmax − T0 = = 0,234
πecρ ⋅ v z ⋅ r 2
cρ ⋅ v z ⋅ r 2
gdje je:
r2 = y2 + z2
Analogno tome, za sučeljeno zavarivanje dvije tanke ploče (u jednom prolazu
zavarivanja) imaćemo slijedeće:
q  by 2  q  by 2 
Tmax − T0 = 1 −  = 0,242 1 − 
2πe ⋅ cρ ⋅ v z ⋅ d ⋅ y  2a  cρ ⋅ v z ⋅ d ⋅ y  2a 
Slika 3.21.
Određivanje maksimalne temperature

a - tačkasti izvor topline na površini polubesko
Drugi postupak za određivanje maksimalne temperature može se izvesti uz

pomoć dijagrama na slici 3.21. Prvo se izračuna vrijednost za v z . l /2a (gdje je l =
y) a zatim se nalazi vrijednost na ordinati. Iz izraza na ordinati (gdje je T = T max )
lahko se izračuna maksimalna temperatura. Kriva na slici 3.21.b. ne uzima u
obzir odvođenje topline u okolnu sredinu.
Brzina hlađenja. Brzina hlađenja se izračunava diferenciranjem izraza za
temperaturu po vremenu:
∂T
v hl =
∂t
Pri navarivanju na površinu masivnog tijela i sučeljenom zavarivanju dvije tanke
ploče (uzevši u obzir početnu temperaturu) koristimo izraze. Pošto je brzina
hlađenja za tačke u blizini šava skoro ista kao za tačke na njegovoj osi, to u izraze
stavljamo da je r = 0, odnosno y = 0. Tada ćemo imati:
q
T − T0 =
2πλ ⋅ v z ⋅ t
74
q
T − T0 =
v z ⋅ d ⋅ 4πλcρt
Diferenciranjem gornjih izraza po vremenu dobićemo slijedeće:
dT q
=−
dt 2πλ ⋅ v z ⋅ t 2
dT q
=−
dt 2v z ⋅ d ⋅ 4π ⋅ λ ⋅ c ⋅ ρ ⋅ t 3
Ako u jednadžbama unesemo vrijednosti za t , dobićemo izraze za odre - đivanje
brzine hlađenja:
(T − T0 ) 2
v hl = −2πλ
(q v z )
(T − T0 ) 3
v hl = −2π ⋅ λ ⋅ c ⋅ ρ
[q (v z ⋅ d )] 2
Znak minus u jednadžbama označava hlađenje metala, a iz njih proizilazi da
brzina hlađenja zavisi od oblika zavarivanog elementa (masivno tijelo ili tanka
ploča), pogonske energije q/v z i temperature predgrijavanja T o . Sa temperaturom
predgrijavanja T o se može više utjecati na promjenu brzine hlađenja nego sa
pogonskom energijom q/v z .
Pri navarivanju na ploču srednje debljine, brzina hlađenja se takođe
određuje za tačke na osi šava (y = 0; z = 0). Određivanje brzine hlađenja se vrši
pomoću dijagrama na slici 3.22.
Slika 3.22.
Dijagram za određivanje brzine hlađenja pri navarivanju na površinu lima
Prvo se izračuna bezdimenzionalni kriterijum 1/θ prema slijedećem

izrazu:
75
1 ( 2q v z )
=
θ π ⋅ d ⋅ c ⋅ ρ ⋅ (T − T0 )
2
Zatim se iz dijagrama na slici 3.22. odredi bezdimenzionalni kriterijum

1/θ. Na kraju se brzina hlađenja pri navarivanju na ploču srednje debljine odredi
prema slijedećem izrazu:
(T − T0 ) 2
v hl = −ω ⋅ 2π ⋅ λ
(q v z )
Vrijeme zadržavanja metala iznad date temperature. Na slici 3.23.
prikazana je promjena temperature date tačke u toku procesa zavarivanja
(termički ciklus).
Slika 3.23.
Termički ciklus zavarivanja
Na slici 3.23. znače:
t zadrž - vrijeme zadržavanja date tačke iznad temperature T;
T max - maksimalna temperatura koju je dostigla data tačka;
T o - početna tempertura.
Vrijeme zadržavanja metala iznad date temperature biće jednako:
Pri navarivanju na površinu masivnog tijela:
(q vz )
t zadrž = f3
λ ⋅ (Tmax − T0 )
Pri sučeljenom zavarivanju dvije tanke ploče (u jednom prolazu
zavarivanja):
t zadrž = f2
[q (vz ⋅ d )]2
λ ⋅ c ⋅ ρ ⋅ (Tmax − T0 )2

76
gdje su f 2 i f 3 koeficijenti koji zavise od θ = (T - T o ) / (T max - T o ).

Koeficijenti f 2 i f 3 se određuju prema slici 3.24.
Slika 3.24.
Nomogram za određivanje koeficijenata f 2 i f 3 .
3.5.2. Termički ciklus pri višeslojnom zavarivanju
Pri višeslojnom zavarivanju, toplinski utjecaj na metal zavisi od toga da li se zavarivanje izvodi s
Višeslojno zavarivanje sa dugačkim slojevima. Pod zavarivanjem sa dugačkim
slojevima podrazumijeva se izvođenje jednog sloja po čitavoj dužini zavarenog
spoja većoj od 0,5 - 1 m.
Brzina hlađenja. Pri višeslojnom zavarivanju sa dugačkim slojevima, najveću
brzinu hlađenja ima prvi sloj zbog hladnog osnovnog materijala. Na slici 3.25.
prikazana je promjena temperature za date tačke osnovnog materijala pri
višeslojnom zavarivanju sa dugačkim slojevima.
Slika 3.25.
Termički ciklus pri višeslojnom zavarivanju sa dugačkim slojevima
Određivanje brzine hlađenja prvog sloja vrši se prema izrazu na strani 42,
tj. kao za navarivanje na ploču srednje debljine. Pri tome se uvodi koeficijent
korekcije za određivanje računske pogonske energije (q/v z ) rač i računske debljine
d rač (slika 3.26.).

77
Slika 3.26.
Vrijednosti za d rač i (q/v z ) rač
Brzina hlađenja prvog sloja se smanjuje: sa povećanjem presjeka sloja (tj. sa

povećanjem pogonske energije), sa povećanjem temperature predgrijavanja i sa
smanjivanjem debljine osnovnog materijala. Najveći utjecaj na brzinu hlađenja
ima temperatura predgrijavanja T o .
Brzina hlađenja prvog sloja određuje se na taj način što se na strani 42 umjesto
q/v z i d stavlja (q/v z ) rač i d rač određenih prema slici 3.26.
Višeslojno zavarivanje sa kratkim slojevima. Višeslojno zavarivanje sa
kratkim slojevima koristi se kada se želi osnovni materijal zadržati iznad
određene temperature i kada se želi spriječiti njegovo brzo hlađenje ispod te
temperature. Zavarivanjem sa kratkim slojevima vrši se ustvari
autopredgrijavanje i na taj način smanjuje brzina hlađenja ranije izvedenih
slojeva. Pri višeslojnom zavarivanju sa kratkim slojevima, toplina dovedena pri
izvođenju drugog i slijedećih slojeva ne dozvoljava zoni utjecaja topline oko
prvog sloja da se ohladi ispod određene temperature.
Na slici 3.27. prikazan je termički ciklus pri višeslojnom zavarivanju sa
kratkim slojevima.
Slika 3.27.
Termički ciklus pri višeslojnom zavarivanju sa kratkim slojevima
a - u tački 1 u blizini
b - u tački 2 u blizini
Pri izvođenju prvog sloja (slika 3.27.a.), temperatura tačke 1 naglo raste
do iznad temperature A C3 , a zatim naglo opada. Vrijeme zadržavanja metala u
tački 1 iznad temperature A C3 označeno je sa t AC3 . Toplina dobijena pri izvođenju
drugog sloja ponovo zagrijava zonu utjecaja topline oko prvog sloja i to u
trenutku kada temperatura tačke 1 padne do T dozv (T dozv > T Ms ). Pri zavarivanju
trećeg sloja, temperatura tačke 1 ponovo raste. To se dešava i pri izvođenju
ostalih slojeva. Poslije izvođenja svih slojeva, zona utjecaja topline prvog sloja se
sporo hladi pošto temperatura u njoj nije nikad pala ispod temperature T dozv .
Temperatura u tački 2 (slika 3.27.b.) raste pri izvođenju svakog
slijedećeg sloja sve do maksimuma a zatim opada. Da bi se produžilo vrijeme
zadržavanja metala u tački 2 na temperaturama iznad tačke martenzitne
transformacije, to se izvodi još jedan dodatni sloj. Ivice dodatnog sloja ne prelaze
ivice šava, pa zato i ne zagrijavaju zonu utjecaja topline iznad temperature T AC3 .
Zbog toplinskog utjecaja ovog dodatnog sloja, vrijeme t dozv se poveća na t' dozv .
Da bi se obezbijedilo da temperatura zone utjecaja topline prvog sloja ne
padne ispod dozvoljene vrijednosti (T dozv > T Ms ), kao i da bi vrijeme zadržavanja
78
metala te zone iznad temperature T dozv odgovaralo uslovima završetka raspada

austenita, neophodno je odrediti dozvoljenu dužinu prvog sloja l. Pri određivanju
dozvoljene dužine sloja l, usvaja se pretpostavka da se toplina izdvaja
ravnomjerno po debljini osnovnog materijala i da se prostire samo u pravcu
normalno na šav. Odvođenje topline u okolnu sredinu se zanemaruje. Ovako
usvojene pretpostavke odgovaraju uvjetima prostiranja topline kod linijskog
brzopokretnog izvora topline u tankoj ploči. Dobijamo jednačinu za
izračunavanje dozvoljene dužine sloja l:
k2 ⋅ q 2
l= ( cm )
4π ⋅ λ ⋅ c ⋅ ρ ⋅ d 2 ⋅ vz ⋅ (Tdozv − T0 )
2
Ukoliko se odstupanje računske sheme (brzopokretni linijski izvor

topline u tankoj ploči bez odvođenja topline) od stvarnog procesa pri zavarivanju
uzme u obzir koeficijentom k 3 i ukoliko se unesu vrijednosti za niskougljični
čelik, to jednadžba dobiti će slijedeći oblik:
k32 ⋅ k2 ⋅ q 2
l = 0,04 ( cm )
d 2 ⋅ vz ⋅ (Tdozv − T0 )2
gdje je:
− k 2 - koeficijent gorenja luka (vrijeme zavarivanja t z = t gl + t pr se sastoji iz
vremena čistog gorenja luka t gl i prekida t pr ; za ručno višeslojno zavarivanje k 2
= t gl /t z = 0,6 - 0,8);
− T dozv - dozvoljena temperatura hlađenja (50 - 100 0C iznad temperature početka
martenzitne transformacije T Ms );
− k 3 - koeficijent, dobijen upoređivanjem računski i eksperimentalno određenih
temperatura hlađenja prvog sloja; za sučeljene spojeve k 3 = 1,5; za preklopne i
T-spojeve k 3 = 0,9; za ukrsne (križne) spojeve k 3 = 0,8.
Sa dužinom sloja, zadržava se temperatura prvog sloja iznad T dozv sve do
trenutka kada se počinje izvoditi drugi sloj.
Vrijeme zadržavanja zone utjecaja topline iznad date temperature pri
višeslojnom zavarivanju, sa kratkim slojevima. Ovdje se pretpostavlja da u toku
izvođenja slojeva djeluje nepokretni površinski izvor topline u presjeku y = 0
(slika 3.28.) pri čemu se odvođenje topline u okolnu sredinu uzima u obzir.
Slika 3.28.
Shema za određivanje vremena zadržavanja zone utjecaja topline iznad
79
date temperature pri višeslojnom zavarivanju sa kratkim slojevima.
Računska toplinska moć luka iznosi:

qrač = k2 ⋅ kq ⋅ q
gdje je:
− q - efektivna toplinska moć zavarivačkog luka, u W;
− k 2 - koeficijent gorenja luka (0,6 . 0,8);
− k q - koeficijent dovođenja topline luka, koji uzima u obzir oblik spoja (za
sučeljeni spoj k q = 1; za preklopni i T-spoj k q = 0,67; za križni spoj k q = 0,6).
Vrijeme zadržavanja t dozv zone utjecaja topline prvog sloja iznad tempe -
rature T dozv izračunava se pomoću slike 3.29.
Slika 3.29.
Nomogrami za određivanje vremena zadržavanja t dozv .
Pri proračunu zadržavanja t dozv zone utjecaja topline iznad temperature

T dozv , uvode se bezdimenzionalne veličine za odvođenje topline u slučaju djelo -
vanja nepokretnog površinskog izvora topline u štapu:
Bezdimenzionalna temperatura posmatrane tačke :
2λ ⋅ d ⋅ l b
θ1 = (Tdozv − T0 ) ⋅
qrač a
gdje je:
d - debljina osnovnog materijala, u ( cm );
l - dužina sloja, u ( cm );
b = 2α/c⋅ρ⋅d rač - koeficijent, u ( 1/s );
A
d rač = - računski prečnik štapa , u ( cm )
(O 2)
A = d⋅l - površina poprečnog presjeka štapa, u ( cm2 );
O/2 - polovina obima štapa, u ( cm ).

80
Bezdimenzionalno rastojanje zone utjecaja topline od ravni u kojoj se

nalazi izvor topline:
b
ρ1 = y ⋅
a
gdje je:
− y - računsko rastojanje zone utjecaja topline od površinskog izvora topline
koje je jednako polovini širine razmaka na vrhu žlijeba kod sučeljenih spojeva,
odnosno polovini katete šava kod T - spojeva.
Bezdimenzionalno vrijeme zavarivanja u toku potpunog izvođenja dijela
višeslojnog šava uključujući i prekide:
l  (n − 1) 
b ⋅ tz = b ⋅ ⋅  + 1
vz  k2 
gdje je:
v z - brzina zavarivanja sloja, u cm/;
n - broj slojeva.
Pošto se odrede vrijednosti za θ 1 , ρ 1 i b⋅t z , iz dijagrama na slici 3.29.
dobije se veličina b⋅t dozv .
Dozvoljeno vrijeme zadržavanja zone utjecaja topline prvog sloja iznad
T dozv iznosi:
(tdozv )1 = b ⋅ t z
b
Dozvoljeno vrijeme zadržavanja zone utjecaja topline posljednjeg sloja
(na površini šava) iznad T dozv iznosi:
l
(tdozv )površ = (tdozv )1 + − tz
vz ⋅ k2
3.6. ZAGRIJAVANJE METALA GASNIM PLAMENOM
Pri zagrijavanju metala gasnim plamenom koriste se obični gorionici (sa jednim
plamenom) i linijski gorionici (sa više plamenova u jednom redu). Postoje i
gorionici sa više plamenova raspoređenih u više redova. Na slici 3.30. prikazan je
izgled gorionika i raspodjele specifičnog toplinskog fluksa.

81
Slika 3.30.
Izgled gorionika i raspodjele specifičnog toplinskog fluksa
a) izgled običnog gorionika;
b) raspodjela specifičnog toplinskog fluksa običnog gorionika;
c) izgled linijskog gorionika;
d) raspodjela specifičnog toplinskog fluksa linijskog gorionika.
Računske sheme pri zagrijavanju metala gasnim plamenom
I kod zagrijavanja metala gasnim plamenom koriste se računske sheme kako bi

proračuni o prostiranju topline bili što jednostavniji.
Trenutni normalno - kružni izvor topline u tankoj ploči. Na slici 3.31. prikazana
je shema zagrijavanja tanke ploče normalno - kružnim izvorom topline (tj.
običnim gorionikom sa jednim plamenom).
Slika 3.31.
Shema zagrijavanja tanke ploče normalno-trakastim izvorom topline
Može se smatrati da je specifični toplinski fluks gasnog plamena običnog

gorionika q 2 (indeks 2 označava dvodimenzionalnu raspodjelu) raspodijeljen
prema krajevima prema slijedećem zakonu:
q2 r = q2 max ⋅ e − kr
2
gdje je:
− q 2r - specifični toplinski fluks gasnog plamena u nekoj tački A zagrijavane
površine, u ( W/cm2 );
− q 2max -najveći specifični toplinski fluks gasnog plamena u tački C, u (W/cm2);
− k - koeficijent koncentracije toplinskog fluksa, u ( cm-2 );
− r - rastojanje posmatrane tačke A od ose gasnog plamena, u ( cm ).
U toku vremena dt površina ploče dA na rastojanju r od centra plamena C primiće
količinu topline q 2r ⋅dA ⋅ dt. Porast temperture elementarne prizme ploče u tom
slučaju će iznositi:
q2 max ⋅ dt − kr
dT = ⋅e
2
c⋅ρ ⋅d
Ukoliko se zamijeni vrijednost za q 2r , tada ćemo imati:

82
q2 max ⋅ dt − kr
dT = ⋅e
2
c⋅ρ ⋅d
Može se izabrati takav fiktivan koncentriran izvor topline koji će dovesti do iste
promjene temperature koju izaziva normalno - kružni izvor topline. Takvom
fiktivnom izvoru topline odgovara linijski izvor topline koji prolazi kroz centar C
normalno- kružnog izvora topline po osi Cz, a čija je toplina dovedena za t o
ranije.
Tada ćemo imati:
q ⋅ dt
⋅ e − {r [4 a ⋅(t + t 0 )]}
2
T=
c ⋅ ρ ⋅ d ⋅ 4π ⋅ a ⋅ (t + t0 )
gdje je:
q = Q/dt;
q u W;
t o = 1/4ak.
Trenutni normalno - trakasti izvor topline u tankoj ploči. Na slici 3.32. prikazana
je shema zagrijavanja tanke ploče normalno - trakastim izvorom topline (tj.
linijskim gorionikom sa više plamenova u jednom redu).
Slika 3.32.
Shema zagrijavanja tanke ploče normalno - trakastim izvorom topline
Promjena specifičnog toplinskog fluksa plamena linijskog gorionika definirana je
slijedećim zakonom:
q2 x, y = q2 max ⋅ e − kv
2
gdje je:
− q 2x,y - specifični toplinski fluks u nekoj tački sa koordinatama x,y u granicama
radne dužine gorionika (tj. pri 0 ≤ x ≤ l ), u ( W/cm );
− q 2max - najveći specifični toplinski fluks (koji je jednak po čitavoj dužini ose
gorionika), u ( W/cm2 );
− k - koeficijent koncentracije specifičnog toplinskog fluksa plamena linijskog
gorionika, u ( cm-2 )
Toplina q 2y .dA.dt dovedena kroz elementarnu površinu dA, trenutno se širi po
debljini ploče, ravnomjerno zagrijavajući elementarnu prizmu dA.d. Ukoliko se
primijeni analogan način razmatranja kao u prethodnom slučaju, može se
zaključiti da se promjena temperature u tankoj ploči izazvane trenutnim dejstvom
normalno - trakastog izvora topline može posmatrati kao rezultat djelovanja

83
trenutnog fiktiv - nog površinskog izvora topline, koji je doveo istu količinu
topline u ravan x0z za t o ranije.
Proces prostiranja topline u tankoj ploči od trenutnog normalno -
trakastog izvora topline biće izražen slijedećom jednadžbom:
q1 ⋅ dt
⋅ e − {y [4 a ⋅(t + t 0 )]}
2
T=
c ⋅ ρ ⋅ d ⋅ 4π ⋅ a ⋅ (t + t0 )
gdje je:
q 1 = Q . d/dt;
q 1 u ( W/cm );
t o = 1/4ak.
Pokretni normalno - kružni izvor topline u tankoj ploči. Neka se plamen običnog gorion
Slika 3.33
Shema zagrijavanja tanke ploče normalno - kružnim izvorom topline
Centar izvora topline u momentu t h nalazi se u tački C na rastojanju v.t h od tačke

O o . Pokretni koordinantni sistem nalazi se u tački O na rastojanju v.t o od centra
izvora topline C. Temperatura neke tačke A u periodu toplinskog zasići - vanja
određuje se na slijedeći način:
 
h
( ) t 
t +t0
⋅ e − [(v⋅ x ) ( 2 a )] + b ⋅ t0 ⋅  ∫ e{− [r ( 4⋅ a ⋅t )]− [( v 2 ( 4 a )) + b ]⋅t }  dt 

q
T=
2
4π ⋅ λ ⋅ d   t  
 0
Pošto prethodni izraz definiše proces u periodu toplinskog zasićivanja, to

ćemo imati slijedeće (uz korištenje koeficijenta toplinskog zasićivanja):
⋅ e (− ( v⋅ x 2 a ) + bt0 ) ⋅ K 0 ( ρ 2 ) ⋅ [ψ 2 ( ρ 2 ;τ + τ 0 ) − ψ 2 ( ρ 2 ;τ 0 )]
q
T=
4π ⋅ λ ⋅ d
gdje je:
v2 b 
ρ2 = r ⋅ 2
+ ; τ = 
4a a 
Prema tome, temperatura u nekoj tački A nastala dejstvom pokretnog
normalno - kružnog izvora topline, jednaka je temperaturi nastaloj kao pri
zagrijavanju pokretnim linijskim izvorom topline koji djeluje za t o ranije.
Temperatura tačke O fiktivnog izvora topline za granično stanje određuje
se slijedećom jednadžbom:

84
⋅ ebt [− Ei ⋅ (− τ 0 )]
q
T= 0
4π ⋅ λ ⋅ d
gdje je:
∞
e−u
Ei (−u ) = ∫ ⋅ du - eksponencijalno - integralna funkcija
u
u
Snažni brzopokretni normalno - trakasti izvor topline u tankoj ploči.
Neka se plamen linijskog gorionika konstantne snage q 1 kreće konstantnom
brzinom v pravolinijski duž šava tanke cijevi (slika 3.34.).
Slika 3.34
Shema zagrijavanja uzdužnog šava cijevi iz tankog lima plamenom
brzopokretnog linijskog gorionika
Možemo usvojiti da se toplina u cijevi prostire kao u ploči, jer je njena
krivina mala. Pošto je izvor topline brzopokretan, to se smatra da se toplina pros -
tire samo u pravcu ose Oy. U tom slučaju toplina se u svakom elementarnom
štapu širine dx prostire nezavisno. Zagrijavanje takvog štapa brzopokretnim
normalno-trakastim izvorom topline ekvivalentno je njegovom zagrijavanju sa
nepokretnim normalno-trakastim izvorom linijske snage q 1 . Na osnovu toga,
temperatura tačaka cijevi duž ose Ox u periodu toplinskog zasićivanja određuje se
slijedećim izrazom:
T=
q1
2 (α1 + α 2 ) ⋅ λ ⋅ d
{ [
⋅ ebt ⋅ Φ ⋅ b ⋅ (t + t0 ) −
0
] [ (b ⋅ t0 )]}
gdje je:
α 1 - koeficijent prenosa topline između plamena i zagrijavane površine
cijevi;
α 2 - koeficijent prenosa topline između unutrašnje površine cijevi i
vazduha;
u
2
Φ (u ) = ⋅ ∫ e − u ⋅ du
2
Φ - funkcija integrala vjerovatnoće Gausa:
π 0

85
Trenutni normalno - kružni izvor topline na površini polubeskonačnog

tijela. Na slici 3.35. prikazana je shema zagrijavanja površine polubeskonačnog
tijela trenutnim normalno - kružnim izvorom topline.
Slika 3.35.
Shema zagrijavanja površine polubeskonačnog tijela trenutnim
normalno - kružnim izvorom topline
Ovaj proces prostiranja topline može se prikazati slijedećom jednadžbom:
2q ⋅ dt e − [z (4 a ⋅t )] e −{r [4 a ⋅(t + t 0 )]}

2 2
T= ⋅ ⋅
c⋅ρ 4π ⋅ a ⋅ t 4π ⋅ a ⋅ (t + t0 )
U jednadžbi drugi množilac predstavlja trenutni fiktivni površinski izvor topline
čije dejstvo počinje u momentu t = 0 a čija se toplina prostire u dubinu tijela
paralelno osi Oz.
Treći množilac jednadžbe predstavlja fiktivni linijski izvor topline koji se poklapa
sa osom Oz. Ovaj izvor topline počinje da djeluje za to ranije.
Snažni brzopokretni normalno - kružni izvor topline na površini polubes -
konačnog tijela. Na slici 3.36. prikazana je shema zagrijavanja površine polubes -
konačnog tijela snažnim brzopokretnim normalno - kružnim izvorom topline.
Pri zagrijavanju površine debele ploče plamenom gorionika koji se brzo kreće,
proces prostiranja topline može se izraziti slijedećom jednačinom:
e − [z (4 a ⋅t )] e −{y [4 a ⋅(t + t 0 )]}

2 2
2q
T= ⋅ ⋅
c ⋅ ρ ⋅ v 4π ⋅ a ⋅ t 4π ⋅ a ⋅ (t + t0 )

86
Slika 3.36
Shema zagrijavanja površine polubeskonačnog tijela snažnim
brzopokretnim normalno - kružnim izvorom topline
4. METALURGIJA ZAVARIVANJA
4.1. STRUKTURA ZAVARENIH SPOJEVA
Proces obrazovanja šava, pri zavarivanju topljenjem vrši na slijedeći način

(uz kretanje elektrode u smjeru zavarivanja):
Prvo se rastopi osnovni materijal do dubine uvara i rastop potisne
suprotno od smjera zavarivanja (sl. 4.1.). Zatim se tako obrazovano
udubljenje popuni smje - šom rastopljenog osnovnog i dodatnog materijala.
Na kraju dolazi do kristalizacije šava.
Primarna kristalizacija šava, tj. obrazovanje primarne strukture šava, izvo -
di se u uvjetima istovremenog zagrijavanja rastopa zavarivačkim izvorom
topline i njegovog hlađenja okolnom masom osnovnog materijala. Pri tome
se front kristalizacije kreće sa izvorom topline a promjena temperature u
tačkama rastopa je neravnomjerna. Zbog toga ne postoje uvjeti da se u
rastopu obrazuju centri (jezgra) kristalizacije.
Slika 4.1.
Uzdužni presjek rastopa
Zato kristalizacija počinje od postojećih centara kristalizacije, tj. od zrna

osnovnog materijala koja se nalaze oko rastopa. Kristaliti u šavu rastu
normalno na površinu hlađenja u smjeru suprotnom od smjera odvođenja
topline, tj. u dubinu rastopa. Rastući kristaliti imaju stubičasti oblik (sl.
4.2.).
Slika 4.2.
Shema rasta kristalita od granice topljenja prema dubini rastopa
Prema teoriji periodične kristalizacije, kristalizacija rastopa se vrši sa

zastojima, koji nastaju zbog periodičnog izdvajanja latentne topline
kristalizacije. To utječe da kristaliti rastu u slojevima, pri čemu kao centri
kristalizacije za svaki slijedeći spoj služe neravnine na površini prethodnog
87
sloja. Periodičnost kristaliza - cije rastopa utječe na pojavu slojevitosti šava.

Na slici 4.3. prikazana je stubičasta i slojevita struktura šava.
Slika 4.3.
Shema stubičaste (-----) i slojevite ( ___ ) strukture šava
Šavovi malog poprečnog presjeka imaju jasno izraženu stubičastu i sloje -

vitu strukturu. Međutim, šavovi većeg poprečnog presjeka imaju slojevitu
strukturu samo u blizini linije topljenja, dok je na ostalom dijelu šava takva
struktura slabo izražena. Primarna struktura stubičastog kristalita je
dendritna. Svaki stubičasti kristalit sastoji se iz grupe isto orijentisanih
dendrita. Ovi dendriti rastu počev od kristalita osnovnog materijala na liniji
topljenja. Ukoliko je krupniji stubičasti kristalit, utoliko su razvijeniji i
njegovi dendriti. U korijenu šava, tj. u prvom kristalizacionim sloju, nalaze
se najmanji dendriti. U gornjem dijelu šava, dendriti su više razvijeni. Ova
pojava, koja se naziva dendritna nejednakost, utječe da centralni dio šava i
njegova periferija mogu imati različit sastav.
Segregacija u šavu. Segregacijom se naziva neravnomjerna raspodjela ele-
menata i hemijskih spojeva u metalu. Segregaciji su veoma skloni ugljik,
sumpor i fosfor, dok su bakar, silicijum i molibden srednje skloni
segregaciji. U šavu se pojavljuju unutarkristalitna, međukristalitna i lokalna
segregacija.
Unutarkristalitna segregacija nastaje kao posljedica postojanja intervala
kritalizacije i različitog obogaćivanja segregacionim primjesama centralnog i
peri - fernog dijela kristalita (sl. 4.4.).
Kristalizacija legure sastava A-A počinje pri temperaturi T top (sl. 4.4.).
Kristalizacija metala vrši se prvenstveno duž osa budućih kristalita.
Slika 4.4.
Shema nastajanja unutarkristalisane segregacije i.k. - interval kristalizacije
Ovdje je sadržaj primjesa minimalan. Sa padom temperature i porastom

kristalita, rastop se obogaćuje primjesama. Količina primjesa u rastopu je
88
najveća u tački E. Centralni dijelovi kristalita imaju sastav sličan čistom

metalu, dok su periferni dijelovi obogaćeni primjesama.
Međukristalitna segregacija nastaje kao posljedica obrazovanja na grani -
cama rastućih kristalita, lahkotopljivih eutektikuma i primjesa u obliku
međukri - stalitnog sloja. Ovdje naročitu opasnost predstavlja lahkotopljiv
eutektikum sum - pornog tipa.
Lokalna segregacija nastaje zbog toga što se kristalizacija perifernih i
centralnih dijelova šava ne odvija istovremeno. Zajedno sa rastom kristalita,
preostali rastop se potiskuje u centralni dio šava. Ovaj dio rastopa sadrži u
većem procentu razne štetne primjese. Zbog toga se u ovom dijelu šava mogu
pojaviti prsline. Lokalna segregacija je veoma uočljiva kod jednoprolaznih
šavova većeg poprečnog presjeka.
Segregacija (naročito lokalna i međukristalitna) izaziva opadanje mehani - čkih karakteristika šav
Postupci regulacije primarne kristalizacije šavova. Da bi se smanjila neho-
mogenost šava i povećala njegova postojanost prema obrazovanju
kristalizacionih prslina, neophodno je izvršiti pravilan izbor koeficijenta
oblika uvara ψ u . Koefici - jent oblika uvara zavisi od postupka zavarivanja,
režima zavarivanja i sastava osnovnog i dodatnog materijala. Na slici 4.5.
prikazana su dva karakteristična oblika šava.
Slika 4.5.
Utjecaj oblika šava na položaj segregacionih primjesa
Na slici 4.5.a. prikazan je šav koji ima mali koeficijent oblika uvara i
nepovoljnu kristalizaciju. Kod ovakvog šava kristaliti rastu pod uglom od
oko 1800 i sučeljavaju se u sredini šava. Ovdje je sa linije sučeljavanja
kristalita otežano udaljavanje štetnih primjesa iz rastopa. Zbog toga su
ovakvi šavovi skloni ka obrazovanju kristalizacionih prslina, šavovi sa većim
koeficijentom oblika uvara prikazani na slici 4.5.b. imaju znatno povoljniju
kristalizaciju. To omogućava rastućim kristalitima da štetne primjese lahko
izguraju na površinu šava u trosku. Ovakvi šavovi su postojani protiv
obrazovanja kristalizacionih prslina i imaju dobre mehaničke
karakteristike.
Šav visoke čvrstoće i plastičnosti, koji je postojan protiv obrazovanja kristalizacionih prslina, mo
ili mehaničkim vibracijama.
Utjecaj višeslojnosti šavova na njihovu strukturu. Jednoprolazni šav ima
karakterističnu stubičastu strukturu. Kod višeprolaznih, odnosno višeslojnih
šavo - va, dolazi do promjene takve strukture. Svaki slijedeći sloj vrši
toplinski utjecaj na prethodni sloj. Ustvari, vrši se termička obrada
prethodnog sloja. To dovodi do nestajanja stubičaste i obrazovanja
sitnozrnaste strukture prethodnog sloja. Na taj način se postiže usitnjavanje
zrna svih prethodnih slojeva, pri čemu će samo površinski sloj zadržati
stubičastu strukturu.

89
Vidmanštetenova struktura
Vidmanštetenova struktura ima tri ili četiri pravca orijentacije. Bitno utječe
na mehaničke karakteristike zavarenog spoja. Zbog izrazito krupnih zrna,
ova struktura izaziva povećanje krtosti i znatan pad udarne žilavosti čelika.
Na slici 4.6. prikazana je potpuna Vidmanštetonova struktura.
Slika 4.6.
Potpuna Vidmanštetonova struktura u gasno zavarenom šavu
čelika sa 0,15% C (uvećanje 100 x)
Na obrazovanje Vidmanštetenove strukture utječu slijedeći faktori :

1. Hemijski sastav čelika. Pri sadržaju ugljika u čeliku od 0,2 - 0,4% (za slaba
pregrijavanja), dolazi do obrazovanja Vidmanštetenove strukture. Kada
temperatura pregrijavanja raste, obrazovanje ove strukture se proširuje
u oblast nižih koncentracija ugljika. Legira jući elementi mangan, hrom i
molibden olakša - vaju obrazovanje Vidmanštetenove strukture.
2. Temperatura pregrijavanja u γ - oblasti. Ukoliko su više temperature
pregrija - vanja u γ - oblasti (tj. ako se polazi od krupnozrnastog
austenita), utoliko lakše dolazi do obrazovanja Vidmanštetenove
strukture.
3. Brzina hlađenja, počev od temperature pregrijavanja u γ - oblasti. Ukoliko
su brzine hlađenja manje, utoliko je lakše obrazovanje Vidmanštetenove
struk - ture.
Iz svega navedenog proizilazi da pregrijavanje ima presudan utjecaj na
obrazovanje Vidmanštetenove strukture. Vidmanštetenova struktura može
se obra - zovati kako u šavu, tako i u pregrijanom dijelu osnovnog
materijala. Takođe se ova struktura može obrazovati i pri oksiacetilenskom
rezanju velikih masa metala. Pri gasnom zavarivanju postoje najpovoljniji
uvjeti za obrazovanje Vidmanštetenove strukture. Ukoliko svi uvjeti
potrebni za njeno obrazovanje nisu ispunjeni, Vid - manštetenova struktura
može biti nepotpuno formirana. Vidmenštetenova struktura se može ukloniti
termičkom obradom (normalizacijom) ili se izvođenjem korjenog zavara
može poboljšati.
Utjecaj zavarivanja na zonu utjecaja topline

90
Između šava i nepromijenjenog osnovnog materijala nalazi se

prelazna zona. Ova zona se naziva zona utjecaja topline (skraćeno ZUT) i ne
može se izbjeći pri zavarivanju (sl. 4.7.). U zoni utjecaja topline nalazi se
osnovni materijal, koji se pri zavarivanju nije istopio niti je promjenio svoj
hemijski sastav.
Slika 4.7.
Zona utjecaja topline
Međutim, u zoni utjecaja topline došlo je do promjene strukture i mehaničkih

karakteristika osnovnog materijala, zbog termičke obrade koja je izvršena u
toku procesa zavarivanja. U tablici 4.1. navedene su širine zone utjecaja
topline u zavisnosti od postupaka zavarivanja.
Tablica 4.1.
Širina dijelova zone utjecaja topline
Ukupna
Postupak Dio širina zone
Dio Dio
zavarivanja nepotpun utjecaja topline
pregrijavanja normalizacije
e ( mm )
( mm ) ( mm )
( mm )
Ručno zavarivanje
2,2 1,6 2,2 6
obloženom elektrodom
Zavarivanje pod
0,8 – 1,2 0,8 – 1,7 0,7 – 0,8 2,3 – 3,7
praškom
Gasno zavarivanje 21 4 2 27
Na slici 4.8. prikazana je promjena temperature u zoni utjecaja

topline u zavisnosti od vremena za neku tačku. Maksimalna temperatura na
granici topljenja jednaka je temperaturi topljenja osnovnog materijala.
Oblik krive na slici 4.8. zavisi od postupka zavarivanja. Na strukturu neke
tačke u zoni utjecaja topline utječu: maksimalna temperatura (T max ) do koje
se zagrijala data tačka, vrijeme koje je provela data tačka na maksimalnoj
temperaturi, brzina njenog zagrijavanja i hlađenja i postupak zavarivanja.
Na slici 4.9. prikazana je promjena temperature u toku vremena za razne
tačke u zoni utjecaja topline. Struktura i mehanička svojstva zone utjecaja
topline mogu biti promijenjena uslijed toplinskog dejstva procesa
zavarivanja.

91
Slika 4.8. Promjena temperature Slika 4.9. Promjena temperature

u zoni utjecaja topline u zoni utjecaja topline
Pri tome, može doći kako do otpuštanja zone utjecaja topline (pad
čvrtoće), tako i do njenog zakaljivanja (obrazovanje tvrdih i krtih struktura
i prslina). U tom slučaju, zona utjecaja topline postaje slabo mjesto u
zavarenom spoju.
Na slici 4.10. prikazana je struktura zone utjecaja topline pri zavarivanju
niskougljičnog čelika.
Slika 4.10.
Struktura zone utjecaja topline pri zavarivanju niskougljičnog čelika
Dio nepotpunog rastapanja 1 predstavlja usko prelazno područje

između šava i osnovnog materijala. Temperaturni interval likvidus-solidus
kod niskouglji - čnih čelika iznosi oko 30 - 40 0C. Zbog toga, dio nepotpunog
rastapanja ima malu širinu (pri gasnom zavarivanju iznosi 0,15 do 0,20 mm;
pri elektrolučnom zavari - vanju iznosi 0,08 - 0,1 mm). U ovom dijelu se
istovremeno nalaze tečna i čvrsta faza, što olakšava razvoj krupnih zrna.
Opaža se neposredno srašćivanje kristalita šava sa zrnima osnovnog
materijala. Dio pregrijavanja 2 nalazi se u području između temperature
solidusa i 1100 0C. U ovim uvjetima zrna se ukrupnjavaju, dok kasnija
prekristalizacija u toku hlađenja ne uspijeva da ih znatnije usitni. Zbog toga
je osnovni materijal u dijelu pregrijavanja krupnozrnast, pa čvrstoća i plasti
- čnost opadaju. U ovom dijelu se može obrazovati Vidmanštetenova

92
struktura. Dio normalizacije ili kaljenja 3 nalazi se u području između A C3 i

1000 0C. U ovom dijelu zrno austenita ne uspijeva znatnije da poraste zbog
kratkotrajnog zadrža - vanja osnovnog materijala pri ovim temperaturama.
Kasnija prekristalizacija pri hlađenju dovodi do usitnjavanja zrna. Ovaj dio
osnovnog materijala ima visoka mehanička svojstva (čvrstoću, plastičnost,
žilavost). Dio nepotpune normalizacije 4 nalazi se u području između A C1 i
A C3 . Ovdje dio ferita ne uspijeva da se transformiše u austenit već zadržava
stare dimenzije zrna. Dio ferita koji se uspio transformisati u austenit,
izdvaja se iz austenita pri kasnijem hlađenju i obrazuje nova zrna ferita. Iz
ostatka austenita obrazuje se perlit. Prema tome, struktura ovog dijela
sastoji se iz krupnih zrna ferita (koja se nisu transformisala) i razmještenih
oko njih sitnih zrna ferita i perlita (koja su nastala kao rezultat
transformacije). Mehanička svojstva ovog dijela osnovnog materijala su
lošija nego dijela norma - lizacije. Dio rekristalizacije 5 pojavljuje se pri
zavarivanju niskougljičnih čelika prethodno izloženih deformaciji na hladno.
Ovaj dio nalazi se u području između 500 0C i A C1 . Rekristalizacija čelika
ovdje se vrši izrastanjem novih zrna strukture u strukturi nastaloj pri
plastičnoj deformaciji na hladno. Kod vruće valjanih niskougljičnih čelika,
pri zavarivanju se u ovom dijelu struktura ne mora mijenjati. Dio plave
krtosti 6 nalazi se u području između 200 i 500 0C. Ovdje dolazi do pada
plastičnih svojstava osnovnog materijala bez vidljive promjene strukture.
Pojava plave krtosti se objašnjava izdvajanjem submikroskopskih čestica
karbida iz čvrstog rastvora α- željeza. Granice između navedenih dijelova
zone utjecaja topline nisu oštre, nego je prelaz od jedne strukture ka drugoj
postepen. Čelici osjetljivi na termičku obradu imaju karakterističnu
promjenu tvrdoće u zoni utjecaja topline (sl. 4.11.) Dijagram na slici 4.11.
prikazuje stanje poslije zavarivanja (bez termičke obrade zavarenog spoja).
Porast tvrdoće dovodi do povećanja krtosti i pada plastičnosti čelika. Zbog
toga, dozvoljena tvrdoća zavarenih spojeva iznosi 300 do 350 HB.
Slika 4.11.
Promjena tvrdoće zavarenog spoja
Faktori koji utječu na građu zrna u zavarenom spoju
Gasno zavarivanje. Kod ovog postupka zavarivanja, količina istovremeno

rastopljenog metala je veća nego kod elektrolučnog zavarivanja a zadržava

93
se u tečnom stanju relativno dugo. Brzina hlađenja šava pri temperaturi

topljenja iznosi do 350 0 C/min.
Dobijena struktura šava je krupnozrna sa nepravilnim oblicima kristalita i
bez određene orijentacije. Međutim, na ivicama žlijeba kristalizacija se vrši
u pravcima upravnim na izoterme odvođenja topline tj. struktura šava na
granici top - ljenja je orijentisana. U osnovnom materijalu pored šava, nalazi
se dio pregrija - vanja sa vrlo krupnim zrnima.
Slika 4.12.
Utjecaj termičkog ciklusa zavarivanja na veličinu zrna u zoni utjecaja topline
U ovom dijelu se često obrazuje Vidmanštetenova struktura. Zrna se sma -

njuju sa udaljavanjem od ose šava (sl. 4.12.).
Elektrolučno zavarivanje. Ovdje je količina istovremeno rastopljenog metala
veoma mala, dok je brzina hlađenja veoma velika i u zavisnosti od debljine
osnovnog materijala može da dostigne pri temperaturi topljenja 1500 - 1600
0
C/min. Dobijena struktura šava je stubičasta dendritna, sa jasnom
orijentacijom a naziva se bazaltna struktura. Ova struktura se može usitniti
žarenjem šava na temperaturi iznad A C3 . Zbog toga, u višeprolaznom šavu
samo površinski zavar ima bazaltnu strukturu, dok svi ostali zavari imaju
sitnozrnastu strukturu. To znači da toplinsko dejstvo gornjih zavara
normalizuje strukturu donjih zavara, pa dolazi do ustinjavanja strukture.
Dio pregrijavanja u osnovnom materijalu je znatno uži nego kod gasnog
zavarivanja (sl. 4.12.).
4.2. APSORPCIJA GASOVA U ŠAVOVIMA
Apsorpcija gasova se vrši ne samo u rastopu nego i u kapima tečnog elektrodnog metala. Proc
temperature metala povećava se i rastvorljivost gasova u njemu. Međutim,
prelaskom metala u stanje ključanja rastvorljivost gasova naglo opada i postaje
jednaka nuli. Proces rastvaranja gasova u tečnom metalu počinje sa prijanjanjem
atoma gasa na površinu metala (absorpcija). Zatim, absorbovani gas obrazuje sa
površinskim slojem metala rastvor i hemijske spojeve (hemisorpcija).
Na kraju, proizvodi hemisorpcije prodiru u dubinu tečnog metala.
Procesi adsorpcije i hemisorpcije odvijaju se praktično trenutno.
Prodriranje proizvoda hemisorpcije u dubinu tečnog metala vrši se sporije.
Pri tome, veliku ulogu igra mehaničko miješanje rastopa, uz najčešće burno
izdvajanje gasova.
94
4.2.1. Apsorpcija oksigena u šavovima
Željezo sa oksigenom obrazuje tri oksida :

2Fe + O 2 2FeO (fero - oksid sa 22,7 % O 2 );
4Fe 3 O 4 + O 2 6Fe 2 O 3 (feri - oksid ili hematit sa 30,06 % O 2 );
6FeO + O 2 2Fe 3 O 4 (fero - feri oksid ili magnetit sa 27,64% O 2 ).
Fero - oksid FeO najviše utječe na svojstva željeza, zato što je od svih gore
navedenih oksida samo on rastvorljiv u željezu. Ostali oksidi se ne
rastvaraju u željezu, već se u njemu nalaze kao posebni uključci. Pri
temperaturi topljenja željeza, granična rastvorljivost kisika u željezu iznosi
0,16 %, dok je pri sobnoj temperaturi vrlo mala (sl. 4.13.). Pri 572 0C se
FeO, koji se nalazi u željezu izvan čvrstog rastvora, razlaže prema slijedećoj
reakciji:
4FeO
Pri sobnoj temperaturi, Fe 3 O 4 ostaje u željezu kao uključak. Ugljik i silicij
znatno snižavaju rastvorljivost oksigena u željezu.
Slika 4.13.
Dijagram stanja željezo - kisik
Istovremeno sa oksidacijom željeza, oksigen izaziva oksidaciju niza legirajućih

elementa:
Mn
Si +
Paralelno sa navedenom oksidacijom mogu se odvijati reakcije između
legirajućih elemenata i fero - oksida:
FeO + C
FeO + Mn
95
2FeO + Si
Pri ručnom zavarivanju obloženom elektrodom, sadržaj oksigena u šavu zavisi od vrste ob
- kod golih elektrod
- kod elektroda oksidnog tip
- kod elektroda kiselog i rutilnog tip
- kod elektroda bazičnog tip
Prisustvo oksigena u čeliku dovodi do pogoršavanja njegovih mehaničkih karakterist
Slika 4.14.
Utjecaj sadržaja oksigena na mehaničke karakteristike niskougljičnog čelika
4.2.2. Apsorpcija azota u šavovima
Azot u atomnom stanju se rastvara u metalima sa kojima obrazuje nitride. U

čeliku azot obrazuje nitride sa željezom i sa većinom primjesa. Azot sa
željezom obrazuje dva tipa nitrida:
2Fe +0,
4Fe + 0,
Fe 2 N sadrži 11,1 % N 2 , dok Fe 4 N sadrži 5,88% N 2 . Za zavarivanje ima veći
značaj nitrid željeza Fe 4 N. Na slici 4.15. prikazan je dijagram stanja željezo -
azot. Azot se u željezu u čvrstom rastvoru α - željeza i u obliku uključaka
nitrida Fe 4 N. Ispod 590 0C postoji mehanička smješa ferita i nitrida željeza
Fe 4 N.
Slika 4.15.
Dijagram stanja željezo - azot
Granična rastvorljivost azota u željezu na 590 0C iznosi 0,13%, dok
pri sobnoj temperaturi iznosi 0,001%. Pri zavarivanju, sadržaj azota može
biti uvećan zbog pregrijavanja metala.

96
Azot obrazuje nitride i sa legirajućim elementima u čeliku. Među

naročito postojane na visokim temperaturama spadaju nitridi silicijuma i
titana. Rastvor - ljivost azota u željezu znatno zavisi od temperature (sl.
4.16.). Na dijagramu se vidi da se, pri prelazu željeza iz čvrstog u tečno
stanje, rastvorljivost azota znatno povećava.
Slika 4.16.
Rastvorljivost azota i vodika u željezu u zavisnosti od temperature
Pri ručnom zavarivanju obloženom elektrodom, sadržaj azota u šavu zavisi

od vrste obloge i iznosi:
- kod elektroda oksidnog tip
- kod elektroda kiselog tip
- kod elektroda celuloznog tipa
Slika 4.17.
Utjecaj sadržaja azota na mehaničke karakteristike niskougljičnog čelika
Prisustvo azota u željezu veoma utiče na njegova svojstva. Na slici 4.17. prikazan je utjecaj azota
4.2.3. Apsorpcija vodika u šavovima
Granična rastvorljivost vodika u čvrstom željezu pri 1530 0C iznosi 8

cm3/100 g metala, dok u tečnom željezu iznosi 28 cm3/100 g metala. Na slici
4.16. prikazana je rastvorljivost vodika u željezu u zavisnosti od
temperature.
97
Vodik se u željezu ili čeliku nalazi u molekularnom H 2 stanju kao

međukristalitni gasni uključak, često pod visokim tlakom ili u atomnom H
stanju u međuprostorima kristalne rešetke. Vodik ima sposobnost da lahko
difunduje u kristalnu rešetku željeza čak i pri sobnim temperaturama.
Brzina difuzije vodika je znatno manja u martenzitnoj nego u perlitnoj
strukturi, dok legirajući elementi usporavaju oslobađanje vodika (naročito
hrom i silicijum).
Pri ručnom zavarivanju obloženom elektrodom, sadržaj vodika u šavu zavisi
od vrste obloge i iznosi:
- kod elektroda sa celuloznom oblogom: do
- kod elektroda sa oksidnom i rutilnom oblogom; do
- kod elektroda sa bazičnom oblogom: do
Ukoliko se vodik nađe u oksidisanom tečnom metalu, doći će do slijedeće
reakcije:
2H
H
Iz ovih jednadžbi proizilazi da prisustvo oksigena u tečnom metalu ograni-
čava koncentraciju vodika u njemu.
Utjecaj vodika na osobine šavova. Prisustvo vodika u šavu dovodi do
obrazovanja slijedećih grešaka:
1. Prštanje metala. Razlika rastvorljivosti vodika u tečnom i čvrstom metalu
dovodi do njegovog burnog izdvajanja iz rastopa. Ovo izaziva gubitke
uslijed prštanja metala.
2. Obrazovanje mjehurova. Prekomjerna zasićenost rastopa gasovima ili
njegovo suviše brzo očvršćavanje dovodi do obrazovanja mjehurova, u
kojima se gaso - vi nalaze pod tlakom. Ovi gasovi su najčešće jedinjenje
vodika H 2 O, H 2 S i CH 4 , čije se obrazovanje odvija prema slijedećim
reakcijama:
FeO + 2H
H
Fe 3 C + 2H 2
Pojava mjehurova je naročito izražena pri zavarivanju sa vlažnim elektrodama
ili ako je okolina zasićena vlagom.
3. Obrazovanje “ribljih očiju”. “Riblje oči” se pojavljuju u prelomima
šavova. Imaju oblik bijelih kružnih mrlja prečnika od 1 - 10 mm i teže da
se obrazuju oko uključaka. “Riblje oči” obično prate mikroprsline. Na
slici 4.18. prikazan je izgled “ribljeg oka” na prelomu epruvete za
ispitivanje zatezne čvrstoće.

98
Slika 4.18.
Izgled “ribljeg oka”
Ukoliko se zavaruje elektrodama sa vlažnom oblogom, šav će

apsorbovati veliku količinu vodika. Pošto je vodik osnovni uzrok
obrazovanja “ribljih očiju”, to će se na prelomu takvog šava pojaviti “riblje
oči”. Obrazovanje “ribljih očiju” moguće je samo na prelomima šavova pri
ispitivanju zatezanjem na kidalici, tj. samo pri malim brzinama deformacije.
Pri ispitivanju epruvete na udarnu žilavost, nikada se ne pojavljuju “riblje
oči” (zbog velikih brzina deformacije). “Riblje oči” se obrazuju samo u
procesu razaranja čelika i to poslije granice razvlačenja (sl. 4.19.). Prema
tome, ukoliko u šavu nisu obrazovane prsline pri hlađenju, “riblje oči” ne
mogu imati nepovoljno dejstvo u oblasti elastičnih deformacija.
Slika 4.19.
Obrazovanje “ribljih očiju” (praćeno ultrazvukom) u
procesu razaranja čelika na kidalici.
Faktori koji utječu na odstranjivanje vodika iz šavova. Navodimo slijedeće

faktore :
1. Zavarivanje sa dobro osušenim elektrodama i to sa niskovodičnim
elektrodama (kao što su bazične elektrode);
2. Neprekidnim zavarivanjem šava, bez međuhlađenja;
3. Zavarivanje elektrodama velikog prečnika sa povećanom jačinom struje;
4. Termička obrada zavarenih spojeva pri temperaturama ispod γ - oblasti
(pri 600-650 0C).
Utjecaj vodika na mehaničke karakteristike šavova. Taj utjecaj se sastoji u
slijedećem:
1. Vodik izaziva povećanje osjetljivosti osnovnog materijala prema obrazovanju
prslina. Poslije očvršćavanja, vodik se u čeliku nalazi u atomnom stanju.
Pošto je atomni vodik nestabilan, ukoliko se nađe u zoni pogodnoj za svoje
rekom - binovanje (uključci, mjehurovi, međukristalitne praznine), to će
doći do njegove transformacije u molekularni vodik. Ovaj proces izaziva

99
jako lokalno povećanje tlaka u čeliku. Do pojave prslina dolazi ukoliko

zona utjecaja topline nije u stanju da izdrži plastičnu deformaciju koja je
potrebna da apsorbuje nastale sopstvene napone.
2. Vodik izaziva smanjivanje izduženja zavarene epruvete kod probe na
zatezanje. Ovdje se u prelomu uvijek nalaze “riblje oči”.
3. Vodik izaziva pad žilavosti materijala šava za 20 - 25%.
4.3. PRSLINE U ZAVARENIM SPOJEVIMA
Razlikujemo nekoliko naziva za prsline u zavarenim spojevima. Pod

mikroprslinama podrazumijevaju se prsline koje se mogu otkriti pod
mikroskopom. Zatim, imamo prsline koje se mogu otkriti vizuelnim
pregledom ili pomoću lupe. Na kraju, imamo pukotine koje predstavljaju
velike prsline. Pod terminima lom ili prelom podrazumijeva se potpuno
razaranje zavarenog spoja.
Na slici 4.20. prikazan je položaj prslina u sučeljenom spoju.
Slika 4.20.
Položaj prslina u sučeljenom spoju
Vruće prsline pri zavarivanju
Pod vrućim prslinama podrazumijevaju se kristalizacione prsline, čije

obrazovanje počinje u procesu primarne kristalizacije šava, a mogu se dalje
razvijati u čvrstom stanju u toku hlađenja. To su prsline međukristalitnog
tipa. Vruće prsline mogu biti u odnosu na šav uzdužne i poprečne, a mogu da
se pojave i na površini šava. Šav pri očvršćavanju prolazi kroz efektivni
interval kristalizacije u kome se nalazi u čvrsto -tečnom stanju. Ovaj
interval se još naziva temperaturski interval krtosti, pošto u čvrsto - tečnom
stanju metal ima povećanu krtost. Veličina temperaturnog intervala krtosti
zavisi od hemijskog sastava šava. Pri zavarivanju dolazi do neravnomjernog
zagrijavanja i hlađenja osnovnog materijala, kao i do ukliještenja
zavarivanih elemenata. To otežava skraćenje šava u toku hlađenja, pa se
njegovo očvršćavanje izvodi u uvjetima zatežućih napona. Zatežući naponi
izazivaju plastičnu deformaciju šava, koja se povećava sa opadanjem
temperature. Ukoliko u temperaturskom intervalu krtosti skraćenje šava
prelazi deformacionu sposobnost metala na datoj temperaturi, doći će do
obrazovanja vrućih prslina. Uvjeti za obrazovanje vrućih prslina nastaju
kada se pojavi bitna razlika između stvarne deformacije i toplinske
deformacije, koja bi nastala ako bi se šav skratio proporcionalno padu
temperature u procesu hlađenja (sl. 4.21.).

100
Slika 4.21.
Shema promjena deformacije u toku kristalizacije i hlađenja šava
a - početna stvarna deformacija veća od toplinske
b - početna stvarna deformacija manja od toplinske
1- stvarna
2 - toplinska
U toku hlađenja šav bi trebao da se skrati proporcionalno temperaturi, tj. za

α⋅T (sl. 4.21.a.). Pošto je šav okružen osnovnim materijalom, čija se
temperatura stalno mijenja pod utjecajem pokretnog zavarivačkog izvora
topline, to stvarna deformacija šava neće biti jednaka α⋅T.
U toku izvođenja šava, neki dijelovi osnovnog materijala će se u
datom momentu skraćivati zbog hlađenja, dok će se drugi dijelovi zbog
zagrijavanja širiti. Pošto je šav povezan sa osnovnim materijalom, njegova
stvarna deformacija se može znatno razlikovati od toplinske deformacije
α⋅T. Ukoliko je stvarna deformacija veća od toplinske deformacije α⋅T, to
će šav biti izložen tlaku od strane okolnog osnovnog materijala (sl. 4.21.a.). U
tom slučaju neće doći do obrazovanja vrućih prslina. Međutim, ukoliko kroz
izvjesno vrijeme stvarna deformacija postane manja od toplinske
deformacije α⋅T, to će šav biti izložen zatezanju od strane okolnog
materijala. Vruće prsline će se ovdje obrazovati ako u šavu postoji
međukristalitni sloj sa niskom granicom razvlačenja, čija je deformaciona
sposob - nost manja od stvarne deformacije. Međutim, ukoliko je stvarna
deformacija u početku manja od toplinske deformacije α⋅T, to će šav od
strane osnovnog materijala od samog početka biti izložen zatezanju (sl.
4.21.b.). U takvoj situaciji biće moguće obrazovanje vrućih prslina u šavu.
Pri zavarivanju nije moguće izbjeći pojavu zatežućih napona, ali se raznim
mjerama mogu smanjiti. Na primjer, predgrijavanjem osnovnog materijala
može se pomjeriti trenutak pojave zatežućih napona i smanjiti brzina
njihovog povećanja i na taj način povećati postojanost šava prema
obrazovanju vrćih prslina. Temperatura predgrijavanja iznosi od 150 - 500
0
C a najviše zavisi od hemijskog sastava šava i debljine osnovnog materijala.
Na slici 4.22. prikazana je zavisnost između kritičnog sadržaja ugljika u šavu
i temperature predgrijavanja. Zatim, suviše veliko ukliještenje zavarivanih
elemena - ta može se izbjeći redoslijedom izvođenja šavova, smanjivanjem
broja i koncen - tracije šavova, kao i racionalnom konstrukcijom čvorova i
elemenata. Na taj način postiže se smanjivanje zatežućih napona, pa samim
tim i povećanje postojanosti šava prema obrazovanju vrućih prslina.
101
Slika 4.22.
Zavisnost između kritičnog sadržaja ugljika u šavu i temperature
predgrijavanja T o ( ψ u = 4)
Hemijski sastav šava bitno utječe na sastav međukristalnog sloja, pa samim

tim i na postojanost šava prema obrazovanju vrućih prslina. Sumpor u
obliku sulfida željeza (FeS) obrazuje po granicama zrna lahkotopljiv
eutektikum Fe + FeS, čija je temperatura topljenja 985 0C. To povećava
sklonost šava ka obrazova - nju vrućih prslina. Mangan, koji ima veći
afinitet prema sumporu nego prema željezu, vezuje sumpor u teškotopljiv
sulfid mangana (MnS) globularnog oblika, pa na taj način povećava
postojanost šava prema obrazovanju vrućih prslina. Na slici 4.23. prikazan
je utjecaj sumpora na pojavu vrućih prslina u zavisnosti od sadržaja ugljika
i mangana u čeliku (Pogodin - ov dijagram). Iz slike 4.23. se vidi da se pri
zavarivanju čelika sa 0,10% ugljika, može dopustiti koncentracija sumpora
do 0,08% pri 0,6% mangana a da ne dođe do obrazovanja vrućih prslina.
Međutim, za čelik sa 0,14% ugljika, maksimalno dozvoljena koncentracija
sumpora iznosit 0,05%. Iz slike 4.23. proizilazi da porast sadržaja sumpora i
ugljika u čeliku povećava, dok porast sadržaja mangana smanjuje sklonost
ka obrazovanju vrućih prslina. Na obrazovanje vrućih prslina utječe i
silicijum, mada u manjoj mjeri nego ugljik i sumpor. Vruće prsline se mogu
obrazovati i u zoni utjecaja topline. I ovdje je uzrok obrazovanja prslina
lahkotopljiv sloj po granicama zrna. Pri tome je sitnozrnasta struktura
postojanija prema obrazovanju vrućih prslina nego krupno - zrnasta
struktura, zbog veće ukupne površine zrna.

Slika 4.23.

102
Utjecaj sumpora na pojavu vrućih prslina u zavisnosti od sadržaja ugljika i

mangana u čeliku.
Na pojavu vrućih prslina utječe i oblik šava odnosno pravac rasta stubiča -
stih kristalita. Povećanje koeficijenta oblika uvara do određene veličine (oko
5) dovodi do povećanja postojanosti šava prema obrazovanju vrućih prslina,
dok dalje njegovo povećanje dovodi do opadanja te postojanosti. Na slici
4.24. prikazana je zavisnost između kritičnog sadržaja ugljika u šavu i
koeficijenta oblika uvara ψ u pri zavarivanju pod praškom ugljičnih
konstukcijskih čelika.
Pri izvođenju prvog sloja kod višeslojnih šavova i K - šava, dolazi do
obrazovanja šavova sa malim koeficijentom oblika uvara (sl. 4.25.). Ovakvi
šavovi imaju malu postojanost prema obrazovanju vrućih prslina.
Slika 4.24.
Zavisnost između kritičnog sadržaja ugljika u šavu i koeficijenta oblika uvara
ψ u.
Poboljšanje uvjeta izvođenja prvog sloja može se postići povećanjem

ugla otvora žlijeba α i smanjivanjem zatupljenja korijena žlijeba h.
Postojanost šava prema obrazovanju vrućih prslina može se povećati
usitnjavanjem primarne strukture. Na taj način se, zbog povećanja ukupne
površine zrna, smanjuje koncentracija štetnih primjesa po njihovim
granicama. Najpodesniji način za usitnjavanje primarne strukture
predstavlja unošenje modifikatora (npr. titana) u rastop preko obloge
elektrode ili keramičkog praška.

Slika 4.25.
Prvi sloj kod višeslojnih šavova i K - šava.
Prsline u završnom krateru. Na slici 4.26. prikazana je shema obrazovanja

prslina u završnom krateru šava. Kada se pri ručnom zavarivanju
obloženom elektrodom elektroda naglo ukloni, obrazuje se udubljenje

103
nazvano završni krater. Ukoliko je razmak između limova S 1 (sl. 4.26.) veći
od 4 - 5 mm, postoji velika opasnost da se obrazuje prslina u završnom
krateru. Najefikasniji način za spreča - vanje pojave prslina u završnom
krateru sastoji se u smanjivanju razmaka S 1 i u popunjavanju kratera
dodatnim materijalom vraćenjem elektrode.
Slika 4.26.
Shema obrazovanja prslina u završnom krateru.
4.3.1. Hladne prsline pri zavarivanju
Hladne prsline se obrazuju u zavarenim spojevima pri hlađenju ispod 200

0
C, dok se njihovo širenje može nastaviti dugo poslije zavarivanja.
Pojavljuju se u šavu a najčešće u zoni utjecaja topline. Prema svom položaju
u odnosu na šav, dijele se na uzdužne i poprečne. Hladne prsline počinju da
se obrazuju po granicama zrna a zatim se šire kroz zrna ili po granicama
zrna. Mogu se širiti sporo ili trenutno. Na obrazovanje hladnih prslina
utječu: zakaljivanje zone utjecaja topline, prisustvo vodika i sopstveni
naponi.
Zakaljivanje zone utjecaja topline. Pri velikim brzinama hlađenja u toku
procesa zavarivanja, dolazi do obrazovanja martenzita u zoni utjecaja
topline zakaljivih čelika. Tada će, zbog naglog smanjivanja rastvorljivosti,
vodik ostati zarobljen u martenzitnoj rešetki. To će povećati krtost
martenzita. Zatim, trans - formacija austenita u martenzit praćena je
povećanjem volumena zrna, što izaziva pojavu lokalnih naprezanja
materijala. Naponsko stanje se komplikuje obrazova - njem sopstvenih
napona nastalih kao posljedica zavarivanja. Svi navedeni faktori dovode do
obrazovanja hladnih prslina.
Prisustvo vodika. Vodik dospijeva u šav u toku procesa zavarivanja, a zatim
iz šava difunduje u zonu utjecaja topline. Skupljajući se u mikrošupljinama,
atomarni vodik prelazi u molekularni, stvarajući veliki lokalni tlak. Ukoliko
tako nastali naponi prelaze čvrstoću osnovnog materijala, dolazi do
obrazovanja prslina. Prema tome, porast sadržaja vodika u šavu dovodi do
smanjivanja postojanosti zone utjecaja topline prema obrazovanju hladnih
prslina.
Obrazovanje sopstvenih napona. Pri zavarivanju dolazi do obrazovanja
sopstvenih napona, koji se ne mogu izbjeći. Zatim, strukturne
transformacije dovode do obrazovanja lokalnih napona. U prisustvu vodika,

104
navedeni naponi povećavaju krtost zone utjecaja topline. Zona utjecaja

topline je već pri kraju strukturnih transformacija izložena složenom
naponskom stanju (sl. 4.27.). U zoni utjecaja topline po dužini šava djeluje
tlačni napon σ 1 , dok poprečno na šav djeluje zatežući napon σ 2 . Pri takvim
uvjetima se na granici zrna, pod kutem od 450 prema uzdužnoj osi šava,
pojavljuju znatni smičući naponi. Takvo naponsko stanje dovodi do
obrazovanja početne prsline, koja zatim nastavlja da se širi. Po pravilu,
početak obrazovanja hladnih prslina povezan je sa granicama krupnih zrna.
Slika 4.27.
Shema nastajanja prsline po granicama zrna u zoni utjecaja topline
4.3.2. Postupci za sprečavanje obrazovanja prslina
Za sprečavanje obrazovanja prslina u zavarenim spojevima koriste se slije

1. Upotreba niskovodičnih elektroda (npr. Bazičnih elektroda) i to sa većim
prečnikom elektrode. Najbolje je koristiti elektrode koje su osušene pri
300 - 400 0C.
2. Upotreba austenitnih elektroda tipa 18% Cr - 8% Ni. Pri zavarivanju sa
ovim elektrodama, veća rastvorljivost vodika u austenitnom materijalu
šava zadržava vodik da ne difunduje u zonu utjecaja topline.
3. Predgrijavanje osnovnog materijala smanjuje brzinu hlađenja. To je
najefikas - niji postupak za sprečavanje obrazovanja prslina u zoni
utjecaja topline. Pred - grijavanjem osnovnog materijala postiže se
slijedeće: strukturna transformacija se pomjera ka ravnotežnim
strukturama; smanjuju se lokalna naprezanja izazvana strukturnim
transformacijama; olakšava se difuzija vodika iz šava. Na slici 4.28.
prikazana je veza između tvrdoće u zoni utjecaja topline (odn.
obrazovanja martenzita) i predgrijavanja. Ukoliko je veći sadržaj ugljika
u čeliku, odnosno ukoliko je čelik više legiran, utoliko je potrebno osnovni
materijal predgrijati na višu temperaturu, kako bi se izbjeglo zakaljivanje
i obrazovanje prslina u zoni utjecaja topline.
Slika 4.28.
Promjena tvrdoće u zoni utjecaja topline
105
1 - bez predgrijavanja;
2 - sa predgrijavanjem do 200 0C.
Kod kratkih šavova (pri montažnom pripajanju elemenata) postoji velika

opasnost od obrazovanja prslina. Ovdje mala količina unijete topline dovodi
do velikih brzina hlađenja. Zbog toga, kratki šavovi treba da imaju dužinu
najmanje 2 - 3 cm.
Sklonost osnovnog materijala ka obrazovanju prslina ne zavisi samo od
brzine hlađenja. Brzina prolaska kroz temperaturni interval između 150 i
120 0C takođe utječe na obrazovanje prslina u osnovnom materijalu. Na slici
4.29. prikazan je utjecaj brzine hlađenja na obrazovanje prslina.
Slika 4.29.
Utjecaj brzine hlađenja na obrazovanje prslina.
Krive na slici 4.29. prikazuju slijedeće:

1 - φ 3,2 mm (ima prslina);
2 - φ 5 mm (ima prslina);
3 - φ 5 mm sa predgrijavanjem do 100 0C (nema prslina);
4 - φ 6 mm (ima prslina).
Pošto debljina osnovnog materijala bitno utječe na brzinu hlađenja, to ona
utječe i na obrazovanje strukture kaljenja u zoni utjecaja topline. Kako je
već navedeno, struktura kaljenja može da dovede do obrazovanja prslina
u zoni utjecaja topline.

106
4.4. ODREĐIVANJE TEMPERATURE PREDGRIJAVANJA

PREMA METODI BWRA
Britansko naučno - istraživačko društvo za izučavanje tehnike zavarivanja

(British Welding Research Assotiation) razvilo je postupak za određivanje
tempe - rature predgrijavanja pri ručnom zavarivanju obloženom
elektrodom ugljičnih i niskolegiranih čelika. Postupak određivanja
temperature predgrijavanja je slijedeći:
1. Hemijski sastav čelika izražava se ekvivalentnim ugljikom:
Mn Ni Cr + Mo + V
C ekv = C + + + %
20 15 10
Ovom ekvivalentnom ugljiku odgovara pokazatelj zavarljivosti čelika
označen slovima A, B, C, D, E, F i G, koji je prikazan u tablici 4.2.
2. Oblik spoja i debljina osnovnog materijala označavaju se sa brojem
termičke strogosti (BTS), koji je prikazan u tablici 4.3. Broj termičke
strogosti (BTS) dobija se množenjem broja pravaca odvođenja topline
sa srednjom debljinom osnovnog materijala podijeljenom sa 6. U
tablici 4.3. za osnov je uzeta debljina osnovnog materijala od 6 mm.
Tablica 4.2. Pokazatelji zavarljivosti čelika
Ekvivalentni ugljik C ekv
Pri zavarivanju rutilnim Pri zavarivanju bazičnim Pokazatelj zavarljivosti čelika
elektrodama elektrodama
do 0.20 do 0.25 A
0.21 do 0.23 0.26 do 0.30 B
0.24 do 0.27 0.31 do 0.35 C
0.28 do 0.32 0.36 do 0.40 D
0.33 do 0.38 0.41 do 0.45 E
0.39 do 0.45 0.46 do 0.50 F
iznad 0.45 iznad 0.50 G
U tablici 4.4. navedene su minimalne temperature predgrijavanja osnovnog

materijala u zavisnosti od broja termičke strogosti, pokazatelja zavarljivosti
čelika i prečnika elektrode koja će biti korišćena pri zavarivanju.
Tablica 4.3. Funkcionalna zavisnost termičke strogosti (BTS) u
ovisnosti od debljine materijala

107
Tablica 4.4. Minimalne temperature predgrijavanja u fukciji (BTS)

Minimalna temperatura predgrijavanja
Broj termičke Pokazatelj osnovnog materijala u ( oC )
strogosti zavarljivosti
Prečnik elektrode u ( mm )
(BTS) čelika
3.2 4 5 6 8
D 0
2 E 50
F 125 25
C 0
D 75
3
E 100 25
F 150 100 25
C 50
D 100 25
4
E 125 75
F 175 125 75
B 50
C 100 25
6 D 150 100 25
E 175 125 75
F 225 175 125 75
A 25
B 75 25
C 125 75 25
8
D 175 125 75
E 200 150 125 50 25
F 225 200 175 125 50
A 75 25
B 125 75 25
C 150 125 75
12
D 200 175 125 75
E 225 200 175 100 50
F 250 225 200 150 125
A 75 25
B 125 75 50
C 175 150 125 50 25
16
D 200 175 175 125 50
E 225 200 200 150 100
F 250 250 225 200 150
A 75 25
24 B 125 75 50 25
C 175 150 125 75 25
108
D 200 175 175 125 100

E 225 200 200 175 150
F 250 250 225 200 200
4.5. KRISTALIZACIJA I PROCESI U ZONI UTJECAJA TOPLINE
Ovdje su prikazane strukturne transformacije u različitim zonama zavare -

nog spoja iz više vrsta čelika: promjene veličina zrna i vrste novih struktura
koje nastaju pri fizičko - hemijskim transformacijama.
U ovom poglavlju ćemo razmotriti promjene struktura zavarenih spojeva u
cjelini i definirati ćemo procese obrazovanja struktura koje kristališu pri
hlađenju počev od tečnog metala (materijal šava) ili struktura
prekristalizacije u čvrstom stanju (osnovni materijal).
4.5.1. Struktura materijala šava
Posmatrajmo u Fe-C dijagramu (slika 4.30.) dva čelika, jedan podeutekto -

idni ( C = 0 , 6 0%, o zna čen sa I ), a drug i nadeutekto idni ( C = 1 % ),
dovedena u tečno stanje (Tt < 1500 0C) i pustimo ih da se lagano hlade. Pri
prelasku krive likvidusa u tačkama d i e, prve klice kristalizacije se
pojavljuju pri koncentraciji ugljika od 0,25 % za čelik I (tačka a) i 0,40 % C
za nadeutektoidni čelik. Broj obrazovanih klica saglasno zakonu Tammann-a
određen je, s jedne strane, brojem klica koje se obrazuju pri datoj
temperaturi, a s druge strane, brzinom rasta γ - kristala koja zavisi od date
brzine hlađenja. U oblasti tečna faza + γ - čvrsti rastvor, povećanjem količine
γ - čvrstog rastvora po linijama dd’ i ee’ koncentracija ugljika se povećava. U
tačkama d’ i e’ na krivoj solidusa, sadržaj ugljika u čvrstoj fazi iznosi 0,60 %
za čelik I i 1% za nadeutektoidni čelik.
Obrazovanje primarnih γ - kristala u oblasti likvidus - solidus (tečno - čvrsto
stanje) karakteriše se dendritnim poretkom, pri čemu se svaki dendrit može
posmatrati kao kristalografska cjelina. Ako prihvatimo prema Beljajevu,
nastajanje obrazovanja primarnih kristala u oblasti iznad područja γ -
čvrstog rastvora, onda se za vrijeme hlađenja, oko svakog dentrita javlja
veliki broj zrna γ, ili zrna austenita.
Pri temperaturi razlaganja austenita u podeutektoidnom čeliku I u tački c
prvo se izlučuje ferit ili α - željezo, čime se stvaraju zrna ferita; poslije toga
se izlučuje cementit po liniji ES, obrazujući perlitni agregat.

109
Slika 4.30.
Dijagram stanja ugljičnih čelika
U podeutektoidnom čeliku, veoma sporo hlađenom do sobne temperature,
zapažaju se dva sastojka: α - ferit u obliku polja ili mreže, i perlit (Feα -
Fe 3 C).
Razlaganje austenita u nadeutektoidnom čeliku započinje u tački f sa
izlučivanjem cementita; proces obrazovanja perlita koji sleduje ovom
izlučivanju analogan je prethodnom slučaju. Poslije hlađenja, posmatranjem
pod mikrosko - pom, poslije odgovarajućeg nagrizanja izbruska, vidi se
cementitna mreža po granicama perlitnih zrna.
U tako ohlađenom čeliku sa razvijenim zrnima ferita struktura će biti gruba
i pri određenoj kristalnoj orijentaciji takvu strukturu nazivamo
Vidmanštetenovom. Ovu strukturu ćemo kasnije detaljnije proučiti. Ako se
sada ova livena struktura ponovnim zagrijavanjem prevede u oblast γ -
čvrstog rastvora pri prelazu linije transformacije GS javiće se mnoštvo sitnih
γ zrna, pa ćemo pri hlađenju do sobne temperature, pošto je transformacija
γ → α reverzibilna, - ponovo naći strukturu sitnozrnog ferita združenu sa
perlitnim agregatom.
Vidi se da između dimenzija γ i α zrna postoji određena uzajamna zavisnost:
krupno γ- zrno daje krupno α- zrno, a ako je zrno γ - željeza sitno, onda se
obrazuje sitnozrno α - željezo. Ako postoji uzajamni odnos ne postoji
sličnost, tj. α - zrno ne predstavlja tačnu sliku γ - zrna. Nasuprot tome,
cementitna mreža u nadeutektoidnim čelicima potpuno tačno karakteriše
veličinu γ - zrna. Za određiva- nje veličine austenitnog zrna neophodno je
potrebno prisustvo cementitne mreže po granicama zrna; u ovom cilju, čelik
se podvrgava cementaciji na temperaturama austenitnizacije (proba Mak
Kejd - En 1).
Razmotrimo sada proces očvršćavanja čelika III čiji je sadržaj ugljika oko
0,10 %, što je često slučaj pri upotrebi zavarljivih čelika spajanih plinskim
ili elektrolučnim zavarivanjem (slika 4.30.)
Pri prelazu likvidusa u g, izlučene klice su kristali δ - željeza, sa veoma
niskom koncentracijom ugljika (C < 0,05%); klice se obogaćuju ugljikom do
0,07% pri temperaturi od 1 490 0C. Peritektična transformacija, do koje
dolazi pri ovoj temperaturi, javlja se kao rezultat uzajamnog dejstva δ -
željeza sa tečnom fazom B sa 0,55% ugljika, kojom prilikom se obrazuje
čvrst rastvor γ - željeza. Između 1 490 0C i tačke g’ (1 450 0C) jednovremeno
su prisutne dvije faze δ + γ, koje pri prelazu linije NJ obrazuju jednofaznu
austenitnu strukturu, ili zrna γ.
Proces kristalizacije koji slijedi identičan je procesu u slučaju
podeutektoidnog čelika, to jest, u tački k na liniji GS pri temperaturi od oko
870 0C, takođe nastupa izlučivanje feritne faze a iz nje zrna ferita α. Ako je
sadržaj ugljika u čeliku manji od 0,05 %, onda tečna faza neposredno
prelazi u δ - željezo, a transformacija δ → γ se odvija po liniji NJ.
U čvrstom stanju, pri prelazu linije GP, dolazi do izlučivanja tercijarnog
cementita. Takvu strukturu možemo često sresti u šavovima, kako u stanju
neposredno poslije zavarivanja, tako i u termički obrađenom stanju.
Strukture šavova, dobijene plinskim i elektrolučnim zavarivanjem, su
1
Mc Quaid Ehn; ova je proba standardizovana u SAD ( prim.Prev. )
110
različite. Pri elektro - lučnom zavarivanju količina metala jednovremeno

dovedena u tečno stanje, veoma je mala, brzina hlađenja je veoma velika i, u
zavisnosti od debljine metala, ona može da dostigne 1500 0C do 1600 0C/min.
Primarna struktura je krupnozrna, dendritna, sa jasnom orijentacijom i
naziva se bazaltnom strukturom. Ova struktura se ne mijenja zagrijavanjem
ispod tačke A 3 , ali se ona može usitniti žarenjem prelaskom u stanje γ. Usljed
toga u zoni rastapanja elektrolučno zavarenog šava, prvi korijeni zavari i
središni zavari imaju sitnozrnu, pravilnu strukturu bilo sa obrazovanjem
perlita po granicama zrna, bilo sa izlučivanjem tercijarnog cemen - tita,
samo površinski sloj ima bazaltnu strukturu.
U zoni rastapanja (materijala šava), pri oksiacetilenskom zavarivanju, koje se
obično vrši u jednom sloju, količina jednovremeno rastaljenog materijala je
mnogo veća, brzine hlađenja su znatno manje (V m = 350 0C/min), dobijena
struktura je krupnozrna, bez neke određene orijentacije sa kristalima
nepravilnog oblika po cijelom presjeku šava.
4.5.2. Transformacije u osnovnom materijalu
Termički ciklus zavarivanja stvara u svakoj tački osnovnog materijala

stacionarno toplinsko stanje, koje je određeno maksimalnom dostignutom
temperaturom T m i brzinom hlađenja V m (slika 4.31.).
Slika 4.31.
Raspored temperaturnih zona u zavarenom spoju iz čeličnog lima debljine 10

mm
pri oksiacetilenskom zavarivanju. T m : minimalno dostignuta temperatura;
Vm:
minimalna brzina hlađenja u 0C/min.
Transformacije u datom osnovnom materijalu zavise od ova dva faktora

(T m , V m ) i zbog toga treba razmatrati različite zone:
Zona pregrijavanja - neposredno uz granicu rastapanja (T > 1100 0C), u kojoj
dolazi do pretjeranog porasta zrna.
Zona žarenja - temperature između 900 0C i 1000 0C, u kojoj dolazi do
usitnjenja strukture.

111
Zona transformacije (zona pod utjecajem topline) između A 1 i A 3 (720 0C do

910 0C) - koja se karakteriše temperaturama nižim od temperatura u zoni
žarenja.
Slika 4.32.
Utjecaj temperature na porast zrna
U ovoj zoni mogu doći do izražaja sekundarni procesi: obrazovanje

tercijarnog cementita, izlučivanje nitrida gvožđa (Fe 4 N), itd.
Najzad osnovni materijal koji nije izmijenjen, za temperature ispod A 1 (720
0
C).
Razmotrimo sada detaljnije strukturne transformacije u ovim zonama.
Kada se čelik lagano zagrije od sobne temperature do temperature iznad
tačke A 3 , neće se zapaziti nikakva vidna promjena u sitnozrnoj strukturi sve
do izvjesne temperature T i (slika 4.32.) a zatim neka zrna počinju da rastu
pa dolazi do obrazovanja mješovite strukture sa krupnim i sitnim zrnima.
Počev od ovog momenta, pri daljem povišenju temperature krupna zrna
počinju da apsorbuju sitna i procentualna količina krupnih zrna se
ravnomjerno povećava. Temperatura T s , pri kojoj se struktura sastoji samo
iz krupnih zrna, naziva se temperaturom pregrija - vanja.
Temperatura uostalom nije jedini faktor koji utječe na porast zrna. Počev od
temperature T i , pri konstantnoj temperaturi, veličina zrna raste s
vremenom, a ovaj porast je utoliko brži ukoliko se više približavamo
temperaturi pregrijavanja.
Združeni utjecaj ova dva faktora, za jedan sasvim niskougljični čelik,
prikazan je na dijagramu na slici 4.33. Vidi se da se za temperaturu od 1200
0
C potpuno pregrijavanje dostiže tek poslije osam sahata, dok je pri
temperaturi od 1300 0C potrebno dva sahata.

112
Slika 4.33.
Utjecaj temperature i vremena zagrijavanja na porast zrna
Pri temperaturama ispod 1200 0C, pri bilo kojoj dužini vremena zagrija -
vanja, obrazuju se samo mješovite strukture, koje se sastoje kako iz krupnih,
tako i iz sitnih zrna.
4.5.3. Fizikalno - hemijske promjene

1. Oksiacetilensko zavarivanje
Očevidno je da priroda obrazovnih struktura pri oksiacetilenskom zavari -
vanju za datu vrstu čelika, zavisi na prvom mjestu od debljine limova;
toplinski ciklus zavarivanja je uglavnom određen ovim parametrom.
Razmotrimo šta se dešava u raznim zonama zavarenog spoja (slika 4.31.) za slučaj kada je debljina lima 10 mm:
a) U zoni rastapanja (materijal šava) temperatura dostiže tačku topljenja a

brzine hlađenja su reda 350 - 400 0C/min. To je oblast maksimalnog
kaljenja; ali problem se komplikuje superpozicijom hemijskih
transformacija, naročito za obične čelike usljed gubitka korisnih
elemenata: ugljika, mangana, silicija. Zbog toga je ova zona često manje
zakaljena nego susjedne zone osnovnog materijala.
b) U zoni pregrijavanja osnovnog materijala, koja se nalazi na nekoliko
milimetara od ose šava, dostignute temperature su još uvijek vrlo visoke
(1100 do 1500 0C) a hlađenje veoma brzo (brzina hlađenja 200 do 300
0
C/min). Toplinsko, neminovno dolazi do porasta zrna i znatne strukturne
transfor - macije uslijed kaljenja, čija priroda zavisi od vrste čelika. U
ovoj zoni nema hemijskih promjena.
c) U zoni zagrijavanja, podvrgnutoj dejstvu temperatura nešto iznad 900 0C,
koja se zove još i zona žarenja, metal teži normalizovanoj strukturi, sa
usitnjenim zrnom, ali ova transformacija ne može biti potpuna obzirom da
je brzina hlađenja još uvijek velika (170 do 200 0C/min).
d) U zoni pod utjecajem topline, koja se prostire u temperaturnom intervalu
A 1 - A 3 (720 do 900 0C), promjene mogu imati različit vid, najčešće može
nastupiti globulizacija lamelarnih agregata sa tendencijom ka koagulaciji
bez bitne promjene feritnih zrna. Ova oblast zone pod utjecajem topline se
proteže na rastojanju 20 - 25 mm od ose šava.
2. Elektrolučno zavarivanje
Dostignute temperature u različitim zonama transformacije, uvjetuju, u

slučaju elektrolučnog zavarivanja, znatno veće brzine hlađenja, što izaziva
energič- nije kaljenje metala.
Praktično, različite zone su skoncentrirane u veoma maloj zapremini i
prostiru se na 4-5 mm od ivice žlijeba, nezavisno od debljine limova. Ovo
proizilazi iz samog postupka elektrolučnog zavarivanja koji se izvodi u više
malih zavara koji teže da normalizuju strukturu donjih slojeva (usitnjenje
zrna).
Nanošenje slijedećih zavara utječe, u izvjesnoj mjeri, na strukture zona
transformacije osnovnog materijala.

113
3. Zavarivanje električnim otporom
Ako, u postupcima spajanja taljenjem, pri jednoj te istoj debljini metala,

izvjesni faktori ostaju u znatnoj mjeri konstantni, pri zavarivanju otporom
parametri mogu da variraju u mnogo širim granicama.
S druge strane, mašine za zavarivanje otporom u stanju su da ostvare vrlo
različite režime, sa predgrijavanjem i termičkom obradom poslije
zavarivanja.
Makrostruktura zavarene tačke u srednjem presjeku, upravnom na zavare -
ne limove, karakteriše se, prije svega, oblikom tačke, tj. više ili manje
deformisa - nom elipsom. U najprostijem slučaju, zavarena tačka u obliku
“sočiva” ima dvije ose simetrije: veliku osu koja se poklapa sa linijom dodira
dva lima i malu osu, koja se poklapa sa osom elektroda upravnom na
površinu limova (4.34.).
Ovaj eliptični oblik javlja se kao posljedica karaktera raspodjele
topline pri tačkastom zavarivanju.
Slika 4.34.
Shematski prikaz termičke raspodjele pri tačkastom zavarivanju,
koja objašnjava sočivasti oblik zavarene tačke
4.5.4. PRAKTIČNE POSLJEDICE
Karakter kristalizacije i priroda transforamcija bitno utječu na mehaničke

osobine zavarenih spojeva; na primjer, pojava Vidmanštetenove strukture je
poka - zatelj krtosti čelika; vrlo sitnozrna struktura elektrolučno zavarenih
šavova poveća- va deformacionu sposobnost čelika (izduženje, udarna
žilavost, suženje).
Kao druga praktična posljedica primarne kristalizacije javlja se obrazova -
nje usahlina, koje je često praćeno, u većoj ili manjoj mjeri, razvijanjem
prslina u završnom krateru šava. Ova pogreška se naročito često javlja pri

114
ručnom elektro - lučnom zavarivanju kratkim zavarima, kada rastojanje u

korijenu šavova prelazi jednu određenu vrijednost.
Izučavanje raspodjele topline u zavarenim spojevima, koje je izvršeno sa
profesorom Portvenom omogućilo je postavljanje grafičke zavisnosti T m = ψ
(V m ), koja određuje maksimalnu brzinu hlađenja i temperature dostignute u
svakoj tački zavarenog spoja pri plinskom ili električnom zavarivanju (slika
4.35.).
Slika 4.35.
Združene krive raspodjele topline (oksiacetilenski i elektrolučno zavareni
spojevi) sa “karakterističnim krivama kaljenja” nikl - hrom kaljivog čelika.
Razgraničenje zona pod utjecajem topline osnovnog materijala.
5. ZAVARIVAČKI MATERIJALI
OSNOVE O METALIMA

115
U stručnoj literaturi postoji mnogo definicija pojma metal, mada se u suštini sve
te definicije svode na isto. Tako se u hemiji pod metalima podra - zumijeva
određena grupa elemenata, raspoređena u lijevom dijelu Mendeljejevog sistema.
Elementi te grupe, stupajući u hemijsku reakciju sa elementima, poznatim pod
nazivom kao nemetali, odaju pomenutim svoje spoljašnje, takozvane valentne
elektrone. To se događa zbog toga što u metalu spoljašnji elektroni nisu čvrsto
povezani sa jezgrom. Osim toga, na spoljašnjim elektronskim ljuskama metala
nalazi se malo elektrona (svega 1 do 2), dok u nemetala ih ima daleko više (5 do
8). Svi elementi raspoređeni u Mendeljejevom sistemu lijevo od galijuma,
indijuma i talijuma su metali, a oni, raspoređeni desno od arsena, antimona i
bizmuta su nemetali.
Elementi raspoređeni u prelaznim grupama mogu pripadati metalima (olovo,
kalaj, antimon, indij, talij, bizmut), nemetalima (ugljik, azot, fosfor, arsen, kisik,
sumpor), ili zauzimati središnji (prelazni) položaj (galij, silicij, germanij, selen,
telur).
U tehnici se pod metalom podrazumijevaju materije koje posjeduju karak -
terističan metalni sjaj, u određenoj mjeri prisutan kod svih metala, i plastičnost.
Prema tom obilježju metali se lahko razlikuju od nemetala, npr. Drveta, kamena,
stakla ili porculana.
V.M. Lomonosov je definirao metale kao svijetla tijela, koja je moguće kovati.
Tim osobinama raspolažu ne samo čisti elementi (npr. željezo, bakar, aluminijum
i dr.), već i složenije materije, u čiji sastav može ulaziti više metala, često sa
primjesama znatnih količina nemetala. Takve supstance nose naziv metal - ne
legure.
Prema tome, u širem tumačenju, metalne legure se mogu takođe nazvati
metalima.Osim metalnog sjaja i plastičnosti, svi metali posjeduju visoku
električnu i toplinsku provodljivost.
Na osnovu prethodno izloženog, može se zaključiti da postoji određena razlika u
shvatanjima metala kao čistog hemijskog elementa i metala kao supstan - ce, ali i
jedna i druga definicija uslovljene su specifičnostima unutrašnje građe atoma
metalnih supstanci, koja je ista u čistim metalima i njihovim legurama.
Specifičnost građe metalnih supstanci sastoji se u tome, da su sve one, uglavnom,
sastavljene od takvih atoma, u kojima su spoljašnji elektroni slabo povezani sa
jezgrom. To uslovljava i posebni karakter hemijskog uzajamnog djelovanja
atoma metala, kao i metalne osobine. Elektroni imaju negativno punjenje, pa je
dovoljno da se stvori mala razlika potencijala da bi došlo do premještanja
elektrona u smjeru prema pozitivno napunjenom polu. Tako se obrazuje
električna struja. Zbog toga se metali pojavljuju kao dobri provodnici električne
struje, a nemetali kao loši.
Karakteristična električna osobina metala je i ta, što sa povećanjem tempe - rature
kod svih (bez izuzetaka) električna provodljivost se umanjuje.
Pri hemijskom uzajamnom djelovanju između metala i nemetala spoljašnji
elektroni atoma metala prelaze prema atomima nemetala. Atom metala se pri
tome preobražava u pozitivni jon, a atom nemetala u negativni jon.
Prema tome, slaba veza spoljašnjih elektrona sa jezgrom uslovljava hemij - ske i
fizičke osobine metala.
Na osnovu prethodno pobrojanih specifičnosti metala i njihovih legura, može se
zaključiti da isti imaju karakterističnu kristalnu strukturu. U određenim mjestima
kristalne rešetke raspoređuju se pozitivno napunjeni joni, a spoljašnji slobodni
elektroni obrazuju lahko tečljivu tečnost (elektronski gas), koja se kreće u svim
116
pravcima bez određenog reda. Pri određenim uvjetima, npr., pri stvaranju razlike
potencijala, kretanje elektrona dobija određeni smjer i pojavljuje se elektri - čna
struja.
U teoriji metalnog stanja metal se razmatra kao supstanca, sastavljena od
pozitivno napunjenih jona, okruženih negativno napunjenim česticama-elektroni -
ma, slabo povezanim sa jezgrom. Ti elektroni se neprekidno premještaju unutra
metala i ne pripadaju ni jednom atomu, već cjelokupnosti atoma.
Na taj način, kao karakteristična specifičnost kristalne strukture metala pojavljuje
se prisustvo elektronskog gasa unutra metala, slabo povezanog s poziti - vno
napunjenim jonima. Lahko premještanje tih elektrona unutra metala i slaba
njihova veza sa atomima daju metalima određene metalne osobine (visoka elektri
- čna i toplinska provodljivost, metalni sjaj, plastičnost i dr.).
PODJELA METALA
Metali se međusobno razlikuju prema strukturi i osobinama. Pored toga, metale je

moguće po određenim obilježjima objediniti u grupe (tabela 5.1.).
Tabela 5.1. Podjela metala
Napominje se da se data podjela (prema A.P. Guljaevu) ne slaže sa uobičajenom,

prema kojoj se pod crnim metalima podrazumijevaju željezo i njegove legure, a
pod obojenim svi ostali metali.
Shodno podjeli po A.P. Guljaevu, svi metali se mogu podijeliti na dvije

117
Crni metali imaju tamnosivu boju, veliku zapreminsku masu (osim alkal -
nozemnih), visoku temperaturu topljenja, relativno visoku tvrdoću i, u mnogim
slučajevima, posjeduju polimorfizam. Kao najtipičniji metal te grupe pojavljuje
se željezo.
Obojeni metali, prije svega, imaju karakterističnu boju: crvenu, žutu, bijelu. Posjeduju veliku pla
Crni metali se sa svoje strane mogu podijeliti na s
1. Željezni metali, gdje spadaju željezo, kobalt, nikal (takozvani feromagnetici) i
mangan, koji je blizak prethodnim po osobinama. Kobalt, nikal i mangan se
često primjenjuju kao dodaci legurama željeza, a takođe u ulozi osnove za
odgovarajuće legure, slične po osobinama visokolegiranim čelicima.
2. Teško topljivi metali, čija je temperatura topljenja viša nego željeza tj. iznad
1539 0C), primjenjuju se kao dodaci legiranim čelicima, a takođe u ulozi
osnove za odgovarajuće legure.
3. Uranovi metali (aktinoidi) prvenstveno se primjenjuju u legurama za atomsku
energetiku.
4. Rijetko zemni metali obuhvataju lantan, cerij, neodij, prazeodij i dr., objedi -
njene pod nazivom lantanoida, i, sa njima po osobinama, intrij i skandij. Ti
metali imaju vrlo bliske hemijske osobine, ali dosta različite fizičke (tempera -
tura taljenja i dr.). Oni se primjenjuju kao dodaci legurama drugih elemenata.
U prirodnim uvjetima susreću se zajedno i, zbog teškoća razdvajanja na zaseb -
ne elemente, za dodavanje se obično koristi legura koja sadrži 40 do 45% cerija
i 45 do 50% svih drugih rijetkozemnih elemenata.
5. Alkalno zemni metali u slobodnom metalnom stanju se ne primjenjuju, izuzev
u specijalnim slučajevima (npr., u ulozi toplonoša u atomskim reaktorima).
Obojeni metali se dijele na:
1. Lahki metali (berilij, magnezij, aluminij), koji posjeduju malu zapreminsku
masu.
2. Plemeniti metali, u koje spadaju: srebro, zlato i metali platinske grupe (platina,
paladij, iridij, radij, osmij i rutenij). U njih može da spada i “poluplemeniti”
bakar. Posjeduju visoku otpornost prema koroziji.
3. Lahko topljivi metali obuhvataju: cink, kadmij, živu, olovo, kalaj, bizmut, talij,
antimon i elemente sa oslabljenim metalnim osobinama (galij, germanij).
Primjena metala određena je njihovom rasprostranjenošću u prirodi, a sa
istorijskog aspekta razvojem tehnike.
U stvarnosti, glavni udio po proizvodnji i primjeni ima željezo legure čelika. To
je povezano sa nizom razloga: mala cijena, najbolje mehaničke osobine,
mogućnost masovne proizvodnje i velika rasprostranjenost njegovih ruda u
prirodi.
Bez obezbjeđenja čelika u potrebnoj količini ne može se razvijati ni jedna
industrijska grana. Zato se obim proizvodnje čelika uzima kao važan pokazatelj
tehničke i ekonomske moći zemlje.
5.1. ŽELJEZO
Željezo i legure na njegovoj osnovi, a među njima i čelik, odlikuju se kristalnom

strukturom, koja se karakteriše određenim, zakonskim rasporedom atoma u
porastu. Kristalna struktura se može predstaviti u obliku prostorne rešetke, u čijim
118
čvorovima su raspoređeni atomi. Ustvari, u čvorovima kristalne rešetke nijesu

raspoređeni atomi, već pozitivno naelektrisani joni, a između njih se kreću
slobodni elektroni. Međutim, uobičajeno je da se govori da se u čvorovima
kristalne rešetke nalaze atomi. Svaki atom (jon) ima isti broj susjednih atoma,
koji su raspoređeni na podjednakom rastojanju od njega.
Obično željezo, kao i svaki drugi metal, nikada nije apsolutno čisto, već uvijek
sadrži primjese. Danas se najčešće koristi takozvano tehničko željezo, koje se
proizvodi u velikim količinama u martinovskim pećima. Ono sadrži približno
99,8 do 99,9% željeza i 0,1 do 0,2% primjesa, kojih može da bude desetak i više
elemenata. U stotim dijelovima procenta, u njemu se nalaze ugljik (približno
0,02%) i bakar (približno 0,1%), a ostali elementi u hiljaditim i desetohiljaditim
dijelovima procenta.
U nastavku se navode određeni podaci za željezo tehničke čistoće. Osobine
željeza, a takođe i drugih metala visoke čistoće, mogu se bitno razlikovati od
metala obične ili visoke tehničke čistoće.
Temperatura topljenja željeza je 1539 0C (+5 0C).
Za razliku od mnogih drugih metala, željezo se u čvrstom stanju može nalaziti u
obliku dvije alotropske modifikacije:
Kristalna rešetka α željeza je kubna prostorno centrirana, a γ željeza

kubična površinski centrirana. Pri temperaturi ispod 911 0C i od 1392 do 1539 0C
željezo se javlja kao α, a u intervalu od 911 do 1392 0C kao γ. Pri zagrijavanju na
911 0C dolazi do α → γ preobražaja, a na 1392 0C do γ → α preobražaja.
Tempera- ture faznih preobražaja određene su na vrlo čistom željezu, pa je u
praksi dozvo - ljeno da se za tehničko željezo koriste zaokružene vrijednosti
1535, 1400, 910 0C umjesto 1539, 1392, 911 0C.
Visokotemperaturna modifikacija željeza (poznata kao δ željezo) ne pred - stavlja
novi alotropski oblik.
Postojanje nekog metala (materije) u više kristalnih oblika poznato je kao
polimorfizam ili alotropija. Različiti kristalni oblici određene materije nazivaju se
polimorfnim ili alotropskim modifikacijama.
Mehaničke osobine tehničkog željeza karakterišu se slijedećim vrijedno – stima dati
Tabela 5.2. Mehaničke osobine tehničkog željeza

Osobine Vrijednosti
Zatezna čvrstoća 250⋅106 Pa (25 dN/mm2);
Granica tečenja (razvlačenja) 120⋅106 Pa (12 dN/mm2);
Izduženje 50 %
Sušenje 85%
Tvrdoća 80 HB
Navedeni pokazatelji mogu se mijenjati u određenim granicama, pošto osobine
željeza zavise od niza faktora (npr. Povećanje dimenzija zrna smanjuje tvrdoću).

119
Na 768 0C željezo doživljava magnetni preobražaj. Iznad 768 0C željezo postaje

nemagnetično.
Željezo obrazuje sa mnogim elementima rastvore. Sa metalima obrazuje
supstitucijske, a sa ugljikom, azotom i vodikom interstikcijske rastvore.
Posebno je važno obrazovanje rastvora ugljika u željezu. Rastvorivost ugljika u
željezu. Rastvorivost ugljika u željezu bitno zavisi od toga u kakvom kristalnom
obliku se nalazi željezo. Rastvorivost ugljika u α željezu je neznatna (manje od
0.02%) i sto puta veća (do 2%) u γ željezu.
U čisto geometrijskim rasuđivanjima, smatra se da α željezo ne rastvara a γ
željezo rastvara ugljik. Međutim, u stvarnosti α željezo rastvara ugljik u vrlo
maloj količini. Prema podacima različitih naučnika, vrijednost maksimalne
rastvorivosti ugljika u α željezu se razlikuje. Najčešće pominjana vrijednost je
0.02%, pa se ona najčešće u razmatranjima i usvaja kao maksimalna vrijednost
rastvorivosti ugljika u α željezu.
Čvrsti rastvor ugljika i drugih elemenata u α željzu naziva se ferit, a u γ željezu
austenit.
Definicija ferita kao čvrstog rastvora ugljika u α željezu opravdana je samo pri
razmatranju dijagrama stanja Fe-C. Čistije željezo, koje sadrži tragove ugljika, a
takođe i različite legure željeza bez ugljika, sa kubnom prostornom rešet- kom,
ima takođe strukturu ferita.
Kristalna struktura austenita može se predstaviti kao površinski centrirana kubna
rešetka, koja se sastoji od atoma željeza, a u koju su uvedeni atomi ugljika
manjeg prečnika.
Parametar rešetke α željeza, bez ugljika, na sobnoj temperaturi jednak je 2,86 , a
γ željeza 3.56 . Posljednja veličina je uslovna, pošto γ željezo bez ugljika na
sobnoj temperaturi ne postoji.
Ugljik se u austenitu nalazi u obliku jona.
Hemijsko jedinjenje ugljika sa željezom (kabrid željeza Fe 3 C) naziva se cementit.
Pošto je rastvorivost ugljika u α željezu mala, to, pri normalnim temperaturama,
u većini slučajeva u strukturu čelika se uvode visokougljične faze u obliku
cementita ili drugog karbida.
Temperatura topljenja cementita je oko 1250 0C. Cementit ne doživljava
alotropske preobražaje, ali pri niskim temperaturama on je slabo feromagnetičan.
Magnetne osobine gubi na 217 0C. Odlikuje se velikom tvrdoćom (> 800 HB,
lahko grebe staklo), ali vrlo malom, praktično nultom, plastičnošću. Te su
osobine, vjerovatno, posljedica složene građe kristalne rešetke cementita.
Cementit može da obrazuje supstitucijske čvrste rastvore. Atomi ugljika mogu se
zamijeniti atomima nemetala (azot, kisik), a atomi željeza drugim meta - lima
(mangan, hrom, volfram i dr.). Takav čvrsti rastvor, sa osnovom rešetke
cementita, naziva se legirani cementit.
Cementit je nepostojano jedinjenje i pri određenim uvjetima se raspada sa
obrazovanjem slobodnog ugljika u obliku grafita. Taj proces ima praktični značaj
kod livenog gvožđa.
5.1.1. Čelik
Opšti podaci

120
Čelik je legura željeza (Fe) sa sadržajem ugljika (C) do 1,7% (masenih), mada
ima literaturnih podataka da se taj sadržaj kreće i do 2%. Pored željeza, kao
osnove, i ugljika, koji se uvodi namjerno, jer jako utiče na osobine čelika, čak i
pri neznatnoj promjeni njegovog sadržaja, u čeliku se nalazi mnogo drugih
elemenata. Njihovo prisustvo prouzrokovano je tehnološkim uvjetima
proizvodnje, nemoguć - nošću potpunog njihovog udaljavanja iz metala, ili usljed
slučajnih okolnosti, a mogu se i specijalno uvoditi, kao ugljik, sa ciljem promjene
strukture i osobina čelika. Prema klasifikaciji N.T. Gudcova, svi hemijski
elementi (primjese), koje sadrži čelik, mogu se podijeliti na četiri grupe :
a) Stalne ili uobičajene primjese.
U tu grupu spadaju mangan (Mn) i silicij (Si), a takođe i aluminij (Al), koji se,
kao silicijum i mangan, primjenjuje u ulozi dezoksidatora. Ovi elementi se
moraju uvoditi u metal pri proizvodnji čelika da bi se dobio dobro dezoksi -
disani čelik.U neumirenim čelicima sadržaj silicija i aluminija je mali. U stalne
primjese spadaju sumpor (S) i fosfor (P), zbog toga što se od njih nemoguće
osloboditi pri masovnoj proizvodnji čelika. Iako se u izvjesnim čelicima
namjerno ostavljaju, oni se uvijek smatraju kao nečistoće.
b) Skrivene primjese.
Tu spadaju kisik (O), vodik (H) i azot (N), koji su prisutni u bilo kom
čeliku u vrlo malim količinama. Metode njihovog hemijskog određivanja su
složene, pa se zato sadržaj tih elemenata u običnim tehničkim uvjetima ne
navodi.
c) Slučajne primjese.
U tu grupu spadaju primjese koje dolaze iz šarže ili slučajno u tehnološ -
kom procesu proizvodnje, kao što su: olovo (Pb), cink (Zn), antimon (Sb),
kalaj (Sn), arsen (As) itd.
d) Legirajući elementi.
U te elemente spadaju elementi koje se namjerno uvode u čelik u određe -
nim količinama, u cilju promjene strukture i osobina čelika. U tu grupu spada –
ju : hrom (Cr), nikal (Ni), volfram (W), molibden (Mo), vanadij (W), kobalt
(Co), titan (Ti), niobij (Nb), bakar (Cu), cirkonij (Zr), magnezij (Mg) bor (B),
aluminij (Al) i drugi.
U čeliku prisutni elementi se mogu nalaziti u slijede
1. U slobodnom stanju. Olovo, srebro i bakar, zbog prevelike atomske zapremine
ne obrazuju hemijska jedinjenja sa željezom. Osim toga, srebro i olovo se ne
rastvaraju u čvrstom željezu, a rastvorljivost bakra iznosi približno oko 1%.
Zato pri prisustvu u čeliku vrlo malih količina olova, srebra ili bakra (bakra
iznad 1%) oni se nalaze u slobodnom stanju u obliku metalnih uključaka.
2. Obrazuju intermetalna jedinjenja. Tu osobinu ima većina legirajućih elemena -
ta, ali samo pri takvim njihovim sadržajima, koji se praktično ne sreću u
običnim industrijskim čelicima. Zato se može smatrati da se u običnim masov -
nim čelicima ne sreću intermetalna jedinjenja legirajućih elemenata.U visoko -
legiranim čelicima obrazuju se intermetalna jedinjenja, što ima veliki značaj za
te čelike.
121
3. Obrazuju okside i druga nemetalna jedinjenja. U tu grupu spadaju elementi koji

imaju veću srodnost (afinitet) u odnosu na kisik nego željezo. Zato u procesu
proizvodnje čelika takvi elementi, uvedeni u zadnjoj fazi topljenja, dezoksidišu
čelik, oduzimajući kisik od željeza.
FeO + M → MO + Fe
U ovoj shematskoj formuli reakcije pod M se podrazumijevaju bilo koji
legirajući element - dezoksidator. Kao rezultat dezoksidacije obrazuju se oksidi
Al 2 O 3 , TiO 2 , V 2 O 5 i dr. U posljednje vrijeme primjenjuje se dezoksidacija
pomoću ugljika. U tom slučaju produkti dezoksidacije su u gasnom stanju
(2FeO + C = 2Fe + CO 2 ) i udaljavaju se iz metala potpuno pri vakumiranju.
Pored velikog afiniteta prema kisiku, određeni elementi imaju veći afinitet prema
sumporu od željeza, pa se pri njihovom uvođenju obrazuju sulfidi. Količina
oksida, sulfida i drugih nemetalnih uključaka u običnim industrijskim čelicima
je mala i zavisi od metode topljenja. Najviše nemetalnih uključaka ima u
neumirenom martinovskom čeliku, a posebno u besemerovskom, dok ih u
umirenom čeliku ima manje i u elektročeliku još manje. Čelik dobijen
topljenjem u vakumu (a takođe čelik pretopljen pod troskom) sadrži samo
neznatne količine nemetalnih uključaka.
4. Rastvaraju se u cementitu ili obrazuju samostalne karbidne faze. Tom osobi -
nom odlikuju se elementi koji imaju afinitet prema ugljiku. Kao elementi koji
su skloni prema obrazovanju karbida pojavljuju se samo oni koji su raspore -
đeni u periodičnom sistemu elemenata lijevo od željeza (Cr, Ti, Nb, Zr i dr.).
Dotični elementi se, pored toga što obrazuju karbide, rastvaraju u željezu. Prema
tome, oni se u izvjesnoj razmjeri, uglavnom u zavisnosti od njihovog sadržaja i
sadržaja ugljika, raspoređuju između tih dviju faza.
5. U željezu se u značajnim količinama može rastvarati većina legirajućih eleme -
nata, osim ugljika, azota, kisika i bora i metaloida, koji su udaljeni od željeza u
periodičnom sistemu. Elementi, raspoređeni od željeza lijevo raspoređuju se
između željeza (osnove) i karbida, a elementi raspoređeni desno od željeza
(kobalt, nikal, bakar i drugi), obrazuju samo rastvore sa željezom i ne ulaze u
karbide.
Na taj način, kao zaključak se može konstatirati da se legirajući elementi
prvenstveno rastvaraju u osnovnim fazama čelika (ferit, austenit, cementit) ili
obrazuju specijalne karbide. Pod specijalnim karbidima podrazumijevaju se
karbidi obrazovani sa sudjelovanjem elemenata sklonih obrazovanju karbida, a
imaju različitu formulu i kristalnu rešetku od cementita.
Osnovni fazni preobražaji u čeliku
Čelik, kao legura željeza, takođe se odlikuje odgovarajućim faznim preo -

bražajima. Do njih dolazi, kao i kod željeza, pri promjeni uvjeta (npr. Tempera -
ture), uslijed čega jedno stanje postaje manje stabilno (ima veću vrijednost slobo -
dne energije) od drugog.
Kao osnovne alotropske modifikacije čelika
-
-m

122
Austenit je čvrsti rastvor ugljika u γ željezu.

Martenzit je prezasićeni čvrsti rastvor ugljika u α željezu (ista koncentra - cija
ugljika kao u polaznom austenitu).
Perlit je autektoidna smješa od ferita i karbida (cementita), koji su se obrazovali
istovremeno (vrlo mala ravnotežna rastvorljivost ugljika u feritu se zanemaruje).
U čeliku se pri termičkoj obradi, a i pri zavarivanju, uočavaju četiri osnov - na
fazna preobražaja:
1) Preobražaj perlita u austenit, do koga dolazi pri zagrijavanju iznad tačke A1
(temperatura stabilne ravnoteže austenit-perlit). Na tim temperaturama, od tri
osnovne faze najmanju slobodnu energiju posjeduje austenit (prema Fe 3 C
dijagramu).
2) Preobražaj austenita u perlit, koji se događa ispod tačke A1.
3) Preobražaj austenita u martenzit. Taj preobražaj se događa ispod temperature
metastabilne ravnoteže austenit-martenzit (T M ). Pri T M kao stabilnija faza
pojavljuje se perlit, ali je rad, potreban za obrazovanje martenzita od austenita,
manji, nego za obrazovanje perlita.Zbog toga, ispod T M obrazovanje perlita
(feritno.karbidne smješe) od austenita može se dogoditi samo preobražajem
martenzita koji prethodno nastaje od austenita.
Na taj način, austenitno-martenzitni preobražaj javlja se kao neki međupre-
obražaj u procesu prelaza austenita u perlit.
4) Preobražaj martenzita u perlit, odnosno u feritno-karbidnu smješu. Do njega
dolazi pri svim temperaturama, pošto je slobodna energija martenzita veća od
slobodne energije perlita pri bilo kojoj temperaturi.
Promjene slobodnih energija osnovnih struktura pokazuje da je moguć preobražaj
martenzita u austenit iznad temperature T M . Međutim, taj preobražaj nije zapažen
eksperimentalno. To je, očigledno, zbog toga što prvo dolazi do preobražaja
martenzit-perlit (raspadanje martenzita).
Preobražaj perlita u martenzit je nemoguć, pošto pri svim temperaturama martenzit posjeduju već
Prethodno razmotreni fazni preobražaji su prouzrokovani temperaturom.
Promjenom pritiska, drugog termodinamičkog faktora, može doći do strukturnih
preobražaja, do kojih ne dolazi pri nepromijenjenom (9,81⋅104 Pa=1 at) pritisku.
Dijagram fazne ravnoteže pri temperaturi i pritisku, kao nezavisno promje-
nljivim, dat je na slici 5.1.
Slika 5.1.
123
Oblast α, γ i ε faze željeza zavisnosti od temperature i pritiska
Pri visokim pritiscima moguće je obrazovanje željeza sa heksagonalnom gusto

složenom rešetkom (takozvano ε željezo). Trojna tačka ravnoteže nalazi se kod T
= 527 0C i P = 130 . 108 Pa (130 kbar). Iznad 527 0C, pri povećanju pritiska
moguće je α → γ → ε prelaz, a ispod direktan α → ε prelaz.
Pritisak se još ne koristi za obrazovanje struktura u čeliku zbog tehnološke
složenosti. Takođe, je nedovoljno jasno koliko je efektivno u pogledu dobijanja
posebnih osobina. Određeni elementi utječu slično pritisku. Tako, npr., pri viso -
kom sadržaju mangana, uz normalan pritisak, obrazuje se ε faza.
5.1.1.1. Ugljični čelici
Ugljični čelik je osnovni metalurški materijal u industriji. U crnoj metalur - giji se

proizvodi približno 90% ugljičnog čelika i 10% legiranog.
Ugljični čelik industrijske proizvodnje je složena legura po hemijskom sastavu.
Osim željeza, kao osnove, čiji sadržaj se može mijenjati od 97,0 do 99,5%, u
njemu postoji još mnogo elemenata. Prisustvo tih elemenata uslovljeno je tehno -
loškim karakteristikama proizvodnje (mangan, silicij) ili nemogućnošću potpunog
njihovog udaljavanja iz metala (sumpor, fosfor, kisik, azot, vodik), a takođe i
drugim okolnostima (krom, nikal, bakar i dr.).
Čelici različite proizvodnje (martinovski, basemerovski itd.) uglavnom se
razlikuju po sadržaju navedenih primjesa.
Međutim, jedan elemenat specijalno se uvodi u prosti ugljični čelik. To je ugljik,
te je on osnovni elemenat, pomoću koga se mijenjaju osobine legure željeza.
Prirodno je što se te legure (pri C < 1,7 %) nazivaju ugljični čelici.
Struktura i osobine čelika mogu se mijenjati u širokim granicama pomoću
termičke obrade. Takva je većina osobina i one se mijenjaju pri termičkoj obradi.
Druge, strukturno neosjetljive osobine, praktično ne zavise od strukture. U njih
spadaju krutost (modul elastičnosti E i modul smicanja G).
Tvrdoća i čvrstoća čelika mogu se povećati termičkom obradom za dva do pet
puta (u poređenju sa odžarenim stanjem, lagano ohlađenim), a modul elastično-
sti pri tome se mijenja manje od 5%.
U većini slučajeva, od datog komada se traži krutost. Za davanje neophod - ne
krutosti radnom komadu, konstruktor bira odgovarajuću površinu i oblik po -
prečnog presjeka elemenata radnog komada. Pri tome se obično pokazuje da su
stvarna naprezanja u elementima znatno manja od granice tečenja. Prirodno je da
u tom slučaju ojačavanje toplinskom obradom otpada, pošto su dovoljne osobine
čvrstoće metala u sirovom, toplinski neobrađenom stanju.
U onim slučajevima, kada je čvrstoća čelika u sirovom stanju nedovoljna,
primjenjuje se termička obrada. Pred čelike, koji se podvrgavaju termičkoj obradi
postavljaju se određeni povišeni zahtjevi (npr., uže granice u pogledu sadržaja
ugljika i dr.). Takav čelik je često poznat kao čelik povišenog kvaliteta.
5.1.1.2. Utjecaj ugljika na osobine čelika
Sa povećanjem sadržaja ugljika mijenja se struktura čelika. Čelik, koji sadrži
0,8% C, sastoji se samo od perlita, a čelik, koji sadrži više od 0,8% C, osim
perlita, sadrži i sekundarni cementit, dok, pri sadržaju ugljika ispod 0,8%
struktura čelika se sastoji od ferita i perlita.

124
Povećanje sadržaja ugljika u čeliku dovodi do povećanja čvrstoće i smanjenja

plastičnosti (sl. 5.2.).
Slika 5.2.
Utjecaj ugljika na mehaničke osobine čelika
Slika 5.3.
Utjecaj ugljika na temperaturu prelaza u krto stanje željeza.
Navedene mehaničke osobine odnose se na toplovaljane radne komade bez
termičke obrade, tj. Pri strukturi perlit + ferit (ili perlit + cementit). Brojke su
srednje vrijednosti i mogu se mijenjati u granicama ± 10% u zavisnosti od
sadržaja primjesa, uvjeta hlađenja poslije valjanja itd. Ako se čelik primjenjuje u
obliku odlivka, tada grublja ljevena struktura posjeduje lošije osobine od onih na
slici 5.2. (uglavnom se smanjuju osobine plastičnosti).
Bitan utjecaj pokazuje ugljik na osobine žilavosti. Kao što se vidi sa slike 5.3.
povećanje sadržaja ugljika dovodi do povišenja temperature prelaza u krto stanje i
umanjenja udarne žilavosti u oblasti žilavog loma na temperaturama iznad
temperature prelaza u krto stanje.
Utjecaj stalnih primjesa na osobine čelika
Kao stalne primjese u ugljičnom čeliku smatraju se mangan, silicij, fosfor,

sumpor, a takođe i gasovi (vodik, kisik, azot), u različitim količinama stalno
prisutni u tehničkim vrstama čelika.
Obično se sadržaj tih elemenata ograničava slijedećim gornjim granicama (u %);
0,8 Mn; 0,6 Si; 0,05 P; 0,05 S.
Pri većem njihovom sadržaju, čelik pripada legiranim čelicima, kod kojih se ti
elementi specijalno uvode, pa je otuda i došao naziv legirani čelici.
U nastavku je razmotren utjecaj sta
Mangan se uvodi u bilo koji čelik radi dezoksidacije:

125
FeO + Mn → MnO + Fe
tj. radi odstranjenja štetnih primjesa oksida željeza. Mangan takođe udaljava
štetna jedinjenja sumpora sa željezom, rastvara se u feritu i cementitu.
Mangan znatno utječe na osobine čelika, povećavajući čvrstoću u toplo - valjanim
radnim komadima, mijenjajući, uz to, i neke druge osobine. Pošto je sadržaj
mangana u svim čelicima približno podjednak, to njegov utjecaj na čelik
različitog sastava ostaje približno isti.
Utjecaj silicija u početnim dodacima sličan je utjecaju mangana. On dezoksidiše
čelik prema reakciji:
2FeO + Si → 2Fe + SiO 2
Silicij se strukturno ne zapaža, pošto je potpuno rastvoren u feritu, osim onog
dijela, koji u obliku oksida silicija nije uspio da izroni u trosku, već je ostao u
metalu u obliku silikatnih uključaka.
Rude željeza, a takođe topitelj i gorivo, sadrže određenu količinu fosfora, koji u
procesu proizvodnje livenog gvožđa ostaje u njemu u različitom stepenu i zatim
prelazi u čelik.
Rastvorljivost fosfora u α željezu 1,2%. Prisustvo fosfora iznad te količine (koja
se umanjuje sa povećanjem sadržaja ugljika) dovodi do obrazovanja fosfida
željeza (Fe 3 P faze), koja se sreće u sivim livenim gvožđima.
Rastvarajući se u feritu, fosfor oštro povećava temperaturu prelaza u krto
stanje (sl. 5.4.).
Slika 5.4.
Utjecaj fosfora na temperaturu prelaza u krto stanje čelika (0,2% C; 1% Mn).
Treba istaći da je fosfor u određenim slučajevima poželjan. Tako, npr., on

olakšava obradu čelika rezanjem, a u prisustvu bakra povećava otpornost prema
koroziji.
Kao i fosfor, sumpor dospijeva u metal iz ruda, a takođe iz gasova peći (kao
produkt gorenja goriva javlja se SO 2 ). Najveći sadržaj sumpora je u besemer -
ovskom čeliku (do 0,06%).
Obično sadržaj sumpora u visokokvalitetnom čeliku ne prelazi 0,02 do 0,03%. U
čelicima običnog kvaliteta dozvoljava se sadržaj sumpora 0,03 do 0,05%.
Sumpor se ne rastvara u željezu i bilo koja njegova količina obrazuje sa željezom
jedinjenje poznato pod nazivom sulfid željeza (FeS), koji ulazi u sastav
eutektikuma, obrazovanog pri 988 0C.

126
Za razliku od drugih štetnih primjesa, sumpor ne povećava, već čak snižava

temperaturu prelaza u krto stanje, premda povećava i udarnu žilavost pri žilavom
lomu (sl. 5.5.).
Slika 5.5.
Utjecaj sumpora na osobine žilavosti čelika.
Drugim riječima, sumpor povećava otpornost prema žilavom lomu, a prema

krtom smanjuje.
Gasovi vodik, azot i kisik nalaze se u čeliku u malim količinama, koje zavise od
načina proizvodnje.
Vodik, azot i kisik mogu se nalaziti u slijedećim oblicima :
- u gasovitom stanju u različitim nesavršentsvima strukture;
- u α čvrstom rastvoru;
- u obliku različitih jedinjenja, takozvanih nemetalnih uključaka (nitridi,
oksidi).
5.1.1.3. Čelik različitih postupaka proizvodnje
U zavisnosti od usvojenog postupka proizvodnje, čelici se razlikuju po

osobinama.
Ko što je poznato, čelik se proizvodi (topi) u različitim pećima, pa se, shodno
tome, može podijeliti na besemerovski, martinovski, kiseonično-konver - torski i
elektročelik.
U Besemerovom konvertoru tečno lijevano gvožđe se produhava vazdu - hom.
Kisik iz vazduha jedini se sa primjesama u lijevenom gvožđu (tu spada i ugljik) i
lijeveno gvožđe se transformiše u čelik. Taj postupak proizvodnje je vrlo
produktivan, ali se sumpor i fosfor ne udaljavaju u dovoljnom stepenu, a metal se
zasićava gasovima, naročito azotom.
Besemerovski čelik, zbog povećanog sadržaja plinova, u prvom redu azota,
razlikuje se od martinovskog većom čvrstoćom, ali manjon plastičnošću, zatim
sklonošću prema starenju, većom zaprljanošću nemetalnim uključcima. Zbog
toga što je kvalitet besemerovskog čelika nizak, taj proces postaje zastario i zamje
- njuje ga takozvani kisično-konvertorski postupak, kod koga se umjesto vazduha
upotrebljava tehnički čisti kisik sa vrlo malom zaprljanošću azotom
(produhavanje se obično izvodi odozgo pod kutom prema površini rastopljenog
metala). Zahva - ljujući tome, sadržaj azota u metalu je nizak. Takav metal naziva
se konvertorski, a po osobinama on se praktično ne razlikuje od martinovskog.

127
Premda se glavna masa metala običnog kvaliteta radi u Simens-Martino - vim

pećima, ipak, polazeći od tehničko-ekonomskih rasuđivanja, cjelishodno je
većinu čelika proizvoditi konvertorskim postupkom i on će, vjerovatno,
postepeno potisnuti postupak proizvodnje čelika u Simens-Martinovim pećima.
Pri proizvodnji u Simens-Martinovim pećima i kisično-konvertorskim
postupkom, izborom odgovarajućih troski i režima vođenja topljenja, moguće je u
znatnom stupnju udaljiti sumpor i fosfor. Troske, pomoću kojih se čisti
rastopljeni metal od primjesa, sastoje se od bazičnih (CaO i MgO) i kiselih (SiO 2 )
oksida. U zavisnosti od sastava troski, obloga peći treba da bude ili bazična
(magnezit ili kromomagnezit), ili kisela (silikoopeka), da bi se izbjegle reakcije
između obloge i troske. Ako troska ima bazičnu reakciju (tj. nalaze se u višku
bazični oksidi MgO i CaO), tada ona udaljava iz metala veći dio fosfora i dio
sumpora. Znači, pri relativno nečistoj šarži, dobija se dovoljno čist metal u
pogledu sadržaja sumpora i fosfora, mada dobija se dovoljno čist metal u pogledu
sadržaja sumpora i fosfora, mada i zasićeniji kisikom. Pri kiselom procesu
proizvodnje u troski postoji višak SiO 2 , u prisustvu koga se sumpor i fosfor ne
udaljavaju iz metala, ali je zasićenje metala kisikom u manjem stupnju. Zato su za
kiseli postupak u Simens-Martinovoj peći potrebni čistiji polazni materijali u
pogledu sadržaja sumpora i fosfora (skuplji materijali). Ako je to obezbjeđeno,
tada se dobija metal boljeg kvaliteta, pošto sadrži manje kisika.
Martinovski čelik se u većini slučajeva proizvodi bazičnim procesom, a samo za
određene namjene, kada se traži velika čistoća u pogledu nemetalnih uključaka
(oksida) i manja zasićenost kisikom, izrađuje se skuplji kiseli marti - novski čelik.
Udaljavanje sumpora, fosfora i kisika iz metala postiže se u najvećem stupnju u
elektropećima (lučnim ili indukcionim). Uz to što je skuplji, elektročelik je i
kvalitetniji, pa se zato taj postupak upotrebljava, prvenstveno, za proizvodnju
legiranih i visokolegiranih čelika (vatrootpornih čelika, alatnih čelika i dr.).
U zavisnosti od načina dezoksidacije, čelik može da bude umiren (dezoksidisan
pomoću mangana, silicijuma i aluminijuma) i neumiren (dezoksidan samo
pomoću mangana). Prema tome, neumireni čelik se razlikuje od umirenog po
hemijskom sastavu. Prvi skoro ne sadrži silicijuma (Si < 0,05%), a drugi ga sadrži
u normalnoj količini (0,12 do 0,3%). Pošto neumireni čelik, kao lošije
dezoksidisan, sadrži više kisika, on zaostaje u pogledu kvaliteta iza umirenog.
Međupoložaj po kvalitetu zauzima takozvani poluumireni čelik, dezoksi - disan
manganom i aluminijem, koji počinje da se primjenjuje umjesto neumirenog i
umirenog čelika. Čelik, dezoksidisan pomoću aluminija, odlikuje se finozrnastom
strukturom i većom žilavošću, čak i pri niskim temperaturama. Utjecaj starenja
kod tog čelika daleko je manji. Poluumi- reni čelik sadrži obično 0,05 do 0,10%
Si.
Čelici, pored uobičajenih primjesa, mogu da sadrže različite slučajne primjese. U
staro gvožđe dospijevaju komadi legiranih krom-nikal čelika, pa čelik, dobijen
topljenjem starog gvožđa, obično sadrži u određenoj količini elemente kojima se
obično legira čelik (krom, nikal i dr.). Određene rude sadrže primjese koje se
teško odstranjuju (npr. Arsen), pa čelik, koji se dobija topljenjem tih ruda, sadrži
te primjese. Suprotno, određene rude praktično nemaju onečišćenja drugim
elemen - tima, pa je čelik, dobijen od tih ruda, vrlo čist.
Tako se čelik jedne iste oznake može razlikovati po primjesama, koje se često ne
uzimaju u obzir standardima i tehničkim uvjetima, a to može jako da utječe na
osobine. Posebno jak utjecaj imaju intersticijske primjese (vodik, azot, kisik i

128
ugljik), a tipične primjese, koje onečišćavaju metal su fosfor i sumpor. Mnogi

obojeni metali su takođe štetni.
Kao zaključak se može navesti da osobine čelika zavise od postupka njegove
proizvodnje, jer od posljednjeg zavisi sadržaj raznih primjesa u metalu i njihov
raspored.
5.1.1.4. Ugljični čelik opće namjene
Toplovaljani čelik, koji dolazi iz željezara u obliku valjanih proizvoda (šipke

različitog presjeka, grede, profili, limovi, cijevi itd.) najrasprostranjeniji je
materijal u primjeni pri proizvodnji mašina, metalnih konstrukcija, predmeta
široke upotrebe itd. U saglasnosti sa odgovarajućim standardima, taj čelik treba
da ispunjava određene zahtjeve. Ti zahtjevi su propisani u standardima zemalja
npr. DIN (St 52; St 45.8.; 19 Mn5; StE47 itd.).
Ako se čelik koristi za radne komade koji se ne podvrgavaju toplinskoj obradi,
tada se struktura i osobine, koje je čelik dobio po izlasku iz pogona valjanja
željezare, zadržavaju i kod korisnika. U tom slučaju čelik se isporučuje korisniku
samo prema mehaničkim osobinama.
Ako se čelik kod korisnika podvrgava toplinskoj obradi (zavarivanje, kovanje,
presovanje u toplom itd.) tada se polazna struktura i mehaničke osobine ne
zadržavaju. U dotičnom slučaju za korisnika glavni značaj dobija sastav čelika,
pošto isti određuje režim toplinske obrade i konačne mehaničke osobine, čeličnih
radnih komada. U tom slučaju čelik se isporučuje korisniku prema hemijskom
sastavu i mehaničkim osobinama istovremeno.
To posebno dolazi do izražaja kada se čelik podvrgava zavarivanju, pošto se u
zoni utjecaja topline zavarenog spoja mijenjaju osobine metala, pa je veoma
važno znati hemijski sastav, jer zapravo on određuje osobine čelika u pomenutoj
zoni.
5.1.1.5. Deformaciono ojačan čelik
Ako metal opteretimo do nivoa granice tečenja, tada, poslije odstranjenja istog, u
metalu neće doći do promjena. Ako opterećenje pređe granicu tečenja, tada u
metalu dođe do određene plastične deformacije.
Pri ponovnom opterećenju metala, njegova sposobnost plastične deforma - cije se
umanjuje, a granica tečenja povećava. Da bi se dovelo do plastične defor -
macije, treba primjeniti veće naprezanje, što znači da je metal čvršći (jači).
Oblici proizvoda izrađuju se u željezarama valjanjem, presovanjem i vuče- njem
u hladnom stanju. Kao posljedica takve obrade, dolazi do deformacionog
ojačavanja metala, koje može biti ukinuto docnijim rekristalizacionim žarenjem.
Nabrojani proizvodi mogu se od strane željezara isporučivati u odžarenom ili
deformaciono ojačanom stanju.
Za odžareno stanje mehaničke osobine su određene, uglavnom, sastavom čelika,
a, u prvom redu, sadržajem ugljika.

129
Za deformaciono ojačano stanje osobine jako zavise od stupnja deforma - cijskog

ojačavanja kao što se vidi sa slike 5.6.
Slika 5.6.
Utjecaj stupnja deformacije na granicu čvrstoće žice s različitim sadržajem ugljika
Pri maksimalnom deformacijskom ojačavanju (deformacija 96 do 97%)

visokougljičnog čelika (1,2% C) postiže se čvrstoća koja prelazi 3924.106 Pa (400
dN/mm2). Očigledno je da se poslije takvog stupnja deformacije dobija veoma
tanka žica. Stvarno, maksimalne vrijednosti čvrstoće (4709 do 4905).106 Pa (480
do 500 dN/mm2) dobijene su samo na žici prečnika 0,1 mm od visokugljičnog
čelika poslije značajnih deformacija (98%).
Deformaciono ojačana žica tankih presjeka poslije značajnih stupnjeva
deformacije upotrebljava se za izradu užadi. Obično se za tu svrhu upotrebljava
čelik sa 0,6 do 0,8% C, koji poslije deformacije 80 do 90% dobija čvrstoću (1766
do 2943) . 106 Pa (180 do 300 dN/mm2).
Konkretnim tehničkim uvjetima i standardima određuju se osobine, sastav,
tolerancije dimenzija, stanje površine i drugi zahtjevi za žice različite
polufabrikate (cijevi, limove, trake), dobijene metodom hladne plastične
deformacije.
Posebne grupe ugljičnog čelika su čelik za limove za hladno presovanje i čelik za
obradu rezanjem na automatima. Međutim, pošto pomenuti čelici nijesu
interesantni sa stanovišta zavarivanja, to o njima neće biti govora.
5.1.1.6. Legirani čelici
Pod legiranim čelikom podrazumijeva se čelik kod koga na osobine odlučujuću
ulogu imaju legirajući elementi, tj. Oni elementi koji se namjerno ostavljaju ili
uvode u čelik, kako bi se dobile potrebne osobine.
Prema postojećim standardima DIN 8856 kao legirani čelik smatra se svaki čelik
koji sadrži jedan ili više legirajućih elemenata u količini većoj od navedene (u
%) :

130
Prema postojećim standardima legirani čelici se dijele na niskolegirane i

visokolegirane.
Niskolegirani čelik je onaj čelik u kome je ukupni sadržaj legirajućih
elemenata manji ili jednak 5%.
Visokolegirani čelik je onaj čelik u kome je ukupni sadržaj legirajućih
elemenata veći od 5%.
Prema podacima iz stručne literature, legirani čeli
− niskolegirani;
− srednjelegirani i
− visokolegirani.
U novije vrijeme razvijen je takozvani mikrolegirani čelik.
Pod niskolegiranim čelikom podrazumijeva se čelik u kome ukupni sadržaj
legirajućih elemenata ne prelazi 5% (izuzimajući ugljik).
Pod srednjelegiranim čelikom podrazumijeva se čelik sa ukupnim sadrža - jem
legirajućih elemenata od 5 do 10% (izuzimajući ugljik).
Kao visokolegirani čelik smatra se čelik sa ukupnim sadržajem legirajućih
elemenata preko 10 % (izuzimajući ugljik).
U slučaju dodavanja legirajućih elemenata u minimalnom iznosu kaže se da se
radi o mikrolegiranju, a takav čelik poznat je kao mikrolegirani. Legirajući
elementi, koji su dodati u minimalnim količinama, svojim izlučivajućim efektima
i utjecajem dovode do finozrnaste strukture čelika, pa čelik dobija povećanu
granicu tečenja i otpornost prema krtom lomu, čak i kod nižih temperatura. Zbog
toga, ovaj čelik nalazi sve veću primjenu u mašinogradnji i građevinarstvu.
Napominje se da je ova podjela legiranih čelika na: mikro-, nisko-, srednje- i
visokolegirane najpodesnije sa stanovišta izučavanja zavarivanja istih.
Utjecaj elemenata na polimorfizam željeza
Svi elementi koji se rastvaraju u željezu utječu na temperaturni interval postojanja

njegovih alotropskih modifikacija, tj. pomjeraju tačke A 3 i A 4 po temperaturnoj
skali.
Određeni broj elemenata (Mn, Ni, C, N, Cu, B i dr.) pomjeraju tačku A 4 prema
višim temperaturama, a tačku A 3 prema nižim i, na taj način, proširuju oblast
postojanja γ modifikacije. Jedino kobalt (Co) pomjera obje tačke prema višim
temperaturama, ali, ipak, širi oblast γ. Ovi elementi poznati su pod nazivom kao
austenizatori.
Druga grupa elemenata (Si, Al, Mo, Cr, Ti, Nb, W, V i dr.) pomjera tačku A4
prema nižim temperaturama, a tačku A 3 prema višim temperaturama, sužavajući γ
oblast, a proširujući α oblast. Oni su poznati pod nazivom kao feritizatori. To je
shematski prikazano na slici 5.7.

131
Slika 5.7.
Shematski dijagrami stanja željeza - legirajući elemenat
Iz shematskih dijagrama stanja željezo - legirajući elemenat, datih na slici 5.7.

očigledno je da iznad određenog sadržaja mangana, nikla i drugih austeniti -
zatora (sl. 5.7. a) γ modifikacija postoji kao stabilna od sobne temperature do
temperature topljenja. Takve legure, sa osnovom željeza, nazivaju se austenit -
nim. Pri sadržaju silicija, vanadija, molibdena i drugih feritizatora iznad određene
granice, kao postojana, pri svim temperaturama, pojavljuje se α modifikacija (sl.
5.7. b.). Takve legure, sa osnovom željeza, poznate su kao feritne.
Za razliku od drugih legura sa osnovom željeza, austenitne i feritne legure nemaju
preobražaja pri zagrijavanju i hlađenju, tj. kod njih ne postoji polimorfizam
(naravno u normalnim okolnostima).
Utjecaj elemenata na ferit
Rastvaranje legirajućih elemenata u željezu događa se kao posljedica zamjene
atoma željeza atomima tih elemenata. Atomi legirajućih elemenata, razli - kujući
se od atoma željeza po dimenzijama i građi, stvaraju u rešetki naprezanja koja
izazivaju promjenu njenog parametra. Svi elementi, rastvarajući se u feritu,
mijenjaju parametar rešetke ferita u većem stupnju što se više razlikuju atomske
dimenzije željeza i legirajućih elemenata. Elementi sa manjim atomskim prečni -
kom od željeza umanjuju parametar rešetke, a sa većim povećavaju. Izuzetak je
nikal, koji, iako ima manji atomski prečnik od željeza, povećava parametar
rešetke čvrstog rastvora u određenoj mjeri.
Normalno je da promjena dimenzija rešetke dovodi do promjene osobina ferita
(povećava se čvrstoća, a plastičnost smanjuje).
Na slici 5.8. prikazana je promjena tvrdoće ferita, a na slici 5.9. promjene njegove
udarne žilavosti pri rastvaranju u njemu različitih elemenata.
Kao što se vidi iz dijagrama na slici 5.8. krom, molibden i volfram manje
ojačavaju ferit od nikla, silicijuma i mangana.
Molibden, volfram, a, takođe, mangan i silicij (pri prisustvu posljednja dva iznad
1%) smanjuju žilavost ferita. Krom umanjuje žilavost znatno slabije od
nabrojanih elemenata, a nikal ne smanjuje žilavost ferita.
Slika 5.8.
Utjecaj elemenata na tvrdoću ferita (prema A.P. Guljaevu)

132
Slika 5.9.
Utjecaj elemenata na udarnu žilavost (prema A.P. Guljaevu)
Dati podaci na slikama 5.7. i 5.8. odnose se na slučaj laganog hlađenja legura.
Osobine ferita, koji sadrži silicij, molibden ili volfram, praktično ne zavise od
brzine hlađenja legure, dok je tvrdoća ferita, legiranog kromom, manganom i
niklom poslije brzog hlađenja veća, nego poslije laganog hlađenja.
Važan značaj ima utjecaj elemenata na prag žilavosti čime se određuje sklonost
čelika prema krtom lomu. Prisustvo kroma u željezu dovodi do određenog
povišenja temperature prelaze u krto stanje, dok nikal jako pomjera temperaturu
prelaza u krto stanje prema nižim temperaturama, umanjujući na taj način
sklonost željeza prema krtom lomu. Zato se nikal pojavljuje kao posebno važan
legirajući elemenat. Nikal, uz dosta intezivno ojačavanje ferita, ne smanjuje
njegovu žilavost, a snižava temperaturu prelaza u krto stanje. Međutim, drugi
elementi, ako i ne smanjuju žilavost, slabo ojačavaju ferit (krom), ili, jako
ojačajavući ferit, oštro smanjuju njegovu žilavost (mangan, silicij). Sličan utjecaj
mangana i slicija zapaža se pri prisustvu mangana iznad 1,5 % i silicija iznad 0,5
% (sl. 5.9.)
Karbidna faza u legiranim čelicima
U čelicima karbide obrazuju samo metali raspoređeni u Mendeljejevom
periodičnom sistemu elemenata lijevo od željeza. Tu spadaju: titan,
vanadij, krom, mangan, cirkonij, niobij, molibden, hafnij, tantal i volfram.
Ti metali, kao i željezo, pripadaju elementima takozvanih prelaznih grupa i
imaju manje dograđenu d-elektronsku putanju. Što je više raspoređen
lijevo u periodičnom sistemu, time elemenat, sklon prema obrazovanju
karbida, ima manje dograđenu d-elektronsku putanju.
Smatra se da, u procesu obrazovanja karbida, ugljik odaje svoje valentne

elektrone na popunjavanje d-elektronske putanje atoma metala, dok u metalu
valentni elektroni obrazuju metalnu vezu, koja uslovljava metalne osobine
karbida. Samo metali čija je d-elektronska putanja manje popunjena nego u
željeza pojavljuju se kao elementi skloni prema obrazovanju karbida. Njihov
afinitet prema obrazovanju karbida time je jači (i postojanost obrazovnih karbida
time veća) što je manje dograđena d-putanja u metalnom atomu.
Saglasno s prethodnim, aktivnost obrazovanja karbida i postojanost
karbid- nih faza u legiranim čelicima će rasti pri prelazu od elemenata

133
mangana i kroma prema elementima: molibden, vanadij, volfram, titan i
dr., koji imaju manje dogra - đene d-putanje, nego mangan i krom. To
znači, npr., da pri prisustvu u čeliku istovremeno kroma i niobija, treba
očekivati u prvom redu obrazovanje karbida niobija (u ravnotežnim
uvjetima).
Utjecaj legirajućih elemenata na kinetiku raspadanja austenita
Utjecaj legirajućih elemenata na kinetiku raspadanja austenita je vrlo veliki.

Elementi, koji se rastvaraju samo u feritu, ili cementitu, ne obrazujući specijalne
karbide, pokazuju samo kvantitativni utjecaj na procese preobražaja. Oni mogu
da ubrzavaju preobražaj (samo kobalt), ili da ga usporavaju (većina elemenata,
kao što su: mangan, nikal, bakar i dr.).
Elementi, skloni prema obrazovanju karbida izazivaju, ne samo kvantita - tivne,
već i kvalitativne promjene u kinetici izotermičkog preobražaja. Tako, legi -
rajući elementi koji obrazuju karbide rastvorljive u austenitu, na različitim tempe
- raturama različito utječu na brzinu raspadanja austenita:
- Od 700 do 500 0C (obrazovanje perlita) usporava
- Od 500 do 400 0C vrlo značajno usporava
- Od 400 do 300 0C (obrazovanje beinita) ubrzava
Na taj način, u čelicima legiranim elementima koji su skloni prema obra -
zovanju karbida (krom, molibden, volfram) uočavaju se dva maksimuma brzine
izotermičkog raspadanja austenita, odvojena oblašću visoke postojanosti pothla -
đenog austenita.
Izotermičko raspadanje austenita ima dva jasno izražena intervala preobražaja:
- preobražaj u pločaste strukture (perlitni preobražaj) i
- preobražaj u igličaste struke (beinitni preobražaj).
Shematski prikaz dijagrama izotermičkog preobražaja (prikazan je samo početak preobražaja) da

134
Slika 5.10.
Shematski dijagram izotermičkog raspadanja austenita:
a) 1 - ugljični čelik
2 - čelik, legiran elementima koji nisu skloni prema obrazovanju karbida.
b) 1 - ugljični čelik
2 - čelik, legiran elementima, koji su skloni prema obrazo
Praktično, kao najvažnija, javlja se sposobnost legirajućih elemenata da

usporavaju brzinu raspadanja austenita u oblasti perlitnog preobražaja, što se
izražava u pomjeranju linije u desno na dijagramu izotermičkog raspadanja
austenita. Usporavanje raspadanja austenita objašnjava se nizom faktora.
Međutim, glavni uzrok usporavanja brzine raspadanja austenita je taj što je pri
perlitnom preobražaju u legiranom čeliku, potrebna difuzija legirajućih elemenata
za obrazo - vanje karbida, dok je u ugljičnom čeliku potrebna samo difuzija
ugljika za obrazovanje cementita (Fe 3 C).
Beinitni preobražaj nije praćen preraspodjelom legirajućih elemenata, već samo
preraspodjelom ugljika. Zbog toga je utjecaj legirajućih elemenata na brzinu
beinitnog preobražaja mali (ako se i pojavi, tada dolazi do povećanja brzine
preobražaja, mada ne uvijek).
Usporavanje brzine raspadanja austenita u oblasti perlitnog preobražaja pogoduje
povećanju prokaljivosti i pothlađenju austenita do intervala martenzitnog
preobražaja pri sporijem hlađenju (npr. Pri hlađenju u ulju, ili na vazduhu), što je
povezano sa umanjenjem kritične brzine kaljenja.
Najjače povećavaju prokaljivost krom, nikal, molibden i mangan, pa zato oni
ulaze u sastav većine konstrukcionih legiranih čelika.
Prokaljivost čelika se naročito povećava pri zajedničkom legiranju sa nekoliko
elemenata. Takvo, npr. Djelovanje imaju nikal i krom, kada se zajedno dodaju.
Vrlo efikasno djeluje molibden, pri njegovom uvođenju u krom - nikal čelik.
Specifično utječu na kinetiku raspadanja austenita elementi vanadij, titan, niobij i
djelimično volfram, kao elementi koji su jako skloni prema obrazovanju karbida.
Pošto ti elementi obrazuju teškorastvorive karbide, to, pri uobičajenim
temperaturama kaljenja (800 do 900 0C), oni ostaju vezani u karbidima i ne
prelaze u austenit. Kao posljedica toga, prokaljivost čelika se umanjuje, pošto
karbidi djeluju kao gotovi centri kristalizacije perlita.
Pri visokoj temperaturi zagrijavanja za kaljenje ti karbidi se rastvaraju, pa
austenit sadrži te elemente u rastvoru, što povećava prokaljivost.
Opiti su pokazali da mali dodaci određenih elemenata efikasno utječu na
prokaljivost, dok veliki njihov sadržaj ne pokazuje takvo djelovanje. U te
elemente, u prvom redu, spada bor (B). Hiljaditi dijelovi procenta tog elementa
potpomažu povećanje prokaljivosti, pošto se sav bor, nalazeći se u rastvoru,
koncentriše u tankim pograničnim slojevima zrna austenita i umanjuje brzinu
nastanka centara kristalizacije perlita.
Optimalni sadržaj bora u čeliku koji obezbjeđuje najbolju prokaljivost
iznosi svega 0.002 do 0.006 %. Pri većem sadržaju bora njegova
koncentracija na granicama zrna austenita prelazi granicu zasićenja, pa se

135
pojavljuju suvišne faze bara (boridi), koje djeluju kao centri kristalizacije
perlita, te se prokaljivost umanjuje.
Utjecaj legirajućih elemenata na martenzitni preobražaj
Legirajući elementi ne utječu na kinetiku martenzitnog preobražaja, koja je,

očigledno, slična za sve čelike. Njihov utjecaj se ovdje pokazuje isključivo na
položaj temperaturnog intervala martenzitnog preobražaja. To se sa svoje strane
odražava i na količinu zaostalog austenita, koja se fiksira u zakaljenom čeliku.
Određeni elementi povišuju martenzitnu tačku i umanjuju količinu zaostalog
austenita (aluminij, kobalt), drugi ne utječu na nju (silicij), a većina snižava
martenzitnu tačku i povećava količinu zaostalog austenita (sl. 5.11.). Iz dija -
grama je očigledno da 5% mangana snižava martenzitnu tačku do 0 0C. Prema
tome, pri takvom (ili većem) sadržaju mangana moguće je fiksirati austetnitno
stanje.
Slika 5.11.
Utjecaj legirajućih elemenata na temperaturu martenzitnog preobražaja (a) i
količinu zaostalog austenita (b). Čelik sadrži 1% C (prema V.D. Sadovskom)
Utjecaj legirajućih elemenata na rast zrna austenita
Skoro svi legirajući elementi umanjuju sklonost austenitnog zrna prema rastu.
Izuzetak čine mangan i bor, koji potpomažu rast zrna.
Nikal, kobalt silicij i bakar (elementi koji ne obrazuju karbide) relativno
slabo utječu na rast zrna.
Krom, molibden, volfram, vanadij i titan jako sitno zrno (elementi su nabrojani
po redoslijedu rasta sile njihovog djelovanja). Ta razlika se pojavljuje kao
direktna posljedica različite postojanosti karbida (i nitrida) tih elemenata. Suvišni
karbidi, nerastvoreni u austenitu, koče rast austenitnog zrna. Zato čelik, u
prisustvu i male količine nerastvorenih karbida, zadržava sitnozrnastu strukturu
do vrlo visokih temperatura zagrijavanja.
Utjecaj legirajućih elemenata na preobražaje pri otpuštanju

136
Legirajući elementi usporavaju proces raspadanja martenzita. Određeni elementi,

kao nikal i mangan, utječu neznatno, dok većina (krom, molibden, silicij i dr.)
utječe vrlo upadljivo.
To je povezano sa time što procesi pri otpuštanju imaju difuzioni karakter i
većina legirajućih elemenata usporava karbidni preobražaj, naročito na stadijumu
koagulacije.
Na početnom stadijuju raspadanja martenzita u legiranim čelicima se obrazuje
karbid, koji ima isti sastav (u pogledu legirajućih elemenata), kao i martenzit. Na
tom stadijumu otpuštanja utjecaj legirajućih elemenata na smanjenje čvrstoće
martenzita je mali. Na višoj temperaturi dolazi do kidanja koherentnosti i
preobražaja ε karbida u cementit ili specijalni karbid. Na tom stadijumu
otpuštanja dolazi do smanjenja čvrstoće. Većina legirajućih elemenata pomjera te
procese prema višim temperaturama.
Za dobijanje istih rezultata čelik legiran takvim elementima, kao što su krom,
molibden, silicij i dr., treba zagrijavati pri otpuštanju do viših temperatura ili
povećavati trajanja otpuštanja u poređenju sa ugljičnim čelikom.
5.1.2. Podjela čelika
Svi čelici se mogu po

- hemij
-m
- načinu
Podjela čelika prema hemisjkom sastavu
Prema hemijskom sastavu, čeli
Kao što je već ranije iznešeno, u ugljičnom čeliku ugljik se javlja kao osnovni
legirajući elemenat, koji određuje mehaničke osobine čelika.
Prema sadržaju ugljika, ovaj čelik se mož
- niskougljični (
- srednjeugljični (od 0,25 d
- visokougljični (od 0,4
Legirani čelici se mogu

-m
-
- sre
-v
Podjela čelika prema mikrostrukturi

137
Uzimajući u obzir strukturu, dobijenu poslije hlađenja uzoraka male debljine na

mirnom vazduhu, mogu se izdvojiti slijedeće grupe čelika :
Pored ove podjele na osnovne grupe, postoje i

- fe
- feritno
- martenzitno -
Čelici perlitne grupe odlikuju se relativno malim sadržajem legirajućih
elemenata, dok martenzitni imaju značajni sadržaj, a austenitni visok
sadržaj legirajućih elemenata.
Dobijanje ovih grupa čelika povezano je sa kinetikom raspadanja austenita. Sa

povećanjem sadržaja legirajućih elemenata postojanost austenita u feritnoj i
perlitnoj oblasti povećava, a temperaturna oblast martenzitnog preobražaja se sni
- žava, što se odražava na dijagramima izotermičkog raspadanja austenita (sl.
5.12.).
Slika 5.12.
Dijagram izotermičkog raspadanja austenita za čelike tri grupe (shematski prikaz):
a) perlitna grupa;
b) martenzitna grupa i
c) austenitna grupa
Za legirane čelike perlitne grupe, kao i za ugljične, kriva brzine hlađenja na

vazduhu presijeca oblast perlitnog raspadanja i dobijaće se strukture perlit, sorbit,
trustit.
U čelicima martenzitne grupe oblast perlitnog raspadanja već je značajno
pomjerena udesno. Zato hlađenje na vazduhu ne dovodi do preobražaja u
perlitnoj oblasti. Austenit se ovdje pothlađuje, bez raspadanja, do temperature
martenzitnog preobražaja (M N ), gdje dolazi do obrazovanja martenzita.
Dalje povećanje sadržaja ugljika i legirajućeg elementa, ne samo što pom - jera
udesno oblast perlitnog raspadanja, već i snižava martenzitnu tačku, dovodeći je u
oblast temperatura ispod 0 0C. U tom slučaju, čelik, ohlađen na vazduhu do sobne
temperature, zadržava stanje austenita.

138
Naglašava se da je razmotrena podjela uvjeta i odnosi se na slučaj hlađenja

uzoraka relativno malih dimenzija na zraku. Mijenjajući uvjete hlađenja, moguće
je dobiti i različite strukture. Tako, pri kaljenju perlitnog čelika može se dobiti
martenzitna struktura, a pri laganom hlađenju čelik martenzitne grupe doživljava
preobražaj u perlitnoj oblasti. Hlađenje austenitnog čelika ispod nule može
izazvati u njemu martenzitni preobražaj.
Podjela čelika prema načinu proizvodnje
Prema načinu proizvodnje mogu se razlikovati :
- čelik običnog kvalite

- čelik povišenog kvaliteta
- čelik visokog kval
Podjela čelika prema namjeni
Prema namjeni mogu se razlikovati slijedeće klase čelika:
I - čelik za noseće konstrukcije (građ

II - konstrukcioni čeli
III
IV - čelik sa posebnim fizičkim
I. Čelik za noseće konstrukcije se koristi u građevinarstvu za izradu hala,

mostova, rezervoara itd. Po hemijskom sastavu ovaj čelik je, uglavnom,
niskougljični, a po načinu proizvodnje čelik običnog kvaliteta. Obično se
ne podvrgava termičkoj obradi i koristi se u stanju isporuke. Isporučuje se
u toplovaljanom stanju, mada postoji mogućnost poboljšavanja njegovih
mehaničkih osobina pomoću odgovarajuće termičke obrade (normali -
zacija). Isporučuje se, uglavnom, prema mehaničkim osobinama. Na
zahtjev potrošača, mogu da se garantuju:
- sadržaj ugljika, mangana i silicija;
- sadržaj sumpora i fosfora;
- sadržaj hroma
Pored navedenog, može da se garantuje žilavost, ugao savijanja i
zavarljivost. Ovi dopunski zahtjevi se utvrđuju sporazumno između proiz -
vođača i potrošača.
Neumireni čelik se rijetko primjenjuje za izradu zavarenih konstruk -
cija, a poluumireni ima određenu primjenu, posebno ako je dezoksidisan
pomoću aluminija.
Srednjeugljični i legirani čelici se ne primjenjuju široko u građevinar -
stvu kao niskougljični, pošto njihova primjena dovodi do usložavanja
tehnologije zavarivanja (primjena predgrijavanja, otpuštanja, ili žarenja
zavarenog komada, a ponekad, za dobijanje optimalnih mehaničkih osob -
ina, je potrebna i potpuna termička obrada poslije zavarivanja).
139
Međutim, u posljednje vrijeme naglo se povećala primjena finozrnastih

mikrolegiranih čelika povećane granice tečenja (razvlačenja).
II. Konstrukcioni čelik za strojogradnju je, po hemijskom sastavu, ugljični
ili legirani, a po načinu proizvodnje, čelik povišenog i visokog kvaliteta.
Ovaj čelik, prema osobinama koje određuju njegovu primjenu, može se
podijeliti na:
II.1 - čelik opće namjene i
II.2 - čelik posebne namjene.
II.1 Čelik opće namjene koristi se za izradu različitih dijelova u
raznim granama mašinske industrije (automobilska, vazduhoplovna, bro -
dogradnja, mašine alatke i dr.). Namijenjen je za elemente, čija je izrada
vezana za zavarivanje (razni zavareni podsklopovi i sklopovi) i dijelove,
čija je izrada vezana za posebnu termičku obradu. Čelik namijenjen za
elemente čija je izrada povezana sa zavarivanjem, uglavnom, je nisko -
ugljični, mikro- i niskolegirani čelik, povišenog kvaliteta.
Čelik namijenjen za dijelove, čija je izrada povezana za posebnu
termičku obradu, uglavnom, je srednjeugljični, nisko - i srednjelegirani
čelik, povišenog i visokog kvaliteta, koji se uglavnom odabira prema
mehaničkim osobinama. Ovaj čelik može imati, pri istom sadržaju ugljika,
ali različitom sadržaju legirajućih elemenata, slične mehaničke osobine pri
maloj debljini ili malom prečniku uzorka, a znatno da se razlikuje u pog -
ledu mehaničkih osobina pri velikim dimenzijama uzorka. Zbog toga je
neophodno da se čelik, namijenjen za dijelove, čija je izrada vezana za
posebnu termičku obradu, bira uzimanjem u obzir i debljine dijelova,
odnosno njihovih prečnika, pa, prema tome, i prokaljivost.
Povezano sa tim, dotični čelik se može podijeliti na:
− čelik male prokaljivosti (potpuno se kali u uzorcima prečnika 10 do 15
mm);
− čelik srednje prokaljivosti (potpuno se kali u uzorcima prečnika 25 do
35 mm);
− čelik povećane prokaljivosti (potpuno se kali u uzorcima prečnika 50
do 75 mm);
− čelik velike prokaljivosti (potpuno se kali u uzorcima prečnika 75 do
100 mm). Ovaj čelik treba da ima veliku čvrstoću i žilavost poslije
termičke obrade.
II.2. Čelik posebne namjene primjenjuje se:
− za izradu različitih dijelova u željeznič kom transportu; DIN (100 Cr2;
105Cr4; 100 CrMn6 itd.).
− za opruge; DIN (38Si6; 46Si7; 51Si7; 60SiMn5; 38 Si7; Ck67;
51MnV7; 52MnCrB3; 51CrMoV4; 50CrV4 itd.).
− kao čelik za obradu na automatima (povećana obradivost); DIN (9S20;
9SMn28; 10SMnPb28; 9SMn36; 9SMnPb36 itd.).
− kao čelik otporan prema habanju;
− kao čelik otporan prema koroziji;
− za rad pod opterećenjem na povišenim temperaturama; DIN (19 Mn5;
Ck 35; X20 CrMoV 121; 28 Ni Cr Mo4; 14 MoV63 itd.).

140
− kao čelik velike čvrstoće.

III. Alatni čelik je, po hemijskom sastavu, visokougljični, nisko - i srednje -
legirani, a po načinu proizvodnje, čelik povišenog i visokog kvaliteta,
izuzev, u rijetkim slučajevima (npr., za najmanje odgovorni bravarski alat,
može biti običnog kvaliteta).
Prema sadržaju ugljika, ovaj čelik je obično nadeutektoidni (C > 0,8 %), po čemu
se on bitno razlikuje od čelika za noseće konstrukcije i konstrukcionog čelika za
mašinogradnju. Samo u posebnim slučajevima, alatni čelik se primjenjuje kao
konstrukcioni čelik u mašinogradnji (kuglični ležajevi, opruge).
Alatni čelik se može podijel
− rezni alat;
− alat za obradu deformacijom u hladnom i toplom stanju;
− kovačke kalupe i
− mjerne instrumente.
IV. Čelik sa posebnim fizičkim osobinama je, po hemijskom sastavu, visoko-
legirani čelik, a po načinu proizvodnje, čelik povišenog i visokog kvaliteta,
koji, u pojedinim slučajevima, zahtijeva ispunjavanje specijalnih mjera
livenja (u vakuumu, pod troskom, ili u atmosferi inertnih gasova) i docnije
termičku obradu. U ove čelike mogu se svrstati čelici:
− sa određenim koeficijentom toplinskog širenja;
− sa modulom elastičnosti koji ne zavisi od temperature;
− magnetni;
− nemagnetni;
− sa velikom električnom otpornošću.
Dakle, u ovu klasu čelika svrstani su samo oni čelici, čije su fizičke osobine, u
uvjetima primjene, najbitnije, dok mehaničke osobine imaju podređen značaj,
dok su čelici, koji se ocjenjuju i po mehaničkim i po fizičko-hemijskim
osobinama (npr. za rad pod opterećenjem, na povišenim temperaturama i dr.)
svrstani u klasu II (konstrukcioni čelici za mašino - gradnju).
Potrebno je naglasiti da se ni jednom podjelom čelika ne mogu okarak-
terisati sve njihove osobine. Tako se, npr. Na osnovu podjele prema
namjeni ne mogu oštro razdvojiti klase čelika I, II i III, pošto se
međusobno preklapaju u određenim oblastima primjene. Međutim, ova
podjela čelika je najprihvatljivija sa stanovišta zavarivanja.
Radi preglednosti i daljeg sistematskog izlaganja materije o zavarivanju čelika
daje se tabela 5.3.
Tabela 5.3. Podjela čelika

I Čelik za noseće U GRAĐEVINARSTVU : NISKOUGLJIČNI I MIKRO -
konstrukcije - HALE I NISKOLEGIRANI,
(građevinski - MOSTOVI OBIČNOG I POVIŠENOG
čelik) - REZERVOARI I DRUGO KVALITETA

141
ZA ELEMENTE U NISKOUGLJIČNI I MIKRO -

II.1 MAŠINOGRADNJI I NISKOLEGIRANI,
ČELIK ČIJA JE IZRADA VEZANA ZA OBIČNOGI POVIŠENOG
OPĆE ZAVARIVANJE KVALITETA
II KONSTRUKCIONI ČELIK ZA
NAMJEN ZA DIJELOVE U MAŠINOGRADNJI SREDNJEUGLJIČNI I

E , ČIJA JE IZRADA VEZANA ZA NISKO-
MAŠINOGRADNJU
POSEBNU TERMIČKU OBRADU I SREDNJELEGIRANI ,

(KALJENJE , CEMENTACIJA I DR. ) POVIŠENOG I VISOKOG
KVALITETA
U MAŠINOGRADNJI :
- ZA IZRADU DIJELOVA U
ŽELJEZNIČKOM TRANSPORTU ,
II.2 OPRUGA , DIJELOVA OTPORNIH NISKO-SREDNJE I VISOKO -
ČELIK NA HABANJE , DIJELOVA UGLJIČNI , NISKO-SREDNJE
POSEBN OTPORNIH NA KOROZIJU ; I VISOKO - LEGIRANI ,
E - ZA OBRADU NA AUTOMATIMA ; POVIŠENOG I VISOKOG
NAMJEN - ZA RAD NA POVIŠENIM KVALITETA.
E TEMPERATURAMA POD
OPTEREĆENJEM ;
- KAO ČELIK VELIKE ČVRSTOĆE
ZA :
- REZNI ALAT
VISOKOUGLJIČNI , NISKO -
- ALAT ZA OBRADU
III I SREDNJELEGIRANI ,
DEFORMACIJOM
ALATNI ČELIK U HLADNOG I TOPLOM STANJU ;
POVIŠENOG I VISOKOG
KVALITETA
- KOVAČKE KALUPE ;
- MIJERNE INSTRUMENTE.
IV U: VISOKOLEGIRANI ,
ČELIK SA - PRECIZNOJ MEHANICI ; POVIŠENOG I VISOKOG
POSEBNIM - ELEKTROTEHNICI ; KVALITETA ( ČESTO SA
FIZIKALNIM - MIJERNO - REGULACIONOJ POSEBNIM ZAHTJEVIMA
SOBINAMA TEHNICI. PRI LIVENJU )
5.1.3. Označavanje čelika
Postojećim standardom koji se primjenjuje propisano je označavanje čelika. Oznaka se sasto

− slovnog simbola “Č”, kojim se označava čelik;
− osnovne oznake, koja se sastoji od četiri brojčana simbola, kojima se
označava vrsta čelika i
− dopunske oznake, koja se sastoji od jednog ili dva brojčana simbola,
kojima se označava stanje čelika.
Dijelovi oznake odvajaju se međusobno tačkama, a redaju se po prethodno
navedenom redoslijedu.
Prema potrebi, slovni simbol “Č” i dopunska oznaka mogu
Osnovna oznaka označava osobine čelika pomoću odgovarajućih brojčanih
simbola. Pri tome je izvršena podjela čelika na čelike sa negarantiranim sastavom
i čelike sa garantiranim sastavom.
5.1.3.1. Čelici sa negarantiranim sastavom
U ovu grupu svrstavaju se ugljični čelici trgovačkog kvaliteta, ugljični čelici sa

propisanim mehaničkim osobinama, a bez propisanog hemijskog sastava, ili sa

142
propisanom čistoćom u pogledu sadržaja S i P, ili, za određene svrhe, sa

propisanim sadržajem nekog elementa.
Simbol na prvom mjestu, iza slova “Č”, je “O” i označava pripadnost čelika ovoj
grupi.
Simbol na drugom mjestu označava grupu minimalne zatezne čvrstoće, i to kod
toplovaljanih čelika u stanju isporuke, odnosno u normalizovanom stanju (ako je
taj vid termičke obrade izveden), a kod hladno deformacionih čelika u stanju koje
je prethodilo hladnoj deformaciji.
Minimalna zatezna čvrstoća (nosi naziv nazivna čvrstoća) gradirana je
odgovarajućim simbolima, i to na slijedeći način:
− simbol o, bez propisanih osobina (trgovački kvalitet);
− simbol 1, u iznosu od 324 . 106 Pa (33 dN/mm2);
− simbol 2, (334 do 353) . 106 Pa (34 do 36 dN/mm2);
− simbol 7, u iznosu od 687 . 106 Pa (70 dN/mm2).
Simbol na trećem i četvrtom mjestu označava redni br
− od 0 do 44 su ugljični čelici sa negarantiranom čistoćom i čelici trgovač -
kog kvaliteta;
− od 45 do 80 su ugljični čelici sa garantiranom čistoćom i (ili), za određene
svrhe, sa garantiranim sadržajem pojedinih elemenata i
− od 90 do 99 je slobodno.
5.1.3.2. Čelici sa garantiranim sastavom
U ovu grupu spadaju ugljični čelici sa propisanim hemijskim sastavom i legirani

čelici.
Simbol na prvom mjestu, iza slova “Č”, može biti:
− Kod ugljičnih čelika, sa propisanim sastavom, taj simbol je 1;
− Kod legiranih čelika on označava brojčani simbol najutjecajnijeg
legirajućeg elementa prema :
Pod najutjecajnijim legirajućim elementom podrazumijeva se onaj eleme - nat čiji

srednji sadržaj u čeliku, izražen u procentima, pomnožen sa faktorom vrijednosti,
daje najveću cifru. Kao drugi utjecajni legirajući elemenat smatra se onaj
elemant, kod koga pomenuti proizvod daje prvu manju cifru u odnosu na
prethodnu. Faktori vrijednosti pojedinih legirajućih eleemenata su:

143
Ako u višestruko legiranim čelicima više legirajućih elemenata ima isti proizvod
procentualnog srednjeg sadržaja i faktora vrijednosti, kao najutjecajniji će se
smatrati onaj legirajući elemenat, koji ima najveći faktor vrijednosti, a kao drugi
utjecajni elemenat onaj koji ima prvi manji faktor vrijednosti.
Simbol na drug
− kod ugljičnih čelika, sa propisanim sastavom, desetostruka vrijednost maksi -
malnog procenta ugljika, zaokruženog na desetine. Ako je, npr. U čeliku 0,90
% i više ugljika, brojčani simbol na drugom mjestu je 9;
− kod legiranih čelika drugi po redu utjecajni legirajući elemenat;
− kod jednostruko legiranih čelika on je uvijek 1.
Simbol na trećem i četvrtom mjestu predstavlja redni br
− od 0 do 19 su ugljični čelici sa propisanim sastavom i legirani čelici koji nisu
namijenjeni termičkoj obradi;
− od 20 do 29 su ugljični i legirani čelici za cementaciju;
− od 30 do 39 su ugljični i legirani čelici za poboljšanje;
− od 40 do 49 su ugljični i legirani čelici za alate;
− od 50 do 59 su visokolegirani čelici za alate;
− od 60 do 69 su čelici sa naročitim fizičkim osobinama;
− od 70 do 79 su čelici hemijski postojani i vatrootporni;
− od 80 do 89 je slobodno i
− od 90 do 99 su čelici za automate i ostali čelici.
Dopunskom oznakom označava se stan
− Bez termičke obrade “0”;
− žareno “1”;
− žareno na najbolju obradivost “2”;
− normalizovano “3”;
− poboljšano “4”;
− hladno deformisano “5”;
− ljušteno, ili brušeno “6”;
− podešeno po naročitim uputstvima “9”.
Dopunska oznaka odnosi se isključivo na proizvode (valjani i vučeni čelik) u
isporučenom stanju. Ona se ne odnosi na gotove ugrađene dijelove, pa zato je ne
treba upotrebljavati kao oznaku materijala na crtežima. Koristi se u standardima i
drugoj dokumentaciji, koja se odnosi na porudžbine, odnosno isporuku.
Posebne oznake mogu se dodati u posebnim slučajevima, kao, npr. garan - tirana
zavarljivost označava se slovom “V”.
Označavanje čelika bojom u skladištima definisano je posebnim dopunama
standarda.
Tehnički uvjeti za izradu i isporuku konstrukcionih čelika definirani su također
standardima.
5.2. NIKAL I NJEGOVE LEGURE
Osnovna znanja o osobinama i primjeni

144
Nikal i legure sa njegovom osnovom spadaju u grupu teških metala.

U tabeli 5.4. date su najvažnije fizičke osobine čistog nikla i nekih metala.
Tabela 5.4.Fizikalne osobine određenih čistih metala

Toplinska
Zapreminska Tačka Električna Modul
provodljivo
Metal masa topljenja provodljivost elastičnosti
st
( kg / m3 ) ( 0C ) (S) ( Pa N / mm2 )
( W / m0K )
2,1⋅1010
Nikal 8900 1450 11⋅106 69
2,1⋅104
2,1⋅1010
Željezo 7850 1540 10⋅106 63
2,1⋅104
0,7⋅1010
Aluminij 2700 660 36⋅106 210
0,7⋅104
0,45⋅1010
Magnezij 1800 650 22⋅106 170
0,45⋅104
1,2⋅1010
Bakar 8900 1080 57⋅106 378
1,2⋅104
Dobre osobine u pogledu korozione otpornosti u mnogim agresivnim sredinama,

vatrootpornost, zatim veliki omski otpor, kao određene druge posebne osobine,
omogućavaju dosta široku primjenu nikla i njegovih legura u hemijskoj i
elektrohemijskoj industriji, proizvodnji aparata i instrumenata i drugim granama
industrije.
Nikal i njegove legure odlikuju se i visokom vatrostalnošću, što proširuje još više
oblast njihove primjene.
U tehničkom niklu procentualni sadržaj nikla obično iznosi od 99,0% do 99,98%,
dok se sadržaj primjesa ograničava na maksimum 2,4%.
Zatezna čvrstoća nikla i njegovih legura, u zavisnosti od toplinske obrade i
stupnja deformacije, kreće se u granicama od 300⋅106 do 770⋅106 Pa (300 do 770
N/mm2).
U tehničkom niklu najveće čistoće sadržaj primjesa se kreće u granicama
hiljaditih dijelova svake od njih, da bi se u niklu najmanje čistoće dozvoljeni
sadržaj ugljika povećao na 0,15 do 0,20 %, a silicija i bakra do 0,15 %. Sadržaj
sumpora i fosfora u svim kvalitetima tehničkog nikla ograničava se na 0,001 %
svakog od njih.
Na slici 5.13. prikazane su promjene vrijednosti zatezne čvrstoće i plas - tičnosti
tehničkog nikla pri povećanju temperature, tj. pri zavarivanju.
Slika 5.13.
Promjena zatezne čvrstoće (σ m ) i plastičnosti (δ) tehničkog nikla
u zavisnosti od temperature

145
Relativno niske mehaničke osobine čistog i tehničkog nikla, kao i niska

vatrootpornost, ograničavaju njihovu primjenu u izradi konstrukcija. U konstruk -
cijama su daleko širu primjenu dobile legure sa osnovom nikla, koje se mogu
podijeliti na tri osnovne grupe:
- korozio
-
Koroziono postojane legure nikla upotrebljavaju se za izradu radnih komada,

koji su u procesu eksploatacije izloženi dejstvu agresivne sredine (npr. kiselina),
pri normalnim i povišenim temperaturama. Naročito su poznate tako - zvane
legure monel metal i inkonel.
Monel metal je legura nikla koja, pored nikla, sadrži 27 do 29% Cu, 2 do 3% Fe i
1,2 do 4,8 % Mn. Po strukturi, pripada legurama tipa čvrstih rastvora, jer bakar i
nikal posjeduju neograničenu rastvorivost. Ova legura je otporna prema
fluorovodoničnoj kiselini, rastvorima sumporne kiseline, morskoj vodi i koncen -
trovanim bazama.
Inkonel je legura nikla koja, pored nikla, sadrži 15 do 27% Cr i 6 do 10% Fe.
Primjenjuje se za izradu dijelova povećane čvrstoće, a odlikuje se i visokom
korozionom postojanošću. Za razliku od monel metala, inkonel je otporan i u
uvjetima oksidacione sredine i na visokim temperaturama (posjeduje vatrostal -
nost).
Kao koroziono postojane, poznate su i legure sa molibdenom (u granicama 16 do
30 % Mo), pri čemu one istovremeno mogu da sadrže i dodatke volframa (do 5,5
%) i hroma (do 18%). Ove legure se odlikuju otpornošću prema solnoj kiselini na
normalnoj i povišenim temperaturama (do blizu temperature ključanja), zavisno
od tipa legure i to pri svim koncentracijama pomenute kiseline. Postoje legure
ovog tipa koje su otporne i prema razblaženoj sumpornoj kiselini, i to na tempe -
raturama do blizu temperature ključanja.
Legure nikla sa dodacima Mo, Cr i W mogu biti otporne i prema oksidi - rajućim
sredinama, pri srednjim radnim temperaturama, kao i na vazduhu do oko 1090 0C.
Vatrootporne legure sa osnovom nikla dijele se na deformišuće (namijenjene za
obradu deformacijom) i livene (namijenjene za obradu livenjem).
Većina vatrootpornih legura sadrži krom (u koncentracijama 13 do 16% ili 19 do
22%), a takođe i dodatke ti, Al, Mo, W, Nb, C, B, Zr i dr. Štetne primjese u ovim
legurama su lahkotopljivi metali (Pb, Sn, Sb, Bi), koji smanjuju vatro - otpornost.
Vatrostalne legure (otporne prema hemijskoj koroziji površine u gasnoj sredini,
odnosno u suhoj vazdušnoj atmosferi na povišenim temperaturama) sa osnovom
nikla upotrebljavaju se za izradu grejnih elemenata peći, kao i za druge radne
komade, koji su izloženi temperaturama 700 do 1100 0C.Povećanje vatro -
stalnosti postiže se uvođenjem kroma u sastav nikla (u sadržaju 15 do 35 %).
Dopunsko povećanje vatrostalnosti legura nikla, koje sadrže krom, postiže se uvo
- đenjem aluminija i malih dodataka cerija, kalcija, torija i silicija u njihov sastav.
5.2.1. Zavarljivost nikla i njegovih legura
Pri zavarivanju nikla i njegovih legura nailazi se na slijed

146
1. Velika sklonost prema obrazovanju pora u šavovima, čiji je nastanak povezan

sa promjenom rastvorljivosti kisika, vodika i azota pri prelazu metala iz tečnog
u čvrsto stanje.U dodiru sa kisikom, na površini nikla se obrazuje oksidna
naslaga nikla (NiO). Rastvorljivost ovog oksida u tečnom metalu je znatna, dok
je njegova rastvorljivost u čvrstom metalu neznatna. Na temperaturi 1438 0C
oksid nikla obrazuje se niklom eutektikum, u kome se sadrži do 1,1% NiO.
Rastvorljivost vodika u niklu mijenja se sa promjenom temperature, što se vidi iz
dijagrama na slici 5.14.
Slika 5.14.
Promjena rastvorljivosti vodika u niklu u zavisnosti od temperature
Pri prelazu nikla iz čvrstog u tečno stanje, rastvorljivost vodika u istom se

skokovito povećava, tako da u blizini temperature topljenja (1450 0C) iznosi
oko 41 cm3/100 g. Pri daljem povišenju temperature rastvorljivost vodonika u
niklu se i dalje povećava.
Azot se, praktično, ne rastvara u čvrstom niklu do temperature topljenja. U
tečnom niklu, naročito u uvjetima kada je električni luk uspostavljen, rastvor -
ljivost azota može dostići znatne vrijednosti. Azot, dospijevajući u rastop,
djelimično obrazuje nepostojane nitride tipa Ni 3 N, a djelimično gasovitu fazu,
koja, takođe, potpomaže obrazovanje pora.
Prema tome, pri dospijevanju navedenih plinova u rastop, dolazi do odvi -
janja određenih reakcija, a, kao rezultat tih reakcija, obrazuju se produkti koji,
zbog nerastvorljivosti u čvrstom stanju, pogoduju obrazovanju pora. Drugim
riječima, umanjenje rastvorljivosti vodika i azota pri prelazu metala iz tečnog u
čvrsto stanje u procesu kristalizacije dovodi do obrazovanja pora, kao poslje -
dica izdvajanja gasova, odnosno produkta njihovih reakcija.
Zahvaljujući velikoj rastvorljivosti vodika u tečnom niklu, pojava poroz -
nosti uslijed vodika pri zavarivanju nikla visoke čistoće malo je vjerovatna,
pošto se kritična koncentracija vodika (40 % i više) u stvarnim uvjetima
zavarivanja teško dostiže.
Osnovni i najopasniji izvor pora pri zavarivanju nikla visoke čistoće je azot.
Pri elektrolučnom zavarivanju u zaštiti argona, prisustvo azota u zoni zavari -
vanja iznad 0,05 % već dovodi do poroznosti u metalu šava.
Pri zavarivanju tehničkog nikla, koji sadrži ugljik u granicama 0,15 do
0,20%, obrazovanje pora u metalu šava je povezano sa reakcijom:
NiO + C = Ni + CO
gdje je ugljenmonoksid uzrok poroznosti.
Pri zavarivanju nikla sa visokim sadržajem kisika u atmosferi koja sadrži
vodik, može da dođe do reakcije:
147
NiO + 2H = Ni + H 2 O
Reakcija dezoksidacije Ni naročito je moguća pri hlađenju, kada se NiO,
zbog umanjene rastvorljivosti, izdvaja u obliku samostalne faze. Povezano sa
tim, reakcije dezoksidacije mogu biti uzročnik, ne samo pojava pora, već i
krtosti nikla, zbog obrazovanja mikropukotina, do kojih dolazi uslijed obrazov-
nih gasovitih produkata (H 2 O).
Pošto pri zavarivanju nije isključena oksidacija nikla, to je za dobijanje
šavova sa dovoljno visokim osobinama, oslobođenih od pora i pukotina,
neophodno obezbijediti dobru zaštitu zone zavarivanja od atmosferskog vazdu-
ha, kao i dobru dezoksidaciju i prečišćavanje rastopa. Taj problem može biti
djelimično riješen primjenom odgovarajućih topitelja, koji su sposobni da
vezuju okside nikla, ili uvođenjem u rastop jakih dezoksidanata (aluminij, titan
i dr.). Kao efikasna mjera za spriječavanje poroznosti primjenjuje se zavariva -
nje kratkim električnim lukom (do 1,5 mm), čime se jako smanjuje usisavanje
gasova iz atmosfere.
2. Velika je sklonost metala prema obrazovanju toplih (kristalizacionih) pukotina.
Ta sklonost povezana je za obrazovanje, po granicama krupnih zrna, lahko -
topljivih eutektikuma Ni 3 S + Ni (Tt = 645 0C) i Ni 3 P + Ni (Tt = 880 0C), koji
imaju transkristalnu strukturu. Zbog toga je neophodno ograničavati sadržaj
sumpora i fosfora na 0,001 % svakog od njih i to u svim kvalitetima tehničkog
nikla, a takođe i u dodatnim metalima za njegovo zavarivanje. Dodavanjem
određenih elemenata (do 5% Mn i do 0,1% Mo), moguće je vezati sumpor u
jedinjenja sa višom temperaturom topljenja.
Rast kristalnog zrna moguće je ograničiti primjenom režima zavarivanja sa
malom pogonskom energijom, kao i uvođenje, u malim količinama, u metal
šava odgovarajućih modifikatora (titan, aluminij, molibden), koji usitnjavaju
kristalnu strukturu.
Pri zavarivanju legura nikla najveću opasnost predstavlja obrazovanje
kristalizacionih pukotina, pri kristalizaciji metala šava. Osnovni način spre -
čavanja njihove pojave jeste primjena dodatnih metala visoke čistoće, oslobo -
đenih od primjesa, koje imaju sposobnost likviranja i obrazovanja lahko -
topljivih uključaka pri kristalizaciji.
3. Manja tečljivost metala rastopa. Pri zavarivanju nikla i njegovih legura metal
rastopa manje je tečljiv nego pri zavarivanju čelika, a dubina uvarivanja je
manja, pa je zato neophodno povećati kut otvora žlijeba.
5.2.2. Određene specifičnosti tehnologije zavarivanja nikla i njegovih legura
U pogledu tehnologije zavarivanja, nikal i njegove legure su najbliži

visokolegirani austenitnim koroziono postojanim čelicima.
Pri izboru postupka i razradi tehnologije zavarivanja, pored vođenja računa o sprečavanju greša
osobinama (koroziono postojane, vatro - otporne i vatrostalne), šavovi imaju iste ili
slične osobine sa osnovnim metalom.
Međutim, nije uvijek neophodno da se dobije isti sastav metala šava i osnovnog
metala, a često je to i neizvodljivo, jer se ne mogu da izbjegnu pore, pukotine i
druge greške pri istom sastavu metala šava i osnovnog metala. Zato se radi
izbjegavanja tih grešaka metalurškog karaktera i na taj način dobijanja potrebnih
osobina zavarenog spoja, pribjegava u tim slučajevima kompleksnom legiranju.
148
Shodno tome, često je potrebno za jednu istu leguru nikla primjeniti različitu
tehnologiju zavarivanja.
Elektrolučno zavarivanje topljivom žičanom elektrodom u zaštiti gasa obično se
primjenjuje za debljine iznad 4 (5) mm, i to u prvom redu pri zavarivanju legura
nikal - krom.
Kao zaštitni gas pretežno se koristi argon (čistoće 99,99%). Potrebno je imati na
umu da je neophodno obezbijediti sigurnu zaštitu rastopa od zraka, kako sa strane
izvođenja zavarivanja, tako i sa suprotne (korijene) strane. Pri nedovolj - noj
zaštiti postoji mogućnost stvaranja pora. Sa korijene strane može se upotrijebiti i
odgovarajući topitelj.
Posebnu pažnju treba posvetiti čistoći površina osnovnog i dodatnog metala.
Površine u zoni zavarivanja moraju biti metalno sjajne. U tom smislu je potrebno
odstraniti sve nečistoće prije zavarivanja, pomoću četke od krom - nikal čelika i
odgovarajućeg rastopa (npr. Aceton i špiritus). Oksidisani slojevi na površini
radnog komada mogu se odstraniti 10 %-nom sonom ili sumpornom kise - linom,
nakon čega se vrši temeljno ispiranje vodom. Oksidisani slojevi, nastali kao
posljedica zavarivanja, mogu se odstraniti pjeskarenjem ili brušenjem pomoću
neželjeznih brusnih ploča.
Poslije polaganja svakog zavara, a prije nanošenja slijedećeg, treba odstra - niti
trosku i okside sa njihove površine.
Legure na bazi nikla imaju manju provodljivost topline od čistog nikla, što
olakšava zavarivanje.
Zbog velikog električnog otpora, izvučeni dio žičane elektrode je za 1,5 do 2 puta
manji nego pri zavarivanju niskolegiranom čeličnom žičanom elektrodom.
Izvođenjem zavara malog poprečnog presjeka sprečava se rast kristalnog zrna.
Primjenom pulsirajućeg (MIGp) i kratkospojenog (MIGk) prenosa dodat - nog
metala uspješno se zavaruju i metali manje debljine, analogno zavarivanju
visokolegiranih krom-nikal čelika. Pomenuti oblici prenosa dodatnog metala se
primjenjuju i pri plakiranju čelika legurama na bazi nikla (vatrootpornim i otpor -
nim prema koroziji).
U tabeli 5.5. dati su okvirni podaci za MIGs zavarivanje nikla i njegovih legura, a u tabeli
Tabela 5.5. Okvirni podaci za MIGs zavarivanja nikla i njegovih legura
Vrsta Struja zavarivanja Struja zavarivanja
Osnovni Kapacitet
zavarivan (za prečnik žičane (za prečnik žičane
metal topljenja
ja elektrode 1,2 mm) elektrode 1,6 mm)
Spajanje 130 2
Spajanje 160 180 1 3
NiCu30Fe Spajanje 195 240 4
Nanošenje 235 310 5
Nanošenje 380 6
Spajanje 140 2
Spajanje 170 1701 3
NiCr15Fe Spajanje 200 250 4
1
Tehnički moguće, ali nije uobičajeno
149
Tabela 5.6. Okvirni podaci za MIGk zavarivanje nikla i njegovih legura

(sučeljeni spoj:V-žlijeb,ugao otvora žlijeba 750,otvor grla žlijeba 1,5 mm,visina grla žlijeba 0,8 mm)
Prečnik Napon Napon Broj Brzina

Jačina Kapacitet
Osnovni žičane praznog električnog kratkih dovođenja
struje topljenja
metal eletrode hoda luka spojeva žičane elektrode
(A) ( kg / h )
( 0,88 mm ) (V) (V) ( 1 / sec ) ( m / min )
LC-Ni99 S-NiTi4 32 21 190 140 10,5 2,9
NiCu30Fe S-NiCu32Ti 28 20 170 150 12 3,3
NiCr15Fe S-NiCr20 32 20 110 15 6,3 1,8
5.3. ALUMINIJ I NJEGOVE LEGURE
Osobine aluminija i njegovih legura
Aluminij i njegove legure spadaju u grupu lahkih metala. Oni su pogodni za

izradu različitih konstrukcija zahvaljujući maloj zapreminskoj masi, koja je
približno tri puta manja u odnosu na čelik, relativno velikoj čvrstoći, dobroj
obradljivosti i sposobnosti deformiranja, povišenoj postojanosti na niskim
temperaturama, kao i korozionoj postojanosti prema vazduhu i različitim
oksidirajućim sredinama. Zahvaljujući nabrojanim osobinama, poluproizvodi od
aluminija i nje - govih legura (limovi, profili, cijevi) se primjenjuju u mnogim
granama industrije (mašinogradnja, brodogradnja, avioindustrija, građevinarstvo,
saobraćaj, hemijska industrija, industrija prehrambenih proizvoda, elektrotehnika
itd.).
Visoka koroziona postojanost i dobra toplinska i električna provodljivost čine
legure aluminija u mnogim slučajevima teško zamjenljivim konstrukcionim
metalom. U tabeli 5.4. date su određene fizičke osobine čistog aluminija.
Čist aluminij ima malu zateznu čvrstoću, pa o tome treba voditi računa. Zatezna
čvrstoća (σ m ) čistog aluminija je manja od 100 ⋅ 106 Pa (100 N/mm2). Kao čist,
aluminij se uglavnom koristi za izradu proizvoda od kojih se zahtijeva koroziona
otpornost prema odgovarajućoj sredini, u prvom redu prema vazduhu i različitim
oksidirajućim sredinama.
Aluminij i njegove legure posjeduju nisku temperaturu topljenja i malu vrijednost
modula elastičnosti, pa o tome treba voditi računa pri izradi određenih radnih
komada.
Legure aluminja mogu se podijeliti u dvije os
- deformišuće, namijenjene za preradu plastičnom deformacijom i
- livene, namijenjene za izradu polufabri
Kao teoretska granica, koja dijeli legure u dvije navedene grupe, služi oblast rastvorljivosti eleme
Slika 5.15.

150
Podjela legura aluminija prema binarnom sistemu:

1. - Deformišuće legure, 2. - Livene legure,
I - legure koje ne ojačavaju termički, II - legure koje termički ojačavaju.
Deformišuće legure imaju koncentraciju legirajućih elemanta ispod granice

rastvorljivosti i one se pri zagrijavanju mogu prevesti u jednofazno stanje, koje
obezbjeđuje njihovu visoku sposobnost deformiranja. Upotrebljavaju se za izradu
proizvoda plastičnom deformacijom.
Livene legure sadrže legirajuće elemente iznad granice rastvorljivosti i imaju u strukturi eutektik
Većina elemenata, kojima se vrši legiranje aluminija, ima ograničenu
rastvorljivost u istom. Rastvorljivost legirajućih elemenata u aluminiju mijenja se
sa promjenom temperature. To daje legurama aluminija sposobnost da ojačavaju
odgovarajućom toplinskom obradom (toplinsko taloženje). U suštini, jačanje top -
linskim taloženjem treba da je svojstveno za sve legure koje imaju koncentraciju
legirajućih elemenata iznad granice rastvorljivosti istih na sobnoj temperaturi.
Shodno prethodnom, legure aluminij
− legure koje se ojačavaju toplinskom obradom, gdje spadaju čvrsti rastvori sa
koncentracijom legirajućih elemenata ispod granice rastvorljivosti elemenata
na sobnoj temperaturi i
− legure koje se ojačavaju toplinskom obradom, u koje spadaju legure sa
koncentracijom legirajućih elemenata iznad granice rastvorljivosti istih na
sobnoj temperaturi.
Između livenih i deformišućih legura, koje imaju sposobnost ojačavanja, mogu se
nalaziti legure sa malim efektom ojačavanja.
Prisustvo legirajućih elemenata u sastavu legure iznad granice njihove
rastvorljivosti na sobnoj temperaturi treba posmatrati kao neophodan, ali ne i
siguran uslov sposobnosti legura da ojačavaju toplinskim taloženjem.
U deformišuće legure koje se toplinski ne ojačavaju spadaju uglavnom tehnički
aluminij i njegove legure sa manganom i magnezijom, a u legure koje se toplinski
ojačavaju spadaju legure aluminija sa cinkom, bakrom i drugim elemen - tima.
U livene legure spadaju legure sa značajnim sadržajem silicija ili bakra.
Zavarene konstrukcije uglavnom se izvode od deformišućih legura alumi - nija,
koje se toplinski ne ojačavaju, a koje se koriste u deformaciono ojačanom stanju
(hladnom plastičnom deformacijom). Posljednjih godina se za izradu zava - renih
konstrukcija primjenjuju sve više deformišuće legure aluminija koje se ojačavaju
toplinskom obradom.
Pri zavarivanju legura aluminija koje se toplinski ne ojačavaju, utjecaj toplinskog
ciklusa zavarivanja ne dovodi do bitnog smanjenja čvrstoće u zoni utjecaja
topline. Međutim, pri zavarivanju legura koje toplinski ojačavaju veliku teškoću
izaziva smanjenje čvrstoće metala u zoni utjecaja tiopline, do čega dolazi usljed
izdvajanja intermetalida pod dejstvom toplinskog ciklusa zavarivanja, tako da
čvrstoća u pomenutoj zoni iznosi 60 do 70 % čvrstoće osnovnog metala.
Primjenom potpune toplinske obrade (kaljenja i vještačko toplinsko taloženje)
poslije zavarivanja uspostavljaju se polazne osobine metala u toplinski
neojačanom stanju, dok je efekat prirodnog taloženja (starenja) nedovoljan za
potpuno uspostavljanje polaznih osobina metala u zoni utjecaja topline.
Livene legure aluminija nalaze ograničenu primjenu u izradi zavarenih
konstrukcija. Zavarivanje na ovim legurama prvenstveno se primjenjuje u cilju
151
otklanjanja grešaka na odlivcima, a može se primjenjivati i pri spajanju lijevanih

dijelova sa dijelovima od deformišućih legura.
Kao stalne primjese u tehničkom aluminiju i njegovim legurama pojavljuju se
željezo i silicijum.
U tabeli 5.7. dati su kvaliteti aluminija i njegovih legura prema DIN 1725.
Tabela 5.7.
Aluminij i njegove legure za izradu zavarenih konstrukcija (prema DIN 1725)
Legirajući elementi ( % )
Oznaka
Mn Mg Si Zn Cu
Čisti aluminij
Al 99,8
Al 99,5
Legura tipa Al - Mn ( neojačavajuća )
AlMn 0,9 do 1,4
Legura tipa Al - Mg ( neojačavajuća )
AlMg3 2,6 do 3,0
AlMg5 4,3 do 5,5
Legura tipa Al - Mg - Mn ( neojačavajuća )
AlMgMn 0,5 do 1,1 1,6 do 2,5
AlMg4,5Mn 0,6 do 1,0 4,0 do 4,9
Legura tipa Al - Mg - Si ( ojačavajuća )
AlMgSi0,5 0,4 do 0,8 0,35 do 0,70
AlMgSi1 0,4 do 1,0 0,6 do 1,2 0,75 do 1,3
Legura tipa Al - Zn Mg ( ojačavajuća , bez dodatka bakra )
AlZnMg1 0,1 do 0,5 1,0 do 1,4 4,5 do 5,0
Livene legure tipa : G-AlSi , G-AlSiMg , G-AlSiCu
G-AlSi12 0 do 0,5 11 do 13,5
G-AlSi10Mg 0 do 0,5 0,2 do 0,4 9 do 11
G-AlSi6Cu4 0,3 do 0,6 0,1 do 0,3 5 do 7 3 do 5
5.3.1. Zavarljivost aluminija i njegovih legura
Osnovne teškoće do kojih dolazi pri zavarivanju aluminija i njegovih legura

1. Prisustvo i mogućnost brzog obrazovanja teškotopljivog oksida Al 2 O 3 (tačka
topljenja Tt = 2050 0C) na očišćenoj površini. Pošto je zapreminska masa
dotičnog oksida veća od zapreminske mase aluminija, on otežava rastapanje
stranica žlijeba i potpomaže prljanje metala šava česticama oksidne naslage u
obliku nemetalnih uključaka. Zato je neophodno očistiti stranice žlijeba i ostale
površine u zoni zavarivanja od oksidne srame. Takođe je potrebno očistiti i
površinu dodatnog metala od oksidne naslage. Čišćenje površina od oksidne
naslage izvodi se mehaničkim putem i nagrizanjem. Razaranje oksidne naslage
pri elektrolučnom zavarivanju postiže se djelovanjem struje pri održavanju
električnog luka ili utjecajem komponenata iz elektrode na oksid aluminija.
152
Pri zavarivanju jednosmjernom strujom obrnutog (+) polariteta struja ima

“čisteće” djelovanje za svo vrijeme zavarivanja, dok pri zavarivanju naizmje -
ničnom strujom to djelovanje uglavnom ima u poluperiodu kada se radni
komad pojavljuje kao katoda (-). Ova sposobnost raspršujućeg djelovanja
katode koristi se pri elektrolučnom zavarivanju topljivom žičanom elektrodom
u zaštiti gasa. Najvjerovatniji mehanizam djelovanja električne struje sastoji se
u tome što pokretni joni, dospijevajući velikom brzinom do površine metala,
udaraju u istu, razaraju oksidnu naslagu i tako, kao posljedica tog katodnog
raspršavanja, dolazi do odstranjenja naslage. Djelovanjem struje može biti
razorena samo relativno tanka oksidna naslaga, dok se naslaga veće debljine
mora odstraniti mehaničkim ili hemijskim putem neposredno prije zavarivanja.
2. Veliko i dosta naglo smanjenje čvrstoće na visokim temperaturama pri zavari -
vanju može da dovede do odvajanja čvrstog metala na nerastopljenom dijelu
stranice žlijeba pod dejstvom težine rastopa.
Promjene određenih mehaničkih osobina čistog aluminija u zavisnosti od
temperature date su na slici 5.16.

Slika 5.16.
Promjena zatezne čvrstoće (σ m ), relativnog izduženja ( δ ) i suženja poprečnog
presjeka ( ψ ) aluminija u zavisnosti od temperature
Kada dođe do odvajanja određenog dijela čvrstog metala sa stranica žlije - ba,
rastopljeni aluminij, pošto posjeduje visoku tečljivost, može da isteče kroz otvor
grla žlijeba. Dimenzije rastopa teško je kontrolisati, jer aluminij, praktič - no, ne
mijenja boju pri zagrijavanju. Pri jednoslojnom zavarivanju, uz korišće - nje
velike pogonske energije, neophodno je, radi sprečavanja progorijevanja ili
odvajanja dijelova čvrstog metala sa stranica žlijeba, primjenjivati odgovara -
juće podložne ploče od nehrđajućeg čelika, a ponekad i od grafita.
3. Velika sklonost prema pojavi deformacija pri zavarivanju uslijed velike vrije -
dnosti koeficijenta toplinskog širenja i malog modula elastičnosti aluminija. Da
bi se deformacije smanjile na što manju vrijednost, potrebno je izvršiti stezanje
limova, koji se zavaruju, mehanički (stegama), pneumatski ili hidraulično i
specijalnim alatima. Zbog visoke toplinske provodljivosti aluminija, naprave i
pribore za stezanje treba izrađivati od metala koji imaju malu toplinsku
provodljivost (visokolegirani nehrđajući čelici).
4. Obrazovanje pora u metalu šava. Za razliku od čelika, pore u aluminiju prven -
stveno se raspoređuju u unutrašnjosti šava, a mogu se sresti i u blizini njegove
granice stapanja sa osnovnim metalom. Kao osnovni uzročnik pojave pora u
153
šavovima na aluminiju smatra se vodik, čija je rastvorljivost u aluminiju u

zavisnosti od temperature prikazana na slici 5.17.
Slika 5.17.
Promjena rastvorljivosti vodika u aluminiju u zavisnosti od temperature
Vodik, rastvoren u tečnom metalu (rastopu) obavezno se, u količini 90 do 95%

svoje zapremine, izdvaja iz metala u momentu njegovog očvršćivanja. To
izdvajanje otežava oksidna naslaga i mali koeficijent difuzije vodika u alumi -
niju, pa vodik ostaje zarobljen u očvrsnutom metalu, što dovodi do poroznosti.
Najveću sklonost prema obrazovanju pora posjeduju legure tipa Al - Mg.
Borba protiv poroznosti pri zavarivanju aluminija i njegovih legura je
prvostepeni zadatak, koji stoji pred tehnolozima. Potrebno je prije zavarivanja
odstraniti oksidnu naslagu i masnoće, kako sa stranica žlijeba, tako i sa ostalih
površina osnovnog metala u zoni zavarivanja. Odstranjivanje masnoće vrši se
ispiranjem toplom vodom ili organskim rastvorima. Pri odmašćivanju pomoću
trihloretilena dolazi do stvaranja fozgena u procesu zavarivanja pod utjecajem
infracrvenih zraka iz električnog luka. O tome se posebno mora viditi računa,
jer fozgen može biti vrlo opasan za izvršioca.
Pri zavarivanju limova većih debljina primjenjuje se predgrijavanje pri
čemu je važno održavati temperaturu predgrijavanja u toku zavarivanja u inter-
valu od 100 do 400 0C (zavisno od tipa legure). Predgrijavanjem se usporava
kristalizacija metala rastopa i potpomaže brže odstranjivanje gasova (u prvom
redu vodika), te se tako umanjuje poroznost.
Pri zavarivanju debelih limova od legura tipa Al - Mg dovoljno je
predgrijavanje u intervalu od 100 do 150 0C. Mehaničke osobine zavarenog
spoja pri primjeni predgrijavanja su vrlo niske.
Azot se, praktično, ne rastvara u aluminiju, a gradi nitrid aluminija, koji
prelazi u trosku, te zato ne izaziva pojavu poroznosti pri zavarivanju.
5. Obrazovanje toplih (kristalizacionih) i hladnih pukotina. Metal šava je sklon
prema obrazovanju pukotina zbog nastajanja grube stubičaste strukture i izdva-
janja lahkotopljivih eutektikuma po granicama zrna, a i zbog pojave znatnih
napona zatezanja nastalih uslijed skupljanja aluminija.
Obrazovanje kristalizacionih pukotina pri zavarivanju tehnički čistog
aluminija i legura Al - Mn zavisi od sadržaja željeza i silicija u metalu šava.

154
Povećanje sadržaja silicija do 0,6 % dovodi do smanjenja otpornosti prema

obrazovanju kristalizacionih pukotina u šavu. Lahkotopljivi eutektikum (Tt =
577 0C) dovodi do pojave pukotina. Pri sadržaju silicija iznad 5%, obrazovani
eutektikum “zaliječuje” pukotine. Pri uobičajenom sadržaju silicija (0,2 do
0,5%), u metal šava se uvodi željezo (Fe>Si), što dovodi do vezivanja silicija u
stabilno jedinjenje Fe-Si-Al, koje ulazi u sastav teškotopljivog peritektikuma,
pa se na taj način povećava otpornost metala šava prema obrazovanju kristali -
zacionih pukotina. Sadržaj silicija od 0,1% već je dovoljan za obrazovanje
pukotina u šavu, a sadržaj željeza od 0,1 % je nedovoljan za njihovo spreča -
vanje. Zbog toga aluminij i legure Al - Mn, sa sadržajem željeza i silicija po
0,05 do 0,15 %, imaju malu otpornost prema obrazovanju kristalizacionih
pukotina. Među legurama aluminija najmanju otpornost prema obrazovanju
kristalizacionih pukotina posjeduje legura AlMg2. Magnezij ovdje ima sličnu
ulogu kao željezo u prethodnom slučaju. Veću otpornost prema obrazovanju
pomenutih pukotina posjeduju legure AlMg5 i AlMg6 koje sadrže 5 do 6 %
Mg.
Predgrijavanje (naročito lokalno) nekih legura aluminija do temperature
200 (250)0C, za razliku od čelika, ne potpomaže sprečavanje kristalizacionih
pukotina, pošto dovodi do znatnog povećanja dimenzija kristala, napona i
pojave deformacije.
Dopunske teškoće pri zavarivanju legura aluminija dolaze uslijed obrazo -
vanja hladnih pukotina, koje se pojavljuju u zavarenim spojevima zakaljivih
(Al-Zn-Mg) legura. Dotične pukotine se pojavljuju usporeno, kroz određeni
period vremena poslije zavarivanja i dovode do usporenog razaranja zavarenog
spoja. Kao sredstvo za sprečavanje nastajanja hladnih pukotina primjenjuje se
predgrijavanje u intervalu temperatura 200 do 250 0C. Pri tome dolazi do
blagovremenog djelimičnog izdvajanja intermetalidnih faza iz čvrstog rastvora
i do koagulacije, smanjuju se naponi zavarivanja i strukturni naponi, tj.
eliminišu se uzročnici nastanka hladnih pukotina. Pokazatelji mehaničke čvr -
stoće se pri tome neznatno smanjuju.
6. Zbog velike toplinske provodljivosti aluminija, pri predgrijavanju treba kori -
stiti jake izvore topline sa koncentrisanim zagrijavanjem. U nizu slučajeva je
dovoljno zagrijavanje samo početnih dijelova žlijeba do temperature od 120 do
150 0C prije zavarivanja. Međutim, u određenim slučajevima je potrebno pred -
grijavanje čitavom dužinom, kao i održavanje temperature u predviđenim
granicama u toku zavarivanja.
5.3.2. Struktura i osobine zavarenog spoja
Pri kristalizaciji metala rastopa od čistog aluminija obrazuje se gruba kristalna

struktura (stubičasti kristali). Poprečne dimenzije kristala su mnogo veće nego pri
zavarivanju čelika, pa se zato lakše obrazuju pukotine. Finija struktura metala
šava, pri zavarivanju aluminija i njegovih legura, dobija se modificiranjem i
magnetnim miješanjem metala rastopa u procesu zavarivanja. Kao modifikatori
mogu se koristiti titan, cirkonij, bor i drugi elementi.
Bez obzira na postupak zavarivanja, pri zavarivanju aluminija i njegovih legura
dolazi do velikih brzina hlađenja metala šava i usmjerenog odvođenja topline. To
dovodi do dendritske likvacije i pojave eutektikuma u strukturi metala šava, a
time i do smanjenja plastičnosti i čvrstoće istog, kao i pojave pukotina. Pravilnim

155
izborom postupka zavarivanja, dodatnog metala i režima zavarivanja može se

regulirati količina obrazovanog eutektikuma u metalu šava, a time se omogućuje
dobijanje zavarenog spoja zadovoljavajućih osobina, bez pukotina.
Pri zavarivanju aluminija i njegovih legura u zoni utjecaja topline dolazi do
rekristalizacije, prvenstveno u pravcu valjanja.
U zoni utjecaja topline čistog aluminijuma i legura koje toplinski ne ojača - vaju
dolazi do rasta zrna i smanjenja čvrstoće (ako je radni komad prethodno bio
hladno deformiran) izazvanog otpuštanjem. Intezitet rasta i smanjenja čvrstoće
pri zavarivanju zavise od postupka i režima zavarivanja, kao i od temperature
predgrijavanja. Praksa pokazuje da, pri zavarivanju aluminija, metal šava ima
približno istu čvrstoću kao osnovni metal u odžarenom stanju, a ona se kreće u
granicama (60 do 80) 106 Pa (60 do 80 N/mm2).
Pri zavarivanju legura Al - Mn, koje toplinski ne ojačavaju, makrostruktura
metala šava je finija. Još finija je struktura metala šava legura Al - Mg, koje
takođe toplinski ne ojačavaju. Vrlo fina je i struktura metala šava legura koje
sadrže veliku količinu legirajućih elemenata, što je povezano sa utjecajem tih
legirajućih dodataka.
Metal šava legure Al - Mn ima približno iste mehaničke osobine kao i osnovni
metal.
Pri zavarivanju legura Al - Mg teško je dobiti metal šava mehaničkih osobina
jednakih sa osobinama osnovnog metala. Naime, zavarljivost ovih legura, iako
one pripadaju legurama koje toplinski ne ojačavaju, pogoršava se zbog njiho - ve
povećane osjetljivosti prema toplinskom ciklusu zavarivanja i sklonosti dijela
osnovnog metala neposredno uz šav prema ispupčavanju (bubrenju), što dovodi
do određenih grešaka, praktično do prekida u šavu. Kao osnovni uzrok pomenute
pojave bubrenja smatra se reakcija magnezija sa vodenom parom, kao i nagomila
- vanje vodika u mikrošupljinama, čime se povećava pritisak. Sa povećanjem
sadržaja magnezija usložava se tehnologija zavarivanja legura Al - Mg.
Smanjenje čvrstoće metala šava legura Al - Mg zapaža se naročito pri usporenom
hlađenju u procesu kristalizacije, što je povezano sa osiromašenjem čvrstog
rastvora u pogledu sadržaja magnezija.
Pri zavarivanju legura aluminija koje toplinski ojačavaju teško je dobiti zavareni
spoj iste čvrstoće kao osnovni metal, ako se ne primjeni docnija toplinska obrada
(kaljenje i otpuštanje). Do smanjenja čvrstoće dolazi u zoni utjecaja topline
uslijed izdvajanja intermetalida, pa čvrstoća zavarenog spoja iznosi svega 60 do
70 % čvrstoće osnovnog metala.
Kao najopasnija pojava, koja dovodi do jakog smanjenja osobina čvrstoće i
obrazovanja pukotina, smatra se otapanje granica zrna. Tečni međuslojevi između
zrna smanjuju mehaničke osobine metala u zagrijanom stanju, a, uz to, često
dovode i do pojave pukotina. U dijelovima zavarenog spoja u kojima je došlo do
otapanja granica zrna često dolazi do krtog razaranja.
U pogledu otpornosti prema koroziji u atmosferskim uvjetima, zavareni spojevi
aluminija i njegovih legura neznatno zaostaju za osnovnim metalom. Međutim,
drugačije je ponašanje spojeva u različitim agresivnim sredinama. Npr. zavareni
spoj, izveden na aluminiju visoke čistoće, ima u azotnoj kiselini približno jednaku
korozionu otpornost sa osnovnim metalom. Sa povećanjem sadržaja željeza i
silicija koroziona otpornost metala šava opada u većem stupnju nego osnovnog
metala. Koroziona otpornost metala šava koji sadrži primjese može se povećati
plastičnom obradom u toplom stanju (kao posljedica žarenja zavarenog spoja).

156
Izučavanje strukturnih promjena do kojih dolazi u zoni utjecaja topline

industrijskih legura aluminija, kompleksno legiranih, povezano je sa određenim
teškoćama usljed prisustva velikih količina faza složenog sastava.
U preradi i zavarivanju aluminija i njegovih legura treba se do detalja upoznati sa
svim specifičnostima osnovnog metala. Dodatni metal se mora prilagoditi
osnovnom metalu da bi se, uz zadovoljenje i ostalih uvjeta, zavarivanje moglo
uspješno izvesti.
5.3.3. Određene specifičnosti tehnologije zavarivanja aluminija i njegovih legura
Aluminij i njegove legure uglavnom se zavaruju postupcima elektrolučnog zavarivanja u za
Navode se slijedeći :
− Pri upotrebi argona ili smješe argona i helija nije potrebna primjena praška
(topitelja). To znatno pojednostavljuje operacije poslije zavarivanja, posebno
za spojeve kod kojih postoji opasnost od korozije, koja može početi ako se ne
uklone ostaci topitelja.Osim toga, pri zavarivanju varijantom MIG sa žičanom
elektrodom na plus (+) polu, zahvaljujući katodnom raspršivanju (bombar -
dovanju površine metala pozitivnim inima i izlasku elektrona iz obrazovane
toplinske mrlje), dolazi do razaranja oksidne naslage, a pod zaštitom argona
oksid aluminija se ne može ponovo obrazovati;
− zahvaljujući koncentrisanom dovođenju topline pri zaštiti pomoću argona,
omogućuju se velike brzine zavarivanja;
− primjenom, zavarivanja u zaštiti argona (MIG varijanta) uža je zona utjecaja
topline čime se omogućuje, i pored dvostruko veće vrijednosti koeficijenta
toplinskog širenja aluminija u odnosu na čelik, svođenje deformacija na mini -
mum;
− uža zona utjecaja topline dovodi do smanjenja oblasti u kojima, kao posljedica
zagrijavanja, dolazi do smanjenja čvrstoće metala;
− kontrola rastopa za vrijeme zavarivanja pruža zavarivaču veliku sigurnost pri
radu tako da on, poslije relativno kraćeg vremena obuke, može izvoditi kvali -
tetne šavove.
Postupak zavarivanja metalnom žičanom elektrodom u zaštiti inertnog gasa
(varijanta MIG) primjenjuje se uglavnom za debljine metala iznad 3 mm. Pri
zavarivanju aluminija i njegovih legura debljina ispod 3 mm električni luk nije
stabilan, naročito pri prenosu u mlazu na manjim vrijednostima jačine struje.
Varijantom MIG može se zavarivati poluautomatski i automatski. Najpogodniji je
horizontalni položaj zavarivanja, mada se zavarivanje može izvoditi vrlo uspješno
i u prinudnim položajima.
Zavarivanje žičanim elektrodama prečnika ispod 1,2 (1,5) mm je otežano zbog
nedovoljne čvrstoće aluminija. Stabilnost električnog luka, pri primjeni žičanih
elektroda prethodno navedenih u mlazu, pri jačinama struje iznad 130 A, čime se
omogućuje zavarivanje metala debljina iznad 4 (5) mm. Uobičajeni pre - čnik
žičane elektrode je 1,6 mm. Žičanim elektrodama ovog prečnika omogućuje se
dobro zavarivanje i u prinudnim položajima.
U normalnim uvjetima rada, za čiste aluminijske limove debljine do 10 mm
i legure aluminija debljine do 15 mm ne treba primjenjivati predgrijavanje. Ovo
ne treba uzeti kao pravilo jer primjena predgrijavanja zavisi još od niza utjecajnih
faktora (toplinska provodljivost, spoljna temperatura, uvjeti zavarivanja i dr.).

157
Zavarivanje varijantom MIG sa prenosom dodatnog metala u mlazu (MIGs)

primjenjuje se na metale veće debljine. Preimućstvo ovog oblika prenosa
dodatnog metala ogleda se u boljem miješanju rastopa, pa je manja vjerovatnoća
dobijanja krupnih nemetalnih (oksidnih) uključaka u metalu šava. Kao problem se
pojavljuje mogućnost obrazovanja pora. Međutim, poroznost u manjoj mjeri,
najčešće, nije opasna, pošto se u, najgorem, slučaju može odraziti jedino na malo
smanjenje mehaničkih osobina. Pri automatskom (MIGs) zavarivanju primjenjuju
se podmetači sa odgovarajućim žljebom za oblikovanje korijene strane šava.
Jedna od teškoća pri primjeni prenosa dodatnog metala u mlazu je otežano
upravljanje procesom topljenja žičane elektrode, kao i teže obezbjeđenje sigurne
zaštite zone zavarivanja od utjecaja vazduha.
Primjenom pulsirajućeg prenosa dodatnog metala (MIGp) proširuje se oblast primjene zavarivan
prinudnim položajima.
Na slici 5.18. prikazana su područja struja zavarivanja pri primjeni pulsi - rajućeg (MIGp) i preno
Slika 5.18.
Područja opterećenja raznih prečnika žičane elektrode pri MIGs i MIGp
zavarivanju aluminija
U tabeli 5.8. dati su okvirni podaci za MIGs zavarivanje aluminija i njegovu legura
Tabela 5.8.

158
Okvirni podaci za MIGs zavarivanje aluminija (Al 99,5; jednosmjerna struja; zaštita argonom)
Horizontalni položaj zavarivanja;

Vertikalni (odozdo naviše) položaj zavarivanja;
Nadglavni položaj zavarivanja;
Za legure aluminijuma, kao ALMgSi i AlMg, struja zavarivanja iznosi 75 do 85%
od navedenih vrijednosti u tabeli;
Navedene brzine zavarivanja odnose se na zavarivanje sučeljenih spojeva u
horizontalnom položaju. Pri zavarivanju u vertikalnom i nadglavnom položaju
brzina zavarivanja je znatno manja. U ovim položajima zavarivanja potrebno je
smanjiti jačinu struje i birati žičanu elektrodu manjeg prečnika.
159
Pri zavarivanju aluminija i njegovih legura treba imati na umu slijedeće prak
− potrebno je prije zavarivanja ukloniti slojeve oksida sa površina stranica žli -
jeba i sa ostalih površina u zoni zavarivanja. Prije polaganja svakog slijedećeg
zavara neophodno je očistiti površinu prethodnog zavara;
− čišćenje treba izvoditi isključivo četkom od nehrđajućeg čelika, sa žicama
malog prečnika, naročito u fazi zavarivanja, izuzev ako se dijelovi nagrizaju
neposredno prije zavarivanja. Ako se dijelovi nagrizaju, oni se moraju naknad-
no neutralisati (pasivizirati). Pri tome je potrebna konsultacija sa isporučiocem;
− na površinama radnog komada ne smiju se praviti duboki zarezi pri čišćenju,
pošto oni mogu kasnije postati žarišta korozije;
− pri pripremi “I” spojeva (za debljine do 5 mm) ivice lima na korijenoj strani
moraju biti malo oborene (1 mm/450), pošto oksidni sloj u donjem dijelu čeonih
strana nije obuhvaćen potpuno električnim lukom, pa ostaje kao jedan
razdvojeni sloj u šavu. Obaranjem ivica sa korijene strane postiže se potiski -
vanje ovog sloja na donju stranu šava, zahvaljujući propadanju tečnog metala
rastopa;
− pripoje treba izvoditi u propisanom redoslijedu i na propisanom rastojanju.
Treba imati na umu visoku toplinsku provodljivost i veliki koeficijent
toplinskog širenja aluminija i njegovih legura. Pripoji ne smiju biti suviše
kratki jer treba da izdrže napone uslijed zavarivanja, a da se pri tome u njima
ne pojave pukotine. Radi predostrožnosti, pripoje treba ukloniti brušenjem.
5.4. ZAVARIVANJE MAGNEZIJUMA I NJEGOVIH LEGURA

5.4.1. Osobine magnezija i njegovih legura
Čisti magnezij zbog male korozione postojanosti i male čvrstoće (80⋅106 do
110⋅106 Pa, odnosno 80 do 110 N/mm2), kao i male plastičnosti, nije pogodan kao
konstrukcioni metal za izradu zavarenih konstrukcija. Relativno mala čvrstoća i
plastičnost čistog magnezija objašnjavaju se time što magnezij ima heksagonalnu
rešetku koja, na normalnoj temperaturi, ima samo jednu ravan klizanja. Na tempe
- raturi 200 do 300 0C plastičnost magnezija se povećava uslijed pojave novih
ravni klizanja.
U tehnici se kao konstrukcioni metali upotrebljavaju, uglavnom, legure
magnezija, koje imaju veću čvrstoću, uz zadržavanje male mase, kojom se
odlikuje magnezij. Kao osnovni legirajući elementi, za dobijanje legure
magnezija koriste se mangan, aluminij, cink, cerij, i cirkonij.
Od svih konstrukcionih metala legure magnezija se odlikuju najmanjom
zapreminskom masom (oko četiri puta manja nego u željeza, a oko jedan i po put
manja nego u aluminija). Ovako mala zapreminska masa omogućuje primjenu
ovih legura u konstrukcijama koje, iz tehnoloških razloga, treba da budu vrlo
lahke. Zahvaljujući vrlo maloj zapreminskoj masi, specifični pokazatelji osobina
mnogih legura sa osnovom magnezija, nadmašuju analogne pokazatelje osobina
čelika povećane čvrstoće, aluminijskih legura velike čvrstoće, pa čak i nekih
legura sa osnovom titana.
Najčešće se koriste aluminij i cink kao legirajući elementi koji ojačavaju čvrsti
rastvor legura magnezija. Međutim, njihovo ojačavajuće djelovanje ispoljava se
do temperatura 150 (200) 0C. Na ovim temperaturama vatrootporne osobine
magnezija posebno povećavaju neodijum (Nd) i (u manjem iznosu) torijum (Th).

160
Ojačavajuće djelovanje torijuma ispoljava se u velikoj mjeri na temperaturama

250 do 300 0C.
Povećana osjetljivost magnezija i njegovih legura prema koroziji u mnogim sredstvima objašnj
najbolja metoda zaštite magnezija i njegovih legura od korozije. Vrlo efikasna
mjera zaštite od korozije su kromne prevlake (na bazi soli kromne kiseline). Za
zgušnjavanje oksidnih naslaga, u sastav legura magnezija često se uvode dodaci
berilija.
Pri kristalizaciji magnezij je sklon obrazovanju grube kristalne strukture. Za usitnjavanje zrna i p
Analogno legurama aluminija, magnezijeve legure se mogu
− deformišuće, namijenjene za dobijanje proizvoda plastičnom deformacijom i
− livene, namijenjene za dobijanje odlivaka.
Prema utjecaju toplinske obrade legure magnezi
− ojačavajuće (povećavaju osobine čvrstoće pri toplinskoj obradi) i
− neojačavajuće (ne povećavaju osobine čvrstoće pri toplinskoj obradi).
U pogledu primjene, legure magnezija se mogu podijeliti u tri osnovne grupe :
− za opštu upotrebu;
− legure velike čvrstoće i
− vatrootporne
Legure magnezija uglavnom, nalaze primjenu u avioindustriji, proizvodnji raketa,
brodogradnji, za izradu posuda za petrolej, mineralna ulja, foto kaseta itd.
Prema sistemu legiranja može se izdvojiti nekoliko grupa deformišućih legura
magnezija :
− legure tipa Mg - Mn, u kojima se mijenja sadržaj mangana, uz to se vrši
dopunsko legiranje cerijem, u cilju usitnjenja strukture i povećanja mehaničkih
osobina. Legure ovog tipa toplinski ne ojačavaju i relativno se dobro zavaruju;
− legure tipa Mg - Al - Zn, sa ograničenim sadržajem legirajućih elemenata. Pri
ograničenom sadržaju legirajućih elemenata (npr. Do 8% Al), one ne ojačavaju
toplinskom obradom;
− legure tipa Mg - Zn - Zr, u kojima cink ima ulogu elementa za ojačavanje, a
cirkonij ulogu modifikatora. Ove legure ojačavaju toplinskom obradom (stare -
nje na 160 do 170 0C u trajanju 24 časa), odlikuju se velikom vatrootpornošću i
lošom zavarljivošću.
U vatrootporne legure spadaju i legure tipa Mg - Th - Mn, Mg - Al - C
Livene legure magnezija upotrebljavaju se, uglavnom, za dobijanje odlivaka.
Ove legure imaju povećanu sklonost prema obrazovanju toplih pukotina u
šavovima, prema pojavi pora, kao i pukotina uslijed skupljanja. Zavaruju se,
uglavnom, u cilju otklanjanja grešaka livenja.
5.4.2. Zavarljivost magnezija i njegovih legura
Teškoće do kojih dolazi pri zavarivanju magnezija i njegovih legura pove -
zane su sa specifičnim osobinama istih i uglavnom se svode na slijedeće:

161
− magnezij posjeduje veliki afinitet prema kisiku. Kao rezultat toga pojavljuje se
oksid MgO koji prekriva površinu metala u obliku naslage.Temperatura
topljenja oksida magnezija je oko 2800 0C, a zapreminska masa oko 3650
kg/m3. Oksidna naslaga na površini legura magnezija otežava proces zava -
rivanja zbog visoke temperature topljenja, pa zbog toga ona mora biti
odstranjena ili razorena u procesu zavarivanja. Odstranjivanje se može vršiti
mehaničkim putem prije početka zavarivanja, a za razaranje se može koristiti
efekat katodnog raspršivanja ili odgovarajući topitelji. Sopstvena oksidna
naslaga na površini legura magnezija slabo štiti metal od utjecaja atmosfere i
vlage, čak i na sobnoj temperaturi. Prodirući kroz rastresitu naslagu, kisik
neprekidno uzajamno djeluje sa unutrašnjim slojevima metala, te tako izaziva
njegovu dalju oksidaciju. Pri povišenju temperature, oksidacija magnezija se
naglo povećava, a to otežava proces zavarivanja. Oksidna naslaga na površini
legura magnezija ima i sposobnost apsorbovanja velike količine vlage.
Prije početka zavarivanja, potrebno je legure magnezija očistiti od sopstvene
oksidne naslage i vještački nanijetih prevlaka, a nanijeti zaštitnu prevlaku na
površine zavarenog spoja poslije zavarivanja.
Poslije mehaničkog čišćenja površina legura magnezija treba pristupiti odmah
zavarivanju, jer u roku od 2 do 3 sahata dolazi do ponovne oksidacije, koja
otežava zavarivanje i pogoršava kvalitet šava;
− pored kisika, u atmosferi oko rastopa mogu biti prisutni CO, CO 2 , vodena para,
azot i vodik. Magnezij reaguje sa svim tim gasovitim materijama, obrazuje
karbide, nitride i okside.
Na temperaturama 600 do 700 0C i višim magnezij reaguje sa azotom i
obrazuje nitrid Mg 3 N 2 . Nitridi, ne samo da služe kao žarišta korozije, već
nepovoljno utječu i na mehaničke osobine legure magnezija, čiji šavovi inače
imaju slabije osobine plastičnosti u odnosu na šavove legura aluminija.
Za razliku od drugih gasova, vodik se može rastvoriti u magneziju. Rastvorljivost
vodika u magneziju u zavisnosti od temperature pri P H2 = 9,81 . 104 Pa (1 at)
prikazana je na slici 5.19.
Slika 5.19.
Promjena rastvorljivosti vodika u magneziju u zavisnosti
od temperature pri pH 2 = 9,81 . 104 Pa (1 at).

162
Zbog smanjenja rastvorljivosti vodika pri kristalizaciji postoji mogućnost

njegovog izdvajanja u obliku mjehurova, što dovodi do obrazovanja pora. U
slučaju zavarivanja, uz normalan spoljašnji pritisak, kritična koncentracija vodika
koja može dovesti do obrazovanja pora iznosi ≥ 50 cm3/100 grama.
U prisustvu elemenata koji imaju veliki afinitet prema vodiku (npr. cirkonij),
kritična koncentracija vodika u tečnom metalu može se povećati.
U realnim uvjetima zavarivanja, kritične vrijednosti koncentracije vodika i vlage
u atmosferi zaštitnog plina, koje mogu izazvati poroznost pri zavarivanju legura
magnezija, dosta su velike i praktično nedostižne.
Osnovni realni uzrok pojave poroznosti pri zavarivanju magnezijevih legura je
vodik, obrazovan pri razlaganju ostataka vlage, sadržane u česticama oksidne
naslage koje su pomiješane sa rastopom. Vodik se u ovom slučaju izdvaja u
molekularnom obliku, mimoilazeći stadijum rastvaranja. Pored zaštite zone
zavarivanja od vazduha, za spriječavanje pojave poroznosti potrebno je čišćenje
oksidne naslage (da ne dospije u rastop) sa površina osnovnog i dodatnog metala,
kao i pravilna obrada stranica žlijeba:
Sklonost prema obrazovanju toplih (kristalizacionih) pukotina. Magnezij i mnoge
njegove legure (prvenstveno one koje ne sadrže modifikatore) pri krista - lizaciji
obrazuju grubozrnastu strukturu. Osim toga, većina elemenata posjeduje
ograničenu rastvorljivost u magneziju, pa zato obrazuju sa njim sisteme sa
eutektikumom. Pri tome se uglavnom obrazuju lahkotopljivi eutektikumi kao što
su: MgCu (Tt = 485 0C), MgAl (Tt = 436 0C) i Mg Ni (Tt = 508 0C). Ti
lahkotopljivi eutektikumi, u obliku tankih neprekidnih međuslojeva po granicama
zrna, često dovode do obrazovanja toplih (kristalizacionih) pukotina.
Kao tehnološka mjera predostrožnosti preporučuje se postavljanje odgova-
rajućih podmetača na početku i kraju zavarenih spojeva za odvođenje topline, kao
i izvođenje kraćih šavova i šavova manjeg poprečnog presjeka poslije izvođenja
dugačkih šavova velikog poprečnog presjeka;
− sklonost legura magnezija, naročito onih koje sadrže mangan, prema rastu zrna
u zoni utjecaja topline. Zato treba izbjegavati veliko pregrijavanje metala (npr.
Nagomilavanje šavova na jednom mjestu, višeslojno zavarivanje bez prekida
za hlađenje itd.);
− veliki koeficijent toplinskog širenja magnezija dovodi do znatnih deformacija
radnog komada, pa o tome treba voditi računa.
5.4.3. Specifičnosti tehnologije zavarivanja magnezija i njegovih legura
Zavarivanje magnezija i njegovih legura uspješno se realizuje primjenom

varijante MIG, uz primjenu argona kao zaštitnog gasa, u prvom redu. Primjenom
ove varijante isključuje se opasnost od pojave korozije spoja (ne primjenjuju se
topitelji i nema obrazovanja troske), pa otpada neophodnost specijalne obrade
zavarenih spojeva u cilju odstranjenja topitelja i troske kao uzročnika korozije.
Zavarivanje metalnom žičanom elektrodom u zaštiti argana uglavnom se primje –
njuje za debljine metala iznad 5 mm, pri čemu se veće debljine zavaruju primje -
nom prenosa dodatnog metala. Varijanta MIG može se primjenjivati u poluauto -
matskom i automatskom obliku. U oba slučaja zavaruje se primjenom jednosmjer
- ne struje, sa žičanom elektrodom na plus (+) polu.

163
Zahvaljujući dobrom miješanju rastopa, umanjuje se opasnost od pojav - ljivanja

oksidnih uključaka u metalu šava.
Sučeljno, bez skošavanja stranica žlijeba, u jednom prolazu mogu se zava - rivati
limovi debljine 5 do 10 mm.
Vrlo je perspektivna varijanta MIG sa pulsirajućim prenosom dodatnog metala
(MIGp), pogotovo za zavarivanje manjih debljina i u težim položajevima
zavarivanja.
Pri zavarivanju varijantom MIG potrebno je održavati što je moguće kraći
električni luk, kako bi se obezbijedila sigurna zaštita zone zavarivanja i
realizovale prednosti ove varijante (odstranjivanje oksidne, naslage efektom
katodnog rasprši - vanja). U cilju smanjenja pregrijavanja, zavarivanje treba
izvoditi sa povećanim brzinama.
Čvrstoća zavarenih spojeva, zavisno od kvaliteta zavarivanja, iznosi 60 do 90%
čvrstoće osnovnog metala.
Varijanta MIG može se upotrebljavati i za popravljanje grešaka na odlivcima
legura magnezija.
Za spriječavanje nastanka hladnih pukotina zavareni sklopovi se obično
podvrgavaju žarenju na oko 250 0C, u trajanju 0,5 do 1 sahat.
Neposredno pred početak zavarivanja treba površine oko žljeba (u širini 30 mm)
očistiti mehanički (grebačem i četkama od nehrđajućeg čelika) ili hemijskim
sredstvima od sopstvene oksidne naslage, vještački nanesenih prevlaka i
nečistoća. Očišćene radne komade treba odmah zavarivati da ne bi došlo do
ponovne oksida - cije. Ako dođe do ponovne oksidacije, postupak čišćenja treba
ponoviti neposredno prije zavarivanja. Po završetku zavarivanja, potrebno je
nanijeti zaštitnu prevlaku na površinu zavarenog spoja.
Osnovni i najpoželjniji tip spoja za zavarivanje legura megnezija je sučeljni spoj.
5.5. ZAVARIVANJE BAKRA I NJEGOVIH LEGURA
5.5.1. Osnovna znanja o osobinama bakra i njegovih legura
Bakar i njegove legure spadaju u grupu teških metala. U tabeli 5.4. nave - dene su
najvažnije fizičke osobine čistog bakra.
Čist bakar, zahvaljujući svojoj dobroj električnoj i toplinskoj provod - ljivosti,
kao i korozionoj postojanosti, zauzima značajno mjesto u elektrotehničkoj i
hemijskoj industriji, a posebno u izradi pribora i alata. Dobro se obrađuje
plastičnom deformacijom u hladnom i toplom stanju, a posjeduje i dovoljnu
otpornost prema prelazu u krto stanje na niskim temperaturama. Zadržava visoke
hemijske osobine u uvjetima niskih temperatura.
Sadržaj primjesa u najčistijem bakru iznosi do 0,01 %, a u bakru najmanje čistoće
do 1 %. Kao primjese u bakru mogu biti: Bi, Sb, As, Fe, Ni, Pb, Sn, S, Zn, P, O.
Sa povećanjem temperature osobine čvrstoće i plastičnosti bakra mijenjaju se u
dosta širokim granicama, što se vidi na slici 5.20.

164
Slika 5.20.
Promjena zatezne čvrstoće (σ m ), jediničnog izduženja (δ)
i suženja (ψ) bakra u zavisnosti od temperature
Legure bakra, zahvaljujući boljim mehaničkim osobinama od čistog bakra, često

se primjenjuju u mašinogradnji. One posjeduju i otpornost prema habanju i
koroziji (naročito u morskoj vodi). U zavisnosti od sadržaja legirajućih elemenat,
mogu se podijeliti na:
− mesinge;
− bronze i
− bakar - nikal legure.
Mesinzi su legure bakra sa cinkom. Mogu se podijeliti u dvije grupe :
− jednofazni (prosti) i
− višefazni (složeni)
Jednofazni mesing sadrži cink, kao legirajući dodatak, u sadržaju do 42%. Ima α
strukturu, pa je poznat i kao α mesing. Zahvaljujući dobroj plastičnosti dobro se
obrađuje plstičnom deformacijom u toplom i hladnom stanju.
Višefazni mesinzi, pored cinka, sadrže i druge legirajuće elemente (Al, Fe, Ni,
Si). U njima sadržaj cinka iznosi iznad 42%. Struktura im je ( α + β ) i β, a
posjeduju veću čvrstoću i tvrdoću u odnosu na α mesing.
Uopšte uzevši, mesinzi posjeduju veću čvrstoću u odnosu na čisti bakar ( σ m se
kreće do 500 . 106 Pa, odnosno 500 N/mm2).
Pri sadržaju cinka u leguri iznad 20%, pojavljuje se sklonost prema korozionom
razaranju i obrazovanju pukotina pri lokalnom zagrijavanju.
Mesinzi se primjenjuju široko kao konstrukcioni metali tamo gdje se zahtijeva
veća čvrstoća i veća koroziona postojanost u odnosu na čisti bakar.
Bronze su legure sa osnovnom bakra u kojima se cink ne pojavljuje kao osnovni
legirajući elemenat, već kalaj, aluminij, silicij, mangan, berilij, hrom, željezo i
drugi. Naziv dobijaju u zavisnosti od osnovnog legirajućeg elementa. Tako su
široku primjenu našle kalajne (2 do 10% Sn), aluminijske (4 do 12% Al),
silicijske (0,5 do 3,5% Si), manganske (4,5 do 5,5% Mn), berilijske (1,9 do 2,5%
Be) i hromne bronze (0,4 do 1% Cr).
Bakar - nikal legure mogu da sadrže do 30 % Ni, a takođe i željezo i mangan.
Legura bakra i nikla, sa sadržajem 30% Ni, poznata je kao monel. Bakar - nikal
legure odlikuju se, uglavnom, velikom čvrstoćom i korozionom postojanošću.
Široko se primjenjuju kao konstrukcioni metali za izradu cjevovoda i posuda za
rad u agresivnim sredinama (morska voda, rastvori soli, organske kisjeline).
U tabeli 5.9. date su vrijednosti zatezne čvrstoće za bakar i neke njegove legure.
Podaci su uzeti iz DIN normi.
Tabela 5.9. Bakar i njegove legure (prema DIN normama)
Zatezna čvrstoća Pa
Osnovni metal Oznaka
( N/mm2 )
SD – Cu
Dezoksidisani bakar
SF – Cu ( 200 do 370 ) ⋅ 106
( DIN 1787 ) 200 do 370
SE – Cu

165
Silicijska bronza ( 2 do 5 % Si ) ( 350 do 600 ) ⋅ 106

( DIN 17666 ) CuSi3Mn 350 do 600
( 320 do 450 ) ⋅ 106
Aluminijska bronza AlBz5(CuAl5) 320 do 450
( 5 do 14 % Al )
( DIN 17665 ) ( 350 do 550 ) ⋅ 106
AlBz8(CuAl8) 350 do 550
( 360 do 650 ) ⋅ 106
Kalajna bronza SnBz6(CuSn6) 360 do 650
( do 2 % Sn )
( DIN 17662 ) ( 400 do 700 ) ⋅ 106
SnBz8(CuSn8) 400 do 700
Mesing ( 5 do 45 % Zn ) ( 370 do 680 ) ⋅ 106
( DIN 17660 ) Ms58(CuZn39Pb3) 370 do 680
Bakar–nikal legure ( 5 do 40 % Ni ) ( 350 do 480 ) ⋅ 106
( DIN 17664 ) CuNi30Fe 350 do 480
Za zavarivanje u zaštiti gasa koristi se uglavnom dezoksidisani bakar. Bakar kvaliteta SECu ugla
Od legura bakra u zaštiti gasa uglavnom se zavaruju one navedne u tabeli 5.9.
kod kojih su od posebnog značaja velika čvrstoća, postojanost prema koroziji i
habanju.
Nečistoće i neznatni dodaci primjesa znatno mogu izmijeniti osobine bakra i
njegovih legura. Pri povećanju sadržaja nečistoća opadaju toplinska i električna
provodljivost, kao i istezanje, a čvrstoća se povećava.
5.5.2. Zavarljivost bakra i njegovih legura
Složeni sastav legura sa osnovnom bakra prouzrokuje određene teškoće pri

zavarivanju istih.
Pri ocjeni zavarljivosti bakra i njegovih legura, neophodno je uzimati u obzir
razliku ovih metala od veličine drugih konstrukcionih metala (čelika, aluminija,
titana i dr.). Tako, npr. Bakar ima 6 puta veću toplinsku provodljivost od željeza,
koeficijent toplinskog širenja 1,5 puta veći od čelika, a skupljanje pri
očvršćavanju 2 puta veće nego kod čelika. Sve ovo stvara velike teškoće pri
zavarivanju radnih komada od bakra i njegovih legura.
Pri zavarivanju bakra i njegovih legura treba voditi računa o slijedećim spe
− brza oksidacija metala u rastopljenom stanju. Kisik se slabo rastvara u čvrstom
bakru. Pri povišenju temperature, bakar se aktivno oksidiše, obrazujući pri
tome oksid Cu 2 O. Ovaj oksid se rastvara u tečnom metalu, a u čvrstom metalu
vrlo ograničeno.
Pri očvršćavanju oksid bakra obrazujue sa bakrom lahkotopljivi eutekti -
kum Cu - Cu 2 O (temperatura topljenja 1064 0C), koji se raspoređuje po grani -
cama zrna, smanjujući plastičnost metala, što može dovesti do obrazovanja
toplih (kristalizacionih) pukotina. Pored toga, on može biti i uzročnik smanje -
nja korozione otpornosti bakra. Mala koncentracija kisika već utječe na sniže -
nje temperature topljenja bakra, a pri sadržaju kisika od 0,38% (što odgovara
3,4% Cu 2 O) obrazuje se lahkotopljivi eutektikum. Shodno prethodnom, a usli -

166
jed vremenske ograničenosti mogućnosti metalurške obrade metala rastopa

(kratko vrijeme boravka u rastopljenom stanju zbog velike toplinske provod -
ljivosti bakra), neophodno je uvođenje jakih dezoksidanata (fosfora, mangana,
silicija i dr.), uz ograničenje sadržaja kisika do 0,03 %. U naročito odgovornim
konstrukcijama (npr. Brodski cjevovodi, posude itd.), sadržaj kisika se ne
dozvoljava iznad 0,01 %. Potrebno je imati na umu da se pri primjeni fosfora, u
cilju dezoksidacije, njegov sadržaj mora ograničavati, pošto on takođe obrazuje
lahkotopljive eutektikume.
Dezoksidant, učestvujući u metalurškom procesu zavarivanja, pored
dezoksidacije, istovremeno legira metal, pa to može smanjiti korozionu posto -
janost i električnu provodljivost metala:
- prisustvo određenih primjesa pogoduje sklonosti metala šavova prema obrazo -
vanju pukotina. Kao opasne primjese u tom pogledu smatraju se bizmut i
olovo. Bizmut, obrazujući niz oksida, daje lahkotopljivi eutektikum (Tt = 270
0
C), a olovo, obrazujući takođe okside, daje lahkotopljivi eutektikum sa
temperaturom topljenja 326 0C. Zato se sadržaj bizmuta ograničava ispod
0,002%, a olova ispod 0,005%, ili se oni vezuju u teškotopljiva jedinjenja
pomoću uvođenja u rastop cerija i cirkonija, koji istovremeno imaju ulogu
modifikatora.
Pri zavarivanju aluminijskih bronzi lahko se obrazuje teškotopljivi oksid
Al 2 O 3 koji prlja rastop, pogoršava topljenje metala i osobine zavarenog spoja.
Za njegovo razaranje primjenjuju se topitelji na bazi fluorida, alkalnih i drugih
metala;
- bakar i njegove legure u rastopljenom stanju aktivno apsorbuju gasove, naro -
čito kisik i vodik, koji štetno utječu na tehnološke osobine i osobine čvrstoće.
U čvrstom stanju bakar neznatno rastvara vodik. Na slici 5.21. prikazana je
promjena rastvorljivosti vodika u bakru sa temperaturom.
Slika 5.21.
Promjena rastvorivosti vodika u bakru sa temperaturom
pri pH 2 = 9,81 . 104 Pa (1 at)
Pri kristalizaciji metala rastopa, koja se odigrava vrlo brzo, zbog velike toplinske
provodljivosti bakra, dolazi do naglog smanjenja rastvorljivosti vodika u metalu,
pa atomarni vodik ne uspijeva da napusti metal. Oksid bakra se redukuje pomoću
vodika, pri tome se obrazuje vodena para, pa to dovodi do pojave pora i pukotina
u šavu. Dakle, kao uzročnici poroznosti mogu biti vodik, koji nije uspio da se
izdvoji iz metala rastopa pri kristalizaciji, i vodena para, koja se pojavljuje kao
rezultat reakcije vodika sa kisikom iz oksida bakra (Cu 2 O).
Nagomilana vodena para u mikrošupljinama metala šava stvara pritisak, što
dovodi do značajnih naprezanja i obrazovanja velikog broja mikropukotina. Ta
pojava je poznata kao vodena bolest bakra. Kao mjera za spriječavanje vodene

167
bolesti bakra koristi se smanjenje količine vodika u zoni zavarivanja (primjena

suhih zaštitnih gasova).
Bakar i njegove legure u tečnom stanju mogu reagovati i sa ugljenmono - ksidom
(CO) i sa ugljendioksidom (CO 2 ), pri čemu može dolaziti do dezoksidacije bakra,
što takođe pogoduje obrazovanju pora.
Afinitet bakra prema azotu je vrlo mali. Azot je nerastvorljiv u bakru, pa se on ne
pojavljuje kao uzročnik poroznosti, te se može koristiti kao zaštitni gas pri
zavarivanju bakra.
U pogledu otpornosti prema pojavi pora prednost se daje jednostranim sučeljenim
spojevima sa potpunim provarivanjem, dok je zavarivanje unakrsnih i preklopnih
spojeva znatno otežano zbog pojave pora.
Pojava pora i mikoropukotina može biti povezana sa pojavama skupljanja u procesu kristalizacije
- pri zavarivanju bakra i njegovih legura dolazi do obrazovanja toplih (kristaliza-
cionih) pukotina. To je preuzrokovano velikim koeficijentom toplinskog šire -
nja, provodljivošću, kao i prisustvom štetnih primjesa (kisika, antimona,
bizmuta, arsena, sumpora, olova), koje sa bakrom obrazuju lahkotopljive eute -
ktikume. Za obezbjeđenje odgovarajućih osobina čvrstoće metala šava potre -
bno je ograničiti sadržaj štetnih primjesa;
- u šavovima bakra i njegovih legura dolazi do obrazovanja krupnozrnaste
strukture. To je povezano sa dobrom toplinskom provodljivošću bakra i njego -
vih legura, što potpomaže intezivno provođenje topline od šava u osnovni
metal. Pri tome dolazi do stvaranja povoljnih uvjeta za usmjerenu kristalizaciju
od zone stapanja prema sredini rastopa. Pošto se ne obrazuju novi centri
kristalizacije, u šavu se obrazuje zona sa kristalima selektivne orijentacije.
Kristali se izdužuju i obrazuju stubičastu strukturu u šavu;
− dobra toplinska provodljivost bakra otežava lokalno zagrijavanje, pa su za
zavarivanje potrebni jaki, sa koncentrisanim dovođenje, izvori topline. Usitnje-
ne krupnozrnaste strukture metala šava, pri zavarivanju višeslojnih šavova,
moguće je iskivanjem svakog prethodno položenog zavara dok se nalazi na
temperaturi iznad 600 0C;
− veliki koeficijent toplinskog širenja bakra i njegovih legura zahtijeva primjenu
dopunskih mjera u cilju smanjenja deformacija zavarene konstrukcije;
− izražena tečljivost bakra i njegovih legura u rastopljenom stanju (naročito
bronze) otežava njihovo zavarivnje u vertikalnom, a posebno u nadglavnom
položaju. Za obrazovanje korijenog zavara bez grešaka neophodna je primjena
podložnih ploča (podmetača) od grafita;
− pri zavarivanju mesinga pojavljuju se posebne teškoće. U procesu zavarivanja
cink jako isparava i sagorijeva (temperatura ključanja cinka je 907 0C, što je
znatno ispod temperature topljenja bakra), pa to smanjuje njegov sadržaj u
metalu šava i pogoršava kvalitet šava (pojavljuje se poroznost, smanjuje se
čvrstoća). Pri tome se zagađuje i okolna atmosfera parama cinka i njegovih
legura, koje su štetne po zdravlje zavarivača. Ova teškoća može se donekle
ublažiti predgrijavanjem radnog komada u intervalu temperatura od 300 do 350
0
C i povećanjem brzine zavarivanja, čime se umanjuje realizovanje tečnog
metala i isparavanja cinka. Predgrijavanje je neophodno samo pri zavarivanju

168
mesinga debljine iznad 10 mm i pri zavarivanju dijelova koji se jako razlikuju

po debljini (u ovom slučaju se predgrijava dio veće debljine).
5.5.3. Specifičnosti tehnologije zavarivanja bakra i njegovih legura
Odabrani postupak zavarivanja treba da omogući maksimalno koncentri - sano zagrijavanje radn
sa dobrim osobinama (mehaničkim, korozio - nim itd).
Ona obezbjeđuje dobijanje metala šava sa minimalnom količinom štetnih
primjesa. Koriste se izvori jednosmjerne struje, sa žičanom elektrodom na plus
(+) polu.
Zavarivanje varijantom MIG sa prenosom dodatnog metala u mlazu (MIGs) je
pogodno za radne komade većih debljina (iznad 4 mm), a primjenjuje se vrlo
uspješno i pri zavarivanju sučeljenih spojeva u kombinaciji sa TIG postup - kom.
Postupkom TIG se izvodi korijeni zavar, a pomoću MIGs zavari popune.
Varijanta MIGs je pogodna za izvođenje i ugaonih šavova bakra i njegovih
legura. Takođe se uspješno primjenjuje pri zavarivanju bakarnih polucijevi na
rezervoare ili dna rezervoara.
Zavarivanje varijantom MIG sa pulsirajućim prenosom dodatnog metala (MIGp)
vrlo se uspješno primjenjuje umjesto TIG postupka zavarivanja bakra i njegovih
legura. Odlikuje se većim brzinama zavarivanja, a i mogućnošću primjene u
prinudnim položajima zavarivanja.
Metal debljine do 5 mm zavaruje se sa predgrijavanjem do 350 0C, a sa
povećanjem debljine temperatura predgrijavanja se povećava na 600 do 800 0C.
Vrlo je važno temperaturu predgrijavanja održavati u toku čitavog procesa
zavarivanja, što se postiže dodatnim zagrijavanjem radnog komada.
U nizu slučajeva, naročito pri zavarivanju u zaštiti azota, primjenjuju se topitelji
na bazi bora, sa dodacima odgovarajućih dezoksidatora (aluminijumov prašak,
ferofosfor, feromangan i dr.), čime se poboljšava kvalitet šava.
Stranice žljeba i površinu žičane elektrode treba temeljno očistiti prije
zavarivanja. Čišćenje se izvodi mehaničkim putem (metalna četka, grebač, brusni
papir i dr.) i nagrizanjem odgovarajućim sredstvom (rastvori azotne, sone i sum -
porne kisjeline), a zatim se vrši ispiranje u vodi ili alkaliji sa sušenjem u toplom
vazduhu.
Pri zavarivanju bakra i njegovih legura, naročito pri prenosu dodatnog metala u
mlazu (MIGs), koji se primjenjuje za debele limove, dolazi do razvijanja metalnih
para, od kojih treba zaštiti zavarivača (prema potrebi treba da koristi i gas
masku).
Za zaštitu se najčešće koristi argon (čistoće 99,96 do 99,99% Ar), dok je upotreba
helijuma ograničena zbog deficitarnosti i visoke cijene.
Kao zaštitni gas može se koristiti i azot (sa dopunskim njegovim sušenjem i
prečišćavanjem silikagelom), zahvaljući tome što se azot ne rastvara u bakru i ne
stupa sa njim u reakciju. Upotrebom azota postiže se, pored ekonomskog efekta
(velika razlika u cijeni u odnosu na argon i helij), još jedan značajan efekat, u
suštini ekonomskog karaktera.
Cjelishodna je upotreba smješe sa 70 do 80% Ar i 20 do 30% N 2 radi uštede
argona ipovećanja produktivnosti (povećava se dubina uvarivanja).
Moguće je zavarivanje bakra i u zaštiti vodika.
Uređaji i oprema za zavarivanje bakra i njegovih legura su isti kao i za
zavarivanje drugih metala.

169
Preporučuje se upotreba prečnika žičane elektrode od 1,6 mm i zavarivanje u

nagnutom položaju pod uglom od 450 kako bi se smanjila opasnost od nastajanja
“ulegnutih” šavova.
U tabeli 5.10. dati su okvirni podaci za zavarivanje bakra i njegovih legura
varijantom MIG sa prenosom dodatnog metala u mlazu (MIGs).
Tabela 5.10.
Okvirni podaci za MIGs zavarivanje bakra i njegovih legura
Debljina Prečnik Jačina Potrošnja
osnovnog žičane struje čistog
Osnovni metal Napomena
metala elektrode zavarivanja argona
( mm ) ( mm ) (A) ( l/min )
≤6 1.6 250 do 300 18 do 20 Zavariv i sa
SD – Cu 6 do 10 1.6 250 do 300 18 do 20 prečnikom 2,4 mm
Čisti bakar 10 do 20 2.4 380 do 420 18 do 20 Predgrijavanje na
SF - Cu 300 do 600 oC
10 2.4 400 do 420 18 do 20
Aluminijske bronze ≤6 1.6 225 do 270 18 do 20
CuAl5 i CuAl8 6 do 10 1.6 225 do 270 18 do 20
Kalajne bronze ≤6 1.2 200 do 210 18 do 20
CuSn4 i CuSn8 6 do 10 1.6 210 do 240 18 do 20
Legure bakar – nikl ≤6 1.2 190 do 210 18 do 20 Ne zavarivati
CuNi5Fe i 6 do 12 1.6 210 do 300 18 do 20 suviše pregrijan
CuNi30Fe > 12 1.6 210 do 300 18 do 20 radni komad
Legure bakar – cink ≤6 1.2 200 do 210 18 do 20
CuZn40 i CuZn39Pb 12 do 30 1.6 210 do 240 18 do 20
≤6 1.6 280 do 320 18 do 20
Silicijska bronza 6 do 12 1.6 300 do 350 18 do 20
CuSi2Mn 20 1.6 320 do 360 18 do 20
2.4 400 do 460 18 do 20
5.6. PRIMJER ZAVARIVANJA CIJEVI OD BAKARNIH LEGURA
Cijevni sklop primarnog dijela izmjenjivača sastavljen je od 502 cijevi dimenzija

φ22 / φ19 x 6200 mm (debljina stijenke 1,5 mm) u kvaliteti Č.1212.
Zbog nedostatka projektom predviđenih cijevi, ugrađene su mesingane
cijevi dimenzija φ20 / φ17,5 x 6180 mm. Pošto ni mesingane cijevi nisu imale
potrebnu dužinu, iste su nastavljene plinskim zavarivanjen kao što je prikazano
na slici 5.22.
Nastavljanje mesinganih cijevi zavarivanjem

170
Po izvršenom nastavljanju krajevi cijevi na dužini od po 80 mm su plinski žareni sa

obje strane. Pošto u procesu hladne deformacije stijenka mesingane cijevi dobija
kovnu strukturu, mora se izvršiti rekristalizaciono žarenje na temperaturi od 600-
700 0C u trajanju od 120 sekundi. Ovo žarenje nam je potrebno zbog plastične
deformacije prilikom valjanja i pertlovanja krajeva cijevi u cijevne zidove.
Slika 5.22.
a) Nastavljanje mesinganih cijevi zavarivanjem,
b) Montažna skica cijevnog snopa
5. ZAVARIVAČKI MATERIJALI
OSNOVE O METALIMA
U stručnoj literaturi postoji mnogo definicija pojma metal, mada se u suštini sve
te definicije svode na isto. Tako se u hemiji pod metalima podra - zumijeva
određena grupa elemenata, raspoređena u lijevom dijelu Mendeljejevog sistema.
Elementi te grupe, stupajući u hemijsku reakciju sa elementima, poznatim pod
nazivom kao nemetali, odaju pomenutim svoje spoljašnje, takozvane valentne
elektrone. To se događa zbog toga što u metalu spoljašnji elektroni nisu čvrsto
povezani sa jezgrom. Osim toga, na spoljašnjim elektronskim ljuskama metala
nalazi se malo elektrona (svega 1 do 2), dok u nemetala ih ima daleko više (5 do
8). Svi elementi raspoređeni u Mendeljejevom sistemu lijevo od galijuma,
171
indijuma i talijuma su metali, a oni, raspoređeni desno od arsena, antimona i

bizmuta su nemetali.
Elementi raspoređeni u prelaznim grupama mogu pripadati metalima (olovo,
kalaj, antimon, indij, talij, bizmut), nemetalima (ugljik, azot, fosfor, arsen, kisik,
sumpor), ili zauzimati središnji (prelazni) položaj (galij, silicij, germanij, selen,
telur).
U tehnici se pod metalom podrazumijevaju materije koje posjeduju karak -
terističan metalni sjaj, u određenoj mjeri prisutan kod svih metala, i plastičnost.
Prema tom obilježju metali se lahko razlikuju od nemetala, npr. Drveta, kamena,
stakla ili porculana.
V.M. Lomonosov je definirao metale kao svijetla tijela, koja je moguće kovati.
Tim osobinama raspolažu ne samo čisti elementi (npr. željezo, bakar, aluminijum
i dr.), već i složenije materije, u čiji sastav može ulaziti više metala, često sa
primjesama znatnih količina nemetala. Takve supstance nose naziv metal - ne
legure.
Prema tome, u širem tumačenju, metalne legure se mogu takođe nazvati
metalima.Osim metalnog sjaja i plastičnosti, svi metali posjeduju visoku
električnu i toplinsku provodljivost.
Na osnovu prethodno izloženog, može se zaključiti da postoji određena razlika u
shvatanjima metala kao čistog hemijskog elementa i metala kao supstan - ce, ali i
jedna i druga definicija uslovljene su specifičnostima unutrašnje građe atoma
metalnih supstanci, koja je ista u čistim metalima i njihovim legurama.
Specifičnost građe metalnih supstanci sastoji se u tome, da su sve one, uglavnom,
sastavljene od takvih atoma, u kojima su spoljašnji elektroni slabo povezani sa
jezgrom. To uslovljava i posebni karakter hemijskog uzajamnog djelovanja
atoma metala, kao i metalne osobine. Elektroni imaju negativno punjenje, pa je
dovoljno da se stvori mala razlika potencijala da bi došlo do premještanja
elektrona u smjeru prema pozitivno napunjenom polu. Tako se obrazuje
električna struja. Zbog toga se metali pojavljuju kao dobri provodnici električne
struje, a nemetali kao loši.
Karakteristična električna osobina metala je i ta, što sa povećanjem tempe - rature
kod svih (bez izuzetaka) električna provodljivost se umanjuje.
Pri hemijskom uzajamnom djelovanju između metala i nemetala spoljašnji
elektroni atoma metala prelaze prema atomima nemetala. Atom metala se pri
tome preobražava u pozitivni jon, a atom nemetala u negativni jon.
Prema tome, slaba veza spoljašnjih elektrona sa jezgrom uslovljava hemij - ske i
fizičke osobine metala.
Na osnovu prethodno pobrojanih specifičnosti metala i njihovih legura, može se
zaključiti da isti imaju karakterističnu kristalnu strukturu. U određenim mjestima
kristalne rešetke raspoređuju se pozitivno napunjeni joni, a spoljašnji slobodni
elektroni obrazuju lahko tečljivu tečnost (elektronski gas), koja se kreće u svim
pravcima bez određenog reda. Pri određenim uvjetima, npr., pri stvaranju razlike
potencijala, kretanje elektrona dobija određeni smjer i pojavljuje se elektri - čna
struja.
U teoriji metalnog stanja metal se razmatra kao supstanca, sastavljena od
pozitivno napunjenih jona, okruženih negativno napunjenim česticama-elektroni -
ma, slabo povezanim sa jezgrom. Ti elektroni se neprekidno premještaju unutra
metala i ne pripadaju ni jednom atomu, već cjelokupnosti atoma.
Na taj način, kao karakteristična specifičnost kristalne strukture metala pojavljuje
se prisustvo elektronskog gasa unutra metala, slabo povezanog s poziti - vno
172
napunjenim jonima. Lahko premještanje tih elektrona unutra metala i slaba

njihova veza sa atomima daju metalima određene metalne osobine (visoka elektri
- čna i toplinska provodljivost, metalni sjaj, plastičnost i dr.).
PODJELA METALA
Metali se međusobno razlikuju prema strukturi i osobinama. Pored toga, metale je

moguće po određenim obilježjima objediniti u grupe (tabela 5.1.).
Tabela 5.1. Podjela metala
Napominje se da se data podjela (prema A.P. Guljaevu) ne slaže sa uobičajenom,

prema kojoj se pod crnim metalima podrazumijevaju željezo i njegove legure, a
pod obojenim svi ostali metali.
Shodno podjeli po A.P. Guljaevu, svi metali se mogu podijeliti na dvije
Crni metali imaju tamnosivu boju, veliku zapreminsku masu (osim alkal -
nozemnih), visoku temperaturu topljenja, relativno visoku tvrdoću i, u mnogim
slučajevima, posjeduju polimorfizam. Kao najtipičniji metal te grupe pojavljuje
se željezo.
Obojeni metali, prije svega, imaju karakterističnu boju: crvenu, žutu, bijelu. Posjeduju veliku pla
Crni metali se sa svoje strane mogu podijeliti na s
6. Željezni metali, gdje spadaju željezo, kobalt, nikal (takozvani feromagnetici) i
mangan, koji je blizak prethodnim po osobinama. Kobalt, nikal i mangan se

173
često primjenjuju kao dodaci legurama željeza, a takođe u ulozi osnove za

odgovarajuće legure, slične po osobinama visokolegiranim čelicima.
7. Teško topljivi metali, čija je temperatura topljenja viša nego željeza tj. iznad
1539 0C), primjenjuju se kao dodaci legiranim čelicima, a takođe u ulozi
osnove za odgovarajuće legure.
8. Uranovi metali (aktinoidi) prvenstveno se primjenjuju u legurama za atomsku
energetiku.
9. Rijetko zemni metali obuhvataju lantan, cerij, neodij, prazeodij i dr., objedi -
njene pod nazivom lantanoida, i, sa njima po osobinama, intrij i skandij. Ti
metali imaju vrlo bliske hemijske osobine, ali dosta različite fizičke (tempera -
tura taljenja i dr.). Oni se primjenjuju kao dodaci legurama drugih elemenata.
U prirodnim uvjetima susreću se zajedno i, zbog teškoća razdvajanja na zaseb -
ne elemente, za dodavanje se obično koristi legura koja sadrži 40 do 45% cerija
i 45 do 50% svih drugih rijetkozemnih elemenata.
10. Alkalno zemni metali u slobodnom metalnom stanju se ne primjenjuju, izuzev
u specijalnim slučajevima (npr., u ulozi toplonoša u atomskim reaktorima).
Obojeni metali se dijele na:
4. Lahki metali (berilij, magnezij, aluminij), koji posjeduju malu zapreminsku
masu.
5. Plemeniti metali, u koje spadaju: srebro, zlato i metali platinske grupe (platina,
paladij, iridij, radij, osmij i rutenij). U njih može da spada i “poluplemeniti”
bakar. Posjeduju visoku otpornost prema koroziji.
6. Lahko topljivi metali obuhvataju: cink, kadmij, živu, olovo, kalaj, bizmut, talij,
antimon i elemente sa oslabljenim metalnim osobinama (galij, germanij).
Primjena metala određena je njihovom rasprostranjenošću u prirodi, a sa
istorijskog aspekta razvojem tehnike.
U stvarnosti, glavni udio po proizvodnji i primjeni ima željezo legure čelika. To
je povezano sa nizom razloga: mala cijena, najbolje mehaničke osobine,
mogućnost masovne proizvodnje i velika rasprostranjenost njegovih ruda u
prirodi.
Bez obezbjeđenja čelika u potrebnoj količini ne može se razvijati ni jedna
industrijska grana. Zato se obim proizvodnje čelika uzima kao važan pokazatelj
tehničke i ekonomske moći zemlje.
5.1. ŽELJEZO
Željezo i legure na njegovoj osnovi, a među njima i čelik, odlikuju se kristalnom

strukturom, koja se karakteriše određenim, zakonskim rasporedom atoma u
porastu. Kristalna struktura se može predstaviti u obliku prostorne rešetke, u čijim
čvorovima su raspoređeni atomi. Ustvari, u čvorovima kristalne rešetke nijesu
raspoređeni atomi, već pozitivno naelektrisani joni, a između njih se kreću
slobodni elektroni. Međutim, uobičajeno je da se govori da se u čvorovima
kristalne rešetke nalaze atomi. Svaki atom (jon) ima isti broj susjednih atoma,
koji su raspoređeni na podjednakom rastojanju od njega.
Obično željezo, kao i svaki drugi metal, nikada nije apsolutno čisto, već uvijek
sadrži primjese. Danas se najčešće koristi takozvano tehničko željezo, koje se
proizvodi u velikim količinama u martinovskim pećima. Ono sadrži približno
99,8 do 99,9% željeza i 0,1 do 0,2% primjesa, kojih može da bude desetak i više

174
elemenata. U stotim dijelovima procenta, u njemu se nalaze ugljik (približno

0,02%) i bakar (približno 0,1%), a ostali elementi u hiljaditim i desetohiljaditim
dijelovima procenta.
U nastavku se navode određeni podaci za željezo tehničke čistoće. Osobine
željeza, a takođe i drugih metala visoke čistoće, mogu se bitno razlikovati od
metala obične ili visoke tehničke čistoće.
Temperatura topljenja željeza je 1539 0C (+5 0C).
Za razliku od mnogih drugih metala, željezo se u čvrstom stanju može nalaziti u
obliku dvije alotropske modifikacije:
Kristalna rešetka α željeza je kubna prostorno centrirana, a γ željeza

kubična površinski centrirana. Pri temperaturi ispod 911 0C i od 1392 do 1539 0C
željezo se javlja kao α, a u intervalu od 911 do 1392 0C kao γ. Pri zagrijavanju na
911 0C dolazi do α → γ preobražaja, a na 1392 0C do γ → α preobražaja.
Tempera- ture faznih preobražaja određene su na vrlo čistom željezu, pa je u
praksi dozvo - ljeno da se za tehničko željezo koriste zaokružene vrijednosti
1535, 1400, 910 0C umjesto 1539, 1392, 911 0C.
Visokotemperaturna modifikacija željeza (poznata kao δ željezo) ne pred - stavlja
novi alotropski oblik.
Postojanje nekog metala (materije) u više kristalnih oblika poznato je kao
polimorfizam ili alotropija. Različiti kristalni oblici određene materije nazivaju se
polimorfnim ili alotropskim modifikacijama.
Mehaničke osobine tehničkog željeza karakterišu se slijedećim vrijedno – stima dati
Tabela 5.2. Mehaničke osobine tehničkog željeza

Osobine Vrijednosti
Zatezna čvrstoća 250⋅106 Pa (25 dN/mm2);
Granica tečenja (razvlačenja) 120⋅106 Pa (12 dN/mm2);
Izduženje 50 %
Sušenje 85%
Tvrdoća 80 HB
Navedeni pokazatelji mogu se mijenjati u određenim granicama, pošto osobine
željeza zavise od niza faktora (npr. Povećanje dimenzija zrna smanjuje tvrdoću).
Na 768 0C željezo doživljava magnetni preobražaj. Iznad 768 0C željezo postaje
nemagnetično.
Željezo obrazuje sa mnogim elementima rastvore. Sa metalima obrazuje
supstitucijske, a sa ugljikom, azotom i vodikom interstikcijske rastvore.
Posebno je važno obrazovanje rastvora ugljika u željezu. Rastvorivost ugljika u
željezu. Rastvorivost ugljika u željezu bitno zavisi od toga u kakvom kristalnom
obliku se nalazi željezo. Rastvorivost ugljika u α željezu je neznatna (manje od
0.02%) i sto puta veća (do 2%) u γ željezu.
U čisto geometrijskim rasuđivanjima, smatra se da α željezo ne rastvara a γ
željezo rastvara ugljik. Međutim, u stvarnosti α željezo rastvara ugljik u vrlo

175
maloj količini. Prema podacima različitih naučnika, vrijednost maksimalne

rastvorivosti ugljika u α željezu se razlikuje. Najčešće pominjana vrijednost je
0.02%, pa se ona najčešće u razmatranjima i usvaja kao maksimalna vrijednost
rastvorivosti ugljika u α željezu.
Čvrsti rastvor ugljika i drugih elemenata u α željzu naziva se ferit, a u γ željezu
austenit.
Definicija ferita kao čvrstog rastvora ugljika u α željezu opravdana je samo pri
razmatranju dijagrama stanja Fe-C. Čistije željezo, koje sadrži tragove ugljika, a
takođe i različite legure željeza bez ugljika, sa kubnom prostornom rešet- kom,
ima takođe strukturu ferita.
Kristalna struktura austenita može se predstaviti kao površinski centrirana kubna
rešetka, koja se sastoji od atoma željeza, a u koju su uvedeni atomi ugljika
manjeg prečnika.
Parametar rešetke α željeza, bez ugljika, na sobnoj temperaturi jednak je 2,86 , a
γ željeza 3.56 . Posljednja veličina je uslovna, pošto γ željezo bez ugljika na
sobnoj temperaturi ne postoji.
Ugljik se u austenitu nalazi u obliku jona.
Hemijsko jedinjenje ugljika sa željezom (kabrid željeza Fe 3 C) naziva se cementit.
Pošto je rastvorivost ugljika u α željezu mala, to, pri normalnim temperaturama,
u većini slučajeva u strukturu čelika se uvode visokougljične faze u obliku
cementita ili drugog karbida.
Temperatura topljenja cementita je oko 1250 0C. Cementit ne doživljava
alotropske preobražaje, ali pri niskim temperaturama on je slabo feromagnetičan.
Magnetne osobine gubi na 217 0C. Odlikuje se velikom tvrdoćom (> 800 HB,
lahko grebe staklo), ali vrlo malom, praktično nultom, plastičnošću. Te su
osobine, vjerovatno, posljedica složene građe kristalne rešetke cementita.
Cementit može da obrazuje supstitucijske čvrste rastvore. Atomi ugljika mogu se
zamijeniti atomima nemetala (azot, kisik), a atomi željeza drugim meta - lima
(mangan, hrom, volfram i dr.). Takav čvrsti rastvor, sa osnovom rešetke
cementita, naziva se legirani cementit.
Cementit je nepostojano jedinjenje i pri određenim uvjetima se raspada sa
obrazovanjem slobodnog ugljika u obliku grafita. Taj proces ima praktični značaj
kod livenog gvožđa.
5.1.1. Čelik
Opšti podaci
Čelik je legura željeza (Fe) sa sadržajem ugljika (C) do 1,7% (masenih), mada
ima literaturnih podataka da se taj sadržaj kreće i do 2%. Pored željeza, kao
osnove, i ugljika, koji se uvodi namjerno, jer jako utiče na osobine čelika, čak i
pri neznatnoj promjeni njegovog sadržaja, u čeliku se nalazi mnogo drugih
elemenata. Njihovo prisustvo prouzrokovano je tehnološkim uvjetima
proizvodnje, nemoguć - nošću potpunog njihovog udaljavanja iz metala, ili usljed
slučajnih okolnosti, a mogu se i specijalno uvoditi, kao ugljik, sa ciljem promjene
strukture i osobina čelika. Prema klasifikaciji N.T. Gudcova, svi hemijski
elementi (primjese), koje sadrži čelik, mogu se podijeliti na četiri grupe :
e) Stalne ili uobičajene primjese.

176
U tu grupu spadaju mangan (Mn) i silicij (Si), a takođe i aluminij (Al), koji se,
kao silicijum i mangan, primjenjuje u ulozi dezoksidatora. Ovi elementi se
moraju uvoditi u metal pri proizvodnji čelika da bi se dobio dobro dezoksi -
disani čelik.U neumirenim čelicima sadržaj silicija i aluminija je mali. U stalne
primjese spadaju sumpor (S) i fosfor (P), zbog toga što se od njih nemoguće
osloboditi pri masovnoj proizvodnji čelika. Iako se u izvjesnim čelicima
namjerno ostavljaju, oni se uvijek smatraju kao nečistoće.
f) Skrivene primjese.
Tu spadaju kisik (O), vodik (H) i azot (N), koji su prisutni u bilo kom
čeliku u vrlo malim količinama. Metode njihovog hemijskog određivanja su
složene, pa se zato sadržaj tih elemenata u običnim tehničkim uvjetima ne
navodi.
g) Slučajne primjese.
U tu grupu spadaju primjese koje dolaze iz šarže ili slučajno u tehnološ -
kom procesu proizvodnje, kao što su: olovo (Pb), cink (Zn), antimon (Sb),
kalaj (Sn), arsen (As) itd.
h) Legirajući elementi.
U te elemente spadaju elementi koje se namjerno uvode u čelik u određe -
nim količinama, u cilju promjene strukture i osobina čelika. U tu grupu spada –
ju : hrom (Cr), nikal (Ni), volfram (W), molibden (Mo), vanadij (W), kobalt
(Co), titan (Ti), niobij (Nb), bakar (Cu), cirkonij (Zr), magnezij (Mg) bor (B),
aluminij (Al) i drugi.
U čeliku prisutni elementi se mogu nalaziti u slijede
4. U slobodnom stanju. Olovo, srebro i bakar, zbog prevelike atomske zapremine
ne obrazuju hemijska jedinjenja sa željezom. Osim toga, srebro i olovo se ne
rastvaraju u čvrstom željezu, a rastvorljivost bakra iznosi približno oko 1%.
Zato pri prisustvu u čeliku vrlo malih količina olova, srebra ili bakra (bakra
iznad 1%) oni se nalaze u slobodnom stanju u obliku metalnih uključaka.
5. Obrazuju intermetalna jedinjenja. Tu osobinu ima većina legirajućih elemena -
ta, ali samo pri takvim njihovim sadržajima, koji se praktično ne sreću u
običnim industrijskim čelicima. Zato se može smatrati da se u običnim masov -
nim čelicima ne sreću intermetalna jedinjenja legirajućih elemenata.U visoko -
legiranim čelicima obrazuju se intermetalna jedinjenja, što ima veliki značaj za
te čelike.
6. Obrazuju okside i druga nemetalna jedinjenja. U tu grupu spadaju elementi koji
imaju veću srodnost (afinitet) u odnosu na kisik nego željezo. Zato u procesu
proizvodnje čelika takvi elementi, uvedeni u zadnjoj fazi topljenja, dezoksidišu
čelik, oduzimajući kisik od željeza.
FeO + M → MO + Fe
U ovoj shematskoj formuli reakcije pod M se podrazumijevaju bilo koji
legirajući element - dezoksidator. Kao rezultat dezoksidacije obrazuju se oksidi
Al 2 O 3 , TiO 2 , V 2 O 5 i dr. U posljednje vrijeme primjenjuje se dezoksidacija

177
pomoću ugljika. U tom slučaju produkti dezoksidacije su u gasnom stanju

(2FeO + C = 2Fe + CO 2 ) i udaljavaju se iz metala potpuno pri vakumiranju.
Pored velikog afiniteta prema kisiku, određeni elementi imaju veći afinitet prema
sumporu od željeza, pa se pri njihovom uvođenju obrazuju sulfidi. Količina
oksida, sulfida i drugih nemetalnih uključaka u običnim industrijskim čelicima
je mala i zavisi od metode topljenja. Najviše nemetalnih uključaka ima u
neumirenom martinovskom čeliku, a posebno u besemerovskom, dok ih u
umirenom čeliku ima manje i u elektročeliku još manje. Čelik dobijen
topljenjem u vakumu (a takođe čelik pretopljen pod troskom) sadrži samo
neznatne količine nemetalnih uključaka.
6. Rastvaraju se u cementitu ili obrazuju samostalne karbidne faze. Tom osobi -
nom odlikuju se elementi koji imaju afinitet prema ugljiku. Kao elementi koji
su skloni prema obrazovanju karbida pojavljuju se samo oni koji su raspore -
đeni u periodičnom sistemu elemenata lijevo od željeza (Cr, Ti, Nb, Zr i dr.).
Dotični elementi se, pored toga što obrazuju karbide, rastvaraju u željezu. Prema
tome, oni se u izvjesnoj razmjeri, uglavnom u zavisnosti od njihovog sadržaja i
sadržaja ugljika, raspoređuju između tih dviju faza.
7. U željezu se u značajnim količinama može rastvarati većina legirajućih eleme -
nata, osim ugljika, azota, kisika i bora i metaloida, koji su udaljeni od željeza u
periodičnom sistemu. Elementi, raspoređeni od željeza lijevo raspoređuju se
između željeza (osnove) i karbida, a elementi raspoređeni desno od željeza
(kobalt, nikal, bakar i drugi), obrazuju samo rastvore sa željezom i ne ulaze u
karbide.
Na taj način, kao zaključak se može konstatirati da se legirajući elementi
prvenstveno rastvaraju u osnovnim fazama čelika (ferit, austenit, cementit) ili
obrazuju specijalne karbide. Pod specijalnim karbidima podrazumijevaju se
karbidi obrazovani sa sudjelovanjem elemenata sklonih obrazovanju karbida, a
imaju različitu formulu i kristalnu rešetku od cementita.
Osnovni fazni preobražaji u čeliku
Čelik, kao legura željeza, takođe se odlikuje odgovarajućim faznim preo -

bražajima. Do njih dolazi, kao i kod željeza, pri promjeni uvjeta (npr. Tempera -
ture), uslijed čega jedno stanje postaje manje stabilno (ima veću vrijednost slobo -
dne energije) od drugog.
Kao osnovne alotropske modifikacije čelika
-
-m
Austenit je čvrsti rastvor ugljika u γ željezu.

Martenzit je prezasićeni čvrsti rastvor ugljika u α željezu (ista koncentra - cija
ugljika kao u polaznom austenitu).
Perlit je autektoidna smješa od ferita i karbida (cementita), koji su se obrazovali
istovremeno (vrlo mala ravnotežna rastvorljivost ugljika u feritu se zanemaruje).
U čeliku se pri termičkoj obradi, a i pri zavarivanju, uočavaju četiri osnov - na
fazna preobražaja:

178
4) Preobražaj perlita u austenit, do koga dolazi pri zagrijavanju iznad tačke A1

(temperatura stabilne ravnoteže austenit-perlit). Na tim temperaturama, od tri
osnovne faze najmanju slobodnu energiju posjeduje austenit (prema Fe 3 C
dijagramu).
5) Preobražaj austenita u perlit, koji se događa ispod tačke A1.
6) Preobražaj austenita u martenzit. Taj preobražaj se događa ispod temperature
metastabilne ravnoteže austenit-martenzit (T M ). Pri T M kao stabilnija faza
pojavljuje se perlit, ali je rad, potreban za obrazovanje martenzita od austenita,
manji, nego za obrazovanje perlita.Zbog toga, ispod T M obrazovanje perlita
(feritno.karbidne smješe) od austenita može se dogoditi samo preobražajem
martenzita koji prethodno nastaje od austenita.
Na taj način, austenitno-martenzitni preobražaj javlja se kao neki međupre-
obražaj u procesu prelaza austenita u perlit.
5) Preobražaj martenzita u perlit, odnosno u feritno-karbidnu smješu. Do njega
dolazi pri svim temperaturama, pošto je slobodna energija martenzita veća od
slobodne energije perlita pri bilo kojoj temperaturi.
Promjene slobodnih energija osnovnih struktura pokazuje da je moguć preobražaj
martenzita u austenit iznad temperature T M . Međutim, taj preobražaj nije zapažen
eksperimentalno. To je, očigledno, zbog toga što prvo dolazi do preobražaja
martenzit-perlit (raspadanje martenzita).
Preobražaj perlita u martenzit je nemoguć, pošto pri svim temperaturama martenzit posjeduju već
Prethodno razmotreni fazni preobražaji su prouzrokovani temperaturom.
Promjenom pritiska, drugog termodinamičkog faktora, može doći do strukturnih
preobražaja, do kojih ne dolazi pri nepromijenjenom (9,81⋅104 Pa=1 at) pritisku.
Dijagram fazne ravnoteže pri temperaturi i pritisku, kao nezavisno promje-
nljivim, dat je na slici 5.1.
Slika 5.1.
Oblast α, γ i ε faze željeza zavisnosti od temperature i pritiska
Pri visokim pritiscima moguće je obrazovanje željeza sa heksagonalnom gusto

složenom rešetkom (takozvano ε željezo). Trojna tačka ravnoteže nalazi se kod T
= 527 0C i P = 130 . 108 Pa (130 kbar). Iznad 527 0C, pri povećanju pritiska
moguće je α → γ → ε prelaz, a ispod direktan α → ε prelaz.
Pritisak se još ne koristi za obrazovanje struktura u čeliku zbog tehnološke
složenosti. Takođe, je nedovoljno jasno koliko je efektivno u pogledu dobijanja
179
posebnih osobina. Određeni elementi utječu slično pritisku. Tako, npr., pri viso -
kom sadržaju mangana, uz normalan pritisak, obrazuje se ε faza.
5.1.1.1. Ugljični čelici
Ugljični čelik je osnovni metalurški materijal u industriji. U crnoj metalur - giji se

proizvodi približno 90% ugljičnog čelika i 10% legiranog.
Ugljični čelik industrijske proizvodnje je složena legura po hemijskom sastavu.
Osim željeza, kao osnove, čiji sadržaj se može mijenjati od 97,0 do 99,5%, u
njemu postoji još mnogo elemenata. Prisustvo tih elemenata uslovljeno je tehno -
loškim karakteristikama proizvodnje (mangan, silicij) ili nemogućnošću potpunog
njihovog udaljavanja iz metala (sumpor, fosfor, kisik, azot, vodik), a takođe i
drugim okolnostima (krom, nikal, bakar i dr.).
Čelici različite proizvodnje (martinovski, basemerovski itd.) uglavnom se
razlikuju po sadržaju navedenih primjesa.
Međutim, jedan elemenat specijalno se uvodi u prosti ugljični čelik. To je ugljik,
te je on osnovni elemenat, pomoću koga se mijenjaju osobine legure željeza.
Prirodno je što se te legure (pri C < 1,7 %) nazivaju ugljični čelici.
Struktura i osobine čelika mogu se mijenjati u širokim granicama pomoću
termičke obrade. Takva je većina osobina i one se mijenjaju pri termičkoj obradi.
Druge, strukturno neosjetljive osobine, praktično ne zavise od strukture. U njih
spadaju krutost (modul elastičnosti E i modul smicanja G).
Tvrdoća i čvrstoća čelika mogu se povećati termičkom obradom za dva do pet
puta (u poređenju sa odžarenim stanjem, lagano ohlađenim), a modul elastično-
sti pri tome se mijenja manje od 5%.
U većini slučajeva, od datog komada se traži krutost. Za davanje neophod - ne
krutosti radnom komadu, konstruktor bira odgovarajuću površinu i oblik po -
prečnog presjeka elemenata radnog komada. Pri tome se obično pokazuje da su
stvarna naprezanja u elementima znatno manja od granice tečenja. Prirodno je da
u tom slučaju ojačavanje toplinskom obradom otpada, pošto su dovoljne osobine
čvrstoće metala u sirovom, toplinski neobrađenom stanju.
U onim slučajevima, kada je čvrstoća čelika u sirovom stanju nedovoljna,
primjenjuje se termička obrada. Pred čelike, koji se podvrgavaju termičkoj obradi
postavljaju se određeni povišeni zahtjevi (npr., uže granice u pogledu sadržaja
ugljika i dr.). Takav čelik je često poznat kao čelik povišenog kvaliteta.
5.1.1.2. Utjecaj ugljika na osobine čelika
Sa povećanjem sadržaja ugljika mijenja se struktura čelika. Čelik, koji sadrži
0,8% C, sastoji se samo od perlita, a čelik, koji sadrži više od 0,8% C, osim
perlita, sadrži i sekundarni cementit, dok, pri sadržaju ugljika ispod 0,8%
struktura čelika se sastoji od ferita i perlita.
Povećanje sadržaja ugljika u čeliku dovodi do povećanja čvrstoće i smanjenja
plastičnosti (sl. 5.2.).

180
Slika 5.2.
Utjecaj ugljika na mehaničke osobine čelika
Slika 5.3.
Utjecaj ugljika na temperaturu prelaza u krto stanje željeza.
Navedene mehaničke osobine odnose se na toplovaljane radne komade bez
termičke obrade, tj. Pri strukturi perlit + ferit (ili perlit + cementit). Brojke su
srednje vrijednosti i mogu se mijenjati u granicama ± 10% u zavisnosti od
sadržaja primjesa, uvjeta hlađenja poslije valjanja itd. Ako se čelik primjenjuje u
obliku odlivka, tada grublja ljevena struktura posjeduje lošije osobine od onih na
slici 5.2. (uglavnom se smanjuju osobine plastičnosti).
Bitan utjecaj pokazuje ugljik na osobine žilavosti. Kao što se vidi sa slike 5.3.
povećanje sadržaja ugljika dovodi do povišenja temperature prelaza u krto stanje i
umanjenja udarne žilavosti u oblasti žilavog loma na temperaturama iznad
temperature prelaza u krto stanje.
Utjecaj stalnih primjesa na osobine čelika
Kao stalne primjese u ugljičnom čeliku smatraju se mangan, silicij, fosfor,

sumpor, a takođe i gasovi (vodik, kisik, azot), u različitim količinama stalno
prisutni u tehničkim vrstama čelika.
Obično se sadržaj tih elemenata ograničava slijedećim gornjim granicama (u %);
0,8 Mn; 0,6 Si; 0,05 P; 0,05 S.
Pri većem njihovom sadržaju, čelik pripada legiranim čelicima, kod kojih se ti
elementi specijalno uvode, pa je otuda i došao naziv legirani čelici.
U nastavku je razmotren utjecaj sta
Mangan se uvodi u bilo koji čelik radi dezoksidacije:
FeO + Mn → MnO + Fe
tj. radi odstranjenja štetnih primjesa oksida željeza. Mangan takođe udaljava
štetna jedinjenja sumpora sa željezom, rastvara se u feritu i cementitu.
Mangan znatno utječe na osobine čelika, povećavajući čvrstoću u toplo - valjanim
radnim komadima, mijenjajući, uz to, i neke druge osobine. Pošto je sadržaj
mangana u svim čelicima približno podjednak, to njegov utjecaj na čelik
različitog sastava ostaje približno isti.
Utjecaj silicija u početnim dodacima sličan je utjecaju mangana. On dezoksidiše
čelik prema reakciji:
2FeO + Si → 2Fe + SiO 2

181
Silicij se strukturno ne zapaža, pošto je potpuno rastvoren u feritu, osim onog

dijela, koji u obliku oksida silicija nije uspio da izroni u trosku, već je ostao u
metalu u obliku silikatnih uključaka.
Rude željeza, a takođe topitelj i gorivo, sadrže određenu količinu fosfora, koji u
procesu proizvodnje livenog gvožđa ostaje u njemu u različitom stepenu i zatim
prelazi u čelik.
Rastvorljivost fosfora u α željezu 1,2%. Prisustvo fosfora iznad te količine (koja
se umanjuje sa povećanjem sadržaja ugljika) dovodi do obrazovanja fosfida
željeza (Fe 3 P faze), koja se sreće u sivim livenim gvožđima.
Rastvarajući se u feritu, fosfor oštro povećava temperaturu prelaza u krto
stanje (sl. 5.4.).
Slika 5.4.
Utjecaj fosfora na temperaturu prelaza u krto stanje čelika (0,2% C; 1% Mn).
Treba istaći da je fosfor u određenim slučajevima poželjan. Tako, npr., on

olakšava obradu čelika rezanjem, a u prisustvu bakra povećava otpornost prema
koroziji.
Kao i fosfor, sumpor dospijeva u metal iz ruda, a takođe iz gasova peći (kao
produkt gorenja goriva javlja se SO 2 ). Najveći sadržaj sumpora je u besemer -
ovskom čeliku (do 0,06%).
Obično sadržaj sumpora u visokokvalitetnom čeliku ne prelazi 0,02 do 0,03%. U
čelicima običnog kvaliteta dozvoljava se sadržaj sumpora 0,03 do 0,05%.
Sumpor se ne rastvara u željezu i bilo koja njegova količina obrazuje sa željezom
jedinjenje poznato pod nazivom sulfid željeza (FeS), koji ulazi u sastav
eutektikuma, obrazovanog pri 988 0C.
Za razliku od drugih štetnih primjesa, sumpor ne povećava, već čak snižava
temperaturu prelaza u krto stanje, premda povećava i udarnu žilavost pri žilavom
lomu (sl. 5.5.).

182
Slika 5.5.
Utjecaj sumpora na osobine žilavosti čelika.
Drugim riječima, sumpor povećava otpornost prema žilavom lomu, a prema

krtom smanjuje.
Gasovi vodik, azot i kisik nalaze se u čeliku u malim količinama, koje zavise od
načina proizvodnje.
Vodik, azot i kisik mogu se nalaziti u slijedećim oblicima :
- u gasovitom stanju u različitim nesavršentsvima strukture;
- u α čvrstom rastvoru;
- u obliku različitih jedinjenja, takozvanih nemetalnih uključaka (nitridi,
oksidi).
5.1.1.3. Čelik različitih postupaka proizvodnje
U zavisnosti od usvojenog postupka proizvodnje, čelici se razlikuju po

osobinama.
Ko što je poznato, čelik se proizvodi (topi) u različitim pećima, pa se, shodno
tome, može podijeliti na besemerovski, martinovski, kiseonično-konver - torski i
elektročelik.
U Besemerovom konvertoru tečno lijevano gvožđe se produhava vazdu - hom.
Kisik iz vazduha jedini se sa primjesama u lijevenom gvožđu (tu spada i ugljik) i
lijeveno gvožđe se transformiše u čelik. Taj postupak proizvodnje je vrlo
produktivan, ali se sumpor i fosfor ne udaljavaju u dovoljnom stepenu, a metal se
zasićava gasovima, naročito azotom.
Besemerovski čelik, zbog povećanog sadržaja plinova, u prvom redu azota,
razlikuje se od martinovskog većom čvrstoćom, ali manjon plastičnošću, zatim
sklonošću prema starenju, većom zaprljanošću nemetalnim uključcima. Zbog
toga što je kvalitet besemerovskog čelika nizak, taj proces postaje zastario i zamje
- njuje ga takozvani kisično-konvertorski postupak, kod koga se umjesto vazduha
upotrebljava tehnički čisti kisik sa vrlo malom zaprljanošću azotom
(produhavanje se obično izvodi odozgo pod kutom prema površini rastopljenog
metala). Zahva - ljujući tome, sadržaj azota u metalu je nizak. Takav metal naziva
se konvertorski, a po osobinama on se praktično ne razlikuje od martinovskog.
Premda se glavna masa metala običnog kvaliteta radi u Simens-Martino - vim
pećima, ipak, polazeći od tehničko-ekonomskih rasuđivanja, cjelishodno je
većinu čelika proizvoditi konvertorskim postupkom i on će, vjerovatno,
postepeno potisnuti postupak proizvodnje čelika u Simens-Martinovim pećima.
Pri proizvodnji u Simens-Martinovim pećima i kisično-konvertorskim
postupkom, izborom odgovarajućih troski i režima vođenja topljenja, moguće je u
znatnom stupnju udaljiti sumpor i fosfor. Troske, pomoću kojih se čisti
rastopljeni metal od primjesa, sastoje se od bazičnih (CaO i MgO) i kiselih (SiO 2 )
oksida. U zavisnosti od sastava troski, obloga peći treba da bude ili bazična
(magnezit ili kromomagnezit), ili kisela (silikoopeka), da bi se izbjegle reakcije
između obloge i troske. Ako troska ima bazičnu reakciju (tj. nalaze se u višku
bazični oksidi MgO i CaO), tada ona udaljava iz metala veći dio fosfora i dio
sumpora. Znači, pri relativno nečistoj šarži, dobija se dovoljno čist metal u
pogledu sadržaja sumpora i fosfora, mada dobija se dovoljno čist metal u pogledu
sadržaja sumpora i fosfora, mada i zasićeniji kisikom. Pri kiselom procesu
proizvodnje u troski postoji višak SiO 2 , u prisustvu koga se sumpor i fosfor ne
183
udaljavaju iz metala, ali je zasićenje metala kisikom u manjem stupnju. Zato su za

kiseli postupak u Simens-Martinovoj peći potrebni čistiji polazni materijali u
pogledu sadržaja sumpora i fosfora (skuplji materijali). Ako je to obezbjeđeno,
tada se dobija metal boljeg kvaliteta, pošto sadrži manje kisika.
Martinovski čelik se u većini slučajeva proizvodi bazičnim procesom, a samo za
određene namjene, kada se traži velika čistoća u pogledu nemetalnih uključaka
(oksida) i manja zasićenost kisikom, izrađuje se skuplji kiseli marti - novski čelik.
Udaljavanje sumpora, fosfora i kisika iz metala postiže se u najvećem stupnju u
elektropećima (lučnim ili indukcionim). Uz to što je skuplji, elektročelik je i
kvalitetniji, pa se zato taj postupak upotrebljava, prvenstveno, za proizvodnju
legiranih i visokolegiranih čelika (vatrootpornih čelika, alatnih čelika i dr.).
U zavisnosti od načina dezoksidacije, čelik može da bude umiren (dezoksidisan
pomoću mangana, silicijuma i aluminijuma) i neumiren (dezoksidan samo
pomoću mangana). Prema tome, neumireni čelik se razlikuje od umirenog po
hemijskom sastavu. Prvi skoro ne sadrži silicijuma (Si < 0,05%), a drugi ga sadrži
u normalnoj količini (0,12 do 0,3%). Pošto neumireni čelik, kao lošije
dezoksidisan, sadrži više kisika, on zaostaje u pogledu kvaliteta iza umirenog.
Međupoložaj po kvalitetu zauzima takozvani poluumireni čelik, dezoksi - disan
manganom i aluminijem, koji počinje da se primjenjuje umjesto neumirenog i
umirenog čelika. Čelik, dezoksidisan pomoću aluminija, odlikuje se finozrnastom
strukturom i većom žilavošću, čak i pri niskim temperaturama. Utjecaj starenja
kod tog čelika daleko je manji. Poluumi- reni čelik sadrži obično 0,05 do 0,10%
Si.
Čelici, pored uobičajenih primjesa, mogu da sadrže različite slučajne primjese. U
staro gvožđe dospijevaju komadi legiranih krom-nikal čelika, pa čelik, dobijen
topljenjem starog gvožđa, obično sadrži u određenoj količini elemente kojima se
obično legira čelik (krom, nikal i dr.). Određene rude sadrže primjese koje se
teško odstranjuju (npr. Arsen), pa čelik, koji se dobija topljenjem tih ruda, sadrži
te primjese. Suprotno, određene rude praktično nemaju onečišćenja drugim
elemen - tima, pa je čelik, dobijen od tih ruda, vrlo čist.
Tako se čelik jedne iste oznake može razlikovati po primjesama, koje se često ne
uzimaju u obzir standardima i tehničkim uvjetima, a to može jako da utječe na
osobine. Posebno jak utjecaj imaju intersticijske primjese (vodik, azot, kisik i
ugljik), a tipične primjese, koje onečišćavaju metal su fosfor i sumpor. Mnogi
obojeni metali su takođe štetni.
Kao zaključak se može navesti da osobine čelika zavise od postupka njegove
proizvodnje, jer od posljednjeg zavisi sadržaj raznih primjesa u metalu i njihov
raspored.
5.1.1.4. Ugljični čelik opće namjene
Toplovaljani čelik, koji dolazi iz željezara u obliku valjanih proizvoda (šipke

različitog presjeka, grede, profili, limovi, cijevi itd.) najrasprostranjeniji je
materijal u primjeni pri proizvodnji mašina, metalnih konstrukcija, predmeta
široke upotrebe itd. U saglasnosti sa odgovarajućim standardima, taj čelik treba
da ispunjava određene zahtjeve. Ti zahtjevi su propisani u standardima zemalja
npr. DIN (St 52; St 45.8.; 19 Mn5; StE47 itd.).
Ako se čelik koristi za radne komade koji se ne podvrgavaju toplinskoj obradi,
tada se struktura i osobine, koje je čelik dobio po izlasku iz pogona valjanja

184
željezare, zadržavaju i kod korisnika. U tom slučaju čelik se isporučuje korisniku

samo prema mehaničkim osobinama.
Ako se čelik kod korisnika podvrgava toplinskoj obradi (zavarivanje, kovanje,
presovanje u toplom itd.) tada se polazna struktura i mehaničke osobine ne
zadržavaju. U dotičnom slučaju za korisnika glavni značaj dobija sastav čelika,
pošto isti određuje režim toplinske obrade i konačne mehaničke osobine, čeličnih
radnih komada. U tom slučaju čelik se isporučuje korisniku prema hemijskom
sastavu i mehaničkim osobinama istovremeno.
To posebno dolazi do izražaja kada se čelik podvrgava zavarivanju, pošto se u
zoni utjecaja topline zavarenog spoja mijenjaju osobine metala, pa je veoma
važno znati hemijski sastav, jer zapravo on određuje osobine čelika u pomenutoj
zoni.
5.1.1.5. Deformaciono ojačan čelik
Ako metal opteretimo do nivoa granice tečenja, tada, poslije odstranjenja istog, u
metalu neće doći do promjena. Ako opterećenje pređe granicu tečenja, tada u
metalu dođe do određene plastične deformacije.
Pri ponovnom opterećenju metala, njegova sposobnost plastične deforma - cije se
umanjuje, a granica tečenja povećava. Da bi se dovelo do plastične defor -
macije, treba primjeniti veće naprezanje, što znači da je metal čvršći (jači).
Oblici proizvoda izrađuju se u željezarama valjanjem, presovanjem i vuče- njem
u hladnom stanju. Kao posljedica takve obrade, dolazi do deformacionog
ojačavanja metala, koje može biti ukinuto docnijim rekristalizacionim žarenjem.
Nabrojani proizvodi mogu se od strane željezara isporučivati u odžarenom ili
deformaciono ojačanom stanju.
Za odžareno stanje mehaničke osobine su određene, uglavnom, sastavom čelika,
a, u prvom redu, sadržajem ugljika.
Za deformaciono ojačano stanje osobine jako zavise od stupnja deforma - cijskog
ojačavanja kao što se vidi sa slike 5.6.
Slika 5.6.
Utjecaj stupnja deformacije na granicu čvrstoće žice s različitim sadržajem ugljika

185
Pri maksimalnom deformacijskom ojačavanju (deformacija 96 do 97%)

visokougljičnog čelika (1,2% C) postiže se čvrstoća koja prelazi 3924.106 Pa (400
dN/mm2). Očigledno je da se poslije takvog stupnja deformacije dobija veoma
tanka žica. Stvarno, maksimalne vrijednosti čvrstoće (4709 do 4905).106 Pa (480
do 500 dN/mm2) dobijene su samo na žici prečnika 0,1 mm od visokugljičnog
čelika poslije značajnih deformacija (98%).
Deformaciono ojačana žica tankih presjeka poslije značajnih stupnjeva
deformacije upotrebljava se za izradu užadi. Obično se za tu svrhu upotrebljava
čelik sa 0,6 do 0,8% C, koji poslije deformacije 80 do 90% dobija čvrstoću (1766
do 2943) . 106 Pa (180 do 300 dN/mm2).
Konkretnim tehničkim uvjetima i standardima određuju se osobine, sastav,
tolerancije dimenzija, stanje površine i drugi zahtjevi za žice različite
polufabrikate (cijevi, limove, trake), dobijene metodom hladne plastične
deformacije.
Posebne grupe ugljičnog čelika su čelik za limove za hladno presovanje i čelik za
obradu rezanjem na automatima. Međutim, pošto pomenuti čelici nijesu
interesantni sa stanovišta zavarivanja, to o njima neće biti govora.
5.1.1.6. Legirani čelici
Pod legiranim čelikom podrazumijeva se čelik kod koga na osobine odlučujuću
ulogu imaju legirajući elementi, tj. Oni elementi koji se namjerno ostavljaju ili
uvode u čelik, kako bi se dobile potrebne osobine.
Prema postojećim standardima DIN 8856 kao legirani čelik smatra se svaki čelik
koji sadrži jedan ili više legirajućih elemenata u količini većoj od navedene (u
%) :
Prema postojećim standardima legirani čelici se dijele na niskolegirane i

visokolegirane.
Niskolegirani čelik je onaj čelik u kome je ukupni sadržaj legirajućih
elemenata manji ili jednak 5%.
Visokolegirani čelik je onaj čelik u kome je ukupni sadržaj legirajućih
elemenata veći od 5%.
Prema podacima iz stručne literature, legirani čeli
− niskolegirani;
− srednjelegirani i
− visokolegirani.
U novije vrijeme razvijen je takozvani mikrolegirani čelik.
Pod niskolegiranim čelikom podrazumijeva se čelik u kome ukupni sadržaj
legirajućih elemenata ne prelazi 5% (izuzimajući ugljik).
Pod srednjelegiranim čelikom podrazumijeva se čelik sa ukupnim sadrža - jem
legirajućih elemenata od 5 do 10% (izuzimajući ugljik).
Kao visokolegirani čelik smatra se čelik sa ukupnim sadržajem legirajućih
elemenata preko 10 % (izuzimajući ugljik).

186
U slučaju dodavanja legirajućih elemenata u minimalnom iznosu kaže se da se

radi o mikrolegiranju, a takav čelik poznat je kao mikrolegirani. Legirajući
elementi, koji su dodati u minimalnim količinama, svojim izlučivajućim efektima
i utjecajem dovode do finozrnaste strukture čelika, pa čelik dobija povećanu
granicu tečenja i otpornost prema krtom lomu, čak i kod nižih temperatura. Zbog
toga, ovaj čelik nalazi sve veću primjenu u mašinogradnji i građevinarstvu.
Napominje se da je ova podjela legiranih čelika na: mikro-, nisko-, srednje- i
visokolegirane najpodesnije sa stanovišta izučavanja zavarivanja istih.
Utjecaj elemenata na polimorfizam željeza
Svi elementi koji se rastvaraju u željezu utječu na temperaturni interval postojanja

njegovih alotropskih modifikacija, tj. pomjeraju tačke A 3 i A 4 po temperaturnoj
skali.
Određeni broj elemenata (Mn, Ni, C, N, Cu, B i dr.) pomjeraju tačku A 4 prema
višim temperaturama, a tačku A 3 prema nižim i, na taj način, proširuju oblast
postojanja γ modifikacije. Jedino kobalt (Co) pomjera obje tačke prema višim
temperaturama, ali, ipak, širi oblast γ. Ovi elementi poznati su pod nazivom kao
austenizatori.
Druga grupa elemenata (Si, Al, Mo, Cr, Ti, Nb, W, V i dr.) pomjera tačku A4
prema nižim temperaturama, a tačku A 3 prema višim temperaturama, sužavajući γ
oblast, a proširujući α oblast. Oni su poznati pod nazivom kao feritizatori. To je
shematski prikazano na slici 5.7.
Slika 5.7.
Shematski dijagrami stanja željeza - legirajući elemenat
Iz shematskih dijagrama stanja željezo - legirajući elemenat, datih na slici 5.7.

očigledno je da iznad određenog sadržaja mangana, nikla i drugih austeniti -
zatora (sl. 5.7. a) γ modifikacija postoji kao stabilna od sobne temperature do
temperature topljenja. Takve legure, sa osnovom željeza, nazivaju se austenit -
nim. Pri sadržaju silicija, vanadija, molibdena i drugih feritizatora iznad određene
granice, kao postojana, pri svim temperaturama, pojavljuje se α modifikacija (sl.
5.7. b.). Takve legure, sa osnovom željeza, poznate su kao feritne.
Za razliku od drugih legura sa osnovom željeza, austenitne i feritne legure nemaju
preobražaja pri zagrijavanju i hlađenju, tj. kod njih ne postoji polimorfizam
(naravno u normalnim okolnostima).
Utjecaj elemenata na ferit
Rastvaranje legirajućih elemenata u željezu događa se kao posljedica zamjene
atoma željeza atomima tih elemenata. Atomi legirajućih elemenata, razli - kujući
se od atoma željeza po dimenzijama i građi, stvaraju u rešetki naprezanja koja
izazivaju promjenu njenog parametra. Svi elementi, rastvarajući se u feritu,
mijenjaju parametar rešetke ferita u većem stupnju što se više razlikuju atomske
187
dimenzije željeza i legirajućih elemenata. Elementi sa manjim atomskim prečni -

kom od željeza umanjuju parametar rešetke, a sa većim povećavaju. Izuzetak je
nikal, koji, iako ima manji atomski prečnik od željeza, povećava parametar
rešetke čvrstog rastvora u određenoj mjeri.
Normalno je da promjena dimenzija rešetke dovodi do promjene osobina ferita
(povećava se čvrstoća, a plastičnost smanjuje).
Na slici 5.8. prikazana je promjena tvrdoće ferita, a na slici 5.9. promjene njegove
udarne žilavosti pri rastvaranju u njemu različitih elemenata.
Kao što se vidi iz dijagrama na slici 5.8. krom, molibden i volfram manje
ojačavaju ferit od nikla, silicijuma i mangana.
Molibden, volfram, a, takođe, mangan i silicij (pri prisustvu posljednja dva iznad
1%) smanjuju žilavost ferita. Krom umanjuje žilavost znatno slabije od
nabrojanih elemenata, a nikal ne smanjuje žilavost ferita.
Slika 5.8.
Utjecaj elemenata na tvrdoću ferita (prema A.P. Guljaevu)
Slika 5.9.
Utjecaj elemenata na udarnu žilavost (prema A.P. Guljaevu)
Dati podaci na slikama 5.7. i 5.8. odnose se na slučaj laganog hlađenja legura.
Osobine ferita, koji sadrži silicij, molibden ili volfram, praktično ne zavise od
brzine hlađenja legure, dok je tvrdoća ferita, legiranog kromom, manganom i
niklom poslije brzog hlađenja veća, nego poslije laganog hlađenja.
Važan značaj ima utjecaj elemenata na prag žilavosti čime se određuje sklonost
čelika prema krtom lomu. Prisustvo kroma u željezu dovodi do određenog
povišenja temperature prelaze u krto stanje, dok nikal jako pomjera temperaturu
prelaza u krto stanje prema nižim temperaturama, umanjujući na taj način
sklonost željeza prema krtom lomu. Zato se nikal pojavljuje kao posebno važan
legirajući elemenat. Nikal, uz dosta intezivno ojačavanje ferita, ne smanjuje
njegovu žilavost, a snižava temperaturu prelaza u krto stanje. Međutim, drugi
188
elementi, ako i ne smanjuju žilavost, slabo ojačavaju ferit (krom), ili, jako
ojačajavući ferit, oštro smanjuju njegovu žilavost (mangan, silicij). Sličan utjecaj
mangana i slicija zapaža se pri prisustvu mangana iznad 1,5 % i silicija iznad 0,5
% (sl. 5.9.)
Karbidna faza u legiranim čelicima
U čelicima karbide obrazuju samo metali raspoređeni u Mendeljejevom
periodičnom sistemu elemenata lijevo od željeza. Tu spadaju: titan,
vanadij, krom, mangan, cirkonij, niobij, molibden, hafnij, tantal i volfram.
Ti metali, kao i željezo, pripadaju elementima takozvanih prelaznih grupa i
imaju manje dograđenu d-elektronsku putanju. Što je više raspoređen
lijevo u periodičnom sistemu, time elemenat, sklon prema obrazovanju
karbida, ima manje dograđenu d-elektronsku putanju.
Smatra se da, u procesu obrazovanja karbida, ugljik odaje svoje valentne

elektrone na popunjavanje d-elektronske putanje atoma metala, dok u metalu
valentni elektroni obrazuju metalnu vezu, koja uslovljava metalne osobine
karbida. Samo metali čija je d-elektronska putanja manje popunjena nego u
željeza pojavljuju se kao elementi skloni prema obrazovanju karbida. Njihov
afinitet prema obrazovanju karbida time je jači (i postojanost obrazovnih karbida
time veća) što je manje dograđena d-putanja u metalnom atomu.
Saglasno s prethodnim, aktivnost obrazovanja karbida i postojanost
karbid- nih faza u legiranim čelicima će rasti pri prelazu od elemenata
mangana i kroma prema elementima: molibden, vanadij, volfram, titan i
dr., koji imaju manje dogra - đene d-putanje, nego mangan i krom. To
znači, npr., da pri prisustvu u čeliku istovremeno kroma i niobija, treba
očekivati u prvom redu obrazovanje karbida niobija (u ravnotežnim
uvjetima).
Utjecaj legirajućih elemenata na kinetiku raspadanja austenita

189
Utjecaj legirajućih elemenata na kinetiku raspadanja austenita je vrlo veliki.

Elementi, koji se rastvaraju samo u feritu, ili cementitu, ne obrazujući specijalne
karbide, pokazuju samo kvantitativni utjecaj na procese preobražaja. Oni mogu
da ubrzavaju preobražaj (samo kobalt), ili da ga usporavaju (većina elemenata,
kao što su: mangan, nikal, bakar i dr.).
Elementi, skloni prema obrazovanju karbida izazivaju, ne samo kvantita - tivne,
već i kvalitativne promjene u kinetici izotermičkog preobražaja. Tako, legi -
rajući elementi koji obrazuju karbide rastvorljive u austenitu, na različitim tempe
- raturama različito utječu na brzinu raspadanja austenita:
- Od 700 do 500 0C (obrazovanje perlita) usporava
- Od 500 do 400 0C vrlo značajno usporava
- Od 400 do 300 0C (obrazovanje beinita) ubrzava
Na taj način, u čelicima legiranim elementima koji su skloni prema obra -
zovanju karbida (krom, molibden, volfram) uočavaju se dva maksimuma brzine
izotermičkog raspadanja austenita, odvojena oblašću visoke postojanosti pothla -
đenog austenita.
Izotermičko raspadanje austenita ima dva jasno izražena intervala preobražaja:
- preobražaj u pločaste strukture (perlitni preobražaj) i
- preobražaj u igličaste struke (beinitni preobražaj).
Shematski prikaz dijagrama izotermičkog preobražaja (prikazan je samo početak preobražaja) da
Slika 5.10.
Shematski dijagram izotermičkog raspadanja austenita:
a) 1 - ugljični čelik
2 - čelik, legiran elementima koji nisu skloni prema obrazovanju karbida.
b) 1 - ugljični čelik
2 - čelik, legiran elementima, koji su skloni prema obrazo
Praktično, kao najvažnija, javlja se sposobnost legirajućih elemenata da

usporavaju brzinu raspadanja austenita u oblasti perlitnog preobražaja, što se
izražava u pomjeranju linije u desno na dijagramu izotermičkog raspadanja
austenita. Usporavanje raspadanja austenita objašnjava se nizom faktora.
Međutim, glavni uzrok usporavanja brzine raspadanja austenita je taj što je pri
perlitnom preobražaju u legiranom čeliku, potrebna difuzija legirajućih elemenata

190
za obrazo - vanje karbida, dok je u ugljičnom čeliku potrebna samo difuzija

ugljika za obrazovanje cementita (Fe 3 C).
Beinitni preobražaj nije praćen preraspodjelom legirajućih elemenata, već samo
preraspodjelom ugljika. Zbog toga je utjecaj legirajućih elemenata na brzinu
beinitnog preobražaja mali (ako se i pojavi, tada dolazi do povećanja brzine
preobražaja, mada ne uvijek).
Usporavanje brzine raspadanja austenita u oblasti perlitnog preobražaja pogoduje
povećanju prokaljivosti i pothlađenju austenita do intervala martenzitnog
preobražaja pri sporijem hlađenju (npr. Pri hlađenju u ulju, ili na vazduhu), što je
povezano sa umanjenjem kritične brzine kaljenja.
Najjače povećavaju prokaljivost krom, nikal, molibden i mangan, pa zato oni
ulaze u sastav većine konstrukcionih legiranih čelika.
Prokaljivost čelika se naročito povećava pri zajedničkom legiranju sa nekoliko
elemenata. Takvo, npr. Djelovanje imaju nikal i krom, kada se zajedno dodaju.
Vrlo efikasno djeluje molibden, pri njegovom uvođenju u krom - nikal čelik.
Specifično utječu na kinetiku raspadanja austenita elementi vanadij, titan, niobij i
djelimično volfram, kao elementi koji su jako skloni prema obrazovanju karbida.
Pošto ti elementi obrazuju teškorastvorive karbide, to, pri uobičajenim
temperaturama kaljenja (800 do 900 0C), oni ostaju vezani u karbidima i ne
prelaze u austenit. Kao posljedica toga, prokaljivost čelika se umanjuje, pošto
karbidi djeluju kao gotovi centri kristalizacije perlita.
Pri visokoj temperaturi zagrijavanja za kaljenje ti karbidi se rastvaraju, pa
austenit sadrži te elemente u rastvoru, što povećava prokaljivost.
Opiti su pokazali da mali dodaci određenih elemenata efikasno utječu na
prokaljivost, dok veliki njihov sadržaj ne pokazuje takvo djelovanje. U te
elemente, u prvom redu, spada bor (B). Hiljaditi dijelovi procenta tog elementa
potpomažu povećanje prokaljivosti, pošto se sav bor, nalazeći se u rastvoru,
koncentriše u tankim pograničnim slojevima zrna austenita i umanjuje brzinu
nastanka centara kristalizacije perlita.
Optimalni sadržaj bora u čeliku koji obezbjeđuje najbolju prokaljivost
iznosi svega 0.002 do 0.006 %. Pri većem sadržaju bora njegova
koncentracija na granicama zrna austenita prelazi granicu zasićenja, pa se
pojavljuju suvišne faze bara (boridi), koje djeluju kao centri kristalizacije
perlita, te se prokaljivost umanjuje.
Utjecaj legirajućih elemenata na martenzitni preobražaj
Legirajući elementi ne utječu na kinetiku martenzitnog preobražaja, koja je,

očigledno, slična za sve čelike. Njihov utjecaj se ovdje pokazuje isključivo na
položaj temperaturnog intervala martenzitnog preobražaja. To se sa svoje strane
odražava i na količinu zaostalog austenita, koja se fiksira u zakaljenom čeliku.

191
Određeni elementi povišuju martenzitnu tačku i umanjuju količinu zaostalog

austenita (aluminij, kobalt), drugi ne utječu na nju (silicij), a većina snižava
martenzitnu tačku i povećava količinu zaostalog austenita (sl. 5.11.). Iz dija -
grama je očigledno da 5% mangana snižava martenzitnu tačku do 0 0C. Prema
tome, pri takvom (ili većem) sadržaju mangana moguće je fiksirati austetnitno
stanje.
Slika 5.11.
Utjecaj legirajućih elemenata na temperaturu martenzitnog preobražaja (a) i
količinu zaostalog austenita (b). Čelik sadrži 1% C (prema V.D. Sadovskom)
Utjecaj legirajućih elemenata na rast zrna austenita
Skoro svi legirajući elementi umanjuju sklonost austenitnog zrna prema rastu.
Izuzetak čine mangan i bor, koji potpomažu rast zrna.
Nikal, kobalt silicij i bakar (elementi koji ne obrazuju karbide) relativno
slabo utječu na rast zrna.
Krom, molibden, volfram, vanadij i titan jako sitno zrno (elementi su nabrojani
po redoslijedu rasta sile njihovog djelovanja). Ta razlika se pojavljuje kao
direktna posljedica različite postojanosti karbida (i nitrida) tih elemenata. Suvišni
karbidi, nerastvoreni u austenitu, koče rast austenitnog zrna. Zato čelik, u
prisustvu i male količine nerastvorenih karbida, zadržava sitnozrnastu strukturu
do vrlo visokih temperatura zagrijavanja.
Utjecaj legirajućih elemenata na preobražaje pri otpuštanju
Legirajući elementi usporavaju proces raspadanja martenzita. Određeni elementi,

kao nikal i mangan, utječu neznatno, dok većina (krom, molibden, silicij i dr.)
utječe vrlo upadljivo.
To je povezano sa time što procesi pri otpuštanju imaju difuzioni karakter i
većina legirajućih elemenata usporava karbidni preobražaj, naročito na stadijumu
koagulacije.
Na početnom stadijuju raspadanja martenzita u legiranim čelicima se obrazuje
karbid, koji ima isti sastav (u pogledu legirajućih elemenata), kao i martenzit. Na
tom stadijumu otpuštanja utjecaj legirajućih elemenata na smanjenje čvrstoće
martenzita je mali. Na višoj temperaturi dolazi do kidanja koherentnosti i
preobražaja ε karbida u cementit ili specijalni karbid. Na tom stadijumu
otpuštanja dolazi do smanjenja čvrstoće. Većina legirajućih elemenata pomjera te
procese prema višim temperaturama.
Za dobijanje istih rezultata čelik legiran takvim elementima, kao što su krom,
molibden, silicij i dr., treba zagrijavati pri otpuštanju do viših temperatura ili
povećavati trajanja otpuštanja u poređenju sa ugljičnim čelikom.
5.1.2. Podjela čelika
Svi čelici se mogu po

192
- hemij
-m
- načinu
Podjela čelika prema hemisjkom sastavu
Prema hemijskom sastavu, čeli
Kao što je već ranije iznešeno, u ugljičnom čeliku ugljik se javlja kao osnovni
legirajući elemenat, koji određuje mehaničke osobine čelika.
Prema sadržaju ugljika, ovaj čelik se mož
- niskougljični (
- srednjeugljični (od 0,25 d
- visokougljični (od 0,4
Legirani čelici se mogu

-m
-
- sre
-v
Podjela čelika prema mikrostrukturi
Uzimajući u obzir strukturu, dobijenu poslije hlađenja uzoraka male debljine na

mirnom vazduhu, mogu se izdvojiti slijedeće grupe čelika :
Pored ove podjele na osnovne grupe, postoje i

- fe
- feritno
- martenzitno -
Čelici perlitne grupe odlikuju se relativno malim sadržajem legirajućih
elemenata, dok martenzitni imaju značajni sadržaj, a austenitni visok
sadržaj legirajućih elemenata.

193
Dobijanje ovih grupa čelika povezano je sa kinetikom raspadanja austenita. Sa

povećanjem sadržaja legirajućih elemenata postojanost austenita u feritnoj i
perlitnoj oblasti povećava, a temperaturna oblast martenzitnog preobražaja se sni
- žava, što se odražava na dijagramima izotermičkog raspadanja austenita (sl.
5.12.).
Slika 5.12.
Dijagram izotermičkog raspadanja austenita za čelike tri grupe (shematski prikaz):
d) perlitna grupa;
e) martenzitna grupa i
f) austenitna grupa
Za legirane čelike perlitne grupe, kao i za ugljične, kriva brzine hlađenja na

vazduhu presijeca oblast perlitnog raspadanja i dobijaće se strukture perlit, sorbit,
trustit.
U čelicima martenzitne grupe oblast perlitnog raspadanja već je značajno
pomjerena udesno. Zato hlađenje na vazduhu ne dovodi do preobražaja u
perlitnoj oblasti. Austenit se ovdje pothlađuje, bez raspadanja, do temperature
martenzitnog preobražaja (M N ), gdje dolazi do obrazovanja martenzita.
Dalje povećanje sadržaja ugljika i legirajućeg elementa, ne samo što pom - jera
udesno oblast perlitnog raspadanja, već i snižava martenzitnu tačku, dovodeći je u
oblast temperatura ispod 0 0C. U tom slučaju, čelik, ohlađen na vazduhu do sobne
temperature, zadržava stanje austenita.
Naglašava se da je razmotrena podjela uvjeta i odnosi se na slučaj hlađenja
uzoraka relativno malih dimenzija na zraku. Mijenjajući uvjete hlađenja, moguće
je dobiti i različite strukture. Tako, pri kaljenju perlitnog čelika može se dobiti
martenzitna struktura, a pri laganom hlađenju čelik martenzitne grupe doživljava
preobražaj u perlitnoj oblasti. Hlađenje austenitnog čelika ispod nule može
izazvati u njemu martenzitni preobražaj.
Podjela čelika prema načinu proizvodnje
Prema načinu proizvodnje mogu se razlikovati :
- čelik običnog kvalite

- čelik povišenog kvaliteta
- čelik visokog kval
Podjela čelika prema namjeni
Prema namjeni mogu se razlikovati slijedeće klase čelika:

194
I - čelik za noseće konstrukcije (građ

II - konstrukcioni čeli
III
IV - čelik sa posebnim fizičkim
II. Čelik za noseće konstrukcije se koristi u građevinarstvu za izradu hala,

mostova, rezervoara itd. Po hemijskom sastavu ovaj čelik je, uglavnom,
niskougljični, a po načinu proizvodnje čelik običnog kvaliteta. Obično se
ne podvrgava termičkoj obradi i koristi se u stanju isporuke. Isporučuje se
u toplovaljanom stanju, mada postoji mogućnost poboljšavanja njegovih
mehaničkih osobina pomoću odgovarajuće termičke obrade (normali -
zacija). Isporučuje se, uglavnom, prema mehaničkim osobinama. Na
zahtjev potrošača, mogu da se garantuju:
- sadržaj ugljika, mangana i silicija;
- sadržaj sumpora i fosfora;
- sadržaj hroma
Pored navedenog, može da se garantuje žilavost, ugao savijanja i
zavarljivost. Ovi dopunski zahtjevi se utvrđuju sporazumno između proiz -
vođača i potrošača.
Neumireni čelik se rijetko primjenjuje za izradu zavarenih konstruk -
cija, a poluumireni ima određenu primjenu, posebno ako je dezoksidisan
pomoću aluminija.
Srednjeugljični i legirani čelici se ne primjenjuju široko u građevinar -
stvu kao niskougljični, pošto njihova primjena dovodi do usložavanja
tehnologije zavarivanja (primjena predgrijavanja, otpuštanja, ili žarenja
zavarenog komada, a ponekad, za dobijanje optimalnih mehaničkih osob -
ina, je potrebna i potpuna termička obrada poslije zavarivanja).
Međutim, u posljednje vrijeme naglo se povećala primjena finozrnastih
mikrolegiranih čelika povećane granice tečenja (razvlačenja).
V. Konstrukcioni čelik za strojogradnju je, po hemijskom sastavu, ugljični
ili legirani, a po načinu proizvodnje, čelik povišenog i visokog kvaliteta.
Ovaj čelik, prema osobinama koje određuju njegovu primjenu, može se
podijeliti na:
II.1 - čelik opće namjene i
II.2 - čelik posebne namjene.
II.1 Čelik opće namjene koristi se za izradu različitih dijelova u
raznim granama mašinske industrije (automobilska, vazduhoplovna, bro -
dogradnja, mašine alatke i dr.). Namijenjen je za elemente, čija je izrada
vezana za zavarivanje (razni zavareni podsklopovi i sklopovi) i dijelove,
čija je izrada vezana za posebnu termičku obradu. Čelik namijenjen za
elemente čija je izrada povezana sa zavarivanjem, uglavnom, je nisko -
ugljični, mikro- i niskolegirani čelik, povišenog kvaliteta.
Čelik namijenjen za dijelove, čija je izrada povezana za posebnu
termičku obradu, uglavnom, je srednjeugljični, nisko - i srednjelegirani
čelik, povišenog i visokog kvaliteta, koji se uglavnom odabira prema
mehaničkim osobinama. Ovaj čelik može imati, pri istom sadržaju ugljika,
ali različitom sadržaju legirajućih elemenata, slične mehaničke osobine pri

195
maloj debljini ili malom prečniku uzorka, a znatno da se razlikuje u pog -

ledu mehaničkih osobina pri velikim dimenzijama uzorka. Zbog toga je
neophodno da se čelik, namijenjen za dijelove, čija je izrada vezana za
posebnu termičku obradu, bira uzimanjem u obzir i debljine dijelova,
odnosno njihovih prečnika, pa, prema tome, i prokaljivost.
Povezano sa tim, dotični čelik se može podijeliti na:
− čelik male prokaljivosti (potpuno se kali u uzorcima prečnika 10 do 15
mm);
− čelik srednje prokaljivosti (potpuno se kali u uzorcima prečnika 25 do
35 mm);
− čelik povećane prokaljivosti (potpuno se kali u uzorcima prečnika 50
do 75 mm);
− čelik velike prokaljivosti (potpuno se kali u uzorcima prečnika 75 do
100 mm). Ovaj čelik treba da ima veliku čvrstoću i žilavost poslije
termičke obrade.
II.2. Čelik posebne namjene primjenjuje se:
− za izradu različitih dijelova u željeznič kom transportu; DIN (100 Cr2;
105Cr4; 100 CrMn6 itd.).
− za opruge; DIN (38Si6; 46Si7; 51Si7; 60SiMn5; 38 Si7; Ck67;
51MnV7; 52MnCrB3; 51CrMoV4; 50CrV4 itd.).
− kao čelik za obradu na automatima (povećana obradivost); DIN (9S20;
9SMn28; 10SMnPb28; 9SMn36; 9SMnPb36 itd.).
− kao čelik otporan prema habanju;
− kao čelik otporan prema koroziji;
− za rad pod opterećenjem na povišenim temperaturama; DIN (19 Mn5;
Ck 35; X20 CrMoV 121; 28 Ni Cr Mo4; 14 MoV63 itd.).
− kao čelik velike čvrstoće.
VI. Alatni čelik je, po hemijskom sastavu, visokougljični, nisko - i srednje -
legirani, a po načinu proizvodnje, čelik povišenog i visokog kvaliteta,
izuzev, u rijetkim slučajevima (npr., za najmanje odgovorni bravarski alat,
može biti običnog kvaliteta).
Prema sadržaju ugljika, ovaj čelik je obično nadeutektoidni (C > 0,8 %), po čemu
se on bitno razlikuje od čelika za noseće konstrukcije i konstrukcionog čelika za
mašinogradnju. Samo u posebnim slučajevima, alatni čelik se primjenjuje kao
konstrukcioni čelik u mašinogradnji (kuglični ležajevi, opruge).
Alatni čelik se može podijel
− rezni alat;
− alat za obradu deformacijom u hladnom i toplom stanju;
− kovačke kalupe i
− mjerne instrumente.
VII. Čelik sa posebnim fizičkim osobinama je, po hemijskom sastavu, visoko-
legirani čelik, a po načinu proizvodnje, čelik povišenog i visokog kvaliteta,
koji, u pojedinim slučajevima, zahtijeva ispunjavanje specijalnih mjera
livenja (u vakuumu, pod troskom, ili u atmosferi inertnih gasova) i docnije
termičku obradu. U ove čelike mogu se svrstati čelici:
196
− sa određenim koeficijentom toplinskog širenja;

− sa modulom elastičnosti koji ne zavisi od temperature;
− magnetni;
− nemagnetni;
− sa velikom električnom otpornošću.
Dakle, u ovu klasu čelika svrstani su samo oni čelici, čije su fizičke osobine, u
uvjetima primjene, najbitnije, dok mehaničke osobine imaju podređen značaj,
dok su čelici, koji se ocjenjuju i po mehaničkim i po fizičko-hemijskim
osobinama (npr. za rad pod opterećenjem, na povišenim temperaturama i dr.)
svrstani u klasu II (konstrukcioni čelici za mašino - gradnju).
Potrebno je naglasiti da se ni jednom podjelom čelika ne mogu okarak-
terisati sve njihove osobine. Tako se, npr. Na osnovu podjele prema
namjeni ne mogu oštro razdvojiti klase čelika I, II i III, pošto se
međusobno preklapaju u određenim oblastima primjene. Međutim, ova
podjela čelika je najprihvatljivija sa stanovišta zavarivanja.
Radi preglednosti i daljeg sistematskog izlaganja materije o zavarivanju čelika
daje se tabela 5.3.
Tabela 5.3. Podjela čelika

I Čelik za noseće U GRAĐEVINARSTVU : NISKOUGLJIČNI I MIKRO -
konstrukcije - HALE I NISKOLEGIRANI,
(građevinski - MOSTOVI OBIČNOG I POVIŠENOG
čelik) - REZERVOARI I DRUGO KVALITETA
ZA ELEMENTE U NISKOUGLJIČNI I MIKRO -
II.1 MAŠINOGRADNJI I NISKOLEGIRANI,
ČELIK ČIJA JE IZRADA VEZANA ZA OBIČNOGI POVIŠENOG
OPĆE ZAVARIVANJE KVALITETA
II KONSTRUKCIONI ČELIK ZA
NAMJEN ZA DIJELOVE U MAŠINOGRADNJI SREDNJEUGLJIČNI I

E , ČIJA JE IZRADA VEZANA ZA NISKO-
MAŠINOGRADNJU
POSEBNU TERMIČKU OBRADU I SREDNJELEGIRANI ,

(KALJENJE , CEMENTACIJA I DR. ) POVIŠENOG I VISOKOG
KVALITETA
U MAŠINOGRADNJI :
- ZA IZRADU DIJELOVA U
ŽELJEZNIČKOM TRANSPORTU ,
II.2 OPRUGA , DIJELOVA OTPORNIH NISKO-SREDNJE I VISOKO -
ČELIK NA HABANJE , DIJELOVA UGLJIČNI , NISKO-SREDNJE
POSEBN OTPORNIH NA KOROZIJU ; I VISOKO - LEGIRANI ,
E - ZA OBRADU NA AUTOMATIMA ; POVIŠENOG I VISOKOG
NAMJEN - ZA RAD NA POVIŠENIM KVALITETA.
E TEMPERATURAMA POD
OPTEREĆENJEM ;
- KAO ČELIK VELIKE ČVRSTOĆE
ZA :
- REZNI ALAT
VISOKOUGLJIČNI , NISKO -
- ALAT ZA OBRADU
III I SREDNJELEGIRANI ,
DEFORMACIJOM
ALATNI ČELIK U HLADNOG I TOPLOM STANJU ;
POVIŠENOG I VISOKOG
KVALITETA
- KOVAČKE KALUPE ;
- MIJERNE INSTRUMENTE.

197
IV U: VISOKOLEGIRANI ,
ČELIK SA - PRECIZNOJ MEHANICI ; POVIŠENOG I VISOKOG
POSEBNIM - ELEKTROTEHNICI ; KVALITETA ( ČESTO SA
FIZIKALNIM - MIJERNO - REGULACIONOJ POSEBNIM ZAHTJEVIMA
SOBINAMA TEHNICI. PRI LIVENJU )
5.1.3. Označavanje čelika
Postojećim standardom koji se primjenjuje propisano je označavanje čelika. Oznaka se sasto

− slovnog simbola “Č”, kojim se označava čelik;
− osnovne oznake, koja se sastoji od četiri brojčana simbola, kojima se
označava vrsta čelika i
− dopunske oznake, koja se sastoji od jednog ili dva brojčana simbola,
kojima se označava stanje čelika.
Dijelovi oznake odvajaju se međusobno tačkama, a redaju se po prethodno
navedenom redoslijedu.
Prema potrebi, slovni simbol “Č” i dopunska oznaka mogu
Osnovna oznaka označava osobine čelika pomoću odgovarajućih brojčanih
simbola. Pri tome je izvršena podjela čelika na čelike sa negarantiranim sastavom
i čelike sa garantiranim sastavom.
5.1.3.1. Čelici sa negarantiranim sastavom
U ovu grupu svrstavaju se ugljični čelici trgovačkog kvaliteta, ugljični čelici sa

propisanim mehaničkim osobinama, a bez propisanog hemijskog sastava, ili sa
propisanom čistoćom u pogledu sadržaja S i P, ili, za određene svrhe, sa
propisanim sadržajem nekog elementa.
Simbol na prvom mjestu, iza slova “Č”, je “O” i označava pripadnost čelika ovoj
grupi.
Simbol na drugom mjestu označava grupu minimalne zatezne čvrstoće, i to kod
toplovaljanih čelika u stanju isporuke, odnosno u normalizovanom stanju (ako je
taj vid termičke obrade izveden), a kod hladno deformacionih čelika u stanju koje
je prethodilo hladnoj deformaciji.
Minimalna zatezna čvrstoća (nosi naziv nazivna čvrstoća) gradirana je
odgovarajućim simbolima, i to na slijedeći način:
− simbol o, bez propisanih osobina (trgovački kvalitet);
− simbol 1, u iznosu od 324 . 106 Pa (33 dN/mm2);
− simbol 7, u iznosu od 687 . 106 Pa (70 dN/mm2).
Simbol na trećem i četvrtom mjestu označava redni br
− od 0 do 44 su ugljični čelici sa negarantiranom čistoćom i čelici trgovač -
kog kvaliteta;

198
− od 45 do 80 su ugljični čelici sa garantiranom čistoćom i (ili), za određene

svrhe, sa garantiranim sadržajem pojedinih elemenata i
− od 90 do 99 je slobodno.
5.1.3.2. Čelici sa garantiranim sastavom
U ovu grupu spadaju ugljični čelici sa propisanim hemijskim sastavom i legirani

čelici.
Simbol na prvom mjestu, iza slova “Č”, može biti:
− Kod ugljičnih čelika, sa propisanim sastavom, taj simbol je 1;
− Kod legiranih čelika on označava brojčani simbol najutjecajnijeg
legirajućeg elementa prema :
Pod najutjecajnijim legirajućim elementom podrazumijeva se onaj eleme - nat čiji

srednji sadržaj u čeliku, izražen u procentima, pomnožen sa faktorom vrijednosti,
daje najveću cifru. Kao drugi utjecajni legirajući elemenat smatra se onaj
elemant, kod koga pomenuti proizvod daje prvu manju cifru u odnosu na
prethodnu. Faktori vrijednosti pojedinih legirajućih eleemenata su:
Ako u višestruko legiranim čelicima više legirajućih elemenata ima isti proizvod
procentualnog srednjeg sadržaja i faktora vrijednosti, kao najutjecajniji će se
smatrati onaj legirajući elemenat, koji ima najveći faktor vrijednosti, a kao drugi
utjecajni elemenat onaj koji ima prvi manji faktor vrijednosti.
Simbol na drug
− kod ugljičnih čelika, sa propisanim sastavom, desetostruka vrijednost maksi -
malnog procenta ugljika, zaokruženog na desetine. Ako je, npr. U čeliku 0,90
% i više ugljika, brojčani simbol na drugom mjestu je 9;
− kod legiranih čelika drugi po redu utjecajni legirajući elemenat;
− kod jednostruko legiranih čelika on je uvijek 1.
Simbol na trećem i četvrtom mjestu predstavlja redni br
− od 0 do 19 su ugljični čelici sa propisanim sastavom i legirani čelici koji nisu
namijenjeni termičkoj obradi;
− od 20 do 29 su ugljični i legirani čelici za cementaciju;
− od 30 do 39 su ugljični i legirani čelici za poboljšanje;
− od 40 do 49 su ugljični i legirani čelici za alate;
− od 50 do 59 su visokolegirani čelici za alate;
− od 60 do 69 su čelici sa naročitim fizičkim osobinama;
− od 70 do 79 su čelici hemijski postojani i vatrootporni;
− od 80 do 89 je slobodno i
199
− od 90 do 99 su čelici za automate i ostali čelici.

Dopunskom oznakom označava se stan
− Bez termičke obrade “0”;
− žareno “1”;
− žareno na najbolju obradivost “2”;
− normalizovano “3”;
− poboljšano “4”;
− hladno deformisano “5”;
− ljušteno, ili brušeno “6”;
− podešeno po naročitim uputstvima “9”.
Dopunska oznaka odnosi se isključivo na proizvode (valjani i vučeni čelik) u
isporučenom stanju. Ona se ne odnosi na gotove ugrađene dijelove, pa zato je ne
treba upotrebljavati kao oznaku materijala na crtežima. Koristi se u standardima i
drugoj dokumentaciji, koja se odnosi na porudžbine, odnosno isporuku.
Posebne oznake mogu se dodati u posebnim slučajevima, kao, npr. garan - tirana
zavarljivost označava se slovom “V”.
Označavanje čelika bojom u skladištima definisano je posebnim dopunama
standarda.
Tehnički uvjeti za izradu i isporuku konstrukcionih čelika definirani su također
standardima.
5.2. NIKAL I NJEGOVE LEGURE
Osnovna znanja o osobinama i primjeni
Nikal i legure sa njegovom osnovom spadaju u grupu teških metala.

U tabeli 5.4. date su najvažnije fizičke osobine čistog nikla i nekih metala.
Tabela 5.4.Fizikalne osobine određenih čistih metala

Toplinska
Zapreminska Tačka Električna Modul
provodljivo
Metal masa topljenja provodljivost elastičnosti
st
( kg / m3 ) ( 0C ) (S) ( Pa N / mm2 )
( W / m0K )
2,1⋅1010
Nikal 8900 1450 11⋅106 69
2,1⋅104
2,1⋅1010
Željezo 7850 1540 10⋅106 63
2,1⋅104
0,7⋅1010
Aluminij 2700 660 36⋅106 210
0,7⋅104
0,45⋅1010
Magnezij 1800 650 22⋅106 170
0,45⋅104
1,2⋅1010
Bakar 8900 1080 57⋅106 378
1,2⋅104
Dobre osobine u pogledu korozione otpornosti u mnogim agresivnim sredinama,

vatrootpornost, zatim veliki omski otpor, kao određene druge posebne osobine,
omogućavaju dosta široku primjenu nikla i njegovih legura u hemijskoj i

200
elektrohemijskoj industriji, proizvodnji aparata i instrumenata i drugim granama

industrije.
Nikal i njegove legure odlikuju se i visokom vatrostalnošću, što proširuje još više
oblast njihove primjene.
U tehničkom niklu procentualni sadržaj nikla obično iznosi od 99,0% do 99,98%,
dok se sadržaj primjesa ograničava na maksimum 2,4%.
Zatezna čvrstoća nikla i njegovih legura, u zavisnosti od toplinske obrade i
stupnja deformacije, kreće se u granicama od 300⋅106 do 770⋅106 Pa (300 do 770
N/mm2).
U tehničkom niklu najveće čistoće sadržaj primjesa se kreće u granicama
hiljaditih dijelova svake od njih, da bi se u niklu najmanje čistoće dozvoljeni
sadržaj ugljika povećao na 0,15 do 0,20 %, a silicija i bakra do 0,15 %. Sadržaj
sumpora i fosfora u svim kvalitetima tehničkog nikla ograničava se na 0,001 %
svakog od njih.
Na slici 5.13. prikazane su promjene vrijednosti zatezne čvrstoće i plas - tičnosti
tehničkog nikla pri povećanju temperature, tj. pri zavarivanju.
Slika 5.13.
Promjena zatezne čvrstoće (σ m ) i plastičnosti (δ) tehničkog nikla
u zavisnosti od temperature
Relativno niske mehaničke osobine čistog i tehničkog nikla, kao i niska

vatrootpornost, ograničavaju njihovu primjenu u izradi konstrukcija. U konstruk -
cijama su daleko širu primjenu dobile legure sa osnovom nikla, koje se mogu
podijeliti na tri osnovne grupe:
- korozio
-
Koroziono postojane legure nikla upotrebljavaju se za izradu radnih komada,

koji su u procesu eksploatacije izloženi dejstvu agresivne sredine (npr. kiselina),
pri normalnim i povišenim temperaturama. Naročito su poznate tako - zvane
legure monel metal i inkonel.
Monel metal je legura nikla koja, pored nikla, sadrži 27 do 29% Cu, 2 do 3% Fe i
1,2 do 4,8 % Mn. Po strukturi, pripada legurama tipa čvrstih rastvora, jer bakar i
nikal posjeduju neograničenu rastvorivost. Ova legura je otporna prema
fluorovodoničnoj kiselini, rastvorima sumporne kiseline, morskoj vodi i koncen -
trovanim bazama.
Inkonel je legura nikla koja, pored nikla, sadrži 15 do 27% Cr i 6 do 10% Fe.
Primjenjuje se za izradu dijelova povećane čvrstoće, a odlikuje se i visokom
korozionom postojanošću. Za razliku od monel metala, inkonel je otporan i u

201
uvjetima oksidacione sredine i na visokim temperaturama (posjeduje vatrostal -

nost).
Kao koroziono postojane, poznate su i legure sa molibdenom (u granicama 16 do
30 % Mo), pri čemu one istovremeno mogu da sadrže i dodatke volframa (do 5,5
%) i hroma (do 18%). Ove legure se odlikuju otpornošću prema solnoj kiselini na
normalnoj i povišenim temperaturama (do blizu temperature ključanja), zavisno
od tipa legure i to pri svim koncentracijama pomenute kiseline. Postoje legure
ovog tipa koje su otporne i prema razblaženoj sumpornoj kiselini, i to na tempe -
raturama do blizu temperature ključanja.
Legure nikla sa dodacima Mo, Cr i W mogu biti otporne i prema oksidi - rajućim
sredinama, pri srednjim radnim temperaturama, kao i na vazduhu do oko 1090 0C.
Vatrootporne legure sa osnovom nikla dijele se na deformišuće (namijenjene za
obradu deformacijom) i livene (namijenjene za obradu livenjem).
Većina vatrootpornih legura sadrži krom (u koncentracijama 13 do 16% ili 19 do
22%), a takođe i dodatke ti, Al, Mo, W, Nb, C, B, Zr i dr. Štetne primjese u ovim
legurama su lahkotopljivi metali (Pb, Sn, Sb, Bi), koji smanjuju vatro - otpornost.
Vatrostalne legure (otporne prema hemijskoj koroziji površine u gasnoj sredini,
odnosno u suhoj vazdušnoj atmosferi na povišenim temperaturama) sa osnovom
nikla upotrebljavaju se za izradu grejnih elemenata peći, kao i za druge radne
komade, koji su izloženi temperaturama 700 do 1100 0C.Povećanje vatro -
stalnosti postiže se uvođenjem kroma u sastav nikla (u sadržaju 15 do 35 %).
Dopunsko povećanje vatrostalnosti legura nikla, koje sadrže krom, postiže se uvo
- đenjem aluminija i malih dodataka cerija, kalcija, torija i silicija u njihov sastav.
5.2.1. Zavarljivost nikla i njegovih legura
Pri zavarivanju nikla i njegovih legura nailazi se na slijed

4. Velika sklonost prema obrazovanju pora u šavovima, čiji je nastanak povezan
sa promjenom rastvorljivosti kisika, vodika i azota pri prelazu metala iz tečnog
u čvrsto stanje.U dodiru sa kisikom, na površini nikla se obrazuje oksidna
naslaga nikla (NiO). Rastvorljivost ovog oksida u tečnom metalu je znatna, dok
je njegova rastvorljivost u čvrstom metalu neznatna. Na temperaturi 1438 0C
oksid nikla obrazuje se niklom eutektikum, u kome se sadrži do 1,1% NiO.
Rastvorljivost vodika u niklu mijenja se sa promjenom temperature, što se vidi iz
dijagrama na slici 5.14.
Slika 5.14.
Promjena rastvorljivosti vodika u niklu u zavisnosti od temperature

202
Pri prelazu nikla iz čvrstog u tečno stanje, rastvorljivost vodika u istom se

skokovito povećava, tako da u blizini temperature topljenja (1450 0C) iznosi
oko 41 cm3/100 g. Pri daljem povišenju temperature rastvorljivost vodonika u
niklu se i dalje povećava.
Azot se, praktično, ne rastvara u čvrstom niklu do temperature topljenja. U
tečnom niklu, naročito u uvjetima kada je električni luk uspostavljen, rastvor -
ljivost azota može dostići znatne vrijednosti. Azot, dospijevajući u rastop,
djelimično obrazuje nepostojane nitride tipa Ni 3 N, a djelimično gasovitu fazu,
koja, takođe, potpomaže obrazovanje pora.
Prema tome, pri dospijevanju navedenih plinova u rastop, dolazi do odvi -
janja određenih reakcija, a, kao rezultat tih reakcija, obrazuju se produkti koji,
zbog nerastvorljivosti u čvrstom stanju, pogoduju obrazovanju pora. Drugim
riječima, umanjenje rastvorljivosti vodika i azota pri prelazu metala iz tečnog u
čvrsto stanje u procesu kristalizacije dovodi do obrazovanja pora, kao poslje -
dica izdvajanja gasova, odnosno produkta njihovih reakcija.
Zahvaljujući velikoj rastvorljivosti vodika u tečnom niklu, pojava poroz -
nosti uslijed vodika pri zavarivanju nikla visoke čistoće malo je vjerovatna,
pošto se kritična koncentracija vodika (40 % i više) u stvarnim uvjetima
zavarivanja teško dostiže.
Osnovni i najopasniji izvor pora pri zavarivanju nikla visoke čistoće je azot.
Pri elektrolučnom zavarivanju u zaštiti argona, prisustvo azota u zoni zavari -
vanja iznad 0,05 % već dovodi do poroznosti u metalu šava.
Pri zavarivanju tehničkog nikla, koji sadrži ugljik u granicama 0,15 do
0,20%, obrazovanje pora u metalu šava je povezano sa reakcijom:
NiO + C = Ni + CO
gdje je ugljenmonoksid uzrok poroznosti.
Pri zavarivanju nikla sa visokim sadržajem kisika u atmosferi koja sadrži
vodik, može da dođe do reakcije:
NiO + 2H = Ni + H 2 O
Reakcija dezoksidacije Ni naročito je moguća pri hlađenju, kada se NiO,
zbog umanjene rastvorljivosti, izdvaja u obliku samostalne faze. Povezano sa
tim, reakcije dezoksidacije mogu biti uzročnik, ne samo pojava pora, već i
krtosti nikla, zbog obrazovanja mikropukotina, do kojih dolazi uslijed obrazov-
nih gasovitih produkata (H 2 O).
Pošto pri zavarivanju nije isključena oksidacija nikla, to je za dobijanje
šavova sa dovoljno visokim osobinama, oslobođenih od pora i pukotina,
neophodno obezbijediti dobru zaštitu zone zavarivanja od atmosferskog vazdu-
ha, kao i dobru dezoksidaciju i prečišćavanje rastopa. Taj problem može biti
djelimično riješen primjenom odgovarajućih topitelja, koji su sposobni da
vezuju okside nikla, ili uvođenjem u rastop jakih dezoksidanata (aluminij, titan
i dr.). Kao efikasna mjera za spriječavanje poroznosti primjenjuje se zavariva -
nje kratkim električnim lukom (do 1,5 mm), čime se jako smanjuje usisavanje
gasova iz atmosfere.
5. Velika je sklonost metala prema obrazovanju toplih (kristalizacionih) pukotina.
Ta sklonost povezana je za obrazovanje, po granicama krupnih zrna, lahko -
topljivih eutektikuma Ni 3 S + Ni (Tt = 645 0C) i Ni 3 P + Ni (Tt = 880 0C), koji
imaju transkristalnu strukturu. Zbog toga je neophodno ograničavati sadržaj
203
sumpora i fosfora na 0,001 % svakog od njih i to u svim kvalitetima tehničkog

nikla, a takođe i u dodatnim metalima za njegovo zavarivanje. Dodavanjem
određenih elemenata (do 5% Mn i do 0,1% Mo), moguće je vezati sumpor u
jedinjenja sa višom temperaturom topljenja.
Rast kristalnog zrna moguće je ograničiti primjenom režima zavarivanja sa
malom pogonskom energijom, kao i uvođenje, u malim količinama, u metal
šava odgovarajućih modifikatora (titan, aluminij, molibden), koji usitnjavaju
kristalnu strukturu.
Pri zavarivanju legura nikla najveću opasnost predstavlja obrazovanje
kristalizacionih pukotina, pri kristalizaciji metala šava. Osnovni način spre -
čavanja njihove pojave jeste primjena dodatnih metala visoke čistoće, oslobo -
đenih od primjesa, koje imaju sposobnost likviranja i obrazovanja lahko -
topljivih uključaka pri kristalizaciji.
6. Manja tečljivost metala rastopa. Pri zavarivanju nikla i njegovih legura metal
rastopa manje je tečljiv nego pri zavarivanju čelika, a dubina uvarivanja je
manja, pa je zato neophodno povećati kut otvora žlijeba.
5.2.2. Određene specifičnosti tehnologije zavarivanja nikla i njegovih legura
U pogledu tehnologije zavarivanja, nikal i njegove legure su najbliži

visokolegirani austenitnim koroziono postojanim čelicima.
Pri izboru postupka i razradi tehnologije zavarivanja, pored vođenja računa o sprečavanju greša
osobinama (koroziono postojane, vatro - otporne i vatrostalne), šavovi imaju iste ili
slične osobine sa osnovnim metalom.
Međutim, nije uvijek neophodno da se dobije isti sastav metala šava i osnovnog
metala, a često je to i neizvodljivo, jer se ne mogu da izbjegnu pore, pukotine i
druge greške pri istom sastavu metala šava i osnovnog metala. Zato se radi
izbjegavanja tih grešaka metalurškog karaktera i na taj način dobijanja potrebnih
osobina zavarenog spoja, pribjegava u tim slučajevima kompleksnom legiranju.
Shodno tome, često je potrebno za jednu istu leguru nikla primjeniti različitu
tehnologiju zavarivanja.
Elektrolučno zavarivanje topljivom žičanom elektrodom u zaštiti gasa obično se
primjenjuje za debljine iznad 4 (5) mm, i to u prvom redu pri zavarivanju legura
nikal - krom.
Kao zaštitni gas pretežno se koristi argon (čistoće 99,99%). Potrebno je imati na
umu da je neophodno obezbijediti sigurnu zaštitu rastopa od zraka, kako sa strane
izvođenja zavarivanja, tako i sa suprotne (korijene) strane. Pri nedovolj - noj
zaštiti postoji mogućnost stvaranja pora. Sa korijene strane može se upotrijebiti i
odgovarajući topitelj.
Posebnu pažnju treba posvetiti čistoći površina osnovnog i dodatnog metala.
Površine u zoni zavarivanja moraju biti metalno sjajne. U tom smislu je potrebno
odstraniti sve nečistoće prije zavarivanja, pomoću četke od krom - nikal čelika i
odgovarajućeg rastopa (npr. Aceton i špiritus). Oksidisani slojevi na površini
radnog komada mogu se odstraniti 10 %-nom sonom ili sumpornom kise - linom,
nakon čega se vrši temeljno ispiranje vodom. Oksidisani slojevi, nastali kao
posljedica zavarivanja, mogu se odstraniti pjeskarenjem ili brušenjem pomoću
neželjeznih brusnih ploča.
Poslije polaganja svakog zavara, a prije nanošenja slijedećeg, treba odstra - niti
trosku i okside sa njihove površine.
204
Legure na bazi nikla imaju manju provodljivost topline od čistog nikla, što
olakšava zavarivanje.
Zbog velikog električnog otpora, izvučeni dio žičane elektrode je za 1,5 do 2 puta
manji nego pri zavarivanju niskolegiranom čeličnom žičanom elektrodom.
Izvođenjem zavara malog poprečnog presjeka sprečava se rast kristalnog zrna.
Primjenom pulsirajućeg (MIGp) i kratkospojenog (MIGk) prenosa dodat - nog
metala uspješno se zavaruju i metali manje debljine, analogno zavarivanju
visokolegiranih krom-nikal čelika. Pomenuti oblici prenosa dodatnog metala se
primjenjuju i pri plakiranju čelika legurama na bazi nikla (vatrootpornim i otpor -
nim prema koroziji).
U tabeli 5.5. dati su okvirni podaci za MIGs zavarivanje nikla i njegovih legura, a u tabeli
Tabela 5.5. Okvirni podaci za MIGs zavarivanja nikla i njegovih legura
Vrsta Struja zavarivanja Struja zavarivanja
Osnovni Kapacitet
zavarivan (za prečnik žičane (za prečnik žičane
metal topljenja
ja elektrode 1,2 mm) elektrode 1,6 mm)
Spajanje 130 2
Spajanje 160 180 1 3
NiCu30Fe Spajanje 195 240 4
Nanošenje 380 6
Spajanje 140 2
Spajanje 170 1701 3
NiCr15Fe Spajanje 200 250 4
Tabela 5.6. Okvirni podaci za MIGk zavarivanje nikla i njegovih legura

(sučeljeni spoj:V-žlijeb,ugao otvora žlijeba 750,otvor grla žlijeba 1,5 mm,visina grla žlijeba 0,8 mm)
Prečnik Napon Napon Broj Brzina

Jačina Kapacitet
Osnovni žičane praznog električnog kratkih dovođenja
struje topljenja
metal eletrode hoda luka spojeva žičane elektrode
(A) ( kg / h )
( 0,88 mm ) (V) (V) ( 1 / sec ) ( m / min )
LC-Ni99 S-NiTi4 32 21 190 140 10,5 2,9
NiCu30Fe S-NiCu32Ti 28 20 170 150 12 3,3
NiCr15Fe S-NiCr20 32 20 110 15 6,3 1,8
5.3. ALUMINIJ I NJEGOVE LEGURE
Osobine aluminija i njegovih legura
Aluminij i njegove legure spadaju u grupu lahkih metala. Oni su pogodni za

izradu različitih konstrukcija zahvaljujući maloj zapreminskoj masi, koja je
približno tri puta manja u odnosu na čelik, relativno velikoj čvrstoći, dobroj
obradljivosti i sposobnosti deformiranja, povišenoj postojanosti na niskim
temperaturama, kao i korozionoj postojanosti prema vazduhu i različitim
oksidirajućim sredinama. Zahvaljujući nabrojanim osobinama, poluproizvodi od
1
Tehnički moguće, ali nije uobičajeno
205
aluminija i nje - govih legura (limovi, profili, cijevi) se primjenjuju u mnogim

granama industrije (mašinogradnja, brodogradnja, avioindustrija, građevinarstvo,
saobraćaj, hemijska industrija, industrija prehrambenih proizvoda, elektrotehnika
itd.).
Visoka koroziona postojanost i dobra toplinska i električna provodljivost čine
legure aluminija u mnogim slučajevima teško zamjenljivim konstrukcionim
metalom. U tabeli 5.4. date su određene fizičke osobine čistog aluminija.
Čist aluminij ima malu zateznu čvrstoću, pa o tome treba voditi računa. Zatezna
čvrstoća (σ m ) čistog aluminija je manja od 100 ⋅ 106 Pa (100 N/mm2). Kao čist,
aluminij se uglavnom koristi za izradu proizvoda od kojih se zahtijeva koroziona
otpornost prema odgovarajućoj sredini, u prvom redu prema vazduhu i različitim
oksidirajućim sredinama.
Aluminij i njegove legure posjeduju nisku temperaturu topljenja i malu vrijednost
modula elastičnosti, pa o tome treba voditi računa pri izradi određenih radnih
komada.
Legure aluminja mogu se podijeliti u dvije os
- deformišuće, namijenjene za preradu plastičnom deformacijom i
- livene, namijenjene za izradu polufabri
Kao teoretska granica, koja dijeli legure u dvije navedene grupe, služi oblast rastvorljivosti eleme
Slika 5.15.
Podjela legura aluminija prema binarnom sistemu:

1. - Deformišuće legure, 2. - Livene legure,
I - legure koje ne ojačavaju termički, II - legure koje termički ojačavaju.
Deformišuće legure imaju koncentraciju legirajućih elemanta ispod granice

rastvorljivosti i one se pri zagrijavanju mogu prevesti u jednofazno stanje, koje
obezbjeđuje njihovu visoku sposobnost deformiranja. Upotrebljavaju se za izradu
proizvoda plastičnom deformacijom.
Livene legure sadrže legirajuće elemente iznad granice rastvorljivosti i imaju u strukturi eutektik
Većina elemenata, kojima se vrši legiranje aluminija, ima ograničenu
rastvorljivost u istom. Rastvorljivost legirajućih elemenata u aluminiju mijenja se
sa promjenom temperature. To daje legurama aluminija sposobnost da ojačavaju
odgovarajućom toplinskom obradom (toplinsko taloženje). U suštini, jačanje top -
linskim taloženjem treba da je svojstveno za sve legure koje imaju koncentraciju
legirajućih elemenata iznad granice rastvorljivosti istih na sobnoj temperaturi.
Shodno prethodnom, legure aluminij

206
− legure koje se ojačavaju toplinskom obradom, gdje spadaju čvrsti rastvori sa

koncentracijom legirajućih elemenata ispod granice rastvorljivosti elemenata
na sobnoj temperaturi i
− legure koje se ojačavaju toplinskom obradom, u koje spadaju legure sa
koncentracijom legirajućih elemenata iznad granice rastvorljivosti istih na
sobnoj temperaturi.
Između livenih i deformišućih legura, koje imaju sposobnost ojačavanja, mogu se
nalaziti legure sa malim efektom ojačavanja.
Prisustvo legirajućih elemenata u sastavu legure iznad granice njihove
rastvorljivosti na sobnoj temperaturi treba posmatrati kao neophodan, ali ne i
siguran uslov sposobnosti legura da ojačavaju toplinskim taloženjem.
U deformišuće legure koje se toplinski ne ojačavaju spadaju uglavnom tehnički
aluminij i njegove legure sa manganom i magnezijom, a u legure koje se toplinski
ojačavaju spadaju legure aluminija sa cinkom, bakrom i drugim elemen - tima.
U livene legure spadaju legure sa značajnim sadržajem silicija ili bakra.
Zavarene konstrukcije uglavnom se izvode od deformišućih legura alumi - nija,
koje se toplinski ne ojačavaju, a koje se koriste u deformaciono ojačanom stanju
(hladnom plastičnom deformacijom). Posljednjih godina se za izradu zava - renih
konstrukcija primjenjuju sve više deformišuće legure aluminija koje se ojačavaju
toplinskom obradom.
Pri zavarivanju legura aluminija koje se toplinski ne ojačavaju, utjecaj toplinskog
ciklusa zavarivanja ne dovodi do bitnog smanjenja čvrstoće u zoni utjecaja
topline. Međutim, pri zavarivanju legura koje toplinski ojačavaju veliku teškoću
izaziva smanjenje čvrstoće metala u zoni utjecaja tiopline, do čega dolazi usljed
izdvajanja intermetalida pod dejstvom toplinskog ciklusa zavarivanja, tako da
čvrstoća u pomenutoj zoni iznosi 60 do 70 % čvrstoće osnovnog metala.
Primjenom potpune toplinske obrade (kaljenja i vještačko toplinsko taloženje)
poslije zavarivanja uspostavljaju se polazne osobine metala u toplinski
neojačanom stanju, dok je efekat prirodnog taloženja (starenja) nedovoljan za
potpuno uspostavljanje polaznih osobina metala u zoni utjecaja topline.
Livene legure aluminija nalaze ograničenu primjenu u izradi zavarenih
konstrukcija. Zavarivanje na ovim legurama prvenstveno se primjenjuje u cilju
otklanjanja grešaka na odlivcima, a može se primjenjivati i pri spajanju lijevanih
dijelova sa dijelovima od deformišućih legura.
Kao stalne primjese u tehničkom aluminiju i njegovim legurama pojavljuju se
željezo i silicijum.
U tabeli 5.7. dati su kvaliteti aluminija i njegovih legura prema DIN 1725.
Tabela 5.7.
Aluminij i njegove legure za izradu zavarenih konstrukcija (prema DIN 1725)
Legirajući elementi ( % )
Oznaka
Mn Mg Si Zn Cu
Čisti aluminij
Al 99,8
Al 99,5

207
Legura tipa Al - Mn ( neojačavajuća )

AlMn 0,9 do 1,4
Legura tipa Al - Mg ( neojačavajuća )
AlMg3 2,6 do 3,0
AlMg5 4,3 do 5,5
Legura tipa Al - Mg - Mn ( neojačavajuća )
AlMgMn 0,5 do 1,1 1,6 do 2,5
AlMg4,5Mn 0,6 do 1,0 4,0 do 4,9
Legura tipa Al - Mg - Si ( ojačavajuća )
AlMgSi0,5 0,4 do 0,8 0,35 do 0,70
AlMgSi1 0,4 do 1,0 0,6 do 1,2 0,75 do 1,3
Legura tipa Al - Zn Mg ( ojačavajuća , bez dodatka bakra )
AlZnMg1 0,1 do 0,5 1,0 do 1,4 4,5 do 5,0
Livene legure tipa : G-AlSi , G-AlSiMg , G-AlSiCu
G-AlSi12 0 do 0,5 11 do 13,5
G-AlSi10Mg 0 do 0,5 0,2 do 0,4 9 do 11
G-AlSi6Cu4 0,3 do 0,6 0,1 do 0,3 5 do 7 3 do 5
5.3.1. Zavarljivost aluminija i njegovih legura
Osnovne teškoće do kojih dolazi pri zavarivanju aluminija i njegovih legura

3. Prisustvo i mogućnost brzog obrazovanja teškotopljivog oksida Al 2 O 3 (tačka
topljenja Tt = 2050 0C) na očišćenoj površini. Pošto je zapreminska masa
dotičnog oksida veća od zapreminske mase aluminija, on otežava rastapanje
stranica žlijeba i potpomaže prljanje metala šava česticama oksidne naslage u
obliku nemetalnih uključaka. Zato je neophodno očistiti stranice žlijeba i ostale
površine u zoni zavarivanja od oksidne srame. Takođe je potrebno očistiti i
površinu dodatnog metala od oksidne naslage. Čišćenje površina od oksidne
naslage izvodi se mehaničkim putem i nagrizanjem. Razaranje oksidne naslage
pri elektrolučnom zavarivanju postiže se djelovanjem struje pri održavanju
električnog luka ili utjecajem komponenata iz elektrode na oksid aluminija.
Pri zavarivanju jednosmjernom strujom obrnutog (+) polariteta struja ima
“čisteće” djelovanje za svo vrijeme zavarivanja, dok pri zavarivanju naizmje -
ničnom strujom to djelovanje uglavnom ima u poluperiodu kada se radni
komad pojavljuje kao katoda (-). Ova sposobnost raspršujućeg djelovanja
katode koristi se pri elektrolučnom zavarivanju topljivom žičanom elektrodom
u zaštiti gasa. Najvjerovatniji mehanizam djelovanja električne struje sastoji se
u tome što pokretni joni, dospijevajući velikom brzinom do površine metala,
udaraju u istu, razaraju oksidnu naslagu i tako, kao posljedica tog katodnog
raspršavanja, dolazi do odstranjenja naslage. Djelovanjem struje može biti
razorena samo relativno tanka oksidna naslaga, dok se naslaga veće debljine
mora odstraniti mehaničkim ili hemijskim putem neposredno prije zavarivanja.
4. Veliko i dosta naglo smanjenje čvrstoće na visokim temperaturama pri zavari -
vanju može da dovede do odvajanja čvrstog metala na nerastopljenom dijelu
stranice žlijeba pod dejstvom težine rastopa.

208
Promjene određenih mehaničkih osobina čistog aluminija u zavisnosti od
temperature date su na slici 5.16.

Slika 5.16.
Promjena zatezne čvrstoće (σ m ), relativnog izduženja ( δ ) i suženja poprečnog
presjeka ( ψ ) aluminija u zavisnosti od temperature
Kada dođe do odvajanja određenog dijela čvrstog metala sa stranica žlije - ba,
rastopljeni aluminij, pošto posjeduje visoku tečljivost, može da isteče kroz otvor
grla žlijeba. Dimenzije rastopa teško je kontrolisati, jer aluminij, praktič - no, ne
mijenja boju pri zagrijavanju. Pri jednoslojnom zavarivanju, uz korišće - nje
velike pogonske energije, neophodno je, radi sprečavanja progorijevanja ili
odvajanja dijelova čvrstog metala sa stranica žlijeba, primjenjivati odgovara -
juće podložne ploče od nehrđajućeg čelika, a ponekad i od grafita.
5. Velika sklonost prema pojavi deformacija pri zavarivanju uslijed velike vrije -
dnosti koeficijenta toplinskog širenja i malog modula elastičnosti aluminija. Da
bi se deformacije smanjile na što manju vrijednost, potrebno je izvršiti stezanje
limova, koji se zavaruju, mehanički (stegama), pneumatski ili hidraulično i
specijalnim alatima. Zbog visoke toplinske provodljivosti aluminija, naprave i
pribore za stezanje treba izrađivati od metala koji imaju malu toplinsku
provodljivost (visokolegirani nehrđajući čelici).
6. Obrazovanje pora u metalu šava. Za razliku od čelika, pore u aluminiju prven -
stveno se raspoređuju u unutrašnjosti šava, a mogu se sresti i u blizini njegove
granice stapanja sa osnovnim metalom. Kao osnovni uzročnik pojave pora u
šavovima na aluminiju smatra se vodik, čija je rastvorljivost u aluminiju u
zavisnosti od temperature prikazana na slici 5.17.

209
Slika 5.17.
Promjena rastvorljivosti vodika u aluminiju u zavisnosti od temperature
Vodik, rastvoren u tečnom metalu (rastopu) obavezno se, u količini 90 do 95%

svoje zapremine, izdvaja iz metala u momentu njegovog očvršćivanja. To
izdvajanje otežava oksidna naslaga i mali koeficijent difuzije vodika u alumi -
niju, pa vodik ostaje zarobljen u očvrsnutom metalu, što dovodi do poroznosti.
Najveću sklonost prema obrazovanju pora posjeduju legure tipa Al - Mg.
Borba protiv poroznosti pri zavarivanju aluminija i njegovih legura je
prvostepeni zadatak, koji stoji pred tehnolozima. Potrebno je prije zavarivanja
odstraniti oksidnu naslagu i masnoće, kako sa stranica žlijeba, tako i sa ostalih
površina osnovnog metala u zoni zavarivanja. Odstranjivanje masnoće vrši se
ispiranjem toplom vodom ili organskim rastvorima. Pri odmašćivanju pomoću
trihloretilena dolazi do stvaranja fozgena u procesu zavarivanja pod utjecajem
infracrvenih zraka iz električnog luka. O tome se posebno mora viditi računa,
jer fozgen može biti vrlo opasan za izvršioca.
Pri zavarivanju limova većih debljina primjenjuje se predgrijavanje pri
čemu je važno održavati temperaturu predgrijavanja u toku zavarivanja u inter-
valu od 100 do 400 0C (zavisno od tipa legure). Predgrijavanjem se usporava
kristalizacija metala rastopa i potpomaže brže odstranjivanje gasova (u prvom
redu vodika), te se tako umanjuje poroznost.
Pri zavarivanju debelih limova od legura tipa Al - Mg dovoljno je
predgrijavanje u intervalu od 100 do 150 0C. Mehaničke osobine zavarenog
spoja pri primjeni predgrijavanja su vrlo niske.
Azot se, praktično, ne rastvara u aluminiju, a gradi nitrid aluminija, koji
prelazi u trosku, te zato ne izaziva pojavu poroznosti pri zavarivanju.
6. Obrazovanje toplih (kristalizacionih) i hladnih pukotina. Metal šava je sklon
prema obrazovanju pukotina zbog nastajanja grube stubičaste strukture i izdva-
janja lahkotopljivih eutektikuma po granicama zrna, a i zbog pojave znatnih
napona zatezanja nastalih uslijed skupljanja aluminija.
Obrazovanje kristalizacionih pukotina pri zavarivanju tehnički čistog
aluminija i legura Al - Mn zavisi od sadržaja željeza i silicija u metalu šava.
Povećanje sadržaja silicija do 0,6 % dovodi do smanjenja otpornosti prema
obrazovanju kristalizacionih pukotina u šavu. Lahkotopljivi eutektikum (Tt =
577 0C) dovodi do pojave pukotina. Pri sadržaju silicija iznad 5%, obrazovani
eutektikum “zaliječuje” pukotine. Pri uobičajenom sadržaju silicija (0,2 do
0,5%), u metal šava se uvodi željezo (Fe>Si), što dovodi do vezivanja silicija u
stabilno jedinjenje Fe-Si-Al, koje ulazi u sastav teškotopljivog peritektikuma,
pa se na taj način povećava otpornost metala šava prema obrazovanju kristali -

210
zacionih pukotina. Sadržaj silicija od 0,1% već je dovoljan za obrazovanje

pukotina u šavu, a sadržaj željeza od 0,1 % je nedovoljan za njihovo spreča -
vanje. Zbog toga aluminij i legure Al - Mn, sa sadržajem željeza i silicija po
0,05 do 0,15 %, imaju malu otpornost prema obrazovanju kristalizacionih
pukotina. Među legurama aluminija najmanju otpornost prema obrazovanju
kristalizacionih pukotina posjeduje legura AlMg2. Magnezij ovdje ima sličnu
ulogu kao željezo u prethodnom slučaju. Veću otpornost prema obrazovanju
pomenutih pukotina posjeduju legure AlMg5 i AlMg6 koje sadrže 5 do 6 %
Mg.
Predgrijavanje (naročito lokalno) nekih legura aluminija do temperature
200 (250)0C, za razliku od čelika, ne potpomaže sprečavanje kristalizacionih
pukotina, pošto dovodi do znatnog povećanja dimenzija kristala, napona i
pojave deformacije.
Dopunske teškoće pri zavarivanju legura aluminija dolaze uslijed obrazo -
vanja hladnih pukotina, koje se pojavljuju u zavarenim spojevima zakaljivih
(Al-Zn-Mg) legura. Dotične pukotine se pojavljuju usporeno, kroz određeni
period vremena poslije zavarivanja i dovode do usporenog razaranja zavarenog
spoja. Kao sredstvo za sprečavanje nastajanja hladnih pukotina primjenjuje se
predgrijavanje u intervalu temperatura 200 do 250 0C. Pri tome dolazi do
blagovremenog djelimičnog izdvajanja intermetalidnih faza iz čvrstog rastvora
i do koagulacije, smanjuju se naponi zavarivanja i strukturni naponi, tj.
eliminišu se uzročnici nastanka hladnih pukotina. Pokazatelji mehaničke čvr -
stoće se pri tome neznatno smanjuju.
7. Zbog velike toplinske provodljivosti aluminija, pri predgrijavanju treba kori -
stiti jake izvore topline sa koncentrisanim zagrijavanjem. U nizu slučajeva je
dovoljno zagrijavanje samo početnih dijelova žlijeba do temperature od 120 do
150 0C prije zavarivanja. Međutim, u određenim slučajevima je potrebno pred -
grijavanje čitavom dužinom, kao i održavanje temperature u predviđenim
granicama u toku zavarivanja.
5.3.2. Struktura i osobine zavarenog spoja
Pri kristalizaciji metala rastopa od čistog aluminija obrazuje se gruba kristalna

struktura (stubičasti kristali). Poprečne dimenzije kristala su mnogo veće nego pri
zavarivanju čelika, pa se zato lakše obrazuju pukotine. Finija struktura metala
šava, pri zavarivanju aluminija i njegovih legura, dobija se modificiranjem i
magnetnim miješanjem metala rastopa u procesu zavarivanja. Kao modifikatori
mogu se koristiti titan, cirkonij, bor i drugi elementi.
Bez obzira na postupak zavarivanja, pri zavarivanju aluminija i njegovih legura
dolazi do velikih brzina hlađenja metala šava i usmjerenog odvođenja topline. To
dovodi do dendritske likvacije i pojave eutektikuma u strukturi metala šava, a
time i do smanjenja plastičnosti i čvrstoće istog, kao i pojave pukotina. Pravilnim
izborom postupka zavarivanja, dodatnog metala i režima zavarivanja može se
regulirati količina obrazovanog eutektikuma u metalu šava, a time se omogućuje
dobijanje zavarenog spoja zadovoljavajućih osobina, bez pukotina.
Pri zavarivanju aluminija i njegovih legura u zoni utjecaja topline dolazi do
rekristalizacije, prvenstveno u pravcu valjanja.
U zoni utjecaja topline čistog aluminijuma i legura koje toplinski ne ojača - vaju
dolazi do rasta zrna i smanjenja čvrstoće (ako je radni komad prethodno bio

211
hladno deformiran) izazvanog otpuštanjem. Intezitet rasta i smanjenja čvrstoće

pri zavarivanju zavise od postupka i režima zavarivanja, kao i od temperature
predgrijavanja. Praksa pokazuje da, pri zavarivanju aluminija, metal šava ima
približno istu čvrstoću kao osnovni metal u odžarenom stanju, a ona se kreće u
granicama (60 do 80) 106 Pa (60 do 80 N/mm2).
Pri zavarivanju legura Al - Mn, koje toplinski ne ojačavaju, makrostruktura
metala šava je finija. Još finija je struktura metala šava legura Al - Mg, koje
takođe toplinski ne ojačavaju. Vrlo fina je i struktura metala šava legura koje
sadrže veliku količinu legirajućih elemenata, što je povezano sa utjecajem tih
legirajućih dodataka.
Metal šava legure Al - Mn ima približno iste mehaničke osobine kao i osnovni
metal.
Pri zavarivanju legura Al - Mg teško je dobiti metal šava mehaničkih osobina
jednakih sa osobinama osnovnog metala. Naime, zavarljivost ovih legura, iako
one pripadaju legurama koje toplinski ne ojačavaju, pogoršava se zbog njiho - ve
povećane osjetljivosti prema toplinskom ciklusu zavarivanja i sklonosti dijela
osnovnog metala neposredno uz šav prema ispupčavanju (bubrenju), što dovodi
do određenih grešaka, praktično do prekida u šavu. Kao osnovni uzrok pomenute
pojave bubrenja smatra se reakcija magnezija sa vodenom parom, kao i nagomila
- vanje vodika u mikrošupljinama, čime se povećava pritisak. Sa povećanjem
sadržaja magnezija usložava se tehnologija zavarivanja legura Al - Mg.
Smanjenje čvrstoće metala šava legura Al - Mg zapaža se naročito pri usporenom
hlađenju u procesu kristalizacije, što je povezano sa osiromašenjem čvrstog
rastvora u pogledu sadržaja magnezija.
Pri zavarivanju legura aluminija koje toplinski ojačavaju teško je dobiti zavareni
spoj iste čvrstoće kao osnovni metal, ako se ne primjeni docnija toplinska obrada
(kaljenje i otpuštanje). Do smanjenja čvrstoće dolazi u zoni utjecaja topline
uslijed izdvajanja intermetalida, pa čvrstoća zavarenog spoja iznosi svega 60 do
70 % čvrstoće osnovnog metala.
Kao najopasnija pojava, koja dovodi do jakog smanjenja osobina čvrstoće i
obrazovanja pukotina, smatra se otapanje granica zrna. Tečni međuslojevi između
zrna smanjuju mehaničke osobine metala u zagrijanom stanju, a, uz to, često
dovode i do pojave pukotina. U dijelovima zavarenog spoja u kojima je došlo do
otapanja granica zrna često dolazi do krtog razaranja.
U pogledu otpornosti prema koroziji u atmosferskim uvjetima, zavareni spojevi
aluminija i njegovih legura neznatno zaostaju za osnovnim metalom. Međutim,
drugačije je ponašanje spojeva u različitim agresivnim sredinama. Npr. zavareni
spoj, izveden na aluminiju visoke čistoće, ima u azotnoj kiselini približno jednaku
korozionu otpornost sa osnovnim metalom. Sa povećanjem sadržaja željeza i
silicija koroziona otpornost metala šava opada u većem stupnju nego osnovnog
metala. Koroziona otpornost metala šava koji sadrži primjese može se povećati
plastičnom obradom u toplom stanju (kao posljedica žarenja zavarenog spoja).
Izučavanje strukturnih promjena do kojih dolazi u zoni utjecaja topline
industrijskih legura aluminija, kompleksno legiranih, povezano je sa određenim
teškoćama usljed prisustva velikih količina faza složenog sastava.
U preradi i zavarivanju aluminija i njegovih legura treba se do detalja upoznati sa
svim specifičnostima osnovnog metala. Dodatni metal se mora prilagoditi
osnovnom metalu da bi se, uz zadovoljenje i ostalih uvjeta, zavarivanje moglo
uspješno izvesti.

212
5.3.3. Određene specifičnosti tehnologije zavarivanja aluminija i njegovih legura

Aluminij i njegove legure uglavnom se zavaruju postupcima elektrolučnog zavarivanja u za
Navode se slijedeći :
− Pri upotrebi argona ili smješe argona i helija nije potrebna primjena praška
(topitelja). To znatno pojednostavljuje operacije poslije zavarivanja, posebno
za spojeve kod kojih postoji opasnost od korozije, koja može početi ako se ne
uklone ostaci topitelja.Osim toga, pri zavarivanju varijantom MIG sa žičanom
elektrodom na plus (+) polu, zahvaljujući katodnom raspršivanju (bombar -
dovanju površine metala pozitivnim inima i izlasku elektrona iz obrazovane
toplinske mrlje), dolazi do razaranja oksidne naslage, a pod zaštitom argona
oksid aluminija se ne može ponovo obrazovati;
− zahvaljujući koncentrisanom dovođenju topline pri zaštiti pomoću argona,
omogućuju se velike brzine zavarivanja;
− primjenom, zavarivanja u zaštiti argona (MIG varijanta) uža je zona utjecaja
topline čime se omogućuje, i pored dvostruko veće vrijednosti koeficijenta
toplinskog širenja aluminija u odnosu na čelik, svođenje deformacija na mini -
mum;
− uža zona utjecaja topline dovodi do smanjenja oblasti u kojima, kao posljedica
zagrijavanja, dolazi do smanjenja čvrstoće metala;
− kontrola rastopa za vrijeme zavarivanja pruža zavarivaču veliku sigurnost pri
radu tako da on, poslije relativno kraćeg vremena obuke, može izvoditi kvali -
tetne šavove.
Postupak zavarivanja metalnom žičanom elektrodom u zaštiti inertnog gasa
(varijanta MIG) primjenjuje se uglavnom za debljine metala iznad 3 mm. Pri
zavarivanju aluminija i njegovih legura debljina ispod 3 mm električni luk nije
stabilan, naročito pri prenosu u mlazu na manjim vrijednostima jačine struje.
Varijantom MIG može se zavarivati poluautomatski i automatski. Najpogodniji je
horizontalni položaj zavarivanja, mada se zavarivanje može izvoditi vrlo uspješno
i u prinudnim položajima.
Zavarivanje žičanim elektrodama prečnika ispod 1,2 (1,5) mm je otežano zbog
nedovoljne čvrstoće aluminija. Stabilnost električnog luka, pri primjeni žičanih
elektroda prethodno navedenih u mlazu, pri jačinama struje iznad 130 A, čime se
omogućuje zavarivanje metala debljina iznad 4 (5) mm. Uobičajeni pre - čnik
žičane elektrode je 1,6 mm. Žičanim elektrodama ovog prečnika omogućuje se
dobro zavarivanje i u prinudnim položajima.
U normalnim uvjetima rada, za čiste aluminijske limove debljine do 10 mm
i legure aluminija debljine do 15 mm ne treba primjenjivati predgrijavanje. Ovo
ne treba uzeti kao pravilo jer primjena predgrijavanja zavisi još od niza utjecajnih
faktora (toplinska provodljivost, spoljna temperatura, uvjeti zavarivanja i dr.).
Zavarivanje varijantom MIG sa prenosom dodatnog metala u mlazu (MIGs)
primjenjuje se na metale veće debljine. Preimućstvo ovog oblika prenosa
dodatnog metala ogleda se u boljem miješanju rastopa, pa je manja vjerovatnoća
dobijanja krupnih nemetalnih (oksidnih) uključaka u metalu šava. Kao problem se
pojavljuje mogućnost obrazovanja pora. Međutim, poroznost u manjoj mjeri,
najčešće, nije opasna, pošto se u, najgorem, slučaju može odraziti jedino na malo
smanjenje mehaničkih osobina. Pri automatskom (MIGs) zavarivanju primjenjuju
se podmetači sa odgovarajućim žljebom za oblikovanje korijene strane šava.

213
Jedna od teškoća pri primjeni prenosa dodatnog metala u mlazu je otežano

upravljanje procesom topljenja žičane elektrode, kao i teže obezbjeđenje sigurne
zaštite zone zavarivanja od utjecaja vazduha.
Primjenom pulsirajućeg prenosa dodatnog metala (MIGp) proširuje se oblast primjene zavarivan
prinudnim položajima.
Na slici 5.18. prikazana su područja struja zavarivanja pri primjeni pulsi - rajućeg (MIGp) i preno
Slika 5.18.
Područja opterećenja raznih prečnika žičane elektrode pri MIGs i MIGp
zavarivanju aluminija
U tabeli 5.8. dati su okvirni podaci za MIGs zavarivanje aluminija i njegovu legura
Tabela 5.8.

214
Okvirni podaci za MIGs zavarivanje aluminija (Al 99,5; jednosmjerna struja; zaštita argonom)
Horizontalni položaj zavarivanja;

Vertikalni (odozdo naviše) položaj zavarivanja;
Nadglavni položaj zavarivanja;
Za legure aluminijuma, kao ALMgSi i AlMg, struja zavarivanja iznosi 75 do 85%
od navedenih vrijednosti u tabeli;
Navedene brzine zavarivanja odnose se na zavarivanje sučeljenih spojeva u
horizontalnom položaju. Pri zavarivanju u vertikalnom i nadglavnom položaju
brzina zavarivanja je znatno manja. U ovim položajima zavarivanja potrebno je
smanjiti jačinu struje i birati žičanu elektrodu manjeg prečnika.
215
Pri zavarivanju aluminija i njegovih legura treba imati na umu slijedeće prak
− potrebno je prije zavarivanja ukloniti slojeve oksida sa površina stranica žli -
jeba i sa ostalih površina u zoni zavarivanja. Prije polaganja svakog slijedećeg
zavara neophodno je očistiti površinu prethodnog zavara;
− čišćenje treba izvoditi isključivo četkom od nehrđajućeg čelika, sa žicama
malog prečnika, naročito u fazi zavarivanja, izuzev ako se dijelovi nagrizaju
neposredno prije zavarivanja. Ako se dijelovi nagrizaju, oni se moraju naknad-
no neutralisati (pasivizirati). Pri tome je potrebna konsultacija sa isporučiocem;
− na površinama radnog komada ne smiju se praviti duboki zarezi pri čišćenju,
pošto oni mogu kasnije postati žarišta korozije;
− pri pripremi “I” spojeva (za debljine do 5 mm) ivice lima na korijenoj strani
moraju biti malo oborene (1 mm/450), pošto oksidni sloj u donjem dijelu čeonih
strana nije obuhvaćen potpuno električnim lukom, pa ostaje kao jedan
razdvojeni sloj u šavu. Obaranjem ivica sa korijene strane postiže se potiski -
vanje ovog sloja na donju stranu šava, zahvaljujući propadanju tečnog metala
rastopa;
− pripoje treba izvoditi u propisanom redoslijedu i na propisanom rastojanju.
Treba imati na umu visoku toplinsku provodljivost i veliki koeficijent
toplinskog širenja aluminija i njegovih legura. Pripoji ne smiju biti suviše
kratki jer treba da izdrže napone uslijed zavarivanja, a da se pri tome u njima
ne pojave pukotine. Radi predostrožnosti, pripoje treba ukloniti brušenjem.
5.4. ZAVARIVANJE MAGNEZIJUMA I NJEGOVIH LEGURA

5.4.1. Osobine magnezija i njegovih legura
Čisti magnezij zbog male korozione postojanosti i male čvrstoće (80⋅106 do
110⋅106 Pa, odnosno 80 do 110 N/mm2), kao i male plastičnosti, nije pogodan kao
konstrukcioni metal za izradu zavarenih konstrukcija. Relativno mala čvrstoća i
plastičnost čistog magnezija objašnjavaju se time što magnezij ima heksagonalnu
rešetku koja, na normalnoj temperaturi, ima samo jednu ravan klizanja. Na tempe
- raturi 200 do 300 0C plastičnost magnezija se povećava uslijed pojave novih
ravni klizanja.
U tehnici se kao konstrukcioni metali upotrebljavaju, uglavnom, legure
magnezija, koje imaju veću čvrstoću, uz zadržavanje male mase, kojom se
odlikuje magnezij. Kao osnovni legirajući elementi, za dobijanje legure
magnezija koriste se mangan, aluminij, cink, cerij, i cirkonij.
Od svih konstrukcionih metala legure magnezija se odlikuju najmanjom
zapreminskom masom (oko četiri puta manja nego u željeza, a oko jedan i po put
manja nego u aluminija). Ovako mala zapreminska masa omogućuje primjenu
ovih legura u konstrukcijama koje, iz tehnoloških razloga, treba da budu vrlo
lahke. Zahvaljujući vrlo maloj zapreminskoj masi, specifični pokazatelji osobina
mnogih legura sa osnovom magnezija, nadmašuju analogne pokazatelje osobina
čelika povećane čvrstoće, aluminijskih legura velike čvrstoće, pa čak i nekih
legura sa osnovom titana.
Najčešće se koriste aluminij i cink kao legirajući elementi koji ojačavaju čvrsti
rastvor legura magnezija. Međutim, njihovo ojačavajuće djelovanje ispoljava se
do temperatura 150 (200) 0C. Na ovim temperaturama vatrootporne osobine
magnezija posebno povećavaju neodijum (Nd) i (u manjem iznosu) torijum (Th).

216
Ojačavajuće djelovanje torijuma ispoljava se u velikoj mjeri na temperaturama

250 do 300 0C.
Povećana osjetljivost magnezija i njegovih legura prema koroziji u mnogim sredstvima objašnj
najbolja metoda zaštite magnezija i njegovih legura od korozije. Vrlo efikasna
mjera zaštite od korozije su kromne prevlake (na bazi soli kromne kiseline). Za
zgušnjavanje oksidnih naslaga, u sastav legura magnezija često se uvode dodaci
berilija.
Pri kristalizaciji magnezij je sklon obrazovanju grube kristalne strukture. Za usitnjavanje zrna i p
Analogno legurama aluminija, magnezijeve legure se mogu
− deformišuće, namijenjene za dobijanje proizvoda plastičnom deformacijom i
− livene, namijenjene za dobijanje odlivaka.
Prema utjecaju toplinske obrade legure magnezi
− ojačavajuće (povećavaju osobine čvrstoće pri toplinskoj obradi) i
− neojačavajuće (ne povećavaju osobine čvrstoće pri toplinskoj obradi).
U pogledu primjene, legure magnezija se mogu podijeliti u tri osnovne grupe :
− za opštu upotrebu;
− legure velike čvrstoće i
− vatrootporne
Legure magnezija uglavnom, nalaze primjenu u avioindustriji, proizvodnji raketa,
brodogradnji, za izradu posuda za petrolej, mineralna ulja, foto kaseta itd.
Prema sistemu legiranja može se izdvojiti nekoliko grupa deformišućih legura
magnezija :
− legure tipa Mg - Mn, u kojima se mijenja sadržaj mangana, uz to se vrši
dopunsko legiranje cerijem, u cilju usitnjenja strukture i povećanja mehaničkih
osobina. Legure ovog tipa toplinski ne ojačavaju i relativno se dobro zavaruju;
− legure tipa Mg - Al - Zn, sa ograničenim sadržajem legirajućih elemenata. Pri
ograničenom sadržaju legirajućih elemenata (npr. Do 8% Al), one ne ojačavaju
toplinskom obradom;
− legure tipa Mg - Zn - Zr, u kojima cink ima ulogu elementa za ojačavanje, a
cirkonij ulogu modifikatora. Ove legure ojačavaju toplinskom obradom (stare -
nje na 160 do 170 0C u trajanju 24 časa), odlikuju se velikom vatrootpornošću i
lošom zavarljivošću.
U vatrootporne legure spadaju i legure tipa Mg - Th - Mn, Mg - Al - C
Livene legure magnezija upotrebljavaju se, uglavnom, za dobijanje odlivaka.
Ove legure imaju povećanu sklonost prema obrazovanju toplih pukotina u
šavovima, prema pojavi pora, kao i pukotina uslijed skupljanja. Zavaruju se,
uglavnom, u cilju otklanjanja grešaka livenja.
5.4.2. Zavarljivost magnezija i njegovih legura
Teškoće do kojih dolazi pri zavarivanju magnezija i njegovih legura pove -
zane su sa specifičnim osobinama istih i uglavnom se svode na slijedeće:

217
− magnezij posjeduje veliki afinitet prema kisiku. Kao rezultat toga pojavljuje se
oksid MgO koji prekriva površinu metala u obliku naslage.Temperatura
topljenja oksida magnezija je oko 2800 0C, a zapreminska masa oko 3650
kg/m3. Oksidna naslaga na površini legura magnezija otežava proces zava -
rivanja zbog visoke temperature topljenja, pa zbog toga ona mora biti
odstranjena ili razorena u procesu zavarivanja. Odstranjivanje se može vršiti
mehaničkim putem prije početka zavarivanja, a za razaranje se može koristiti
efekat katodnog raspršivanja ili odgovarajući topitelji. Sopstvena oksidna
naslaga na površini legura magnezija slabo štiti metal od utjecaja atmosfere i
vlage, čak i na sobnoj temperaturi. Prodirući kroz rastresitu naslagu, kisik
neprekidno uzajamno djeluje sa unutrašnjim slojevima metala, te tako izaziva
njegovu dalju oksidaciju. Pri povišenju temperature, oksidacija magnezija se
naglo povećava, a to otežava proces zavarivanja. Oksidna naslaga na površini
legura magnezija ima i sposobnost apsorbovanja velike količine vlage.
Prije početka zavarivanja, potrebno je legure magnezija očistiti od sopstvene
oksidne naslage i vještački nanijetih prevlaka, a nanijeti zaštitnu prevlaku na
površine zavarenog spoja poslije zavarivanja.
Poslije mehaničkog čišćenja površina legura magnezija treba pristupiti odmah
zavarivanju, jer u roku od 2 do 3 sahata dolazi do ponovne oksidacije, koja
otežava zavarivanje i pogoršava kvalitet šava;
− pored kisika, u atmosferi oko rastopa mogu biti prisutni CO, CO 2 , vodena para,
azot i vodik. Magnezij reaguje sa svim tim gasovitim materijama, obrazuje
karbide, nitride i okside.
Na temperaturama 600 do 700 0C i višim magnezij reaguje sa azotom i
obrazuje nitrid Mg 3 N 2 . Nitridi, ne samo da služe kao žarišta korozije, već
nepovoljno utječu i na mehaničke osobine legure magnezija, čiji šavovi inače
imaju slabije osobine plastičnosti u odnosu na šavove legura aluminija.
Za razliku od drugih gasova, vodik se može rastvoriti u magneziju. Rastvorljivost
vodika u magneziju u zavisnosti od temperature pri P H2 = 9,81 . 104 Pa (1 at)
prikazana je na slici 5.19.
Slika 5.19.
Promjena rastvorljivosti vodika u magneziju u zavisnosti
od temperature pri pH 2 = 9,81 . 104 Pa (1 at).

218
Zbog smanjenja rastvorljivosti vodika pri kristalizaciji postoji mogućnost

njegovog izdvajanja u obliku mjehurova, što dovodi do obrazovanja pora. U
slučaju zavarivanja, uz normalan spoljašnji pritisak, kritična koncentracija vodika
koja može dovesti do obrazovanja pora iznosi ≥ 50 cm3/100 grama.
U prisustvu elemenata koji imaju veliki afinitet prema vodiku (npr. cirkonij),
kritična koncentracija vodika u tečnom metalu može se povećati.
U realnim uvjetima zavarivanja, kritične vrijednosti koncentracije vodika i vlage
u atmosferi zaštitnog plina, koje mogu izazvati poroznost pri zavarivanju legura
magnezija, dosta su velike i praktično nedostižne.
Osnovni realni uzrok pojave poroznosti pri zavarivanju magnezijevih legura je
vodik, obrazovan pri razlaganju ostataka vlage, sadržane u česticama oksidne
naslage koje su pomiješane sa rastopom. Vodik se u ovom slučaju izdvaja u
molekularnom obliku, mimoilazeći stadijum rastvaranja. Pored zaštite zone
zavarivanja od vazduha, za spriječavanje pojave poroznosti potrebno je čišćenje
oksidne naslage (da ne dospije u rastop) sa površina osnovnog i dodatnog metala,
kao i pravilna obrada stranica žlijeba:
Sklonost prema obrazovanju toplih (kristalizacionih) pukotina. Magnezij i mnoge
njegove legure (prvenstveno one koje ne sadrže modifikatore) pri krista - lizaciji
obrazuju grubozrnastu strukturu. Osim toga, većina elemenata posjeduje
ograničenu rastvorljivost u magneziju, pa zato obrazuju sa njim sisteme sa
eutektikumom. Pri tome se uglavnom obrazuju lahkotopljivi eutektikumi kao što
su: MgCu (Tt = 485 0C), MgAl (Tt = 436 0C) i Mg Ni (Tt = 508 0C). Ti
lahkotopljivi eutektikumi, u obliku tankih neprekidnih međuslojeva po granicama
zrna, često dovode do obrazovanja toplih (kristalizacionih) pukotina.
Kao tehnološka mjera predostrožnosti preporučuje se postavljanje odgova-
rajućih podmetača na početku i kraju zavarenih spojeva za odvođenje topline, kao
i izvođenje kraćih šavova i šavova manjeg poprečnog presjeka poslije izvođenja
dugačkih šavova velikog poprečnog presjeka;
− sklonost legura magnezija, naročito onih koje sadrže mangan, prema rastu zrna
u zoni utjecaja topline. Zato treba izbjegavati veliko pregrijavanje metala (npr.
Nagomilavanje šavova na jednom mjestu, višeslojno zavarivanje bez prekida
za hlađenje itd.);
− veliki koeficijent toplinskog širenja magnezija dovodi do znatnih deformacija
radnog komada, pa o tome treba voditi računa.
5.4.3. Specifičnosti tehnologije zavarivanja magnezija i njegovih legura
Zavarivanje magnezija i njegovih legura uspješno se realizuje primjenom

varijante MIG, uz primjenu argona kao zaštitnog gasa, u prvom redu. Primjenom
ove varijante isključuje se opasnost od pojave korozije spoja (ne primjenjuju se
topitelji i nema obrazovanja troske), pa otpada neophodnost specijalne obrade
zavarenih spojeva u cilju odstranjenja topitelja i troske kao uzročnika korozije.
Zavarivanje metalnom žičanom elektrodom u zaštiti argana uglavnom se primje –
njuje za debljine metala iznad 5 mm, pri čemu se veće debljine zavaruju primje -
nom prenosa dodatnog metala. Varijanta MIG može se primjenjivati u poluauto -
matskom i automatskom obliku. U oba slučaja zavaruje se primjenom jednosmjer
- ne struje, sa žičanom elektrodom na plus (+) polu.

219
Zahvaljujući dobrom miješanju rastopa, umanjuje se opasnost od pojav - ljivanja

oksidnih uključaka u metalu šava.
Sučeljno, bez skošavanja stranica žlijeba, u jednom prolazu mogu se zava - rivati
limovi debljine 5 do 10 mm.
Vrlo je perspektivna varijanta MIG sa pulsirajućim prenosom dodatnog metala
(MIGp), pogotovo za zavarivanje manjih debljina i u težim položajevima
zavarivanja.
Pri zavarivanju varijantom MIG potrebno je održavati što je moguće kraći
električni luk, kako bi se obezbijedila sigurna zaštita zone zavarivanja i
realizovale prednosti ove varijante (odstranjivanje oksidne, naslage efektom
katodnog rasprši - vanja). U cilju smanjenja pregrijavanja, zavarivanje treba
izvoditi sa povećanim brzinama.
Čvrstoća zavarenih spojeva, zavisno od kvaliteta zavarivanja, iznosi 60 do 90%
čvrstoće osnovnog metala.
Varijanta MIG može se upotrebljavati i za popravljanje grešaka na odlivcima
legura magnezija.
Za spriječavanje nastanka hladnih pukotina zavareni sklopovi se obično
podvrgavaju žarenju na oko 250 0C, u trajanju 0,5 do 1 sahat.
Neposredno pred početak zavarivanja treba površine oko žljeba (u širini 30 mm)
očistiti mehanički (grebačem i četkama od nehrđajućeg čelika) ili hemijskim
sredstvima od sopstvene oksidne naslage, vještački nanesenih prevlaka i
nečistoća. Očišćene radne komade treba odmah zavarivati da ne bi došlo do
ponovne oksida - cije. Ako dođe do ponovne oksidacije, postupak čišćenja treba
ponoviti neposredno prije zavarivanja. Po završetku zavarivanja, potrebno je
nanijeti zaštitnu prevlaku na površinu zavarenog spoja.
Osnovni i najpoželjniji tip spoja za zavarivanje legura megnezija je sučeljni spoj.
5.5. ZAVARIVANJE BAKRA I NJEGOVIH LEGURA
5.5.1. Osnovna znanja o osobinama bakra i njegovih legura
Bakar i njegove legure spadaju u grupu teških metala. U tabeli 5.4. nave - dene su
najvažnije fizičke osobine čistog bakra.
Čist bakar, zahvaljujući svojoj dobroj električnoj i toplinskoj provod - ljivosti,
kao i korozionoj postojanosti, zauzima značajno mjesto u elektrotehničkoj i
hemijskoj industriji, a posebno u izradi pribora i alata. Dobro se obrađuje
plastičnom deformacijom u hladnom i toplom stanju, a posjeduje i dovoljnu
otpornost prema prelazu u krto stanje na niskim temperaturama. Zadržava visoke
hemijske osobine u uvjetima niskih temperatura.
Sadržaj primjesa u najčistijem bakru iznosi do 0,01 %, a u bakru najmanje čistoće
do 1 %. Kao primjese u bakru mogu biti: Bi, Sb, As, Fe, Ni, Pb, Sn, S, Zn, P, O.
Sa povećanjem temperature osobine čvrstoće i plastičnosti bakra mijenjaju se u
dosta širokim granicama, što se vidi na slici 5.20.

220
Slika 5.20.
Promjena zatezne čvrstoće (σ m ), jediničnog izduženja (δ)
i suženja (ψ) bakra u zavisnosti od temperature
Legure bakra, zahvaljujući boljim mehaničkim osobinama od čistog bakra, često

se primjenjuju u mašinogradnji. One posjeduju i otpornost prema habanju i
koroziji (naročito u morskoj vodi). U zavisnosti od sadržaja legirajućih elemenat,
mogu se podijeliti na:
− mesinge;
− bronze i
− bakar - nikal legure.
Mesinzi su legure bakra sa cinkom. Mogu se podijeliti u dvije grupe :
− jednofazni (prosti) i
− višefazni (složeni)
Jednofazni mesing sadrži cink, kao legirajući dodatak, u sadržaju do 42%. Ima α
strukturu, pa je poznat i kao α mesing. Zahvaljujući dobroj plastičnosti dobro se
obrađuje plstičnom deformacijom u toplom i hladnom stanju.
Višefazni mesinzi, pored cinka, sadrže i druge legirajuće elemente (Al, Fe, Ni,
Si). U njima sadržaj cinka iznosi iznad 42%. Struktura im je ( α + β ) i β, a
posjeduju veću čvrstoću i tvrdoću u odnosu na α mesing.
Uopšte uzevši, mesinzi posjeduju veću čvrstoću u odnosu na čisti bakar ( σ m se
kreće do 500 . 106 Pa, odnosno 500 N/mm2).
Pri sadržaju cinka u leguri iznad 20%, pojavljuje se sklonost prema korozionom
razaranju i obrazovanju pukotina pri lokalnom zagrijavanju.
Mesinzi se primjenjuju široko kao konstrukcioni metali tamo gdje se zahtijeva
veća čvrstoća i veća koroziona postojanost u odnosu na čisti bakar.
Bronze su legure sa osnovnom bakra u kojima se cink ne pojavljuje kao osnovni
legirajući elemenat, već kalaj, aluminij, silicij, mangan, berilij, hrom, željezo i
drugi. Naziv dobijaju u zavisnosti od osnovnog legirajućeg elementa. Tako su
široku primjenu našle kalajne (2 do 10% Sn), aluminijske (4 do 12% Al),
silicijske (0,5 do 3,5% Si), manganske (4,5 do 5,5% Mn), berilijske (1,9 do 2,5%
Be) i hromne bronze (0,4 do 1% Cr).
Bakar - nikal legure mogu da sadrže do 30 % Ni, a takođe i željezo i mangan.
Legura bakra i nikla, sa sadržajem 30% Ni, poznata je kao monel. Bakar - nikal
legure odlikuju se, uglavnom, velikom čvrstoćom i korozionom postojanošću.
Široko se primjenjuju kao konstrukcioni metali za izradu cjevovoda i posuda za
rad u agresivnim sredinama (morska voda, rastvori soli, organske kisjeline).
U tabeli 5.9. date su vrijednosti zatezne čvrstoće za bakar i neke njegove legure.
Podaci su uzeti iz DIN normi.
Tabela 5.9. Bakar i njegove legure (prema DIN normama)
Zatezna čvrstoća Pa
Osnovni metal Oznaka
( N/mm2 )
SD – Cu
Dezoksidisani bakar
SF – Cu ( 200 do 370 ) ⋅ 106
( DIN 1787 ) 200 do 370
SE – Cu

221
Silicijska bronza ( 2 do 5 % Si ) ( 350 do 600 ) ⋅ 106

( DIN 17666 ) CuSi3Mn 350 do 600
( 320 do 450 ) ⋅ 106
Aluminijska bronza AlBz5(CuAl5) 320 do 450
( 5 do 14 % Al )
( DIN 17665 ) ( 350 do 550 ) ⋅ 106
AlBz8(CuAl8) 350 do 550
( 360 do 650 ) ⋅ 106
Kalajna bronza SnBz6(CuSn6) 360 do 650
( do 2 % Sn )
( DIN 17662 ) ( 400 do 700 ) ⋅ 106
SnBz8(CuSn8) 400 do 700
Mesing ( 5 do 45 % Zn ) ( 370 do 680 ) ⋅ 106
( DIN 17660 ) Ms58(CuZn39Pb3) 370 do 680
Bakar–nikal legure ( 5 do 40 % Ni ) ( 350 do 480 ) ⋅ 106
( DIN 17664 ) CuNi30Fe 350 do 480
Za zavarivanje u zaštiti gasa koristi se uglavnom dezoksidisani bakar. Bakar kvaliteta SECu ugla
Od legura bakra u zaštiti gasa uglavnom se zavaruju one navedne u tabeli 5.9.
kod kojih su od posebnog značaja velika čvrstoća, postojanost prema koroziji i
habanju.
Nečistoće i neznatni dodaci primjesa znatno mogu izmijeniti osobine bakra i
njegovih legura. Pri povećanju sadržaja nečistoća opadaju toplinska i električna
provodljivost, kao i istezanje, a čvrstoća se povećava.
5.5.2. Zavarljivost bakra i njegovih legura
Složeni sastav legura sa osnovnom bakra prouzrokuje određene teškoće pri

zavarivanju istih.
Pri ocjeni zavarljivosti bakra i njegovih legura, neophodno je uzimati u obzir
razliku ovih metala od veličine drugih konstrukcionih metala (čelika, aluminija,
titana i dr.). Tako, npr. Bakar ima 6 puta veću toplinsku provodljivost od željeza,
koeficijent toplinskog širenja 1,5 puta veći od čelika, a skupljanje pri
očvršćavanju 2 puta veće nego kod čelika. Sve ovo stvara velike teškoće pri
zavarivanju radnih komada od bakra i njegovih legura.
Pri zavarivanju bakra i njegovih legura treba voditi računa o slijedećim spe
− brza oksidacija metala u rastopljenom stanju. Kisik se slabo rastvara u čvrstom
bakru. Pri povišenju temperature, bakar se aktivno oksidiše, obrazujući pri
tome oksid Cu 2 O. Ovaj oksid se rastvara u tečnom metalu, a u čvrstom metalu
vrlo ograničeno.
Pri očvršćavanju oksid bakra obrazujue sa bakrom lahkotopljivi eutekti -
kum Cu - Cu 2 O (temperatura topljenja 1064 0C), koji se raspoređuje po grani -
cama zrna, smanjujući plastičnost metala, što može dovesti do obrazovanja
toplih (kristalizacionih) pukotina. Pored toga, on može biti i uzročnik smanje -
nja korozione otpornosti bakra. Mala koncentracija kisika već utječe na sniže -
nje temperature topljenja bakra, a pri sadržaju kisika od 0,38% (što odgovara
3,4% Cu 2 O) obrazuje se lahkotopljivi eutektikum. Shodno prethodnom, a usli -

222
jed vremenske ograničenosti mogućnosti metalurške obrade metala rastopa

(kratko vrijeme boravka u rastopljenom stanju zbog velike toplinske provod -
ljivosti bakra), neophodno je uvođenje jakih dezoksidanata (fosfora, mangana,
silicija i dr.), uz ograničenje sadržaja kisika do 0,03 %. U naročito odgovornim
konstrukcijama (npr. Brodski cjevovodi, posude itd.), sadržaj kisika se ne
dozvoljava iznad 0,01 %. Potrebno je imati na umu da se pri primjeni fosfora, u
cilju dezoksidacije, njegov sadržaj mora ograničavati, pošto on takođe obrazuje
lahkotopljive eutektikume.
Dezoksidant, učestvujući u metalurškom procesu zavarivanja, pored
dezoksidacije, istovremeno legira metal, pa to može smanjiti korozionu posto -
janost i električnu provodljivost metala:
- prisustvo određenih primjesa pogoduje sklonosti metala šavova prema obrazo -
vanju pukotina. Kao opasne primjese u tom pogledu smatraju se bizmut i
olovo. Bizmut, obrazujući niz oksida, daje lahkotopljivi eutektikum (Tt = 270
0
C), a olovo, obrazujući takođe okside, daje lahkotopljivi eutektikum sa
temperaturom topljenja 326 0C. Zato se sadržaj bizmuta ograničava ispod
0,002%, a olova ispod 0,005%, ili se oni vezuju u teškotopljiva jedinjenja
pomoću uvođenja u rastop cerija i cirkonija, koji istovremeno imaju ulogu
modifikatora.
Pri zavarivanju aluminijskih bronzi lahko se obrazuje teškotopljivi oksid
Al 2 O 3 koji prlja rastop, pogoršava topljenje metala i osobine zavarenog spoja.
Za njegovo razaranje primjenjuju se topitelji na bazi fluorida, alkalnih i drugih
metala;
- bakar i njegove legure u rastopljenom stanju aktivno apsorbuju gasove, naro -
čito kisik i vodik, koji štetno utječu na tehnološke osobine i osobine čvrstoće.
U čvrstom stanju bakar neznatno rastvara vodik. Na slici 5.21. prikazana je
promjena rastvorljivosti vodika u bakru sa temperaturom.
Slika 5.21.
Promjena rastvorivosti vodika u bakru sa temperaturom
pri pH 2 = 9,81 . 104 Pa (1 at)
Pri kristalizaciji metala rastopa, koja se odigrava vrlo brzo, zbog velike toplinske
provodljivosti bakra, dolazi do naglog smanjenja rastvorljivosti vodika u metalu,
pa atomarni vodik ne uspijeva da napusti metal. Oksid bakra se redukuje pomoću
vodika, pri tome se obrazuje vodena para, pa to dovodi do pojave pora i pukotina
u šavu. Dakle, kao uzročnici poroznosti mogu biti vodik, koji nije uspio da se
izdvoji iz metala rastopa pri kristalizaciji, i vodena para, koja se pojavljuje kao
rezultat reakcije vodika sa kisikom iz oksida bakra (Cu 2 O).
Nagomilana vodena para u mikrošupljinama metala šava stvara pritisak, što
dovodi do značajnih naprezanja i obrazovanja velikog broja mikropukotina. Ta
pojava je poznata kao vodena bolest bakra. Kao mjera za spriječavanje vodene

223
bolesti bakra koristi se smanjenje količine vodika u zoni zavarivanja (primjena

suhih zaštitnih gasova).
Bakar i njegove legure u tečnom stanju mogu reagovati i sa ugljenmono - ksidom
(CO) i sa ugljendioksidom (CO 2 ), pri čemu može dolaziti do dezoksidacije bakra,
što takođe pogoduje obrazovanju pora.
Afinitet bakra prema azotu je vrlo mali. Azot je nerastvorljiv u bakru, pa se on ne
pojavljuje kao uzročnik poroznosti, te se može koristiti kao zaštitni gas pri
zavarivanju bakra.
U pogledu otpornosti prema pojavi pora prednost se daje jednostranim sučeljenim
spojevima sa potpunim provarivanjem, dok je zavarivanje unakrsnih i preklopnih
spojeva znatno otežano zbog pojave pora.
Pojava pora i mikoropukotina može biti povezana sa pojavama skupljanja u procesu kristalizacije
- pri zavarivanju bakra i njegovih legura dolazi do obrazovanja toplih (kristaliza-
cionih) pukotina. To je preuzrokovano velikim koeficijentom toplinskog šire -
nja, provodljivošću, kao i prisustvom štetnih primjesa (kisika, antimona,
bizmuta, arsena, sumpora, olova), koje sa bakrom obrazuju lahkotopljive eute -
ktikume. Za obezbjeđenje odgovarajućih osobina čvrstoće metala šava potre -
bno je ograničiti sadržaj štetnih primjesa;
- u šavovima bakra i njegovih legura dolazi do obrazovanja krupnozrnaste
strukture. To je povezano sa dobrom toplinskom provodljivošću bakra i njego -
vih legura, što potpomaže intezivno provođenje topline od šava u osnovni
metal. Pri tome dolazi do stvaranja povoljnih uvjeta za usmjerenu kristalizaciju
od zone stapanja prema sredini rastopa. Pošto se ne obrazuju novi centri
kristalizacije, u šavu se obrazuje zona sa kristalima selektivne orijentacije.
Kristali se izdužuju i obrazuju stubičastu strukturu u šavu;
− dobra toplinska provodljivost bakra otežava lokalno zagrijavanje, pa su za
zavarivanje potrebni jaki, sa koncentrisanim dovođenje, izvori topline. Usitnje-
ne krupnozrnaste strukture metala šava, pri zavarivanju višeslojnih šavova,
moguće je iskivanjem svakog prethodno položenog zavara dok se nalazi na
temperaturi iznad 600 0C;
− veliki koeficijent toplinskog širenja bakra i njegovih legura zahtijeva primjenu
dopunskih mjera u cilju smanjenja deformacija zavarene konstrukcije;
− izražena tečljivost bakra i njegovih legura u rastopljenom stanju (naročito
bronze) otežava njihovo zavarivnje u vertikalnom, a posebno u nadglavnom
položaju. Za obrazovanje korijenog zavara bez grešaka neophodna je primjena
podložnih ploča (podmetača) od grafita;
− pri zavarivanju mesinga pojavljuju se posebne teškoće. U procesu zavarivanja
cink jako isparava i sagorijeva (temperatura ključanja cinka je 907 0C, što je
znatno ispod temperature topljenja bakra), pa to smanjuje njegov sadržaj u
metalu šava i pogoršava kvalitet šava (pojavljuje se poroznost, smanjuje se
čvrstoća). Pri tome se zagađuje i okolna atmosfera parama cinka i njegovih
legura, koje su štetne po zdravlje zavarivača. Ova teškoća može se donekle
ublažiti predgrijavanjem radnog komada u intervalu temperatura od 300 do 350
0
C i povećanjem brzine zavarivanja, čime se umanjuje realizovanje tečnog
metala i isparavanja cinka. Predgrijavanje je neophodno samo pri zavarivanju

224
mesinga debljine iznad 10 mm i pri zavarivanju dijelova koji se jako razlikuju

po debljini (u ovom slučaju se predgrijava dio veće debljine).
5.5.3. Specifičnosti tehnologije zavarivanja bakra i njegovih legura
Odabrani postupak zavarivanja treba da omogući maksimalno koncentri - sano zagrijavanje radn
sa dobrim osobinama (mehaničkim, korozio - nim itd).
Ona obezbjeđuje dobijanje metala šava sa minimalnom količinom štetnih
primjesa. Koriste se izvori jednosmjerne struje, sa žičanom elektrodom na plus
(+) polu.
Zavarivanje varijantom MIG sa prenosom dodatnog metala u mlazu (MIGs) je
pogodno za radne komade većih debljina (iznad 4 mm), a primjenjuje se vrlo
uspješno i pri zavarivanju sučeljenih spojeva u kombinaciji sa TIG postup - kom.
Postupkom TIG se izvodi korijeni zavar, a pomoću MIGs zavari popune.
Varijanta MIGs je pogodna za izvođenje i ugaonih šavova bakra i njegovih
legura. Takođe se uspješno primjenjuje pri zavarivanju bakarnih polucijevi na
rezervoare ili dna rezervoara.
Zavarivanje varijantom MIG sa pulsirajućim prenosom dodatnog metala (MIGp)
vrlo se uspješno primjenjuje umjesto TIG postupka zavarivanja bakra i njegovih
legura. Odlikuje se većim brzinama zavarivanja, a i mogućnošću primjene u
prinudnim položajima zavarivanja.
Metal debljine do 5 mm zavaruje se sa predgrijavanjem do 350 0C, a sa
povećanjem debljine temperatura predgrijavanja se povećava na 600 do 800 0C.
Vrlo je važno temperaturu predgrijavanja održavati u toku čitavog procesa
zavarivanja, što se postiže dodatnim zagrijavanjem radnog komada.
U nizu slučajeva, naročito pri zavarivanju u zaštiti azota, primjenjuju se topitelji
na bazi bora, sa dodacima odgovarajućih dezoksidatora (aluminijumov prašak,
ferofosfor, feromangan i dr.), čime se poboljšava kvalitet šava.
Stranice žljeba i površinu žičane elektrode treba temeljno očistiti prije
zavarivanja. Čišćenje se izvodi mehaničkim putem (metalna četka, grebač, brusni
papir i dr.) i nagrizanjem odgovarajućim sredstvom (rastvori azotne, sone i sum -
porne kisjeline), a zatim se vrši ispiranje u vodi ili alkaliji sa sušenjem u toplom
vazduhu.
Pri zavarivanju bakra i njegovih legura, naročito pri prenosu dodatnog metala u
mlazu (MIGs), koji se primjenjuje za debele limove, dolazi do razvijanja metalnih
para, od kojih treba zaštiti zavarivača (prema potrebi treba da koristi i gas
masku).
Za zaštitu se najčešće koristi argon (čistoće 99,96 do 99,99% Ar), dok je upotreba
helijuma ograničena zbog deficitarnosti i visoke cijene.
Kao zaštitni gas može se koristiti i azot (sa dopunskim njegovim sušenjem i
prečišćavanjem silikagelom), zahvaljući tome što se azot ne rastvara u bakru i ne
stupa sa njim u reakciju. Upotrebom azota postiže se, pored ekonomskog efekta
(velika razlika u cijeni u odnosu na argon i helij), još jedan značajan efekat, u
suštini ekonomskog karaktera.
Cjelishodna je upotreba smješe sa 70 do 80% Ar i 20 do 30% N 2 radi uštede
argona ipovećanja produktivnosti (povećava se dubina uvarivanja).
Moguće je zavarivanje bakra i u zaštiti vodika.
Uređaji i oprema za zavarivanje bakra i njegovih legura su isti kao i za
zavarivanje drugih metala.

225
Preporučuje se upotreba prečnika žičane elektrode od 1,6 mm i zavarivanje u

nagnutom položaju pod uglom od 450 kako bi se smanjila opasnost od nastajanja
“ulegnutih” šavova.
U tabeli 5.10. dati su okvirni podaci za zavarivanje bakra i njegovih legura
varijantom MIG sa prenosom dodatnog metala u mlazu (MIGs).
Tabela 5.10.
Okvirni podaci za MIGs zavarivanje bakra i njegovih legura
Debljina Prečnik Jačina Potrošnja
osnovnog žičane struje čistog
Osnovni metal Napomena
metala elektrode zavarivanja argona
( mm ) ( mm ) (A) ( l/min )
≤6 1.6 250 do 300 18 do 20 Zavariv i sa
SD – Cu 6 do 10 1.6 250 do 300 18 do 20 prečnikom 2,4 mm
Čisti bakar 10 do 20 2.4 380 do 420 18 do 20 Predgrijavanje na
SF - Cu 300 do 600 oC
10 2.4 400 do 420 18 do 20
Aluminijske bronze ≤6 1.6 225 do 270 18 do 20
CuAl5 i CuAl8 6 do 10 1.6 225 do 270 18 do 20
Kalajne bronze ≤6 1.2 200 do 210 18 do 20
CuSn4 i CuSn8 6 do 10 1.6 210 do 240 18 do 20
Legure bakar – nikl ≤6 1.2 190 do 210 18 do 20 Ne zavarivati
CuNi5Fe i 6 do 12 1.6 210 do 300 18 do 20 suviše pregrijan
CuNi30Fe > 12 1.6 210 do 300 18 do 20 radni komad
Legure bakar – cink ≤6 1.2 200 do 210 18 do 20
CuZn40 i CuZn39Pb 12 do 30 1.6 210 do 240 18 do 20
≤6 1.6 280 do 320 18 do 20
Silicijska bronza 6 do 12 1.6 300 do 350 18 do 20
CuSi2Mn 20 1.6 320 do 360 18 do 20
2.4 400 do 460 18 do 20
5.6. PRIMJER ZAVARIVANJA CIJEVI OD BAKARNIH LEGURA
Cijevni sklop primarnog dijela izmjenjivača sastavljen je od 502 cijevi dimenzija

φ22 / φ19 x 6200 mm (debljina stijenke 1,5 mm) u kvaliteti Č.1212.
Zbog nedostatka projektom predviđenih cijevi, ugrađene su mesingane
cijevi dimenzija φ20 / φ17,5 x 6180 mm. Pošto ni mesingane cijevi nisu imale
potrebnu dužinu, iste su nastavljene plinskim zavarivanjen kao što je prikazano
na slici 5.22.
Nastavljanje mesinganih cijevi zavarivanjem

226
Po izvršenom nastavljanju krajevi cijevi na dužini od po 80 mm su plinski žareni sa

obje strane. Pošto u procesu hladne deformacije stijenka mesingane cijevi dobija
kovnu strukturu, mora se izvršiti rekristalizaciono žarenje na temperaturi od 600-
700 0C u trajanju od 120 sekundi. Ovo žarenje nam je potrebno zbog plastične
deformacije prilikom valjanja i pertlovanja krajeva cijevi u cijevne zidove.
Slika 5.22.
a) Nastavljanje mesinganih cijevi zavarivanjem,
b) Montažna skica cijevnog snopa
7. POSTUPCI ZAVARIVANJA
7.1. RUČNO ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE
7.1.1. Definicije pojmova i nazivi
Na osnovu standarda postoje slijedeće definicije pojmova i naziva :

ZAVARENI SPOJ je cjelina, ostvarena zavarivanjem, koja obuhvata do -
dirne dijelove zavarenih komada. Okarakteristan je međusobnim položajem
zava - renih dijelova.

227
ŽLIJEB je pripremljeno mjesto na osnovnom materijalu radi

uspješne izrade šava. Elementi žlijeba su prikazani na slici 7.1.
Slika 7.1.
Elementi žlijeba
ZAVAR je očvrsnuti rastaljeni dodatni materijal nastao u jednom prolazu

zavarivanja (slika 7.5.b.).
SLOJ dobijamo ako žlijeb ispunjavamo poprečnim klaćenjem vrha elektrode u toku zavarivanja
ŠAV je materijalizovano mjesto spajanja a predstavlja očvrsnuti rastaljeni
metal koji je stvoren prilikom zavarivanja taljenjem (u jednom ili u više
prolaza zavarivanja). U slučaju zavarivanja tlakom šav nastaje
očvršćavanjem materijala koji je pri zavarivanju bio omekšan. Šav se može
sastojati iz jednog ili više zavara ili slojeva.
Elementi šava su prikazani na slici 7.2.
Slika 7.2.
Elementi šava
228
1. osnovni materijal; 8 - ivica šava;

2. lice šava (površina šava); 9 - dubina uvara;
3. naličje šava; 10 - nadvišenje šava;
4. korijen šava; 11 - širina šava;
5. uvar; 12 - debljina šava;
6. granica uvara; 13 - debljina navara.
7. zona utjecaja topline (ZUT);
Vrste šavova prema kontinuitetu
Prema kontinuitetu i međusobnom položaju zavarenih mjesta, šavovi se

dijele na slijedeće vrste:
Neprekidni šav, koji obuhvata cijelu dužinu spajanja. Koristi se i kao
zaptivni šav.
Uporedno isprekidani šav, kao na slici 7.3.
Slika 7.3.
Uporedno isprekidani šav
Naizmjenično isprekidani šav, kao na slici 7.4.
Slika 7.4.
Neizmjenično isprekidani šav
Vrste šavova s obzirom na broj zavara
S obzirom na broj zavara, odnosno slojeva iz kojih se sastoji, šav može biti:
Jednoprolazni šav, koji se sastoji iz jednog zavara 7.5.a.
Slika 7.5.
Vrste šavova s obzirom na broj zavara

229
Višeprolazni šav, koji se sastoji iz više zavara (slika 7.5.b.).

Višeslojni šav, koji se sastoji iz više slojeva (slika 7.5.c.)
Vrste šavova prema položaju zavarivanja
Šavovi dobiveni zavarivanjem taljenjem, mogu pri zavarivanju biti izrađeni

u jednom od slijedeća četiri osnovna položaja:
a) horizontalan (slika 7.6.)
b) horizontalno - vertikalan (slika 7.7.)
c) vertikalan (slika 7.8.)
d) iznad glave (slika 7.9.)
Slika 7.6.
Horizontalan položaj
Slika 7.7.
Horizontalno - vertikalan položaj Vertikalan položaj
Slika 7.9.
Nadglavni položaj
7.1.2. Ručno zavarivanje obloženom elektrodom
Pri ručnom elektrolučnom zavarivanju obloženom elektrodom, luk se

uspostavlja između taljive obložene elektrode i osnovnog materijala (slika

230
7.10.).
Slika 7.10.
Shema ručnog elektrolučnog zavarivanja obloženom elektrodom
1 - metalno jezgro elektrode;
2 - obloga elektrode;
3 - električni luk;
4 - krater;
5 - talina;
Elektroda se sastoji iz metalnog jezgra cilindričnog oblika (dužine od 300 do

450 mm i prečnika od 2 do 6 mm) i omotača koji se zove obloga. Metalno
jezgro elektrode se vezuje na izvor struje. Uslijed dejstva topline luka topi se
obloga i metalno jezgro elektrode. Rastaljeni metal jezgra elektrode služi kao
dodatni materijal koji popunjava žlijeb obrazujući šav. Pri taljenju obloge
elektrode obrazuje se troska koja prekriva rastaljeni metal.
U procesu ručnog elektrolučnog zavarivanja elektroda se pomjera u smjeru
zavarivanja približno konstantnom brzinom. Pri tom vrh elektrode može da
se kreće na slijedeće načine (slika 7.11.):
Slika 7.11.
Kretanje vrha elektrode pri zavarivanju
Svi zavarivački radovi dijele se na navarivanje i zavarivanje.
Navarivanje podrazumijeva izvođenje više zavara, postavljenih jedan uz
drugi sa određenim međusobnim preklapanjem, kako bi se dobio
kompaktan navaren sloj metala. Navarivanje se vrši onda kada se želi na
površinu elementa nanijeti sloj metala sa traženim osobinama (npr. sloj
metala velike tvrdoće) ili kada se žele povećati dimenzije istrošenom
elementu (kod reparature). To znači, da se navarivanje koristi kako pri
izradi novih tako i pri popravljanju istrošenih elemenata. Primjena
navarivanja je ekonomična samo u slučaju ako je debljina nanijetog sloja
metala veća od 1 - 2 mm. Za manje debljine nanijetog sloja metala
primjenjuju se drugi tehnološki postupci.
Zavarivanjem nazivamo spajanje dva ili više elemenata u jednu nerazdvo -
jivu cjelinu, izvođenjem jednog ili više zavara ili slojeva na mjestu spoja.
Zavari - vanje elemenata i konstrukcija predstavlja najrasprostranjeniju
vrstu zavarivačkih radova.
7.1.3. Režimi ručnog zavarivanja
Režim ručnog zavarivanja uglavnom zavisi od debljine osnovnog

materijala i položaja šava u prostoru u toku zavarivanja a određen je
strujom zavarivanja. Na osnovu toga imati ćemo slijedeće :
Prečnik elektrode se određuje u zavisnosti od debljine lima koji se
zavaruje:
231
Debljina lima, u mm……….. 2 3 4-5 6-8 9-12 13-15 16-20

>20
Prečnik elektrode, u mm…. 2 3 3-4 4 4-5 5 5-6 6
Kod debljine limova iznad 4 mm izvršenje zavarivanja se obavlja sa
više zavara ili slojeva. Ako na mjestu spoja postoji žlijeb (naprimjer, kao
kod V-šava) prvi (korijeni) zavar se obično izvodi sa elektrodom prečnika 3 -
4 mm zbog težih uvjeta rada u dnu žlijeba, dok se ostali zavari izvode sa
elektrodama većeg prečnika. Poslije popunjavanja žlijeba sa svim
predviđenim zavarima, korijen šava se izžlijebi izvede završni (pokrivni)
korijeni zavar sa elektrodom prečnika 3 mm za limove debljine do 5 mm a sa
elektrodom prečnika 4 mm za limove debljine 6 mm i više.
Struja zavarivanja se određuje prema odabranom prečniku
elektrode i predstavlja važan uvjet za dobijanje kvalitetnog zavarenog spoja.
Vrijednosti za struju zavarivanja propisuje proizvođač elektroda u
optimalnim granicama koje obezbjeđuju dobijanje kvalitetnog šava.
Smanjivanje struje zavarivanja ispod njene donje granice pogoršava
stabilnost luka i dovodi do nedovoljnog uvara, dok njeno povećanje iznad
gornje granice dovodi do pregrijavanja elektrode, opadanja obloge, prštanja
rastaljenog metala i dobijanja vrlo neravne površine šava. Smatra se da se
elektroda na kraju svog taljenja nesmije zagrijati više od 600 - 800 0C. Na
slici 7.12. date su vrijednosti za struju zavarivanja u zavisnosti od prečnika
elektrode. Optimalne veličine struje zavarivanja se nalaze u području
između crtkanih linija.
Struja zavarivanja se može odrediti u zavisnosti od prečnika
elektrode i dozvoljene gustine struje prema slijedećem izrazu:
Slika 7.12.
Zavisnost struje zavarivanja od prečnika elektrode
I z = j ⋅ Ae
gdje je:
I z - struja zavarivanja, u A;
j - dozvoljena gustina struje, u A/mm2;
A e - πd e 2/4 - površina poprečnog presjeka jezgra elektrode, u mm2.
Dozvoljena gustina struje za rut
Za d e , u mm………
Dozvolj. j, u A/mm2
232
Za približno određivanje struje zavarivanja može se u praksi koristiti

I z = m ⋅ de
gdje je:
m - koeficijent (m = 30 kod d e = 3 mm i m = 40 - 50 kod d e = 4 - 6 mm);
d e - prečnik elektrode, u mm
Na osnovu dijagrama na slici 7.12. dobijene su slijedeće srednje vrijednosti
struje zavarivanja u zavisnosti od prečnika elektrode:
d e , u mm………….
I z , u A…………….
Navedene vrijednosti za struju zavarivanja treba smatrati kao opću
preporuku, pošto na njenu veličinu utječu (osim prečnika elektrode) tip
obloge elektrode, debljina osnovnog materijala, oblik zavarenog spoja i
njegov položaj u prostoru.
Pri zavarivanju u vertikalnom položaju, struja zavarivanja se smanjuje za 15 - 20% u odnosu na p
Pri zavarivanju u položaju iznad glave, struja zavarivanja se smanjuje za
20-25% u odnosu na potrebnu struju zavarivanja u horizontalnom položaju
a prečnik elektrode ne treba da bude veći od 4 mm. Radi olakšavanja
prenosa materijala sa vrha elektrode u šav, zavarivanje u položaju iznad
glave treba vršiti sa kratkim lukom.
Kod veće brzine zavarivanja struja zavarivanja se mora povećati, dok se kod
manje brzine mora smanjiti. Ova zakonitost je definirana uvođenjem pojma
pogonska energija q p = q/v z (J/cm).
Na režim zavarivanja još utječe dužina (odnosno napon) luka. Dužina luka
ne treba da bude veća od prečnika jezgra elektrode. Dubina uvara pri
ručnom elektrolučnom zavarivanju sučeljenih spojeva iznosi od 1,5- 4 mm,
dok širina šava zavisi od prečnika elektrode i veličine poprečnih oscilacija
vrha elektrode.
Pri zavarivanju sučeljenih spojeva u horizontalnom položaju, radi
obezbjeđenja optimalnih uslova za formiranje šava, površina poprečnog
presjeka jednog zavara mora biti u slijedećem odnosu prema prečniku
elektrode:
Za prvi (korijeni) zavar:
A1 = (6 ÷ 8) ⋅ d e
Za ostale zavare:
A1 = (8 ÷ 12) ⋅ d e
gdje je:
A 1 - površina poprečnog presjeka korijenog zavara, u mm2;
A n - površina poprečnog presjeka svakog od ostalih zavara, u mm2;
d e - prečnik elektrode, u mm.
Površina poprečnog presjeka jednog zavara u zavisnosti od odabranog tipa i
prečnika elektrode, struje i brzine zavarivanja određuje se prema slijedećem
izrazu:
233
αz ⋅ Iz
Az =
vz ⋅ ρ
gdje je:
A z – površina poprečnog presjeka jednog zavara, u cm2;
α z - koeficijent taljenja, u g/Ah;
v z - brzina zavarivanja, u cm/h;
ρ - gustina metala zavara, u g/cm3.
Ako odredimo površinu poprečnog presjeka jednog zavara prema prethod -
nom izrazu možemo izračunati brzinu zavarivanja na osnovu izraza.
αz ⋅ Iz
vz = cm / h
Az ⋅ ρ
Brzina ručnog elektrolučnog zavarivanja iznosi do 15 m/h.
Kod proračuna deformacija uslijed zavarivanja neophodno je odrediti
pogon- sku energiju, koja je data slijedećim izrazom:
q U l ⋅ I z ⋅ ηef
qp = = J / cm
vz vz
Ako se brzina zavarivanja odredi p
αz ⋅ Iz
vz = cm / h
3600 ⋅ Az ⋅ ρ
to iz prethodnog izraza možemo dobiti odnos I z /v z :
I z 3600 ⋅ Az ⋅ ρ
= cm / h
vz αz
Ako u prethodnom izrazu zamijenimo, napravimo zamjenu
dobićemo slijedeći izraz za q p :
U l ⋅ 3600 ⋅ Az ⋅ ηef ⋅ ρ
qp = J / cm
αz
Pri ručnom elektrolučnom zavarivanju sa raznim vrstama obloženih
elektroda malo se mijenjaju napon luka, efektivni koeficijent korisnog
dejstva i koeficijent taljenja. Ako se u zadnjem izrazu zamijene
odgovarajuće srednje vrijednosti, to ćemo imati:
q p = 605 ⋅ Az J / cm
gdje je:
A z - površina poprečnog presjeka jednog zavara, u mm2.

234
Za praktične proračune prethodni izraz daje dovoljno tačne vrijednosti

pogonske energije q p , pa se može koristiti pri proračunu deformacija uslijed
zavarivanja.
Za određivanje potrebnog broja zavara u jednom šavu neophodno je
izračunati ukupnu površinu poprečnog presjeka navarenog metala.
Navedena površina za V - šav (slika 7.13.) može se izračunati na slijedeći
način:
Auk = 2 A1 + A2 + A3
odnosno
Auk = f 2 ⋅ tg (α 2) + s1 ⋅ d + (2 3) ⋅ c ⋅ [2 f ⋅ tg (α 2 ) + s1 + 6] mm2
Kod X - šava proračun ukupne površine poprečnog presjeka navarenog
metala vrši se na sličan način kao kod V - šava, ali za obje strane.
Slika 7.13.
Ukupna površina poprečnog presjeka navarenog metala za V - šav
Za približno određivanje ukupne površine poprečnog presjeka navarenog

metala za razne vrste šavova kod sučeljenih spojeva može se koristiti
dijagram na slici 7.14.
Ako je poznata ukupna površina poprečnog presjeka navarenog metala za
dati šav, površina poprečnog presjeka prvog (korijenog) zavara A 1 i
površina poprečnog presjeka svakog od ostalih zavara A n , možemo odrediti
potreban broj zavara (broj prolaza zavarivanja) prema slijedećem izrazu:
Auk − A1
n= +1
An
Pri zavarivanju kutnih šavova prečnik elektrode se obično određuje u
zavisnosti od katete šava:
Kateta šava k, u mm………..
Prečnik elektrode d e , u mm.

235
Pri ručnom zavarivanju kutnih šavova sa jednim prolazom zavarivanja

mogu se izvesti šavovi čije katete ne prelaze veličinu od 8 mm. Šavove sa
katetama većim od 8 mm treba izvesti sa dva ili više prolaza zavarivanja, pri
čemu poprečni presjek jednog zavara ne treba da bude veći od 30 - 40 mm2.
Kod određivanja broja zavara potrebno je znati ukupnu površinu popreč -
nog presjeka navarenog metala, koja se za kutni šav izračunava prema
slijedećem izrazu:
k2
Auk = ⋅ kv mm2
2
gdje je:
A uk - ukupna površina poprečnog presjeka navarenog metala, u mm2;
k - kateta šava, u mm;
k y - koeficijent povećanja, koji uzima u obzir postojanje zazora i ispupčenja
šava.
Slika 7.14.
Određivanje ukupne površine poprečnog presjeka navarenog metala
u zavisnosti od debljine lima i vrste šava
Koeficijent k y se određuje u zavisnosti od veličine katete šava:

Kateta šava k, u mm………..
Koeficijent povećanja k y …..
Ukupna površina poprečnog presjeka navarenog metala kod T - spojeva

236
može se približno odrediti u zavisnosti od katete šava (1) ili od debljine lima
(2 i 3) prema slici 7.15. Broj zavara (broj prolaza zavarivanja) se izračunava
na taj način što se ukupna površina poprečnog presjeka navarenog metala
(A uk ) podijeli sa maksimalno dozvoljenom površinom poprečnog presjeka
jednog zavara (30 do 40 mm2), to jest, n = A uk /30 ÷ 40. Struja i brzina
zavarivanja T - spojeva se određuje na isti način kao kod sučeljenih spojeva.
Slika 7.15.
Određivanje ukupne površine poprečnog presjeka navarenog metala kod
T - spojeva u zavisnosti od debljine lima, katete i vrste šava
Pogonska energija pri zavarivanju kutnih šavova se izračunava prema
jednadžbi za q p . Ako se usvoji srednja vrijednost za k y = 1,3 i uzme u obzir
izraz to se pogonska energija može približno odrediti prema slijedećem
izrazu:
k2
q p = 605 ⋅ ⋅ 1,3 = 395 ⋅ k 2 J / cm
2
gdje je:
k - kateta šava, u mm, ili
q p = 39.500 ⋅ k 2 J / cm
gdje je:
k - kateta šava, u cm.
7.1.4. Zavarivanje sučeljenih spojeva
Izbor vrste šava se vrši uglavnom prema debljini osnovnog materijala.

Navesti ćemo šavove koji se najčešće izvode.
I - šav
Debljina osnovnog materijala se kreće od 1 - 4 mm pri upotrebi elektroda
normalne prodornosti. Primjenom elektroda sa dubokim prodiranjem
mogu se na ovaj na - čin zavarivati i limovi većih debljina. Razmak između
elemenata zavisi od položaja zavarivanja, debljine osnovnog materijala te
vrste elektrode i iznosi s 1 = 0 - 2 mm.
Slika 7.16.
I - šav
I - šav prikazan na slici 7.16.a. je izveden sa jednim zavarom sa jedne strane,

zbog čega obično dolazi do nedovoljnog ili neujednačenog uvara u korijenu
šava. Da bi se to izbjeglo postavlja se podložna traka ispod korijena šava kao
237
na slici 7.16.b. Na ovaj način se mogu zavariti limovi debljine 3 - 8 mm pri

čemu je s 1 = 2 - 8 mm. Podložna traka može biti od istog metala kao i
osnovni materijal, u kom slučaju ostaje privarena uz šav. Ako je podložna
traka od drugog metala (obično Cu), tada se uklanja poslije zavarivanja. I -
šav sa podložnom trakom se najčešće primjenjuje u slučajevima kada je
nepristupačan korijen šava (naprimjer, kod sučeljenog zavarivanja cijevi).
Šavovi izvedeni prema slici 7.16.a. i b. se primjenjuju samo kod statički
opterećenih elemenata. Ukoliko je zavareni elemenat izložen promjenljivom
ili udarnom opterećenju, tada se I - šav izvodi na taj način što se korijen šava
izžlijebi i ponovo zavari slika 7.16.c.). Ovo je potrebno zbog toga što
neprovaren korijen i podložna traka izazivaju povećanje koncentracije
napona zbog naglog skretanja linija sila.
V - šav
V - šav se izvodi kod limova debljine od 5 - 15 mm. Ugao otvora žlijeba α =
600. Razmak u korijenu žlijeba s 1 = 0,4 mm. Zatupljenje korijena žlijeba h =
0 - 3 mm. V - šav može biti izveden sa više zavara (slika 7.17.a.) ili sa više
slojeva (slika 7.17.b.). Brojevi označavaju redoslijed izvođenja.
Slika 7.17.
V - šav
a - V - šav izveden sa više zavara; 1-k
b - V - šav izveden sa više slojeva; p - završni (pokrivni) k
U slučajevima na slici 7.17. a i b. potrebno je izžlijebiti korijen šava i izvesti

završni korijeni zavar. Dubina žlijeba za završni korijeni zavar treba da
iznosi 2 - 3 mm i na njegovim stranicama nesmije biti grešaka. Kod
opterećenja zavarenih elemenata na zamor, izvođenje završnog korijenog
zavara je obavezno.
X - šav
X - šav se izvodi kod limova debljine od 15 - 30 mm (slika 7.18.). Ugao otvora
žlijeba α =600. Razmak u korijenu žlijeba s 1 =0-4 mm. Zatupljenje korijena
žlijeba h =1-3 mm. X - šav može biti izveden sa više zavara ili sa više slojeva.
Kod X - šava treba voditi računa o redoslijedu zavarivanja pošto to utječe na
pojavu kutne deformacije, koja je inače kod ovog šava najmanja. Na slici
7.18. je brojevima označen redoslijed izvođenja zavara. Korijen X - šava
treba obavezno izžlijebiti prije nego se pristupi zavarivanju sa druge strane
žlijeba, to jest prije izvođenja pokrivnog korijena zavara.
Slika 7.18.

238
X - šav
Dvostruki U - šav
Dvostruki U - šav se izvodi kod limova debljine od 30 - 60 mm. Kut otvora

žlijeba α = 100. Razmak u korijenu žlijeba s 1 = 0 - 4 mm. Zatupljenje
korijena žlijeba h = 1 - 3 mm. Poluprečnik zaobljenja r = 3 - 5 mm.
Dvostruki U - šav može biti izveden sa više zavara ili sa više slojeva (slično
kao X - šav na slici 7.18.).
Kod U-šava je manji utrošak dodatnog materijala nego kod odgovarajućeg
V-šava ali je teža obrada ivica žlijeba. Korijen dvostrukog U-šava treba
obavezno izžlijebiti prije izvođenja pokrivnog korijenog zavara.
Sučeljeno zavarivanje limova različitih debljina
Ukoliko je razlika između debljina limova koje treba sučeljeno zavariti veća
od 3 mm, primjenjuje se zakošenje debljeg lima prema slici 7.19.
Slika 7.19.
Zavarivanje limova različitih debljina
Zakošenjem debljeg lima se omogućava normalno sučeljeno zavarivanje dva

lima različite debljine a osim toga se izbjegavaju nagle promjene toka linija
sila, što dovodi do smanjenja koncentracije napona u području šava.
Zavarivanje dva lima različite debljine se može izvesti sa V ili X - šavom.
Zavarivanje preklopnih i T-spojeva
T - spojevi
T - spojevi se ostvaruju kutnim šavovima. Najčešći slučajevi izvođenja

kutnih šavova prikazani su na slici 7.20.

239
Slika 7.20.
Kutni šavovi
Kao što se vidi na slici 7.20.a i b. kutni šav se može izvesti sa jednim ili više
zavara u zavisnosti od debljine osnovnog materijala i veličine opterećenja
koje šav treba da izdrži. Kod kutnih šavova je veoma važno da se kvalitetno
izvede korijeni zavar, pošto nije moguće korijen izžlijebiti i izvesti pokrivni
korijen zavar. Najpodesniji način izvođenja kutnih šavova je prikazan na
slici 7.20.c. Ovdje su stvoreni uvjeti za ravnomjerno formiranje šava, pošto
su oba kraka T - spoja nagnuta pod kutem od 450 a elektroda se nalazi u
vertikalnom položaju. Ovaj položaj je za zavarivača najudobniji i
omogućava dobijanje najkvalitetnijeg šava. Zbog toga treba nastojati da se
konstrukcija, uz pomoć raznih tipova pozicionera, postavi tako da je moguće
što veći broj kutnih šavova izvesti u tom položaju. Izraz zavarivanje "u
koritu" je u upotrebi u proizvodnji, pošto do sada nije pronađen
odgovarajući stručni izraz za taj položaj zavarivanja. Kutni šavovi mogu biti
izvedeni tako da je površina šava ispupčena, ravna ili udubljena (slika 7.21.).
Oblik površine kutnog šava zavisi prije svega od vrste elektrode. Ako se
upotrebi elektroda koja daje gust talina doći će do obrazovanja ispupčenog
šava, dok upotreba elektrode koja daje tečan talina dovodi do obrazovanja
udubljenja šava. Kutni šavovi sa ispupčenom površinom šava se
preporučuju za elemente koji su podvrgnuti statičkom opterećenju. Pri
promjenljivom i udarnom opterećenju povoljniji su kutni šavovi sa
udubljenom površinom šava.
Kutni šavovi sa ravnom površinom šava se po svojim svojstvima
nalaze između ispupčenih i udubljenih šavova, zbog čega su najčešće u
upotrebi. Veličina presjeka kutnog šava se određuje veličinom u njega
upisanog pravouglog trougla (sl. 7.21.d.). Kateta k tog trougla određuje
veličinu šava. Naime, smatra se da je maksimalna čvrstoća kutnog šava
postignuta ako je kateta k jednaka debljini lima (ako su kraci T - spoja od
lima različitih debljina, onda je mjerodavna debljina tanjeg lima).
Slika 7.21.
Presjeci kutnih šavova

240
Prema tome, povećanje katete šava k iznad debljine lima nema nikakvog
opravdanja. Kod proračuna čvrstoće šava mjerodavna je računska debljina
kutnog šava "a" (slika 7.21.d.). Za kutne šavove prema slijci 7.21. nije
potrebna izrada posebnog žlijeba, pa je priprema ivica limova jednostavna.
Međutim, oblik ovakvih kutnih šavova dovodi do naglog skretanja linija sila,
što je vrlo nepovoljno kod opterećenja konstrukcija na zamor. U tom slučaju
se preporučuju 1/2 V i K - šavovi kod kojih je skretanje linija sila znatno
povoljnije, pa je i koncentracija napona manja (slika 7.22.).
Slika 7.22.
1/2 V i K - šav
1/2 V - šav se primjenjuje kod limova debljine od 5 - 15 mm. Ovaj šav je

naročito podesan za zavarivanje sučeljenih i T - spojeva u horizontalno -
vertikalnom položaju. Kut otvora žlijeba α = 500. Razmak u korijenu žlijeba
s 1 = 0 - 4 mm. Zatupljenje u korijenu žlijeba h = 0 - 3 mm.
K - šav se primjenjuje kod limova debljine od 12 - 60 mm. Kut otvora žlijeba
α = 500. Razmak u korijenu žlijeba s 1 = 0 - 4 mm. Zatupljenje u korijenu
žlijeba h = 0 - 3 mm.
Preklopni spojevi
Kutni šavovi se primjenjuju i kod izvođenja preklopnih spojeva. Način
izvođenja preklopnih spojeva je prikazan na slici 7.23. Preklopni spojevi se
primjenjuju prilično rijetko i to najčešće za spajanje krajeva kutnika sa
limom.
Slika 7.23.
Preklopni spoj

241
Osnovni nedostatak preklopnih spojeva je u povećanoj koncentraciji napona

u odnosu na sučeljene spojeve, kao i u nepotrebnom utrošku materijala za
preklop. Debljina limova d obično ne prelazi 10 - 12 mm.
Postupci izvođenja šavova
Slika 7.24.
Postupci izvođenja šavova :
- strelice A i A' pokazuju opći smjer
- strelice 1, 2, 3, 4, 5 i 1', 2', 3', 4' po
i redoslijed zavarivanja povratn
Da bi se smanjile deformacije konstrukcija uslijed zavarivanja, preporuču -

ju se slijedeći najvažniji postupci pri ručnom elektrolučnom zavarivanju:
Kratki šavovi (čija dužina ne prelazi 250 - 300 mm) zavaruju se bez prekida
prema slici 7.24.
Šavovi srednje dužine (od 300 - 1000 mm) se zavaruju ili bez prekida od
sredine prema krajevima (slika 7.24.b.) ili povratnim korakom (slika 7.24.c.)
ili na preskok povratnim korakom (slika 7.24.d.).
Dugački šavovi (iznad 1000 mm) se zavaruju povratnim korakom od sredine
prema krajevima, najčešće sa dva zavarivača koji rade istovremeno (slika
7.24.e.).

242
Zavarivanje povratnim korakom utječe na smanjivanje deformacija uslijed
zavarivanja na način kako je to prikazano na (slici 7.25).

Slika 7.25.
Utjecaj zavarivanja povratnim korakom na smanjivanje deformacije uslijed
zavarivanja
a) Shema zavarivanja povratnim korakom;
b) promjena temperature uslijed zavarivanja;
c) poprečni naponi uslijed zavarivanja povratnim korakom;
d) poprečni naponi uslijed zavarivanja bez prekida po čitavoj
dužini šava;
e) opći smjer zavarivanja;
f) 1, 2, 3, 4 - smjer i redoslijed zavarivanja povratnim
korakom.

243
Slika 7.26.
Izvođenje šavova po dužini kada je debljina osnovnog materijala
veća od 20 - 25 mm
a) izvođenje prvog sloja;
b) poprečni presjek šavova prikazanih na slikama
pod c, d i e;
c) zavarivanje u blikovima;
d) zavarivanje u sekcijama (kaskadno);
e) zavarivanje u "piramidi";
l- dozvoljena
Pri zavarivanju elemenata velike debljine, popunjavanje žlijeba slojevima

bez prekida se ne smije vršiti, kako zbog nastajanja znatnih deformacija
uslijed zavarivanja, tako i zbog mogućnosti pojave prslina u prvom sloju
šava. Naime, prvi sloj šava se suviše ohladi prije izvođenja drugog sloja, pa
se svi naponi nastali pri hlađenju koncentrišu u njemu zbog velike razlike
između površine poprečnog presjeka tog sloja i osnovnog materijala (slika
7.26.a.). Ukoliko materijal šava ne može da izdrži nastale napone dolazi do
pojave prslina. Da bi se spriječilo stvaranje prslina, pri zavarivanju
elemenata velike debljine treba da bude mali vremenski razmak između
izvođenja susjednih slojeva. U tu svrhu se primjenjuju postupci izvođenja
višeslojnih šavova, koji su prikazani na slici 7.26.c do e. Njihov poprečni
presjek prikazan je na slici 7.26.b. Kod zavarivanja u blokovima (slika
7.26.c.) susjedni slojevi se ne smiju poklapati radi onemogućavanja stvaranja
grešaka na početku i na kraju pojedinih slojeva odnosno blokova.
Kod zavarivanja u sekcijama (slika 7.26.d.) čim se izvrši zavarivanje
jednog sloja odmah se prelazi na zavarivanje slijedećeg sloja, kako bi se
izbjeglo da se prethodno zavareni sloj ohladi. Zavarivanje u "piramidi" se
izvodi od sredine krajevima istovremeno sa dva zavarivača, na način kako je
to prikazano na slici 7.26.e.
7.1.4. Zavarivanje položenom elektrodom
Zavarivanje položenom elektrodom jeste postupak poluautomatskog zava -

rivanja sučeljenih i T - spojeva (slika 7.27.). Kod ovog postupka zavarivanja
se specijalne elektrode sa debelom oblogom dužine 1,5 - 2,0 m postavljaju u
horizontalni položaj u žlijeb kod sučeljenog spoja, odnosno u kut kod T -
spoja.
Slika 7.27.
244
Shema zavarivanja položenom elektrodom sučeljenih (a) i T - spojeva (b)
Elektrode su položene po dužini budućeg šava jedna iza druge. Jedan kraj
tog niza elektroda se spoji sa izvorom struje a na drugom kraju se
uspostavlja luk pomoću posebne ugljene elektrode. Luk prelazi sa kraja
jedne na početak susjedne elektrode u nizu. Elektrode i luk su pokriveni
bakarnom šinom koja upravlja luk prema žlijebu u osnovnom materijalu.
Bakarna šina istovremeno odvodi toplinu, što omogućava upotrebu
elektroda veće dužine, jer na taj način smanjuje njihovo krivljenje. U toku
procesa zavarivanja luk se ne vidi. Šav se formira taljenjem položenih
elektroda.
Ovaj postupak zavarivanja je produktivniji od ručnog zavarivanja oblože -
nom elektrodom, jer jedan zavarivač može istovremeno da rukuje sa
nekoliko takvih uređaja. Veća primjena ovog postupka zavarivanja je
ograničena zbog slije - dećih nedostataka:
- potrebna je brižljiva priprema ivica žlijeba u osnovnom materijalu;
- potrebno je imati bakarne šine za svaku vrstu šava;
- nije moguće u toku rada kontrolisati proces zavarivanja;
- provarivanje korijena po dužini šava nije uvijek dobro.
7.1.5. Gravitaciono zavarivanje
Gravitaciono zavarivanje predstavlja postupak poluautomatskog zavariva -

nja sučeljenih i T-spojeva (slika 7.28.). Kod gravitacionog zavarivanja sa
konstan - tnim kutem nagiba elektrode (slika 7.28.a.), debelo obložena
elektroda je učvršće - na jednim krajem u kliznu stezaljku 2 (koja slobodno
klizi po stubu 3), dok se drugim krajem oslanja na osnovni materijal. Luk se
uspostavlja poslije uključivanja struje preko specijalnog prekidača. Pošto se
elektroda uslijed taljenja skraćuje, stezaljka 2 klizi niz stub 3 sve do
ograničivača 4, kada se luk automatski prekida i gasi.
Za sve vrijeme zavarivanja elektroda je zadržala konstantan kut
nagiba α, pri čemu je vrh elektrode klizio po osnovnom materijalu. Kod
gravitacionog zavarivanja sa promjenljivim kutem nagiba elektrode (7.28.b),
njen gornji kraj je učvršćen u stezaljku 2, koja je pomoću zgloba 4 vezana za
stub 3. Luk se uspostavlja poslije uključivanja struje, pri čemu se elektroda
topi klizeći svojim vrhom po osnovnom materijalu. U toku taljenja elektroda
se skraćuje stalno povećavajući kut nagiba α, pošto zglob 4 ne mijenja svoj
položaj na stubu 3.
U oba slučaja gravitacionog zavarivanja vrh elektrode klizi po osnovnom
materijalu, oslanjajući se ivicom obloge na njega (slika 7.28.c.). Metalno
jezgro elektrode je na taj način izolovano od osnovnog materijala. I kod ovog
postupka zavarivanja jedan zavarivač može da rukuje sa nekoliko takvih
uređaja, pa je produktivnost rada veća u odnosu na ručno zavarivanje
obloženom elektrodom. Dužina elektrode za gravitaciono zavarivanje iznosi
700 mm.

245
Slika 7.28.
Shema gravitacionog zavarivanja
7.1.6. Zavarivanje pod vodom
Shema ručnog elektrolučnog zavarivanja pod vodom je prikazana na slici

7.29. Kod ovog postupka zavarivanja luk gori u plinskom mjehuru, koji se
stvara i održava zbog isparavanja i razlaganja okolne vode pod toplinskim
dejstvom luka. Obično se za zavarivanje pod vodom koristi istosmjerna
struja prave polarnosti. Luk u plinskom mjehuru gori stabilno. Moguće je
uobičajene vrste šavova izvesti u svim položajima zavarivanja. Prečnik
jezgra elektrode iznosi 4 - 55 mm.

Slika 7.29.
Shema elektrolučnog zavarivanja pod vodom

246
2 - luk;
3 - jezg
Obloga elektrode je premazana otpornim vodonepropusnim
premazom. Šavovi izvedeni pod vodom zadovoljavaju u pogledu čvrstoće.
Međutim, dolazi do povećanog sadržaja vodika u talini, što dovodi do
obrazovanja pora i pada plastičnosti metala šava. Struktura metala
zavarenog spoja pokazuje znake bržeg hlađenja poslije zavarivanja, dok je
zona utjecaja topline sužena. Zavarivanje pod vodom je moguće u riječnoj i
u morskoj vodi. Obično se izvodi do 30 - 40 m dubine zbog zavarivača
ronioca, koji mora da radi u vrlo teškim uvjetima visokog vodenog pritiska.
Perspektiva razvoja zavarivanja pod vodom se kreće u pravcu primjene
poluautomata i automata sa korišćenjem argona kao zaštitnog plina.
7.2. ZAVARIVANJE POD PRAŠKOM
Sa ciljem da se poveća produktivnost rada i poboljša kvalitet zavarivanja, u

proizvodnji zavarenih konstrukcija uveden je niz automata za elektrolučno
zavarivanje. Principijelna shema jednog takvog automata prikazana je na
slici 7.30.
Slika 7.30.
Shema automata za elektrolučno zavarivanje
1 - bubanj sa koturom elektrodne žice; 6 - točkići za dodavanje ele

2 - komandna tabla;
3 - pokretno postolje;
4 - elektromotor;
5 - reduktor;
Elektromotor 4 preko reduktora 5 pokreće točkiće 6 koji elektrodnu žicu

dodaju prema osnovnom materijalu. Električni luk se uspostavlja između
vrha elektrodne žice 7 i osnovnog materijala. Dodavanje elektrodne žice se
vrši u skladu sa brzinom njenog taljenja, pri čemu dužina luka pri
zavarivanju ostaje približno konstantna. Dovod struje za zavarivanje na
elektrodnu žicu se vrši na nekoliko centimetara od luka. Pošto se elektrodna
žica neprekidno dodaje, to je njeno zagrijavanje Džulovom toplinom malo.
Ovo omogućuje upotrebu većih gustina struje zavarivanja, pri čemu ne
dolazi do pregrijavanja elektrodne žice.

247
Automat se nalazi na pokretnom postolju. Poseban elektromotor, preko

reduktora, pokreće pogonske točkove postolja. Automat se kreće
pravolinijski konstantnom brzinom, pri čemu se brzina kretanja može
kontinualno mijenjati.
Prema načinu regulacije rada automata sa taljivom elektrodnom žicom,
postoje dvije vrste automata:
− Automati sa regulacijom brzine dodavanja elektrodne žice u toku
zavarivanja;
− Automati sa konstantnom brzinom dodavanja elektrodne žice u
toku zavarivanja.
Kod automata prvog tipa najčešće se koriste uređaji kod kojih se vrši
regulacija brzine dodavanja elektrodne žice prema naponu luka. Kod ove
vrste automata je uspostavljena veza između brzine dodavanja elektrodne
žice i napona luka, odnosno dužine luka. Pri normalnom (zadanom) naponu
luka, odnosno dužini luka, automat dodaje elektrodnu žicu brzinom koja je
približno jednaka brzina njenog taljenja. Ukoliko dođe do smanjenja dužine
luka (npr. zbog pojave ispup - čenja na zavarivanom elementu), automat
smanjuje brzinu dodavanja elektrodne žice. Ovo dovodi do povećanja dužine
i napona luka te uspostavljanja prvobitnog stanja. Međutim, ukoliko dođe
do povećanja dužine luka (npr. zbog udubljenja na zavarivanom elementu),
automat povećava brzinu dodavanja elektrodne žice. Ovo dovodi do
smanjenja dužine i napona luka na njihove prvobitne, odnosno zadane
vrijednosti. U toku procesa zavarivanja, brzina dodavanja elektrodne žice se
na gore opisani način stalno mijenja, odnosno usklađuje sa zadanim
naponom (i dužinom) luka. Savremeni automati održavaju napon luka sa
tačnošću od ± 0,5 V. Ovo odgovara održavanju dužine luka sa tačnošću od ±
0,2 - 0,3 mm, što je nemoguće postići pri ručnom zavarivanju. Prema tome,
automati prvog tipa promjenom brzine dodavanja elektrodne žice pomoću
odgovarajućeg regulatora, održavaju režim zavarivanja na konstantnim
(zadanim) vrijednostima.
Kod automata drugog tipa vrši se dodavanje elektrodne žice sa konstantom
brzinom koja je jednaka brzini njenog taljenja. Ovdje brzina dodavanja
elektrodne žice ne zavisi od napona luka ili drugih faktora. Kod ovog
automata samoregulaci - ja luka pri zavarivanju taljivom elektrodom je
toliko jako izražena da nije potrebna primjena posebnog regulatora kao kod
automata prvog tipa. Samoregulacija luka nastaje zato što se brzina taljenja
elektrodne žice mijenja sa povećanjem dužine luka. Naime, brzina taljenja
elektrodne žice se smanjuje sa povećanjem dužine luka, dok se povećava sa
smanjivanjem dužine luka. To znači da kod automata sa konstantnom
brzinom dodavanja elektrodne žice, svaka promjena dužine luka izaziva
promjenu brzine taljenja elektrodne žice. Na intezitet samoregulacije luka
najveći utjecaj imaju gustina struje zavarivanja i oblik spoljne
karakteristike izvora struje.
Pri malim gustinama struje, samoregulacija se odvija tako sporo da
ne može dovoljno brzo da prati promjene dužine luka. Sa povećanjem
gustine struje raste brzina taljenja elektrodne žice i pojačava utjecaj
samoregulacije. Pri gustini struje od 15 - 25 A/mm2 i brzini dodavanja
elektrodne žice od 0,5 - 1 m/min, neophodna je upotreba automatske
regulacije brzine dodavanja elektrodne žice. U ovom slučaju nije moguća
248
upotreba automata sa konstantnom brzinom dodavanja elektrodne žice. Pri

gustini struje od 30 - 50 A/mm2 i brzini dodavanja elektrodne žice od 1 - 2
m/min moguća je upotreba obje vrste automata. Međutim, pri gustini struje
od 50 - 100 A/mm2 i više, kao i brzini dodavanja elektrodne žice od 2 - 6
m/min, prednost imaju automati sa konstantnom brzinom dodavanja
elektrodne žice. Osim gustine struje, na intezitet samoregulacije veliki
utjecaj ima i oblik spoljne karakteristike izvora struje. Intenzitet
samoregulacije je najveći kod blago padajućih, horizontalnih ili rastućih
spoljnih karakteristika izvora struje.
U industriji se upotrebljavaju slijedeće vrste automata za elektrolučno
zavarivanje:
a) nepokretni automati (nemaju vlastiti mehanizam za kretanje, već se
zavarivani element kreće uz pomoć posebnog uređaja);
b) pokretni automati (imaju vlastiti mehanizam za kretanje)
7.2.1. Automatsko zavarivanje pod praškom
Ovaj postupak zavarivanja se često označava skraćeno sa EPP (elektrolu -

čno pod praškom). Na slici 7.31. prikazana je shema zavarivanja pod
praškom.
Pri automatskom zavarivanju pod praškom se koriste uređaji prema slici
7.30. U toku kretanja uređaja, oko elektrodne žice se stalno dovodi prašak za
zavarivanje koji pokriva električni luk. Luk se uspostavlja između
elektrodne žice i osnovnog materijala a gori u plinskom mjehuru koji se
obrazuje taljenjem praška. Elektrodna žica se stalno dodaje u skladu sa
brzinom njenog taljenja. Pod utjecajem topline luka, prašak se topi
obrazujući tečnu trosku. U toku procesa zavarivanja se od ukupno nasutog
praška istopi samo oko 20%, dok se preostali prašak može ponovo
upotrijebiti. Sakupljanje preostalog praška se obično vrši usisavanjem.
Debljina sloja nasutog praška iznosi od 50 do 60 mm. U slučaju da prašak
ima gustinu 11,5 g/cm3 (prosječno), statički pritisak sloja praška na talina
iznosi od 7 - 9 mbara, što je dovoljno da se spriječi prštanje tečnog metala i
omogući pravilno oblikovanje šava pri zavarivanju sa velikim strujama.

Slika 7.31.
Shema zavarivanja pod praškom
1 - ele
2-e
3 - pli

249
5-
Pri automatskom zavarivanju pod praškom koristi se istosmjerna ili

naizmjenična struja jačine do 1000-2000 A. Napon luka iznosi od 25-455 V.
Prečnik elektrodne žice najčešće iznosi 2-5 mm a koeficijent taljenja do 14-
18 g/Ah. Debljina limova koji se mogu zavariti iznose od 2-100 mm. Pri
normalnim režimima automatskog zavarivanja pod praškom, volumen taline
iznosi 10-20 cm3 (pri lučnom elektroluč - nom zavarivanju iznosi 1-2 cm3) a
dubina uvara 15-20 mm, što omogućava sučeljeno zavarivanje limova
debljine 15 20 mm bez zakošenja njihovih ivica. Automatsko zavarivanje
pod praškom se izvodi u horizontalnom položaju. Kod ovog postupka
zavarivanja nije potrebno izžlijebiti korijen šava kao kod ručnog
elektrolučnog zavarivanja, zbog toga što veliki volumen taline i dubina
uvara omogućavaju potpuno rastapanje korijena šava i prelaz postojećih
uključaka u trosku.
Zavarivanje pod praškom ima slijed
− duboko rastapanje osnovnog materijala omogućava da se na ivicama
limova izvode manja zakošenja (npr. Y - šav), ili da se zakošenja uopšte ne
izvode (do određene debljine limova);
− smanjuje se udio materijala elektrodne žice u metalu šava (2/3 šava otpada
na rastaljeni osnovni materijal a samo 1/3 materijal elektrodne žice);
− produktivnost rada se povećava u odnosu na ručno elektrolučno
zavarivanje do 10 puta;
− gubici zbog sagorijevanja i prštanja tečnog metala ne prelaze 2% težine
rastaljenog metala elektrodne žice;
− zaštita zavarivača nije potrebna pošto luk gori pod slojem praška;
− šavovi imaju glatku površinu, visok kvalitet i sporije se hlade (nego pri
ručnom elektrolučnom zavarivanju).
Osim navedenih prednosti, zavarivanje pod praškom ima i slijede
− proces zavarivanja se zbog sloja praška ne može pratiti, pa je potrebna
velika preciznost kod obrade ivica osnovnog materijala;
− utrošak praška i njegova cijena su prilično veliki, što bitno utječe na
ukupnu cijenu zavarivanja.
Automatsko zavarivanje pod praškom se koristi za zavarivanje niskouglji - čnih konstrukcionih č
Slika 7.32.
Automatsko zavarivanje pod praškom sa dvije elektrode

250
Radi povećanja produktivnosti rada, koriste se automati sa (najčešće) dvije

elektrode. Postoje dvije vrste takvih automata:
a-zavarivanje sa zajedničkim rastalom (slika 7.32.a.) u koji ulazi rastaljeni
metal sa obje elektrodne žice. Kristalizacija se odvija jedinstveno za čitav
talina.
b-zavarivanje sa posebnim rastalima (slika 7.32.b.). U ovom slučaju svaki
luk obrazuje svoj talina. Minimalni razmak između lukova je određen
dužinom taline a maksimalni vremenom zadržavanja troske u tečnom
stanju, jer se zavarivanje drugog luka mora izvoditi po tečnoj troski (zbog
stabilnosti gorenja luka).
7.2.2. Režimi automatskog i poluautomatskog zavarivanja pod

praškom
Utjecaj režima zavarivanja na dimenzije i oblik poprečnog presjeka šava
Osnovne dimenzije šava izvedenog automatskim i poluatomatskim

zavarivanjem pod praškom date su na slici 7.33.
Slika 7.33.
Osnovne dimenzije šava izvedenog zavarivanjem pod praškom
b
hu - d
Odnos širine šava b i dubine uvara h u naziva se koeficijent oblika

uvara ψ u :
b
ψu =
hu
Odnos širine šava b i nadvišenja šava c naziva se koeficijent oblika
nadvišenja šava ψ c :
b
ψc =
c
Kod dobro oblikovanih šavova, vrijednost koeficijenta oblika nadvišenja
šava nalazi se u području od 7 - 10. Vrijednosti ψ c < 7 dobijaju se kod uskih
šavova sa visokim nadvišenjem šava. Takvi šavovi nisu pogodni za
dinamička opterećenja zbog povećane koncentracije napona na mjestima
prelaza između osnovnog materijala i materijala šava. Vrijednosti ψ c > 10

251
dobijaju se kod širokih šavova sa niskim nadvišenjem šava. Ovi šavovi imaju
velike vrijednosti za ψ u , što takođe nije preporučljivo. Ukoliko proračun
pokaže da je ψ c < 7, biće neophodno da se ivice limova zakose kako bi žlijeb
primio višak materijala nadvišenja šava.
Da bi se mogao proračunom odrediti režim zavarivanja koji će obezbijediti
dobijanje šava željenih dimenzija i oblika njegovog poprečnog presjeka,
neophod - no je utvrditi vezu između parametara režima zavarivanja i
osnovnih dimenzija te oblika poprečnog presjeka šava. Na promjenu
dimenzija i oblika poprečnog presjeka šava utječu slijedeći parametri
zavarivanja:
Struja zavarivanja. Sa povećanjem struje zavarivanja povećava se količina
topline unijete u osnovni materijal, dok zbog porasta pritiska plinova dolazi
do povećanog duvanja luka. Ovo dovodi do većeg istiskivanja rastaljenog
metala ispod luka i njegovog dubljeg prodiranja u osnovni materijal. Uslijed
toga dolazi do povećanja dubine uvara. Takođe se povećava udio osnovnog
materijala u metalu šava. Zbog znatnog prodiranja luka u osnovni materijal
dolazi do malog porasta širine šava, dok se nadvišenje šava povećava uslijed
povećanja volumena rastaljenog metala elektrode. Sa porastom struje
zavarivanja koeficijent oblika uvara ψ u se smanjuje. Na slikama 7.34.a i
7.35.d. prikazan je utjecaj povećanja struje zavarivanja na dimenzije i oblik
poprečnog presjeka šava.
Slika 7.34.
Promjena dimenzije šava u zavisnosti od parametara režima zavarivanja
(naizmjenična struja; prašak OSC - 45)
a - pri promjeni struje zavarivanja I z (d e = 4 mm); v z = 30 m/h; U l = 35 - 36
V);
b - pri promjeni napona luka U l (d e = 4 mm; I z = 800 A; v z = 25 - 30 m/h, U l
=
35 - 36 V);
c - pri promjeni gustine struje j (v z = 30 m/h; U l = 35 - 36 V).
Gustina struje. Smanjivanje prečnika elektrodne žice (pri konstantnoj struji

zavarivanja) dovodi do povećanja gustine struje. To utječe na povećanje
dubine uvara i nadvišenja šava, dok se širina šava smanjuje (slika 7.34.d.).
252
Napon luka se mijenja proporcionalno sa dužinom luka. Sa povećanjem

dužine luka povećava se napon luka i dio topline koji se troši na taljenje
praška i elektrodne žice. To dovodi do povećanja širine šava, dok se dubina
uvara i nadvišenje šava nešto smanjuju (slika 7.34.b i 7.35.b.). Sa
povećanjem napona luka koeficijent oblika uvara ψ u se povećava.

Slika 7.35.
Utjecaj struje zavarivanja (a), napona luka (b) i brzine zavarivanja (a) na
dimenzije i oblik poprečnog presjeka
Brzina zavarivanja. Sa povećanjem brzine zavarivanja smanjuje se vrijeme

toplinskog dejstva luka na osnovni materijal. To dovodi do smanjivanja
dubine šava, dok se dubina uvara i nadvišenja šava smanjuju u manjoj mjeri
(slika 7.34.c). Pri brzinama zavarivanja većim od 80 m/h, na ivicama šava se
obrazuju zarezi.
Nagib elektrode. Zavarivanje se može izvoditi sa elektrodnom žicom koja je
postavljena vertikalno, "uglom naprijed" i "uglom natrag" (u odnosu na osu
po dužini šava). U svakom od navedenih položaja, luk nastoji da ostane u
pra v cu elektro dne žice, što utječe na o blik taline pa sa mim tim i na o blik
poprečnog presjeka šava. Pri zavarivanju "uglom naprijed" (slika 7.36.a.)
toplina zagrijava metal ispred luka, dok je istiskivanje taline ispod luka
smanjeno. To dovodi do povećanja širine šava, dok se dubina uvara i
nadvišenje šava smanjuju.
Pri zavarivanju "uglom natrag" (slika 7.36.b.) talina se zbog duhanja luka
stalno istiskuje ispod luka. To dovodi do povećanja dubine uvara i
nadvišenja šava, dok se širina šava smanjuje. Zavarivanje "uglom natrag"
se primjenjuje vrlo rijetko zbog mogućnosti pojave zona nerastapanja na
ivicama šava.
Slika 7.36.
Utjecaj ugla nagiba elektrodne žice na dimenzije i oblik poprečnog presjeka
šava
253
Veza između dimenzija šava i režima zavarivanja
Da bi se moglo osigurati dobivanje šava željenih dimenzija i oblika po -

prečnog presjeka, potrebno je utvrditi vezu između parametara režima
zavarivanja i osnovnih dimenzija šava. Dimenzije i oblik se određuju
količinom topline.
⋅ e(( − r ) ( 4⋅a ⋅t ) )
q 2
T=
2π ⋅ λ ⋅ v
Ako logaritmujemo, dobićemo slijedeće:
[
ln T = ln[(q ) (2π ⋅ λ ⋅ v)] − ln t − (r 2 ) (4 ⋅ a ⋅ t ]
Ako diferenciramo, dobićemo (prvi član desnog dijela je konstanta):
1 ∂T 1 r2
⋅ =− +
T ∂t t 4 ⋅ a ⋅ t2
A odatle:
∂T T  r 2 
= ⋅ − 1
∂t t  4 ⋅ a ⋅ t 
Maksimalna temperatura će biti postignuta pri ∂ T/ ∂ t = 0, to jest kada je
r2/4at-1 = 0, pa imamo:
r2
tmax =
4⋅a
Maksimalna temperatura se može odrediti ako se napravi smjena:
q⋅4⋅a
Tmax = ⋅ (e − 1)
2π ⋅ λ ⋅ v ⋅ r 2
Ako se u zamjeni a = λ /cρ, odnosno λ = acρ, tada dobijamo:
2⋅q
Tmax =
π ⋅ e ⋅ c ⋅ ρ ⋅ v ⋅ r2
Pošto stavimo odgovarajuće oznake, onda će kvadrat rastojanja od luka do
izoterme taljenja biti dat slijedećom jednadžbom:
2q
r2 =
π ⋅ e ⋅ c ⋅ ρ ⋅ vz ⋅ Ttop
Za tačkasti izvor topline površina izoterme taljenja na poprečnom presjeku
polubeskonačnog tijela jeste polukrug čiji je poluprečnik r. Ta površina u
stvari predstavlja površinu uvara koja je ograničena izotermom T top i iznosi
:
254
r2 ⋅π π 2q 1
Au = = ⋅ = ⋅ qp
2 2 π ⋅ e ⋅ c ⋅ ρ ⋅ vz ⋅ Ttop e ⋅ c ⋅ ρ ⋅ Ttop
gdje je:
q
qp = - pogonska energija.
vz
Međutim, stvarni oblik površine uvara pri automatskom i

poluautomatskom zavarivanju pod praškom u većini slučajeva se razlikuje
od polukruga (slika 7.37.).
Pri zavarivanju sa velikim strujama i malim naponima luka biće ψ u < 2
(slika 7.37. kriva 2.), dok će pri zavarivanju sa malim strujama i velikim
naponima luka biti ψ u > 2 (slika 7.37. kriva 3.).
Slika 7.37.
Površina uvara
1 - polukrug;
Na osnovu navedenog može se smatrati da stvarni oblik površine uvara predstavlja poluelipsu čij
Površina poluelipse, čija je jedna poluosa b/2 a druga h u , može biti određena
prema slijedećem:
b h π b h 2 π ⋅ψ u ⋅ hu 2
Au = π ⋅ ⋅ u = ⋅ ⋅ u =
2 2 2 hu 2 4
Ako izjednačimo desne strane jednadžbi dobićemo slijedeće:
qp qp
hu = 2 ⋅ = A⋅
π ⋅ e ⋅ c ⋅ ρ ⋅ Ttop ⋅ψ u ψu
Za niskougljenični i niskolegirani čelik veličine A biće jednaka:
1
A = 2⋅ = 0,00775
π ⋅ e ⋅ c ⋅ ρ ⋅ Ttop

255
Ako ovako izračunatu vrijednost za veličinu A zamijenimo u prethodne

izraze biće slijedeće:
qp
hu = 0,007775 ⋅ cm
ψu
Prema gornjem možemo odrediti dubinu uvara h u ako izračunamo pogon -
sku energiju q p i ako je poznat koeficijent oblika uvara ψ u .
Ovdje je:
q U l ⋅ I z ⋅ ηef
qp = = J / cm
vz vz
Koeficijent oblika uvara ψ u uglavnom zavisi od veličine struje zavari
- vanja, napona luka i prečnika elektrode. Naime, eksperimentalno je
utvrđeno da koeficijent oblika uvara ψ malo zavisi od brzine zavarivanja. U
području brzina koje se najčešće koriste pri automatskom zavarivanju pod
praškom, može se zbog toga smatrati da ψ u ne zavisi od brzine zavarivanja.
7.2.3. Proračun režima zavarivanja prema zadanim dimenzijama

šava
Režimi zavarivanja sučeljenih spojeva sa obje strane. Pri zavarivanju

sučeljenih spojeva sa obje strane prema slici 7.38. mora biti zadovoljen
slijedeći uvjet:
hu1 + hu 2 = d + p
Slika 7.38.
Dimenzije sučeljeno zavarenog spoja
p - preklapanje (3 - 4 mm)
Prvo se izračuna dubina uvara h u1 za prvu stranu prema slijedećem izrazu:

d
hu1 =   + (2 ÷ 3) mm
2
zatim se odredi struja zavarivanja I z imajući u v idu da se sa sv a kih 8 0 do
100 A postiže dubina uvara od 1 mm:

256
I z = (80 ÷ 100 ) ⋅ hu1

Dozvoljena gustina struje j pri automatskom zavarivanju pod praškom sučeljenih spojeva u zavis
d e , u mm...…….
j, u A/mm2…….
Pošto je određena struja zavarivanja i dozvoljena gustina struje, određuje se prečnik elektrodne ž
Iz
de = 2 ⋅
π⋅j
Eksperimentalno je utvrđeno da se pri automatskom zavarivanju pod
praškom postiže šav zadovoljavajućeg oblika ako je ispunjen slijedeći uvjet:
Za d e = 4 - 6 mm:
I z ⋅ v z = 20.000 ÷ 30.000 Am/h
Za d e = 2 mm:
I z ⋅ v z = 8.000 ÷12.000 Am/h
Na osnovu toga, brzina zavarivanja se može odrediti na slijedeći način:
Za d e = 4 - 6 mm:
vz =
(20 ÷ 30) ⋅ 103 m/h
Iz
Za d e = 2 mm:
vz =
(8 ÷ 12) ⋅ 103 m/h
Iz
Ovdje treba imati u vidu da se pri automatskom zavarivanju pod praškom
brzina zavarivanja kreće od 15 - 60 m/h, dok se kod poluautomatskog
zavarivanja pod praškom nalazi u području od 10 - 35 m/h. Zatim se za
usvojeni prečnik elektrodne žice i izračunatu struju zavarivanja odabere
optimalni napon luka U l i nalazi koeficijent oblika uvara ψ u . Poslije
određivanja pogonske energije q p , vrši se izračunavanje dubine uvara h u1 i
širine šava b. Pošto se prethodno odredi površina poprečnog presjeka zavara
A z vrši se izračunavanje nadvišenja šava c prema i koeficijenta oblika
nadvišenja šava ψ c . Ukoliko dubina uvara i ostale dimenzije šava ne
zadovoljavaju u početku postavljenim zahtjevima, vrši se potrebna
korekcija.
Proračun režima zavarivanja i dimenzija šava za drugu stranu sučeljenog
spoja se počinje određivanjem dubine uvara h u2 . Zatim se određuju ostale
veličine režima zavarivanja i dimenzija šava analogno kao za prvu stranu
sučeljenog spoja. Inače, dubine uvara treba da budu dovoljno velike da se
zavar 1 i 2 međusobno preklapaju za 3 - 4 mm, kako bi se obezbijedio
kvalitetan šav po čitavoj debljini sučeljenog spoja.
Režimi zavarivanja sučeljenih spojeva sa obje strane ako postoji žlijeb ili
razmak između limova. Vrsta šava, razmak između limova i žlijeb utječu

257
uglavnom na odnos dijela osnovnog i dodatnog materijala u šavu, dok oblik

uvara i debljina šava H ostaju praktično isti pri istom režimu zavarivanja.
Prema tome, za isti režim zavarivanja, pri navarivanju i zavarivanju u svim
slučajevima prikazanim na slici 7.39. debljina šava H ostaje ista:
H = hu + c = const
Slika 7.39.
Utjecaj vrste šava, razmaka između limova i žlijeba na oblik uvara
Na osnovu ovog izraza mogu se osnovne dimenzije šava (određene za

navarivanje ili sučeljeno zavarivanje) preračunati za slučaj kada se vrši
sučeljeno zavarivanje pri postojanju žlijeba ili razmaka između limova,
ukoliko se zavaruje sa istim režimom zavarivanja. Preračunavanje se vrši na
slijedeći način:
Ako postoji žlijeb.
U slučaju postojanja žlijeba, prvo se odabere koeficijent nadvišenja šava ψ' c
(optimalne vrijednosti za ψ c su od 7 do 10). Površinu poprečnog presjeka
dijela zavara koji se nalazi iznad površine lima određujemo na slijedeći
način:
A navara = A z - A žlijeba
Na osnovu nadvišenja šava c' u slučaju postojanja žlijeba biće jednako (uz
pretpostavku da je širina b ostala ista i pri postojanju žlijeba):
Ana var a
c' =
0 ,73 ⋅ b
Dobijamo traženu površinu poprečnog presjeka dijela zavara koji se nalazi
iznad površine lima:
c b2
Ana var a = 0,73 ⋅ b ⋅ c = 0 ,73 ⋅ b 2 ⋅ = 0,73 ⋅
b ψc

258
Potrebna površina žlijeba se određuje prema

A žlijeba = A z - A navara
Na osnovu izračunate potrebne površine žlijeba, dobija se dubina žlijeba:
A žlijeba = f2 tg (α/2)
Slika 7.40.
Poprečni presjeci šavova
Azlijeba
f=
tg (α 2)
gdje je:
α - ugao žlijeba (60 - 700).
Po što je H = co nst, stva rna dubina uva ra za slučaj postoja nja žlijeba
određuje se u saglasnosti sa:
hu1' = H − c
Na ovaj način su određene dimenzije šava na prvoj strani sučeljenog spoja,
slika 7.40. Zatim se odredi dubina uvara h u2 na drugoj strani sučeljenog
spoja. Određivanje ostalih dimenzija šava vrši se analognim postupcima kao
za prvu stranu spoja.
Ako postoji razmak između limova: Razmak između limova se ostavlja kako
bi bilo omogućeno sučeljeno zavarivanje limova većih debljina bez izrade
žlijeba. U ovom slučaju dio taline prodire u razmak, pri čemu se nadvišenje
šava smanjuje a dubina uvara povećava. Prvo se odredi dubina uvara, širina
šava, nad - višenje šava i debljina šava pri određenom režimu zavarivanja za

259
slučaj sučeljenog spoja bez žlijeba i razmaka između limova. Zatim se

izračuna nadvišenje šava c za slučaj kada postoji razmak između limova na
osnovu:
A z = A navara + A razmaka
Az = 0,73 ⋅ b ⋅ c' + H ⋅ s1 − c' ⋅ s1

Az − f 2tg (α 2 ) − H ⋅ s1
c' =
0 ,73 ⋅ b − s1
Na kraju se izračuna dubina uvara h u1 . Određivanje dimenzija šava na
drugoj strani spoja vrši se postupkom koji je ranije objašnjen.
Ako postoji žlijeb i razmak između limova. Prvo se odredi dubina uvara,
širina šava, nadvišenje šava i debljina šava pri određenom režimu
zavarivanja za slučaj sučeljenog spoja bez žlijeba i razmaka između limova.
Zatim se izračuna nadvišenje šava c' za slučaj kada postoji žlijeb i razmak
između limova na slijedeći način:
A z = A navara + A žlijeba + A razmaka
Az = 0 ,73 ⋅ b ⋅ c' + f 2tg (α 2 ) + H ⋅ s1 − c' ⋅ s1
Az − f 2tg (α 2 ) − H ⋅ s1
c' =
0 ,73 ⋅ b − s1
Na kraju se izračuna dubina uvara h u1 '. Određivanje dimenzija šava na
drugoj strani spoja vrši se postupkom koji je ranije objašnjen.
Režimi zavarivanja sučeljenih spojeva sa obje strane uz primjenu višepro -
laznih šavova. Zavarivanje sučeljenih spojeva uz primjenu višeprolaznih
šavova se koristi onda kada nije moguće popuniti žlijeb u jednom prolazu
zavarivanja auto - matom slika 7.41. Pri proračunu režima zavarivanja
prvog zavara na prvoj strani spoja, treba odrediti takav režim zavarivanja
koji će omogućiti postizanje maksi - malne dubine uvara. Ovo je potrebno
zato da se poslije izvođenja prvog zavara i sa druge strane ostvari njihovo
međusobno preklapanje za 3 - 4 mm. Međutim, zbog mogućnosti pojave
vrućih prslina uslijed nepovoljnih uvjeta kristalizacije, utvrđeno je da se one
neće pojaviti ako pri izvođenju prvog zavara gustine struje ne prelaze
slijedeće vrijednosti:
d e , u mm............
j, u A/mm2.......
Proračun režima zavarivanja prvog zavara se vrši na slijedeći način:

Prvo se odabere prečnik elektrodne žice i izračuna struja zavarivanja u
zavisnosti od dozvoljene gustine struje. Zatim se prema slici odabere
optimalni napon luka i koeficijent oblika uvara. Brzina zavarivanja se
izračuna prema prethodnim jednadžbama. Pošto se prethodno izračuna
pogonska energija q p , zatim se odredi dubina uvara hu. Poslije toga se
proračunaju širina šava b, površina poprečnog presjeka zavara A z1 prema
nadvišenje šava c i debljina šava H.
260
Sve ovo se određuje kao da nema žlijeba ni razmaka između limova.
Slika 7.41.
Dimenzije višeprolaznih šavova
Pošto smo već izračunali površinu poprečnog presjeka prvog zavara A z1 ,

visina ispunjavanja žlijeba se određuje slijedećom formulom:
Az1
hz' =
tg (α 2 )
U slučaju da postoji razmak između limova, visina ispunjavanja žlijeba se
određuje slijedećom formulom:
Az − H ⋅ s1
hz ' =
tg (α 2 )
Pretpostavimo da je debljina prvog zavara H pri zavarivanju uz
postojanje žlijeba ista kao i pri zavarivanju bez žlijeba za isti režim
zavarivanja. Tada se veličina zatupljenja rastaljenog prvim zavarom na
prvoj strani sučeljenog spoja izračunava slijedećom formulom:
h' o = H - h' ž
Režim zavarivanja ostalih zavara na prvoj strani sučeljenog spoja se
određuje iz uvjeta potrebnih za ispunjavanje žlijeba.
Površina žlijeba se određuje prema slije
A žlijeba = f2 tg (α/2)
Površina poprečnog presjeka dijela zavara koji se nalazi iznad površine lima
se određuje pošto se prethodno odabere koeficijent nadvišenja šava ψ' c :
b2
Ana var a = 0 ,73 ⋅
ψ c'
Širina šava b mora biti veća od širine žlijeba za 2 - 3 mm sa svake strane:
261
b = b žlijeba + 2(2 ÷ 3)
Pošto je b žlijeba / 2 = f tg (α/2), to je b žlijeba = 2f tg (α/2).
Širina šava b će tada biti jednaka:
α 
b = 2 ftg   + 2(2 ÷ 3)
2
Ukupna površina poprečnog presjeka navarenog metala sa jedne strane
sučeljenog spoja je jednaka:
A uk =A žlijeba + A navara
Površina dijela žlijeba koju treba da ispune ostali zavari sa jedne strane
sučeljenog spoja iznosi:
Aostali = Auk + Az1
Ako prvo odredimo režim zavarivanja ostalih zavara i provjerimo da li je
širina šava veća od širine žlijeba a zatim izračunamo površinu poprečnog
presjeka svakog od ostalih zavara A z :
αz ⋅ Iz
Az =
3600 ⋅ ρ ⋅ vz
tada će broj potrebnih ostalih zavara iznositi:
Aostali
n=
Az
Režim zavarivanja prvog zavara sa druge strane sučeljenog spoja određuje
se iz uvjeta osiguranja rastapanja zatupljenja, odnosno potrebnog
međusobnog preklapanja prvih zavara sa obje strane:
h0' + h0" = p + h
gdje je:
h' o - dubina rastapanja zatupljenja od prvog zavara na prvoj strani
sučeljenog spoja;
h" o - dubina rastapanja zatupljenja od prvog zavara na drugoj strani
sučeljenog spoja;
p - preklapanje prvih zavara;
h - zatupljenje.
Režimi zavarivanja ugaonih šavova. Pri automatskom i poluautomatskom
zavarivanju pod praškom, ugaoni šavovi se izvode na slijedeće načine:
− zavarivanje "u koritu", pri čemu se elektrodna žica nalazi u vertikalnom
položaju;
− zavarivanje sa nagnutom elektrodnom žicom.
Pri zavarivanju "u koritu", ugaone šavove možemo smatrati kao šavove
sučeljenih spojeva uz postojanje žlijeba čiji je kut α = 900. Pri zavarivanju
262
ugaonih šavova neophodno je da širina šava bude jednaka širini žlijeba slika
7.42.a. pošto bi došlo do pojave zareza ukoliko bi širina šava bila veća od
širine žlijeba (slika 7.42.b.). Nasuprot tome, suviše uski i duboki šavovi su
skloni obrazovanju vrućih prslina. Ovakvi šavovi imaju male vrijednosti
koeficijenta oblika kutnog šava. Odnos širine šava b i debljine šava H
nazivamo koeficijent oblika kutnog šava (ψ = b/H). Eksperimentalno je
utvrđeno da se gustina struje u elektrodnoj žici mora nalaziti u određenim
granicama kako bi se dobio ugaoni šav zadovoljavajućeg oblika. Dozvoljene
gustine struje u zavisnosti od prečnika elektrodne žice su slijedeće:
d e , u mm............
j, u A/mm2.......
Površina poprečnog presjeka zavara sa ravnom površinom šava se odre -
đuje pomoću katete šava k:
k2
Az =
2
Kutne šavove sa katetom od 3-4 mm možemo izvesti samo sa elektrodnom
žicom prečnika 2 mm, od 4-5 mm sa elektrodnom žicom 3 mm, dok sa
elektrod - nom žicom prečnika od 4-5 mm možemo izvesti kutne šavove sa
katetom najmanje 5-6 mm. Elektrodne žice većeg prečnika od 5 mm se ne
upotrebljavaju jer ne obezbjeđuju dobro uvarivanje u korijenu kutnog šava.
Inače, u jednom prolazu zavarivanja možemo izvesti kutni šav sa katetom do
10 mm.
Slika 7.42.
Poprečni presjeci kutnih šavova zavarenih "u koritu"
a - pri optimalnom koeficijentu oblika kutnog šava (
b - pri koeficijentu oblika kutno
Na osnovu odabranog prečnika elektrodne žice i dozvoljene gustine struje,

izračunava se struja zavarivanja prema slijedećoj formuli:
π ⋅ de 2
Iz = ⋅j
4
Zatim se izračuna brzina zavarivanja koja će omogućiti dobijanje ugaonog
šava.

263
Oblik površine ugaonog šava zavisi od odnosa struje i brzine zavarivanja.

Pri malim strujama i velikim brzinama zavarivanja dobiće se udubljen kutni
šav, dok će se pri velikim strujama i malim brzinama zavarivanja dobiti
ispupčen kutni šav. Struja zavarivanja pri kojoj se za datu brzinu
zavarivanja dobija ravan kutni šav, naziva se kritična struja zavarivanja I kr
na slici 7.43.
Slika 7.43.
Zavisnost kritične struje od brzine zavarivanja
Ako je I z = I kr dobijaju se kutni šavovi sa ravnom površinom. Međutim, ako

je I z > I kr dobijaju se ispupčeni, dok ako je I z < I kr dobijaju se udubljeni
kutni šavovi.
7.2.4. Utjecaj promjena mrežnog napona na oblik i dimenzije šava pri

automatskom i poluautomatskom zavarivanju pod praškom
U toku zavarivanja dolazi do promjena mrežnog napona koje utječu na

promjenu režima zavarivanja a samim tim na promjenu dimenzija i oblika
šava. Na promjenu režima zavarivanja, osim promjena mrežnog napona,
utječe i način regulacije automata za zavarivanje.
Pri zavarivanju automatima sa regulacijom brzine dodavanja elektrodne
žice, napon luka se stalno održava na zadanoj veličini. Zbog toga, pad
mrežnog napona dovodi do znatnih promjena struje zavarivanja.
Na slici 7.44. kriva a predstavlja spoljnu karakteristiku izvora struje pri no-
minalnom mrežnom naponu, dok je tačkom 1 određen režim zavarivanja.
Ukoliko u mreži dođe do pada napona, to će spoljna karakteristika izvora
struje zauzeti položaj b zbog pada napona praznog hoda sa vrijednosti U 01
na U 02 . Sada će režim zavarivanja biti određen tačkom 2. Tačka 1 i 2 se
nalaze na pravoj U l = const koja se naziva statička karakteristika sistema
regulacije. Iz navedenog proizilazi da je pri padu mrežnog napona, napon
luka ostao isti, dok se struja zavarivanja sma - njila sa vrijednosti I z1 na I z2 .

264
Slika 7.44.
Utjecaj pada mrežnog napona na promjenu režima zavarivanja pri U l = const.
Kod blago padajućih spoljnih karakteristika izvora struje, isti pad mrežnog
napona dovodi do veće promjene struje zavarivanja nego kod strmo
padajućih spoljnih karakteristika. Prema tome, promjena mrežnog napona
pri zavarivanju automatima sa regulacijom brzine dodavanja elektrodne
žice dovodi do promjena dimenzija šava uslijed promjena struje
zavarivanja. Struja zavarivanja uglavnom utječe na dubinu uvara. Zbog
toga, pad mrežnog napona pri zavarivanju sa velikim strujama dovodi do
znatnog smanjivanja dubine uvara.
Pri zavarivanju automatima sa konstantnom brzinom dodavanja elektrodne
žice, pad mrežnog napona dovodi do znatnog napona luka, dok malo utječe
na struju zavarivanja. Na slici 7.45. kriva a predstavlja spoljnu
karakteristiku izvora struje pri nominalnom mrežnom naponu. Režim
zavarivanja je određen tačkom 1, koja predstavlja presjek spoljne
karakteristike izvora struje i krive U l = f (I z ). Kriva U l = f (I z ) se naziva
statička karakteristika sistema regulacije. Ako dođe do pada mrežnog
napona, spoljna karakteristika izvora struje zauzima položaj b, dok je režim
zavarivanja određen tačkom 2.
Slika 7.45.
Utjecaj pada mrežnog napona na promjenu režima zavarivanja pri v e = const.
Na slici 7.45. je vidljivo da se pri padu mrežnog napona struja zavarivanja

neznatno se mijenja za razliku od napona luka čije su promjene znatne. Pri
velikim brzinama dodavanja elektrodne žice, (a to znači pri velikim
strujama zavarivanja), kriva U l = f (I z ) dobija kos položaj. To dovodi do

265
manjih promjena napona luka, ali se promjene struje zavarivanja

povećavaju.
7.2.5. Zavarivanje sučeljenih spojeva
Zavarivanje sučeljenih spojeva sa jedne strane
Zavarivanje sučeljenih spojeva sa jedne strane u jednom prolazu zavari -

vanja se izvodi zbog povećanja produktivnosti rada, pošto se zavarivani
element ne mora okretati i zavariti i sa druge strane. Na ovaj način se mogu
zavariti sučeljeni spojevi debljine do 20 mm. Međutim, da bi se postiglo
uvarivanje po čitavoj debljini sučeljenog spoja, za debljine limova iznad 14
mm neophodno je postojanje razmaka između limova od 5 - 6 mm ili se
mora izraditi žlijeb. Da bi se izbjegla pojava prokapljina i postiglo
ujednačeno uvarivanje korijena šava, postavlja se ispod spoja podložna
traka ili podloga od praška.
Osnovni postupci zavarivanja pod praškom sučeljenih spojeva sa jedne
strane prikazani su na slici 7.46. Pri zavarivanju prema slici 7.46.a,
neophodno je potpuno nalijeganje bakarne podložne trake na osnovni
materijal pošto postoji mogućnost da talina prodre u razmak između
podložne trake i osnovnog materijala. U ovom slučaju između ivica limova
nema razmaka. Kada bakarna podložna traka ima oblik prema slici 7.46.b,
između ivica limova se ostavlja razmak od 3 - 4 mm, s tim da dubina žlijeba
bude najmanje 6 mm.
Pri zavarivanju prašak prodire u žlijeb podložne trake, istopi se i utječe na
obliko - vanje korijena šava. Ovaj postupak zavarivanja sa jedne strane daje
u praksi dobre rezultate. Zavarivanje sa bakarnom podložnom trakom sa
žlijebom se takođe koristi pri sučeljenom zavarivanju cijevi i cilindričnih
posuda malih prečnika (slika 7.47.).
Slika 7.46.
Zavarivanje pod praškom sučeljenih spojeva sa jedne strane

266
Slika 7.47.
Shema zavarivanja pod praškom sa bakarnom podložnom trakom sa žlijebom
Pri zavarivanju prema slici 7.46.c, čelična podložna traka je zavarena za

osnovni materijal i trajno ostaje sa njim. Koristi se za zavarivanje limova do
10 mm debljine u slučajevima kada nije moguće izvesti korijeni zavar (kod
cijevi i cilindričnih posuda malih prečnika). Podložna traka mora biti iz istog
metala kao i osnovni materijal. Nalijeganje podložne trake na osnovni
materijal mora biti dobro.
Dimenzije čelične podložne trake u zavisnosti od debljine osnovnog mate -
rijala su slijedeće:
Debljina osnovnog materijala, u mm......
Debljina podložne trake, u mm...............1 - 3
Širina podložne trake, u mm...................
Zavarivanje prema slici 7.46.d. se primjenjuje kod sučeljenih spojeva
cilindričnih posuda sa debelim limovima i kod cijevi malog prečnika. Ovdje
je na debljinu lima izveden nastavak u obliku podložne trake. Kad nije
moguće okretati zavarivani elemenat, primjenjuje se sučeljeno zavarivanje
prema slici 7.46.e.
Pri automatskom zavarivanju pod praškom sučeljenih spojeva sa jedne strane, primjenjuje se i po

267
Slika 7.48.
Shema zavarivanja sa podlogom od praška
1 - osnov
2 - prašak za
Pošto se prethodno osnovni materijal namjesti u potreban položaj, u gume-

nu cijev se dovede vazduh pod pritiskom, koji preko azbestnog platna vrši
pritisak na prašak za zavarivanje. Na taj način prašak sprečava isticanje
taline iz šava i utječe na oblik korijena šava.
7.2.6. Zavarivanje preklopnih i T-spojeva
Zavarivanje preklopnih i T - spojeva se izvodi "u koritu" i sa nagnutom

elektrodnom žicom (slika 7.49.)
Slika 7.49.
Shema zavarivanja preklopnih i T - spojeva

268
Slika 7.50.
Shema zavarivanja šava na kutu i kutnih šavova
rastapanje kraja vertikalnog lima;
Zavarivanje "u koritu" omogućava najbolje oblikovanje šava, pa se primje-

njuje kad god je moguće postaviti zavarivanu konstrukciju u odgovarajući
položaj (slika 7.49.a i b.). Pri zavarivanju T - spojeva "u koritu" neophodna
je preciznija montaža elemenata nego pri zavarivanju sa nagnutom
elektrodnom žicom zbog mogućnosti isticanja taline i troske kroz razmak
između limova. Savremene mašine za plinsko rezanje omogućavaju dovoljno
preciznu obradu elemenata T - spoja.
Ukoliko je razmak između krakova T-spoja veći od 1-1,5 mm, pri
zavarivanju "u koritu" neophodna je primjena specijalnih mjera koje
sprečavaju istjecanje taline i troske (slika 7.50.).
Automatsko zavarivanje pod praškom preklopnih i T-spojeva često se izvodi
na taj način što se automat kreće po konstrukciji slika 7.51.
Slika 7.51.
Shema automatskog zavarivanja pod praškom jednog I - nosača

269
7.2.7. Zavarivanje kružnih šavova
Izvođenje kružnih šavova imamo pri zavarivanju cilindričnih posuda, cijevi i

prirubnica na cijevima. Ovdje se zavarivani elemenat okreće suprotno od
smjera zavarivanja, dok je automat za zavarivanje nepokretan. Na taj način
se proces zavarivanja kružnih šavova odvija u horizontalnom položaju.
Zavarivanje kružnih šavova je naročito otežano kod cilindričnih proizvoda
prečnika ispod 500 mm zbog mogućnosti isticanja taline i tečne troske u
smjeru okretanja proizvoda.

Slika 7.52.
Shema zavarivanja kružnih šavova malog prečnika
1 - bočna strana uređaja za zadržavanje praška;
2 - elektrodna žica;
3 - dovod praška;
4 - žičana četka za zadržavanje praška;
5 - pomak elektrodne žice.
Da bi se spriječilo isticanje taline pri zavarivanju kružnih šavova

prečnika od 100 - 400 mm, elektrodna žica je pomjerena za 5 - 30 mm
suprotno od smjera okretanja cilindričnog proizvoda (slika 7.52.). Pri tome,
veći pomak elektrodne žice odgovara manjem prečniku proizvoda. Ukoliko
bi pomak elektrodne žice bio suviše veliki, talina bi isticao na stranu
suprotno od smjera okretanja proizvoda.
To znači da je ispravno određivanje veličine pomaka elektrodne žice veoma
važno za kvalitetno izvođenje zavarivanja. Pri izvođenju kružnih šavova
malog prečnika koriste se posebni uređaji za zadržavanje praška (slika 7.53.
i 7.54.). Na slici 7.52. žičana četka 4 sprečava osipanje praška, dok se na slici
7.53. pločice 3 podižu i spuštaju usljed sopstvene težine prema obliku šava i
na taj način sprečavaju osipanje praška. Da bi se spriječilo isticanje taline
kroz razmak između ivica limova, pri izvođenju kružnih šavova malih
prečnika koriste se bakarne pod - ložne trake. Pri zavarivanju kružnih
šavova malih prečnika na proizvodima sa debelim limovima, koriste se
nastavci u obliku podložne trake (slika 7.46.d.).

270
Slika 7.53.
Uređaj za zadržavanje praška
1 - elektrodna žica;
2 - dovod praška;
3 - garnitura pločica;
Ukoliko prečnik proizvoda dozvoljava zavarivanje automatom i sa unutra -

šnje strane, to se izvodi zavarivanje sa obje strane. U ovakvim slučajevima
prvo se izvede zavarivanje sa unutrašnje strane, pa se radi sprečavanja
isticanja taline kroz razmak između ivica limova koristi podloga od praška.
Slika 7.54.
Shema zavarivanja kružnih šavova sa podlogom od praška na pokretnoj
remenici
1 - ele
2 - mjesto dodav
Uređaj prikazan na slici 7.55. se takođe pokreće uslijed sile trenja, dok se
pritisak na proizvod ostvaruje djelovanjem posebne opruge (koja je
ugrađena u taj uređaj).
Slika 7.55.
Okretni uređaj sa podlogom od praška
271
Izvođenje kružnih šavova velikih prečnika se vrši na specijalnim kretnim uređajima za zavarivan
Izvođenje kutnih šavova na cilindričnim elementima malih prečnika vrši se
na okretnom uređaju prema slici 7.57.
U pogledu režima zavarivanja, pri izvođenju kružnih šavova treba imati u
vidu slijedeće:
− izabrati najmanju moguću struju zavarivanja koja osigurava dobijanje
potrebne dubine uvara;
− izabrati najmanji mogući napon luka koji osigurava dobro oblikovanje
šava;
− izabrati brzinu zavarivanja reda 30 - 40 m/h;
− kut nagiba elektrodne žice prema vertikali treba da iznosi 10 - 150
suprotno od smjera okretanja proizvoda.
Slika 7.56.
Okretni uređaj za zavarivanje kružnih šavova velikih prečnika
Slika 7.57.
Shema izvođenja kružnih šavova na okretnom uređaju
7.2.8. Montaža spojeva prije zavarivanja

272
Pri montaži spojeva prije zavarivanja mora se voditi računa o tome da

razmak između limova bude jednak po čitavoj dužini spoja kako bi kvalitet
šava bio svuda isti. Ovo se odnosi i na međusobni pomak limova spoja po
visini.
Slika 7.58.
Ulazne i izlazne pločice
Zbog toga se limovi pri montaži prvo ručno spoje kratkim šavovima. Duži-
na kratkih šavova zavisi od debljine limova spoja i iznosi od 20 - 80 mm a
njihov međusobni razmak ne smije biti veći od 500 mm. Na kraju se kratkim
šavovima pričvršćuju ulazne i izlazne pločice (slika 7.58.). Naime, pošto se
zavarivani elementi prije montaže odrežu na tačne dimenzije, to ulazna
pločica služi da automat na njoj započne a izlazna da završi zavarivanje.
Poslije zavarivanja se te pločice odrežu. Na taj način se postiže da početak i
kraj šava budu kvalitetno izvedeni.
7.2.9. Poluautomatsko zavarivanje pod praškom
Pri poluautomatskom zavarivanju pod praškom, elektrodna žica se dodaje

automatski, dok se držač elektrode pomjera ručno po žlijebu budućeg šava
(slika 7.59.).
Mehanizam 4 odmotava elektrodnu žicu sa kotura 3 i potiskuje je kroz
fleksibilnu cijev 2 u držač elektrode 1 u područje žlijeba. Prašak za
zavarivanje se nalazi u posudi na samom držaču elektrode odakle se
slobodnim padom dovodi u područje zavarivanja.
Slika 7.59.
Shema poluatomatskog zavarivanja pod praškom
1 - držač elektrode;
2 - fleksibilna cijev;
273
3 - kotur sa elektrodnom žicom; 6 - osnovni materijal.
Inače, sam proces zavarivanja je isti kao kod automatskog zavarivanja pod
praškom. Ravnomjerno pomicanje držača elektrode moguće je samo ako
brzina zavarivanja ne prelazi 30 - 40 m/h. Pri poluautomatskom zavarivanju
se koristi naizmjenična i istosmjerna struja.
Poluatomatsko zavarivanje sučeljenih spojeva sa jedne strane najčešće se
primjenjuje za limove od 3 - 6 mm debljine, uz obaveznu upotrebnu
podložne trake ili podloge od praška. Poluautomatsko zavarivanje sučeljenih
spojeva sa obje strane primjenjuje se za zavarivanje limova debljine od 3-20
mm. Režimi polu - automatskog zavarivanja pod praškom srednjih i debelih
limova mogu se odrediti na način koji je ranije naveden za automatsko
zavarivanje pod praškom.
7.3. TEORIJSKE OSNOVE ELEKTROLUČNOG ZAVARIVANJA

TALJIVOM ŽIČANOM ELEKTRODOM U ZAŠTITI PLINA
Elektrolučno zavarivanje u zaštiti inertnog i aktivnog plina je uopćeni

naziv za sve varijante postupaka elektrolučnog zavarivanja taljivom
žičanom elektrodom. Skraćena slovna oznaka za ovaj postupak
elektrolučnog zavarivanja u nas do sada nije uvedena. U američkoj literaturi
ovaj postupak je poznat pod skraćenicom GMAW, što dolazi od izraza
"GAS - METAL - ARC - WELDING", dok je u njemačkoj literaturi
usvojena skraćena oznaka MSG, što dolazi od izraza "METALL -
SCHUTZGASSCHWEIßEN".
Kod ovog postupka zavarivanja žičana elektroda se koristi za uspostavlja -
nje električnog luka i kao dodatni metal. Električni luk je izvor topline za
zavarivanje, a uspostavlja se između taljive žičane elektrode i radnog
komada. Zaštita taline i kapi dodatnog metala, kao lakše uspostavljanje
električnog luka, ostvaruje se dovođenjem spolja odgovarajućeg zaštitnog
plina ili plinske smješe.
Osnovna osobina postupaka je zavarivanje velikom gustinom struje, pri -
mjena malih prečnika žičane elektrode uz upotrebu odgovarajućeg zaštitnog
plina.
Kada je postupak otkriven, primjenjivan je, uglavnom, za zavarivanje
aluminija. Tada je uveden izraz MIG ("METAL - INERT - GAS"), koji je
korišćen kao skraćenica za pomenuti postupak zavarivanja. Sada se ova
skraćenica koristi za označavanje jedne od varijanti postupka zavarivanja u
zaštiti plina.
Kasnije je razvijena varijanta postupaka sa upotrebom aktivnog plina (u
prvom redu CO 2 ) i plinskih smješa za zaštitu zone zavarivanja, što je dovelo
do izraza MAG ("METAL - AKTIV - GAS"). Ova varijanta postupka
odlikuje se nešto manjim gustinama struje zavarivanja, što omogućava
primjenu na širi dijapa- zon metala. Ovaj kasniji razvoj uslovio je
prihvatanje izraza GMAW (MSG) za uopšteni naziv postupka, jer se za
zaštitu koriste inertni i aktivni plin, kao i njihove smješe.
GMAW (MSG) postupak zavarivanja je razvijen kao poluautomatski
mehaniziran i automatski.
Svi komercijalno značajni metali, kao što su: konstrukcioni čelici, nehrđa -
jući čelici, vatrootporni čelici, nikal i njegove legure, aluminij i njegove
274
legure, bakar i njegove legure, titan i njegove legure, kao i raznorodni

metali, mogu se zavarivati ovim postupkom i to u svim položajima.
7.3.1. Podjela postupka
Osnovna podjela postupka zavarivanja u zaštiti plina može se izvršiti prema:

- vrsti za
- obliku električnog luka, odnosno prenosa dod
Podjela prema vrsti zaštitnog plina
Prema vrsti zaštitnog plina postupak se dijeli na varijante :

- zavarivanje u zaštiti inertnog plina (MIG); to je zavarivanje taljivom
žičanom elektrodom u zaštiti inertnih plinova (argon, helij ili njihove
smješe).
- Zavarivanje u zaštiti aktivnog plina, (MAG); to je zavarivanje taljivom
žičanom elektrodom u zaštiti aktivnog plina (ugljičnodioksid i smješe).
Za skraćeno označavanje mogu se upotrebljavati i dopunski simboli, kao:
- MAGC (zavarivanje u zaštiti CO 2 plina);
- MAGM (zavarivanje u zaštiti plinskih smješa).
Podjela prema obliku električnog luka
Podjela postupka zavarivanja taljivom žičanom elektrodom u zaštiti plina

može se izvršiti i prema obliku električnog luka, zavisno od načina prenosa
dodatnog metala ka osnovnom. U tom cilju, uz oznaku varijante postupka
zavari - vanja, može da se doda odgovarajući simbol, koji govori o obliku
električnog luka. Kao primjer navode se slijedeće oznake:
a) MIGs - elektrolučno zavarivanje taljivom žičanom elektrodom u zaštiti
inertnog plina, sa prenosom dodatnog metala u mlazu (Spray - Arc);
b) MIGp - elektrolučno zavarivanje taljivom žičanom elektrodom u zaštiti
inertnog plina, sa pulsirajućim prenosom dodatnog metala;
c) MAGk - elektrolučno zavarivanje taljivom žičanom elektrodom u zaštiti
aktivnog plina, sa kratkospojenim prenosom (Short - Arc). Postoji
mogućnost proširenja načina označavanja dodavanjem oznake i za
zaštitni plin (DIN 51680 daje detaljnija uputstva).
U tabeli 7.1. data je podjela postupka zavarivanja prema obliku električnog
luka, odnosno prenosa dodatnog metala.
Tabela 7.1. Podjela postupaka prema obliku električnog luka

Naziv električnog
Oblik prenosa dodatnog metala Simbol Napomena
luka

275
Normalni
Prenos u mlazu s Bez kratkog spoja
( Spray – Arc )
Uz pojavu kratkog
“ Dugi “ Krupnokapljičasti I
spoja
“ Kratki “
Kratkospojeni k U kratkom spoju
( Short – Arc )
Pulsirajući
( mogućnost regulisanja
Pulsirajući veličine kapljice u p Bez kratkog spoja
zavisnosti od frekvencije
kapanja )
7.3.2. Električni luk u zaštiti plina i polaritet žičane elektrode
Električni luk u zaštiti plina je, u načelu, metalni luk. Ovaj električni luk je
sličan sa električnim lukom pri zavarivanju obloženom elektrodom.
Zavarivanje u zaštiti plina daje svjetliji električni luk, zahtijeva veću gusti -
nu električne struje, a ostvaruje se drugačijim prenosom dodatnog metala u
poređe- nju sa drugim postupcima elektrolučnog zavarivanja. Obrazovanje
električnog luka zavisi od niza faktora, kao što su: zaštitni plin (napon
jonizacije), vrsta taljive žiča - ne elektrode, vrsta osnovnog metala,
promjenljive veličine režima zavarivanja i dr.
Kao i kod ručnog elektrolučnog zavarivanja obloženom elektrodom, i kod
zavarivanja u zaštiti plina postoje slijedeća područja:
− područje anodnog pada napona (područje plus pola);
− područje katodnog pada napona (područje minus pola) i
− plazma područje (stub električnog luka).
Pri zavarivanju jednosmjernom strujom postoji direktna i indirektna polarizacija. Direktna polari
najčešće se koristi jednosmjerna struja indirektne polarizacije. Ova vrsta električne
veze daje stabilniji električni luk, ravnomjerniji prenos dodatnog metala, relativno
male gubitke uslijed razbrizgavanja i veću dubinu uvarivanja. Jednosmjerna struja
direktne polarizacije rijetko se koristi, jer električni luk postaje vrlo nestabilan, čak
i ako je koeficijent taljenja veći, pri istoj jačini struje, od koeficijenta taljenja sa
indirektnom polariza - cijom. Izuzetak čini navarivanje, gdje je taljiva žičana
elektroda povezana na minus (-) pol. U ovom slučaju se postiže veći koeficijent
taljenja žičane elektrode bez pregrijavanja i ravnomjerniji i manji uvar.
Naizmjenična struja nije našla primjenu u postupku elektrolučnog zavari -
vanja taljivom žičanom elektrodom u zaštiti plina iz dva razloga:
a) Električni luk se prekida tokom svakog poluciklusa, čim se struja smanji
na nulu, i ne može se ponovo uspostaviti ukoliko se katoda dovoljno
ohladi. Treba imati na umu da se, pri uobičajenim frekvencijama od 50
Hz, polarizacija smanjuje sa dvostrukim brojem frekvencija, tj. 100 puta
u sekundi.
b) Zamjena poluciklusa indirektnog polariteta direktnim dovodi do
nestabilnosti električnog luka.
Temperatura u električnom luku je različita i zavisi od sastava plazme

(stuba) električnog luka, pa je umnogome određuju vrsta zaštitnog plina,
taljiva žičana elektroda, metal koji se zavaruje, kao i jačina struje. Radi
276
upoređenja daju se karakteristične temperature u električnom luku za

varijantu MIG, postupak ruč - nog elektrolučnog zavarivanja obloženom
elektrodom i TIG postupak zavarivanja:
a) MIG, u osi stuba elektrolučnog luka preko 8000 0K, a u katodnoj mrlji
elektrode oko 3000 0K;
b) Ručno elektrolučno, u električnom luku od 5000 do 6000 0K;
c) TIG, u osi stuba električnog luka od 10 000 do 30 000 0K, a u katodnoj
mrlji elektrode od 2000 do 5000 0K.
7.3.3. Elektrolučno zavarivanje taljivom žičanom elektrodom u

zaštiti inertnog plina (varijanta MIG)
To je varijanta GMAW (MSG) postupka elektrolučnog zavarivanja talji -

vom žičanom elektrodom u zaštiti inertnog plina. Kao zaštitni plin koristi se
čisti inertni plin ili plinska smješa. Ova varijanta našla je široku primjenu u
zavarivanju čelika, aluminija, bakra, magnezija, nikla, titana, kao i njihovih
legura.
Pri zavarivanju neželjeznih metala kao zaštitni plin uglavnom se koristi
argon, čistoće 99,95%.
Za specijalne svrhe zavarivanja koriste se smješe argona i helijuma.
Pri zavarivanju čelika kao zaštitni plin može se koristiti argon sa dodacima
ugljičnih - dioksida i kisika. Dodavanjem ugljičnogdioksida ili kisika argonu
dobija se tečljiviji talina, stabilizuje se električni luk, smanjuje
razbrizgavanje i postiže bolje uvarivanje. Osim toga, time se smanjuje
mogućnost nastajanja pora, jer talina, zahvaljujući povećanoj tečljivosti,
manje sprečava izlazak plinova na povr - šinu. Pri zavarivanju varijantom
MIG i oksidaciji legirajućih elemenata metala, on postaje grubokapljičast
zbog oksidacije površine vrha žičane elektrode. Neznatni dodaci
ugljičnogdioksida ili kisika (u iznosu od 1 do 5%) argonu stvaraju aktivnu
smješu koja djeluje na talina. Djelovanje aktivnih plinova iz ove smješe je
neznat - no, pa primjena smješa sa navedenim iznosima aktivnih dodataka
pripada varijatni MIG.
U praksi se, pri zavarivanju viskolegiranih čelika, argonu dodaje 1 do 3%
kisika. Pored kisika, kvalitet zavara se poboljšava dodavanjem vodika
argonu.
Pri zavarivanju bakra inertnom plinu se dodaje azot.
Varijanta MIG može se primjenjivati u širokom dijapazonu debljina osnov-
nog metala. Donja granica se ne može tačno odrediti. To zavisi od tipa
zavarenog spoja, dozvoljenih grešaka u šavu, dimenzija radnog komada
(zbog mogućeg odvođenja topline), kao i stručnosti zavarivača.
Varijanta MIG sa pulsirajućim prenosom dodatnog metala (MIGp) hrom -
nikl čelika, aluminija i njegovih legura, zbog svoje veće snage, postaje
konkuren - tna TIG postupku zavarivanja. Uslijed velike količine topline,
koja se stvara pri MIG zavarivanju, zavarivač mora voditi računa da ne
dođe do pregrijavanja u zoni zavarivanja, jer to može da prouzrokuje
stvaranje dubokih zareza na stranicama žlijeba. Zbog toga treba strogo
voditi računa o pravilnom izboru vođenja žičane elektrode, odnosno pištolja

277
za zavarivanje. Primjenom žičanih elektroda manjeg prečnika, ovaj problem

se znatno umanjuje.
7.3.4. Elektrolučno zavarivanje taljivom žičanom elektrodom u

zaštiti aktivnog plina (varijanta MAG)
Ova varijanta GMAW (MSG) postupka zavarivanja razlikuje se od vari -

jante MIG samo po vrsti zaštitnog plina.
Pri zavarivanju varijantom MAG kao zaštitni plin koristi se ugljičnidiok -
sid (CO 2 ) i plinske smješe ugljičnogdioksida sa argonom, kisikom, odnosno
smješa sva tri plina. Zaštitno djejstvo ugljičnogdioksida, odnosno plinskih
smješa, ogleda se u izolovanju zone zavarivanja (električnog luka i taline) od
vazduha.
Široku primjenu varijanta MAG je našla u poluautomatskom i automat -
skom zavarivanju žičanom elektrodom (prečnika 0,8 do 2 mm)
niskougljičnih i niskougljičnih niskolegiranih čelika.
Stepen zaštite i dezoksidacije metala pri zavarivanju u zaštiti ugljičnog
dioksida može biti povećan primjenom punjene žičane elektrode. Izborom
zaštit - nog plina može se mijenjati dubina uvarivanja i širina zavara, a na
taj način, i oblik istog. Dobro provođenje topline kroz CO 2 plin uslovljeno je
njegovom disocija - cijom. Naime, CO 2 plin se u električnom luku, pod
dejstvom visoke temperature, razlaže prema formuli:
gdje je: Q utrošena toplina na disocijaciju CO 2 plina. Kada disocirani plin

dospije do spoljne granice električnog luka, u hladniju zonu (uglavnom je to
radni komad), reakcija se odvija sa desna u lijevo.
Pri tome se oslobađa utrošena toplina na disocijaciju (oko 283878⋅103 J/mol,
odnosno 67590 kcal/mol). Više topline dospijeva na površinu radnog
komada, što utječe na postizanje dubljeg i užeg uvara.
Pri zavarivanju u zaštiti ugljičnogdioksida, čak i kod visokih gustina struje,
teško je dobiti prenos dodatnog metala u mlazu. Oslobođeni kisik
prouzrokuje takav prenos dodatnog metala pri kome lako nastaju kratki
spojevi. Nepravilan karakter prenosa dodatnog metala, između ostalog,
uvjetovan je jakim sužavanjem električnog luka i smanjenjem dimenzija
mrlje zagrijavanja. To treba uzimati u obzir pri izboru režima zavarivanja i
izvora za napajanje strujom.
Izborom struje, napona, prečnika taljive žičane elektrode i zaštitnog plina
može se postići:
− električni luk bez kratkih spojeva (MAGs);
− električni luk sa malo kratkih spojeva (MAGI) i
− kratki električni luk sa puno kratkih spojeva (MAGk).
Kod ovog posljednjeg prenosa dodatnog metala dobija se manji uvar. Kao
posljedica uronjavanja krupnih kapi dodatnog metala pojavljuje se
razbrizgavanje. Primjenom plinskih smješa razbrizgavanje je znatno manje
nego pri upotrebi čistog CO 2 plina. Pri zavarivanju u zaštiti CO 2 plina dolazi
do oksidacije metala i, na taj način, do gubitka željeza i dijela legirajućih

278
elemenata. Naime, slobodni kisik u električnom luku prvenstveno vrši

oksidaciju jednog dijela pratećih elemenata (silicij i mangan) i obrazuje
trosku. Za kompenzaciju tih gubitaka i potpunu dezoksidaciju zavarivanje
se izvodi taljivim žičanim elektrodama sa povećanim sadržajem mangana i
silicija u odnosu na njihov sadržaj u obloženim elektrodama.
Osnovna prednost varijante MAG, u poređenju sa varijantom MIG, sastoji
se u ekonomičnosti. Ugljičnidioksid se proizvodi u velikim količinama, pa
nema problema oko snabdijevanja, a i cijena mu je znatno niža od cijene
argona. Kvalitet šavova, dobijen zavarivanjem varijantom MAG, sasvim je
zadovoljavajući.
Varijanta MAG sa kratkospojnim prenosom dodatnog metala (MAGk), pri zavarivanju ugljičnih
7.3.5. Prenos dodatnog metala kroz električni luk
Istraživanja su pokazala, da se prenos dodatnog metala kroz električni luk,

pri zavarivanju postupkom elektrolučnog zavarivanja u zaštiti plina, može
bitno mijenjati, što zavisi od slijedećih faktora:
− napon električnog luka;
− zaštitni plin;
− jačina, odnosno gustina struje zavarivanja;
− karakteristika izvora struje;
− sastav dodatnog metala;
− dužina izvučenog (slobodnog) dijela žičane elektrode iz kontaktne vođice.
Kod prenosa finim kapljicama, bez kratkih spojeva, smjer kapljica može da
bude aksijalan i neaksijalan. Direktno aksijalni prenos odnosi se na kretanje
samih kapljica duž linije, koja predstavlja nastavak uzdužne ose žičane
elektrode. Neaksijalni prenos se ostvaruje u bilo kom drugom pravcu, koji se
razlikuje od pravca uzdužne ose žičane elektrode.
Da bi se optimalno iskoristile mogućnosti postupka zavarivanja u zaštiti
plina, neophodno je poznavati utjecaj svakog od prethodno navedenih
faktora. U nastavku će biti razmotrena dva najznačajnija faktora tj. njihov
utjecaj na oblik prenosa dodatnog metala. O ostalim navedenim faktorima i
njihovom utjecaju govori se u poglavlju o utjecaju različitih promjenljivih
veličina na proces zavari - vanja.
Utjecaj procentualnog sadržaja ugljičnogdioksida u argonu na oblik prenosa
dodatnog metala utvrđen je snimanjem električnog luka velikom brzinom
(8000 snimaka u sekundi). Kada se snimljeni film projektuje brzinom od 16
do 24 snimaka u sekundi, fenomen prenosa dodatnog metala može se lijepo
vidjeti od trenutka otkidanja kapljice do ponovnog formiranja slijedeće.
8. SPECIJALNI POSTUPCI ZAVARIVANJA
8.1. ELEKTROOTPORNO ZAVARIVANJE (EO)

Postupci kod kojih se metal zagrijava i tali toplinom koja nastaje uslijed
otpora prolazom električne energije nazivaju se elektrootporni postupci
zavariva - nja. Prilikom elektrootpornog zavarivanja nema pojave

279
električnog luka, a za oblikovanje spoja potrebno je primjeniti uz toplinsku i

mehaničku energiju.
Otpor kojim se vodič suprostavlja prolasku struje proporcionalnan je dužini
vodiča, a obrnuto proporcionalan presjeku. Osim toga, specifični otpor je
karakteristika svakog materijala. Izraz za računanje otpora je:
ρ ⋅t
R=
A
Količina topline koja se oslobo di na otpo ru u o dređenom otpo ru mo že se
izračunati po Jouleovom zakonu:
Q = R ⋅ ∫ I ⋅ dt
odnosno pojednostavljeno:
Q = I 2 ⋅ R⋅t
gdje je:
Q = oslobođena toplina
I = struja koja teče kroz vodič
R = omski otpor vodiča
t = vrijeme
Ovdje se radi o pretpostavci da je I = konst. i R = konst. U stvarnosti R nije konstantan,
novi veći otpor. Uz postojeći otpor materijala vodiča, na mjestu dodira
pojavit će se dodatni kontaknti otpor R (slika 8.1.)
I
Qk = I 2 ⋅ Rk ⋅ t
Slika 8.1.
Na mjestu nehomogenosti javlja se različiti otpor od otpora homogenog vodiča
Kontaktni otpor ovisi o sili prijanjanja dijelova, stanju površine, vrsti spoja
(kod zavarivanja), o vrsti dodatnog materijala ili lema (kod lemljenja).
Takođe, može se izračunati i toplina nastala na mjestu kontakta i ona iznosi:
Q = I 2 ⋅ Rk ⋅ t
Iz prethodnih razmatranja možemo zaključiti da ključnu ulogu u procesu
zavarivanja ima kontaktni otpor među zavarivanim limovima. Otpori
materijala ne igraju važnu ulogu u oblikovanju spoja zbog njihovog malog
udjela u ukupnom otporu i njih možemo zanemariti.
8.1.1. Uređaji za zavarivanje električnim otporom
Postoji veliki broj tipova uređaja za zavarivanje električnim otporom. Ovdje

će biti objašnjen samo njihov električni dio. Na slici 8.2. prikazana je
električna shema uređaja za zavarivanje električnim otporom. Ta shema je
280
ista za sučeljeno i preklopno zavarivanje. Uređaji za zavarivanje električnim

otporom rade po pravilu sa naizmjeničnom strujom. Struje zavarivanja
iznose i do 100.000 A, dok je napon 220 ili 380 V.
Primarna strana transformatora je izvedena u sekcijama sa mnogo izvoda, pa je moguća
izliven iz bakra, bronze ili aluminija. U blizini pokretne elektrode ugrađuje
se posebna elastična spojnica iz tankih bakarnih traka ili iz elastičnog
mnogožilnog provodnika. Kod savremenih uređaja za zavarivanje koriste se
mehanički prekidači (kod jednostavnih neautomatskih uređaja male snage) i
ignitroni (kod složenih automatskih uređaja). Ignitroni uključuju i isključuju
struju zavarivanja, rade praktično bez inercije (trenutno), bešumni su, ne
iskre i ne habaju kontakte. Za upravljanje radom strojeva takođe se koriste i
elektronski regulatori vremena. Struja zavarivanja se mijenja uključivanjem
i isključivanjem broja namotaja na primarnoj strani transformatora pomoću
regulatora 4 (slika 8.2.).
Slika 8.2.
Električna shema uređaja za zavarivanje električnim otporom
1 - čeljusti za stezanje osnovnog materijala; 3 - zavarivački tr
2 - osnovni materijal;
Broj stupnjeva regulacije iznosi od 4 - 16. Odnos maksimalnog broja

uključenih namotaja prema minimalnom iznosi od 1,9 - 2,6. Pri promjeni
broja uključenih namotaja N 1 , mijenja se sekundarni napon U 2 prema
slijedećem izrazu:
N2
U 2 = U1 ⋅
N1
gdje su:
U 1 i U 2 - primarni i sekundarni napon transformatora;
N 1 i N 2 - broj namotaja primarne i sekundarne strane transformatora.
Pošto je obično N 2 = 1, tada ćemo imati:
U1
U2 =
N1

281
Struja zavarivanja teče od sekundarne strane transformatora prema

elektrodama. Rastojanje od sekundarne strane transformatora, kao i
površina koju obu - hvata sekundarna kontura, moraju biti što manji pošto
od toga zavisi omski i induktivni pad napona u sekundarnom kolu pa samim
tim i struja zavarivanja.
Struja zavarivanja se određuje prema slijedećem izrazu:
U2
Iz =
X 2 + (R2 + R )
2 2
gdje je:
I z - struja zavarivanja, u [A];
U 2 - napon praznog hoda transformatora (između krajeva elektroda), u
[V];
X 2 - induktivni otpor sekundarne konture, u [Ω];
R 2 - omski otpor sekundarne konture, u [Ω];
R - omski otpor osnovnog materijala, u [Ω].
Kod uređaja za zavarivanje električnim otporom, induktivni otpor sekun -
darne konture često je veći od omskog otpora. Zbog toga, struja zavarivanja
zavisi uglavnom od induktivnog otpora sekundarne konture. Zbog velikog
induktivnog otpora, uređaji za zavarivanje električnim otporom imaju
padajuću spoljnu karakteristiku izvora struje. Na slici 8.3. prikazana je
spoljna karakteristika izvora struje uređaja za zavarivanje električnim
otporom.
Slika 8.3.
Spoljna karakteristika izvora struje uređaja za zavarivanje električnim
otporom
a - strmo padajuća (1) i blago padajuća (2) spoljna ka
b - određivanje stepena uključenja primarne strane tra
Presjek spoljne karakteristike izvora struje sa apscisom u tački I 2 (slika
8.3.a.) odgovara kratkom spoju (direktno spojene elektrode; U 2 = 0), dok
presjek sa ordinatom u tački U 2 odgovara praznom hodu transformatora
(elektrode razmaknute; U 2 = U o ; I 2 = 0). Da bi se dobili zavareni spojevi
istog kvaliteta na cijeloj konstrukciji pri preklopnom zavarivanju, nije
poželjno da se struja zavari - vanja bitno mijenja u toku samog procesa
zavarivanja. Zbog toga se preporučuje da uređaji za tačkasto i šavno
282
zavarivanje imaju strmo padajuću spoljnu karakteristiku (slika 8.3.a, kriva

1.). Međutim, kod sučeljenog zavarivanja preporučuje se da uređaji za
zavarivanje imaju blago padajuću spoljnu karakteristiku (slika 8.3.a, kriva
2.). To je potrebno zbog toga što, u momentu nastajanja dodira pojedinih
tačaka čela osnovnog materijala, dolazi do naglog povećanja struje
zavarivanja. Ovo ubrzava zagrijavanje i izbacivanje tih djelića metala, pa
proces topljenja napreduje stabilno. Blago padajuća spoljna karakteristika
omogućuje takvo pove - ćanje struje zavarivanja.
Za zadanu struju zavarivanja i poznati otpor elementa koji se zavaruje,
može se odrediti potrebni sekundarni napon transformatora. Ako na slici
8.3. b. unesemo napon i struju zavarivanja, na osnovu njihovog presjeka
(tačka A) možemo odrediti stupanj na koji treba uključiti transformator da
bi se izvršilo željeno zavarivanje.
Za ostvarivanje tlaka na elektrodama kod uređaja veće snage, primjenjuje
se pneumatski ili pneumatsko - hidraulični sistem. Međutim, kod uređaja
male snage tlak se ostvaruje ručnim ili nožnim mehanizmom.
Indukativni otpor X 2 sekundarne konture uređaja za zavarivanje elektri -
čnim otporom zavisi kako od površine koju obuhvata ta kontura, tako od
dimenzija i oblika zavarivane konstrukcije koja se unosi u tu konturu (zbog
toga što metal zavarivane konstrukcije posjeduje magnetne osobine).
Pomoću dijagrama na slici 8.4. mogu se odrediti orijentacione vrijednosti za
indukativni otpor X 2 sekundarne konture uređaja za zavarivanje
električnim otporom.
Slika 8.4.
Zavisnost induktivnog otpora sekundarne konture od površine A
koju obuhvata ta kontura
Međutim, tačne vrijednosti za induktivni otpor X 2 mogu se

izračunati za određeni uređaj prema posebnom proračunu.

283
Slika 8.5.
Promjena struje zavarivanja u zavisnosti od dimenzija zavarivanog elementa
unešenog u sekundarnu konturu (čelični limovi 2, 5 + 2,5 mm; 500 x 500
mm)
Da bi se obezbijedio isti kvalitet zavarenih spojeva na jednoj konstrukciji,

neophodno je da se struja zavarivanja ne mijenja u toku rada. Veoma je
teško una - prijed utvrditi tačnu zavisnost promjena struje zavarivanja od
magnetnih unešenih u sekundarnu konturu. Zbog toga treba
eksperimentalno odrediti promjene struje zavarivanja u zavisnosti od
konkretnih dimenzija i oblika zavarivanog elementa i njegovog položaja u
sekundarnoj konturi uređaja za zavarivanje (slika 8.5.).
8.1.2. Sučeljeno zavarivanje električnim otporom
8.1.2.1. Sučeljeno zavarivanje zbijanjem
Pri sučeljenom zavarivanju zbijanjem, zavarivani elementi se stegnu u

čeljusti mašine, dok se njihove čeone površine dovedu u neposredan dodir.
Potreban kontakt zavarivanih površina se ostvaruje vršenjem malog tlaka
pomoću jedne strane čeljusti mašine (slika 8.6.). Poslije toga se uključi struja
zavarivanja koja, zbog otpora kontakta, vrši zagrijavanje osnovnog
materijala na mjestu čeo - nog dodira. Pošto se osnovni materijal u području
zavarivanja zagrije do svijetlo bijelog usijanja (za niskougljični čelik), izvrši
se snažan tlak silom F z (uz istovremeno isključivanje struje) i na taj način
izvrši zavarivanje.
Slika 8.6.
Shematski prikaz sučeljenog zavarivanja zbijanjem
284
F č - sila sa kojom se stegne osnovni materijal u čeljust mašine;

F z - sila sa kojom se ostvaruje tlak potreban za izvođenje zavarivanja.
Iz navedenog se vidi da se sučeljeno zavarivanje zbijanjem vrši bez toplje -
nja osnovnog materijala na mjestu spoja.
Izgled zavarenog spoja izvedenog po postupku sučeljenog zavarivanja
zbijanjem prikazan je na slici 8.7.
Slika 8.7.
Izgled zavarenog spoja izvedenog po postupku sučeljenog zavarivanja
zbijanjem
Sučeljeljno zavarivanje zbijanjem daje dobre rezultate pri zavarivanju

metala koji posjeduju dobru zavarljivost u plastičnom stanju. Takve osobine
ima niskougljenični čelik, zatim bakar i aluminijum. Poprečni presjek
zavarivanih elemenata treba da bude jednostavan, kao što je krug, kvadrat
ili pravougaonik sa malim odnosom strana. Elementi kao što su trake, cijevi
sa tankim stijenama, ugaonici, I - nosači, šine i slično, nisu podesni za
sučeljeno zavarivanje zbijanjem zato što je vrlo teško obezbijediti
ravnomjernu raspodjelu struje po površini njiho - vog poprečnog presjeka.
Inače, sa povećanjem poprečnog presjeka zavarivanih elemenata, kvalitet
zavarivanja postaje slabiji. Ovaj postupak sučeljenog zavariva - nja
električnim otporom zahtijeva brižljivu obradu površina koje će se zavariti.
Veličina otpora kontakta zavisi u velikoj mjeri od veličine tlaka kome su
izloženi zavarivani elementi. Pri suviše velikom tlaku, otpor kontakta biće
mali, dok će pri suviše malom tlaku biti veliki.
Utjecaj tlaka na proces izdvajanja topline, odnosno promjenu temperature
na mjestu zavarivanja, prikazan je na slici 8.8. Suviše velika sila tlaka slika
8.7.a. izaziva mali otpor kontakta i nedovoljno zagrijavanje osnovnog
materijala na mjestu spoja. Međutim, suviše mala sila tlaka (slika 8.8.c.)
izaziva veliki otpor kontakta, mjestimično pregrijavanje i izbacivanje kapi
tečnog metala iz područja spoja. Normalna sila tlaka izaziva otpor kontakta
koji omogućava potrebno zagrijavanje područja spoja (slika 8.8.b.).
Sučeljeno zavarivanje zbijanjem se najčešće koristi pri zavarivanju čelič -
nih kružnih elemenata prečnika od 3 do 10 mm. Da bi se, pri zavarivanju
čeličnih elemenata, ostvario kvalitetno zavaren spoj, neophodno je da se
mjesto zagrije do temperature koja je blizu temperaturi topljenja (ne ispod
1250 - 1300 0C). Za obojene metale, temperatura na mjestu spoja treba da
bude jednaka temperaturi topljenja.

285
Slika 8.8.
Promjena temperature u zavisnosti od veličine tlaka pri sučeljenom
zavarivanju zbijanjem
Za obojene metale dovoljan je uvjet za dobijanje kvalitetnog zvarenog spoja

da se metal na površini kontakta zagrije do temperature topljenja.
Eksperimentalno je utvrđeno da se postiže zavaren spoj dobrog kvaliteta ako
se gustina struje i vrijeme zavarivanja nalaze u slijedećem odnosu.
j ⋅ t = a ⋅ 10 3
gdje je:
j - gustina struje, u A/cm2;
t - vrijeme zavarivanja, u s;
a - koeficijent.
Koeficijent “a” za razne metale ima slijedeće vrijednosti:
Čelik: za prečnike do 10 mm
prečnike iznad 10 mm
Bakar
Mesing
Aluminij:
za oksidirane površine kontakta
za svježe očišćene površine kontakta do 20
8.1.2.2. Elektrootporno tačkasto zavarivanje
Kod tačkastog zavarivanja, čija je shema prikazana slikom 8.9. toplina se
razvija usljed otpora protjecanju struje između dodirnih površina radnih
komada koji su pritisnuti elektrodama iz bakrenih legura. Takvo
zavarivanje može biti jed - notačkasto ili višetačkasto. Kod višetačkastog
zavarivanja struja prolazi istovre - meno kroz više tačaka tako da se dobiva i
više zavarenih mjesta.
286
Slika 8.9.
Shematski prikaz elektrootpornog tačkastog zavarivanja
Najrašireniji je slučaj primjene jednotačkastog dvostranog zavarivanja gdje

se elektrode nalaze s obje strane zavarenog spoja, ali je moguće izvesti i
jednostrano zavarivanje, slika 8.10.
Slika 8.10.
Osnovni načini izvođenja tačkastog zavarivanja
Osnovni utjecajni činitelji kod tačkastog zavarivanja ovisno o vrsti i

debljini materijala su:
− jakost struje zavarivanja
− sila tlaka između elektroda
− vrijeme trajanja prolaska struje.
Kako najveći otpor mora biti na mjestu spoja, elektrode koje provode struju
moraju biti izrađene od materijala koji je dobar vodič struje (Cu - legure).
Uz to elektrode treba stalno hladiti jer se one u radu zagrijavaju kako zbog
dodira s radnim komadom koji na mjestu zavarivanja ima visoku
temperaturu tako i zbog vlastitog otpora. Pri tome se teži da se jednom
elektrodom izradi što više spojeva (tačaka) bez zamjene ili dotjerivanja vrha
elektrode. To je razlog da se elektrode ne rade od čistog bakra, koji je bolji
vodič topline i manjeg specifičnog otpora nego legure, koje zbog legirajućih
dodataka imaju bolja mehanička svojstva, to jest produžuje se vijek trajanja
elektrode.
Postupak tačkastog elektrootpornog zavarivanja je vrlo prikladan za
robotiziranje, tako da su prvi industrijski roboti bili namijenjeni upravo za
tačkasto zavarivanje u automobilskoj industriji.
287
8.1.2.3. Bradavičasto elektrootporno zavarivanje
Bradavičasto zavarivanje, prikazano slikom 8.11. je postupak zavarivanja

kod kojeg se zavaruje više tačaka istodobno. Lokaliziranje tlaka i razvijene
topline osigurano je time da je jedan od komada koji se spajaju, mjestimično
unaprijed oblikovan s izbočinama (bradavicama).
Slika 8.11.
Shema bradavičastog zavarivanja;
a) priprema i izgled spoja b) raspodjela struje i sile
8.1.2.4. Elektrootporno šavno zavarivanje
Šavno zavarivanje zasniva se na istom principu kao i tačkasto zavarivanje,

samo što tačke slijede brzo jedna iz druge, s određenim preklopom. To je
omogu - ćeno oblikom elektroda koje u ovom slučaju imaju oblik diskova.
Okretanjem diskova i upravljanjem trenutka propuštanja struje moguće je
regulirati gustoću tačaka. Shema postupaka prikazana je slikom 8.12. Ovaj
postupak se primjenjuje tamo gdje se zahtijeva nepropusnost spoja. Osnovni
parametri zavarivanja su:
− debljina limova
− sila tlaka između elektroda (koluta)
− širina elektroda
− brzina zavarivanja
− jakost struje zavarivanja
Slika 8.12.
Shematski prikaz elektrootpornog šavnog zavarivanja
288
8.1.2.5. Visokofrekventno zavarivanje
Visokofrekventno zavarivanje obuhvaća grupu elektrootpornih postupaka

koji koriste visokofrekventne struje u cilju koncentriranja toplinske energije
na željeno mjesto. Uglavnom postoje dvije osnovne varijante postupka:
− visokofrekventno šavno zavarivanje
− visokofrekventno zavarivanje uz tlak
Postupci su u biti slični, a razlika je u načinu dovođenja visokofrekventne
struje. U prvom slučaju struja se dovodi preko kliznih elektroda, a u drugom
slučaju putem indukcione zavojnice kojom se u radnom komadu stvara
toplina. Frekvencije se obično kreću od 10 do 500 kHz. Sila tlaka kojom se
oblikuje spoj ostvaruje se pomoću tlačnih valjaka (slika 8.13.).
Slika 8.13.
Šavno zavarivanje cijevi visokofrekventnim obuhvatnim induktorom
Ovaj postupak je naročito pogodan za zavarivanje cijevi, profila i ostalih

proizvoda izrađenih iz kontinuirane trake.Drugi način dovoda struje je
preko klizača.
Struja se klizačem dovodi na rubove materijala ali prije njihovog dodira.
Ona teče duž rubova spoja do tačke zavarivanja između valjaka -
pritiskivača i natrag, do drugog klizača. Zbog visoke frekvencije struja teče
samo rubovima, do dubine od nekoliko desetaka milimetara, i samo u tom
području materijal se grije. U tom području neposredno prije “zatvaranja”
spoja materijal je zagrijan do plasti - čnog stanja, te primjenom tlaka
nastaje spoj.
Rubovi materijala pri zavarivanju moraju biti približno paralelni i čisti.
Postupak se primjenjuje za većinu uobičajenih metala, a i za spajanje nekih
razno - rodnih metala. Proces je potpuno automatiziran, odvija se uz vrlo
velike brzine, do 150 m/min, za cijevi tankih stijenki.
8.1.2.6. Elektrootporno zavarivanje iskrenjem (varničenjem)
Kod sučeljenog zavarivanja iskrenjem (slika 8.14.), primicanjem i odmica-

njem pomične čeljusti u kojoj se nalazi stegnut radni komad prema drugoj
nepomičnoj čeljusti nastaju kratki spojevi i električni lukovi na dodirnoj
površini, gdje je materijal izbočen a uslijed topline sučeljeni krajevi komada
se zagrijavaju.
289
Slika 8.14.
Princip sučeljenog zavarivanja
To je faza predgrijavanja. Kada su sučeljene površine i njihova

okolina dovoljno predgrijane, radni komadi se završno primiču jedan prema
drugom, protiče velika struja zavarivanja, te nastaje intezivno zagrijavanje,
eksplozivno taljenje i isparavanje metala uz stvaranje električnih lukova na
lokalitetima gdje je materijal izbačen. Nakon što se određena dužina krajeva
radnih komada rastali i djelimično izgori, nastupa faza sabijanja. Radni
komadi se međusobno sabijaju velikom silom te se oblikuje zavareni sloj.
Kod ovog postupka na nastanak topline osim zagrijavanja usljed otpora
utječe i toplina razvijena u električnim lukovima.
Pri zavarivanju zatvorenih kontura (slika 8.15.), dolazi do pojave šantira -
nja struje. Zbog toga se pri zavarivanju zatvorenih kontura mora povećati
struja zavarivanja za 20 - 50 % u odnosu na struju potrebnu za zavarivanje
otvorenih kontura. Mada se zatvorene konture mogu zavariti svim
postupcima sučeljenog zavarivanja električnim otporom, najčešće se
primjenjuje postupak zavarivanja neprekidnim varničenjem.
Slika 8.15.
Sučeljeno zavarivanje zatvorenih kontura I 2 = I z + I š
Proces zavarivanja neprekidnim varničenjem se može pratiti na dijagramu

koji prikazuje približavanje zavarivanih elemenata u toku vremena (slika
8.16.).

290
Slika 8.16.
Dijagram put - vrijeme pri sučeljenom zavarivanju neprekidnim iskrenjem
l v + l z - ukupno skraćivanje elemenata pri zavarivanju
Promjena temperature u štapu pri sučeljenom zavarivanju neprekidnim
varničenjem prikazana je na slici 8.17. Ukoliko je prečnik štapa veći do 15 -
20 mm, porast temperature po dubini osnovnog materijala nije dovoljan.
Slika 8.17.
Promjena temperature u štapu pri sučeljenom zavarivanju neprekidnim
varničenjem
Zbog toga se takvi elementi moraju zavarivati po postupku sučeljenog

zavarivanja varničenjem sa predgrijavanjem.
Sučeljeno zavarivanje varničenjem sa predgrijavanjem. I kod ovog postupka
se razmaknuti zavarivani elementi prethodno stegnu u čeljusti mašine.
Poslije uključivanja struje zavarivanja, zavarivani elementi se dovedu u
međusobni krat - kotrajni dodir a zatim se razdvoje. Pri tome dolazi do
snažnog iskrenja sa izbacivanjem rastaljenih dijelova metala pod utjecajem
magnetnog polja sekun - darne konture. Zatim dolazi do periodičnog
primicanja i razdvajanja zavarivanih elemenata uz stalno uključenu struju
zavarivanja. U toku procesa primicanja i razdvajanja dolazi do topljenja
neravnina na čeonim površinama zavarivanih ele - menata. Kada dođe do
ravnomjernog rastapanja čitave čeone površine zavarivanih elemenata na
mjestu spoja i dovoljnog zagrijavanja po dubini tih elemenata, izvrši se
snažnim tlakom njihovo zbijanje. Struja zavarivanja se isključi u toku
procesa zbijanja. U toku zavarivanja zavarivani elementi se skrate za
unaprijed zadanu dužinu.
Vrijeme zadržavanja kod jednog primicanja zavarivanih elemenata
iznosi od (0,5 – 3) s a kod razdvajanja od (2 – 6) s. Broj primicanja i
razdvajanja u toku zavarivanja se kreće od 5 - 30, što zavisi od dimenzija
poprečnog presjeka zavarivanih elemenata.

291
Usljed zbijanja dolazi do udaljavanja skoro čitavog rastaljenog metala iz

područja spoja od koga se obrazuje vijenac oko šava. Poslije zavarivanja vijenac se
mehanički skine do nivoa površine osnovnog materijala.
Primjena sučeljenog zavarivanja varničenjem sa predgrijavanjem sprečava
pojavu kaljenja. Zbog toga se sa ovim postupkom zavarivanja postižu šavovi
sa potrebnim plastičnim osobinama i pri zavarivanju čelika sklonih kaljenju.
Ovaj postupak zavarivanja omogućuje da se sa mašinama manjih snaga
zavare elementi većih poprečnih presjeka nego postupkom sa neprekidnim
varničenjem. Proces zavarivanja varničenjem sa predgrijavanjem se može
pratiti na dijagramu koji prikazuje primicanje i razdvajanje zavarivanih

elemenata u toku vremena (slika 8.18.).
Slika 8.18.
Dijagram put - vrijeme pri sučeljenom zavarivanju varničenjem sa
predgrijavanjem
l v + l z - ukupno skraćivanje elemenata pri zavarivanju
8.1.2.6.1. Režimi sučeljenog zavarivanja varničenjem
Kod sučeljenog zavarivanja varničenjem, zagrijavanje i zbijanje osnovnog

materijala mora obezbijediti takav oblik sučeljenog spoja da se zona nulte
deformacije nalazi približno na slijedećem rastojanju od površine spoja.
x o = 1 + 0,2 ⋅ d
gdje je:
d - debljina zavarivanih limova ili prečnik štapa u (mm).
Pri zavarivanju varničenjem se teži da se plastična deformacija zavarivanih
elemenata ostvari sa što većom brzinom. To je zato što se u tom slučaju vrši
najravnomjernija raspodjela tlaka po površini zavarivanog kontakta.
Naime, kod veoma tvrdih (neplastičnih) metala tlak po površini kontakta je
ravnomjerno raspodijeljen, dok se takva raspodjela tlaka ostvaruje i kod
plastičnih metala samo ukoliko su brzine deformacije velike. Zbijanje čela
zavarivanih elemenata treba vršiti sa relativno velikim specifičnim
pritiscima. Za čelik se preporučuju slijedeće vrijednosti pritisaka zbijanja:
Austenit
Manje vrijednosti navedenih pritisaka koriste se pri zavarivanju varniče -
njem sa predgrijavanjem, dok se veće vrijednosti koriste pri zavarivanju
neprekid - nim varničenjem.

292
Pri proračunu režima zavarivanja prvo se izračuna x 0 . Zatim se prema vrsti

čelika usvoji vrijednost za tlak p. Na rastojanju x 0 mora biti takva
temperatura da usvojeni tlak p ne može da ostvari znatniju deformaciju.
Ovaj uvjet će biti zadovoljen ako je izabrani tlak p približno jednak granici
razvlačenja pri tempera - turi na rastojanju x 0 .
Na osnovu toga ćemo imati:
2
 T 
p = σ v ⋅ 1 − 
 Ttop 
 
Na slici 8.19. prikazan je dijagram za izbor dužine skraćivanje (2⋅l v ) u
zavisnosti od površine poprečnog presjeka A zavarivanog elementa.
Slika 8.19.
Dijagram za izbor dužine skraćivanja za čelične elemente
Na slici 8.20. date su praktične granice za vrijeme varničenja t v i gustinu

struje j.
Slika 8.20.
Praktične granice za gustinu struje i vrijeme varničenja za čelične elemente

293
Pošto se usvoji vrijeme varničenja, izračuna se srednja brzina varničenja

prema slijedećoj formuli:
2 ⋅ lv
Vv =
tv
Na slici 8.21. su grafički predstavljene funkcije Φ(x, t) i e-vx/2a, koje su
konstruisane prema jednadžbi. Na osnovu dijagrama na slici 8.21. određuje
se temperatura u zavisnosti od usvojene srednje brzine varničenja i
vremena varničenja:
T ( x, t ) = Ttop ⋅ Φ ( x, t ) ⋅ e (−v⋅ x 2 a )
Ovdje se smatra da je temperatura na čelu zavarivanih elemenata jednaka

temperaturi topljenja čelika. Da bi se ostvario zavareni spoj dobrog
kvaliteta, neophodno je da se zona oko šava dužine 2⋅x o zagrije iznad
temperature plastične deformacije (za čelik T pl =500-700 0C), kako bi se
mogla postići zadovoljavajuća plastična deformacija. Ta temperatura
zagrijavanja na rastojanju x o se izračunava prema formuli za usvojeni tlak p
i σv.
Ukoliko je temperatura izračunata prema T(x,t) jednaka ili veća od one
izračunate prema (p;σ v ), tada nije potrebno predgrijavanje. Prema tome,
zavari - vanje se može izvesti po postupku neprekidnog varničenja.
Međutim, ukoliko je proračun obrnut onda je neophodno izvesti zavarivanje
po postupku varničenjem sa predgrijavanjem ili se mora produžiti vrijeme
varničenja. Struja zavarivanja se određuje na osnovu izbora gustine struje
prema slici 8.20. i veličini poprečnog presjeka zavarivanog elementa.
Slika 8.21.
Dijagram za određivanje temperature pri sučeljenom zavarivanju
varničenjem
za čelične elemente (za x = x 0 )

294
8.1.2.6.2. Struktura spojeva zavarenih varničenjem
Ovdje će biti razmotrena struktura sučeljenog spoja zavarenog varniče -

njem. Osnovni materijal je niskougljični čelik (slika 8.22.).
Usljed izvršenog zbijanja štapa pri zavarivanju, tečni oksidisani metal je
istisnut iz područja kontakta i razmješten u obliku vijenca 1.
Površina kontakta se sastoji iz karakterističnog svijetlog
nenagriženog sloja 2 koji se proširuje prema obodu. Različita debljina sloja
2 nastaje uslijed neravnomjernog tlaka po površini kontakta. Smatra se da
je nenagriženi sloj 2 čisto feritni sloj stao kao rezultat osiromašenja metala
ugljikom. Na nastajanje sloja 2 utječe i snažna plastična deformacija
udarnog karaktera. Zona 3 se sastoji iz krup - nih zrna. Ovdje je
temperatura bila iznad 1100 0C, pa se zbog toga obrazovala gruba struktura.
Ovakav metal posjeduje smanjenu plastičnost. U zoni 4 se ostva - ruje
postepen prelaz ka sitnozrnastoj strukturi. Metal u zoni 5 se zagrijao do
temperature nešto iznad A C3 , pa je pretrpio potpunu transformaciju
strukture. Njegova struktura je sitnozrnasta.
Slika 8.22.
Struktura sučeljno zavarenog spoja izvedenog varničenjem
kod niskougljičnog čelika
Metal između zone 5 i 6 se zagrijao do temperature iznad A C1 , ali ispod A C3 ,

pa je pretrpio samo djelimičnu prekristalizaciju. Zona 6 sadrži metal koji se
zagrijao do temperature ispod tačke A C1 , pa zbog toga nije pretrpio nikakve
prom - jene u strukturi i veličini zrna (ukoliko nije bilo prethodno plastične
deformacije na hladno). Ovdje je metal sačuvao svoja prvobitna svojstva.
Zavarivani elemenat posjeduje plastična svojstva (u toku procesa zavari -
vanja) u zoni 3 i djelimično u zoni 4. Negdje u području između zona 3 i 4
nalazi se nulta deformacija x o . x o se ne mijenja samo u zavisnosti od
temperature i tlaka nego zavisi i od brzine ostvarivanja deformacije. Ukoliko
je veća brzina deforma - cije utoliko je veće x o . Zbog toga se x o računski
može odrediti samo približno.

295
8.1.2.6.3. Priprema elemenata za zavarivanje
Na slici 8.23. prikazani su elementi koji se lahko mogu sučeljno zavariti

električnim otporom.
Slika 8.23.
Primjeri pripreme elemenata za sučeljeno zavarivanje električnim otporom
8.1.2.7 Preklopno zavarivanje električnim otporom
Tačkasto zavarivanje
Tačkasto zavarivanje predstavlja najrasprostranjeniji postupak zavarivanja

električnim otporom. Primjenjuje se za zavarivanje limova (naročito malih
deblji - na), traka, žice i dr. Uređajima za tačkasto zavarivanje mogu se
zavariti limovi debljine od 0,1 - 6 mm i više. Ovakvi uređaji postižu veliku
produktivnost. Mogu da izvedu i do 600 zavarenih tačaka u minutu. Tlak
elektrode može se ostvariti pomoću nožne poluge i automatizovano na
električni, pneumatski ili hidraulični pogon. Promjene tlaka elektroda i
struje zavarivanja se nalaze u međusobnoj zavisnosti. Prvo se limovi
tlakom sa elektrodama međusobno priljube, pa se tek onda uključuje struja
zavarivanja. Poslije isključivanja struje zavarivanja, tlak elektroda se ne
smije suviše brzo ukinuti zbog mogućnosti pojave prslina u zavarenoj tački.
Naime, neophodno je da zavarena tačka očvrsne dok se još nalazi pod
tlakom kako bi se onemogućilo razdvajanje limova.
Ukoliko se poslije isključivanja struje zavarivanja tlak poveća, dolazi do
povećanja čvrstoće zavarene tačke i poboljšanja strukture lijevanog jezgra.
Elektrode za tačkasto zavarivanje se izrađuju iz specijalnih bronzi visoke
električne provodnosti. Za vrijeme zavarivanja elektrode se hlade vodom.
Izgled elektrode za tačkasto zavarivanje prikazan je na slici 8.24. Vrh
elektrode mora biti potpuno ravan i pravilnog oblika, jer to utječe na
ujednačen kvalitet zavarene tačke po cijeloj njenoj površini. U toku

296
zavarivanja dolazi do deformacije vrha elektrode, pa se mora povremeno

dotjerati obradom.
Proces tačkastog zavarivanja. Pošto su zavarivani elementi tlakom sa
elektrodama međusobno priljubljeni, uključuje se struja zavarivanja.
Prolazeći od jedne elektrode prema drugoj struja zavarivanja prolazi kroz
zavarivane elemente. Zagrijavanje osnovnog materijala na mjestu dodira sa
elektrodama je malo zbog relativno malog otpora R e .
Slika 8.24.
Shema presjeka elektrode za tačkasto zavarivanje
Osim toga, elektrode se neprekidno hlade vodom. Međutim, usljed velikog

otpora kontakta R k , prolaz struje zavarivanja dovodi do zagrijavanja i
topljenja metala u području zavarivanja obrazujući jezgro zavarene tačke
(slika 8.25.). Prečnik jezgra zavarene tačke iznosi od (3 – 15) mm.
Slika 8.25.
Izgled presjeka zavarene tačke 1 - lijevano jezgro; 2 - zona utjecaja topline.
Tačkasto zavarivanje bez rastapanja metala , u jezgru zavarene tačke , nije dovoljno sigu
Tlak elektroda mora biti dovoljno veliki da savlada krutost zavarivanih
elemenata, kao i da ostvari potrebnu plastičnu deformaciju koja obezbjeđuje
visoku čvrstoću zavarene tačke. Potreban tlak elektroda naglo raste sa
porastom debljine osnovnog materijala. Pri velikim debljinama osnovnog
materijala, vrhovi elektroda su izloženi velikim pritiscima što dovodi do
skraćivanja njihovog radnog vijeka.
Površine zavarivanih elemenata moraju prije zavarivanja biti potpuno od -
mašćene i očišćene sa čeličnim četkama, pjeskaranjem ili nagrizanjem sa
kiseli - nama. Pri montaži se mora obezbijediti da zavarivani elementi dobro
međusobno naliježu, zbog toga što postojanje razmaka između njih dovodi
do pojave grešaka pri zavarivanju. Ukoliko su zavarivani elementi većih
debljina, utoliko je potrebna veća tačnost pri njihovoj montaži.
Pri normalnim režimima tačkastog zavarivanja, gustina struje na radnim
površinama elektroda ne prelazi 100 [A/mm2]. Međutim, pri zavarivanju sa
forsiranim režimima, gustina struje iznosi za čelik do 120 - 300 A/mm2.
297
Normalni režimi zahtijevaju duže vrijeme zavarivanja i manju snagu

mašine. Forsirani režimi zahtijevaju veću snagu mašine i kraće vrijeme
zavarivanja, ali postižu i veću produktivnost rada. Tlak elektroda obično
iznosi od 30 - 80 N/mm2.
Tačkasto se zavaruju elementi iz niskougljičnih čelika, legiranih čelika
austenitnog nehrđajućeg čelika zatim iz aluminija, aluminijevih i
magnezijevih legura.
Zavarivanje legiranih čelika koji su skloni kaljenju treba izvoditi sa nor -
malnim režimima. Pri zavarivanju sa forsiranim režimima dolazi do
zakaljivanja jezgra tačke i zone utjecaja topline, kao i do povećanja sklonosti
ka obrazovanju prslina. Poslije zavarivanja ovakvih čelika potrebna je
termička obrada radi pobolj- šanja strukture i uklanjanja unutrašnjih
napona. Često se primjenjuje termička obrada na samoj mašini
propuštanjem struje po završetku zavarivanja. Da bi se smanjio raspad
austenita i izdvajanje karbida, zavarivanje austenitnih nehrđajućih čelika
izvodi se sa forsiranim režimima sa najmanje mogućim vremenom zavari -
vanja.
Jednostrano tačkasto zavarivanje. Pri tačkastom zavarivanju, pojedine
konstrukcije nije moguće obuhvatiti elektrodama. U tom slučaju se
primjenjuje postupak jednostranog tačkastog zavarivanja (slika 8.26.).
Slika 8.26.
Shema jednostranog tačkastog zavarivanja
a - sa bakarnom podlogom ; b - bez bakarne podloge ; c - sa jalovom
elektrodom.
Najčešće se koriste uređaji koji istovremeno zavare po dvije tačke (slika 8.26.
a. i b.). Takav postupak se naziva jednostrano dvotačkasto zavarivanje.
Ponekad se koristi jednotačkasto zavarivanje sa jalovom elektrodom (slika
8.26.c.).
Uređaji za mnogotačkasto zavarivanje mogu imati do 100 i više elektroda a
rade po principu jednostranog dvotačkastog zavarivanja. Postoje dvije vrste
uređaja za mnogotačkasto zavarivanje:
− Kod prve vrste uređaja se sa jednim parom elektroda ostvari tlak i pusti
struja zavarivanja kroz njih. Zatim se struja isključi a elektrode
razmaknu. Sada se tlak ostvari sa slijedećim parom elektroda i pusti
struja kroz njih. Tako se nastavi redom sa svim parovima elektroda.
− Kod druge vrste uređaja se izvrši tlak odjednom sa svim parovima
elektroda. Zatim se propušta struja zavarivanja prvo kroz jedan par
elektroda a zatim kroz drugi i tako redom.

298
Ovakvim sistemom se postiže manje krivljenje i veća tačnost izrade

konstru - kcija. Navedene vrste uređaja za mnogotačkasto zavarivanje
koriste se u masovnoj proizvodnji.
Šantiranje struje. Pri zavarivanju niza tačaka, jedan dio struje I 2 se zbog
manjeg omskog otpora odvodi kroz najbližu ranije zavarenu tačku. Taj dio
struje naziva se struja šantiranja (slika 8.27.). Ovdje je I 2 = I z + I š .
Slika 8.27.
Šema šantiranja struje
Struja šantiranja opada sa povećanjem koraka između zavarenih tačaka

(slika 8.28.). Pošto se sekundarna struja praktično ne mijenja, to se može
smatrati da je:
I2 = Iz + Iš
Za praktične uvjete tačkastog zavarivanja, uzima se da je t/d e > 3, pri čemu
je d e prečnik vrha elektrode. Za niskougljenični čelik: t = (3,5 - 4,5)d e .
Slika 8.28.
Odnos između struje zavarivanja i struje šantiranja kod čelične
ploče širine 100 mm u zavisnosti od veličine koraka
a) d e = 12 mm; d = 2 mm;
b) d e = 13 mm; d = 4 mm.
Režimi tačkastog zavarivanja. Pri proračunu režima tačkastog zavarivanja

smatra se da je poznat osnovni materijal, njegova debljina d i prečnik jezgra
zavarenih tačaka d T .

299
Dimenzije jezgra zavarenih tačaka određuju se u zavisnosti od debljine

osnovnog materijala:
d (mm) …0,3 0,4 - 0,6 0,7 - 0,8 0,9 - 1,1 1,2 - 1,4 1,5 - 1,6 1,8 - 2,2
d T (mm) ..2,5 3 3,5 4 5 6 7
d(mm)…..2,5 - 2,8 3 - 3,2 3,5 - 3,8 4 4,5 5 5,5 6
d T (mm)....... 8 9 10 11 12 13 14 15
8.2. ZAVARIVANJE POD TROSKOM
Pri zavarivanju pod troskom, toplina se izdvaja pri prolasku električne

struje kroz rastaljenu trosku (slika 8.29.)
Slika 8.29.
Shematski prikaz postupka zavarivanja pod zaštitom troske
Zavarivani elementi su postavljeni vertikalno, međusobno razmaknuti za 20

- 40 mm i to bez zakošenja njihovih ivica. Radi oblikovanja šava,
sprečavanja isticanja taline i rastaljene troske, služe bakarni ograničavači
taline koji se hlade vodom. Proces zavari - vanja se izvodi u vertikalnom
položaju odozdo prema gore, uz upotrebu ulazne i izlaznih pločica (slika
8.29.). Prvo se prašak za zavarivanje pod troskom naspe u najniži dio ulazne
pločice. Zatim se uspostavlja električni luk između elektrodne žice i dna
ulazne pločice. Kada se prašak rastali, obrazovana rastaljena troska plavi i
gasi luk pa proces prelazi u zavarivanje pod troskom (električnog luka više
nema). U toku daljeg procesa zavarivanja, struja prolazi kroz rastaljenu
trosku (između elektrodne žice i taline), pri čemu se izdvaja toplina koja
održava njenu visoku temperaturu. Dubina rastaljene troske iznosi od 25 -
70 mm. Temperatura rastaljene troske je viša od temperature topljenja
metala. Zbog toga se topi elektrodna žica i osnovni materijal obrazujući
talinu ispod rastaljene troske. Pošto zavarivanje napreduje prema gore,
talina se hladi obrazujući šav. U toku zavarivanja prašak se stalno dodaje u
rastaljenu trosku. Ograničivači taline se ravnomjerno pomjeraju prema gore
oblikujući šav. Pošto se šav izvede do kraja, ulazna i izlazna pločice se
odrežu do nivoa ivica zavarenih limova.
Na slici 8.30. prikazani su primjeri pripreme ivica limova, postavljanja ulazne
i izlaznih pločica.

300
Slika 8.30.
Primjeri pripreme ivica limova pri zavarivanju pod troskom
1 - ulazna pločica; 2 - izlazne pločice.
Kod ovog postupka zavarivanja utrošak praška je 15 - 30 puta manji nego
pri zavarivanju pod praškom. Šav se obrazuje uglavnom od rastaljenog
metala elektrodne žice. Pri zavarivanju sa jednom elektrodnom žicom mogu
se zavariti elementi do 60 mm debljine, a ako se vrh elektrodne žice
poprečno kreće i do 150 - 200 mm. Ukoliko se istovremeno zavaruje sa više
elektrodnih žica, mogu se zavariti elementi i do 2000 mm debljine (slika
8.31.).
Usporeno zagrijavanje i hlađenje zone utjecaja topline onemogućava pojavu
kaljenja. Međutim, dugi boravak metala na temperaturama iznad 1000 0C
dovodi do rasta zrna, dok je širina zone utjecaja toplote nekoliko puta veća
nego kod elektrolučnog zavarivanja. Zbog toga se poslije zavarivanja vrši
normalizacija zavarenog spoja.
Obično se koristi elektrodna žica prečnika 2,5 ili 3 mm, naizmjenična struja
600 - 900 A (za jednu elektrodnu žicu) i radni napon 30 - 50 V, dok
koeficijent topljenja iznosi 25 - 35 g/Ah. Radi povećanja produktivnosti
rada, koriste se elektrodne žice prečnika 5 - 6 mm. Ukoliko se koriste
elektrodne žice u obliku trake debljine 10 - 12 mm i širine do 120 mm, tada
nije potrebno poprečno kretanje vrha elektrodne žice. Međutim, u ovom
slučaju su potrebni vrlo snažni izvori struje. Zavarivanje pod troskom je
ekonomično pri spajanju limova debljine iznad 30 mm. Koristi se za
zavarivanje čelika i livenog gvožđa, zatim aluminijuma, bakra, titana i
njihovih legura. Zavarivanje se izvodi u jednom prolazu zavarivanja.
Produktivnost rada je 5-15 puta veća nego kod višeslojnog automatskog
zavariva - nja pod praškom.
Slika 8.31.
Zavarivanje pod troskom
istovremeno
sa više elektrodnih žica
1 - elektrodne žice,
2 - rastaljena troska,
3 - talina,
4 - šav,
5 - ograničivači taline,
6 osnovni materijal
8.3. ALUMINOTERMIJSKO ZAVARIVANJE
Kod ovog postupka zavarivanja se koristi toplina koja se izdvaja u procesu

egzotermičke reakcije između krupnozrnastog praška aluminija i oksida
željeza iste veličine zrna (oko 1 mm). Pošto se navedena smješa zagrije u
jednoj tački do temperature oko 1000 0C, započinje njeno gorenje koje
protiče vrlo burno prema slijedećoj reakciji:
3Fe 3 O 4 + 8Al = 4Al 2
Smješa sagori za 20 - 30 sekundi.
301
Aluminotermijsko zavarivanje tlakom (slika 8.32.a) izvodi se bez znatnijeg

topljenja osnovnog materijala. Ovdje se preko ivice lonca na mjesto spoja
prvo sipa tečna troska koja kvasi osnovni materijal obrazujući na njegovoj
površini tanak sloj. Taj sloj sprečava spajanje dodatnog i osnovnog
materijala. Tečni dodatni materijal služi samo kao izvor topline koja
zagrijava mjesto spoja, pa se može odstraniti poslije zavarivanja. Pošto se
mjesto spoja zagrije do plastičnog stanja, izvrši se tlak pomoću snažne prese
i na taj način izvrši zavarivanje. Ovaj postupak zavarivanja se rijetko
koristi.
Slika 8.32.
Shema aluminotermijskog zavarivanja
a - aluminotermijsko zavariv
b - aluminotermijsko zavarivanj
Aluminotermijsko zavarivanje topljenjem (slika 8.32.b.) izvodi se sa

razmakom između zavarivanih elemenata od 10 - 12 mm, dok se rastaljena
smješa ispušta kroz dno lonca. Zagrijan dodatni materijal topi osnovni
materijal na mjestu spoja i sa njim obrazuje šav. Tečna troska iz lonca služi
samo kao dopunski izvor topline i omogućava sporije hlađenje šava. Ovaj
postupak zavarivanja se može izvoditi na terenu.
Aluminotermijsko zavarivanje se može koristiti i za remont krupnih
elemenata od čelika i lijevanog gvožđa. Pri aluminotermijskom zavarivanju
lije - vanog gvožđa koristi se specijalna smješa sa velikim sadržajem
ferosilicija. Inače, aluminotermijsko zavarivanje ima ograničenu primjenu
(npr. za zavarivanje šina).
8.4. LIJEVAČKO ZAVARIVANJE
Lijevačko zavarivanje je slično proizvodnji odlivaka. Mjesto spoja je obu -

hvaćeno kalupom. Osnovni materijal se prvo predgrije a zatim zalije
pripremljenim rastaljenim metalom. Sa ovim postupkom se zavaruju
plemeniti metali, bakar i bronza. Koristi se za popravku odlivaka i lijeva
gvožđa.
8.5. ZAVARIVANJE ELEKTRONSKIM SNOPOM
Kod ovog postupka zavarivanja, zagrijavanje osnovnog materijala na mje -

stu spoja do topljenja izvodi se bombardovanjem snopom brzopokretnih
elektrona u vakumu (slika 8.33.). Udarajući u površinu osnovnog materijala,
302
brzopokretni elektroni odaju svoju kinetičku energiju koja se pretvara u

toplinu. Na taj način se zagrijava osnovni materijal na mjestu spoja u toku
procesa zavarivanja. Tempera - tura na mjestu udaranja elektrona dostiže
5000 - 6000 0C.
Slika 8.33.
Shema zavarivanja elektronskim snopom
1. katoda,
2. prikatodna elektroda,
3. elektronski snop,
4. ubrzavajuća anoda,
5. fokusirajuće elektromagnetno sočivo,
6. elektromagnetni sistem za skretanje
snopa elektrona,
7. osnovni materijal,
8. šav.
Zbog zagrijavanja katode do visokih temperatura, dolazi do termoelektron-

ske emisije, tj. do emisije elektrona sa površine katoda. Katoda je izrađena
od lantan heksaborida (LaB 6 ) koji ima veliku sposobnost da emituje
elektrone. Pove - ćanje brzine kretanja elektrona vrši se pomoću
ubrzavajuće anode 4, dok se koncentracija elektrona vrši pomoću
fokusirajućeg elektromagnetnog sočiva 5. Navođenje elektronskog snopa po
liniji spoja vrši se pomoću elektromagnetnog sistema 6. Zavarivanje se izvodi
u hermetički zatvorenoj komori u kojoj se neprekidno održava vakum od
1,33.10-4 do 1,33.10-6 mbara. Vakum je neophodan kako zbog slobodnog
kretanja elektrona (bez sudaranja sa molekulama plina i pojave jonizacije),
tako i zbog obezbjeđenja čistoće taline (bez kisika i azota). Vakum se stalno
održava sa specijalnim vakum - pumpama. Radni napon uređaja za
zavarivanje elektronskim snopom iznosi od 20 - 30 kV, dok struja nije veća
od 1A. Zagrijavana površina na osnovnom materijalu iznosi od 0,1 - 20 mm2
i može se po želji mijenjati. Veoma velika gustina energije u elektronskom
snopu omogu - ćava postizanje velike dubine uvara.
Poprečni presjek šava ima karakterističan izgled (slika 8.34.). Ovim
postupkom se mogu zavariti limovi do 50 mm debljine bez zakošenja
njihovih ivica (u jednom prolazu zavarivanja). Neki uređaji imaju
mehanizam za dodavanje elektrodne žive.
Slika 8.34.
Izgled poprečnog presjeka šava izvedenog elektronskim snopom

303
Zavarivanje elektronskim snopom se koristi za spajanje elemenata iz

teškotopljivih i kemijski aktivnih metala (kao što su volfram, molibden,
niobij, tantal, cirkonij, vanadij, i dr.) te njihovih legura. Takođe se mogu
zavarivati konstrukcije iz nehrđajućih čelika i lahkih legura. Ovaj postupak
zavarivanja je posebno interesantan za spajanje elemenata u kosmosu.
8.6. ZAVARIVANJE PLAZMOM
Pri zavarivanju sa ovim postupkom, osnovni materijal se zagrijava plaz -

mom (slika 8.35.). Plazma predstavlja visoko jonizovan plin. Temperatura
plazme iznosi do 20000-30000 0C. Za potrebe zavarivanja, plazma se
obrazuje na taj način što se radni plin (argon ili smješa argona sa vodikom)
propušta kroz električni luk, koji se održava najčešće između volframove
elektrode i osnovnog materijala. Širenje plina sa porastom temperature
dovodi do povećanja brzine njegovog istjecanja iz mlaznice na 300-1000 m/s.
Plazmom se mogu zavarivati tanki limovi iz niskougljičnih i nehrđajućih
Slika 8.35.
Shema zavarivanja plazmom
1. držač elektrode,
2. izolator,
3. volframova elektroda
(katoda),
4. mlaznica od bakra,
5. dodatni materijal,
6. plazma,
7 osnovni materijal
čelika, kao i teškotopljivih metala.
Često se u držač elektrode (plazmatron) dovode istovremeno (ali odvoje- no) dva plina. J
plazme dajući mu cilindrični ili konusni oblik.
8.7. ZAVARIVANJE LASEROM
Zagrijavanje osnovnog materijala se vrši pomoću optičkog kvantnog gene-

ratora (lasera) koji emituje svjetlosne zrake koncentrisane na malu površinu
(slika 8.36.). Kao rezultat dejstva svjetlosnih zraka, tačka na površini
osnovnog materi - jala se zagrije do temperature topljenja. Na tom mjestu se
obrazuje zavarena tačka.
Rubinova šipka 1 (slika 8.36.) izrađena je od sintetičkog rubina (oksid
aluminijuma Al 2 O 3 sa malim dodatkom oksida hroma Cr 2 O 3 ). Oba čela
rubinove šipke su posrebrena. Gornje čelo pokriveno je debelim slojem
srebra pa zato odbija zrake, dok je donje čelo pokriveno tankim slojem
srebra pa odbija zrake samo iznad određenog inteziteta. Naime, impuls
lasera se sastoji iz serije pojedinačnih vrhova koji se razlikuju po amplitudi.
Impuls ne smije izazvati ključanje taline, jer to dovodi do snižavanja
kvaliteta zavarivanja. Zbog toga se snaga impulsa mora ograničiti.

304
Laser daje impulse zračenja u trajanju od nekoliko milisekunda. Zraci lasera mogu biti o
Slika 8.36.
Shema zavarivanja laserom
1. rubinova šipka,
2. reflektor,
3. svjetlosni zrak,
4. optički fokusirajući sistem,
5. osnovni materijal,
6. impulsna lampa,
7. pobuđivač impulsne lampe.
Impulsima laserskih zraka mogu se zavariti elementi do 0,5 mm debljine.

Zavarivanje se izvodi bez dodatnog materijala. Ovaj postupak zavarivanja
je pode - san za primjenu u radio tehnici i srodnim granama industrije
(zavarivanje bakra, aluminija, nikla, zlata kao i zavarivanje raznorodnih
metala).
Primjena lasera i elektronskog mlaza
Osim povećanja primjene MIG/MAG zavarivanja, posljednjih godina

povećava se i primjena elektronskog mlaza i lasera za zavarivanje. Uz
prednosti koje pružaju ti postupci postoji i ograničavajući činitelji povećanja
njihove primjene, a to je relativno velika nabavna cijena uređaja i time
uvjetovana potreba njihove iskoristivosti. Često se smatra da ta dva
postupka konkuriraju jedan drugom, naročito nakon proizvodnje lasera
većih snaga (više od 10 kW).
U osamdesetim godinama bitno je porastao broj laserskih uređaja, slika
8.37.
Slika 8.37.
Trendovi razvoja i zastupljenost primjene elektronskog mlaza i lasera
u obradi materijala

305
Iako se kod oba postupka može mlaz fokusirati na jednako malu površinu i
time postići jednaka gustoća energije postoje razlike u primjeni.
Takozvani CO 2 laser, koji je najviše zastupljen u industriji ima manji uči -
nak pri zavarivanju aluminija i bakra zbog njihove velike toplinske
vodljivosti i reflektirajuće površine zavarivačke taline. Kod oba postupka
dolazi do isparavanja materijala pri zavarivanju, ali elektronski mlaz lakše
prolazi kroz paru nego laser - ska zraka.
Zbog toga pada penetracija pri zavarivanju laserom u atmosferi, slika
8.38.
Slika 8.38.
Ovisnost penetracije o snazi izvora za zavarivanje
elektronskim i laserskim mlazom
Pri zavarivanju laserom u vakumu se gubi osnovna prednost lasera.

Uspoređujući ga s elektoronskim mlazom, koji ima paralelniji mlaz
elektrona i puno veći stupanj iskorištenja, lahko se ustanovi da su relativni
troškovi puno manji za zavarivanje elektronskim mlazom, slika 8.39.
Slika 8.39.
Relativna cijena uređaja za zavarivanje EM i laserom
306
Iz slike 8.39. je vidljivo da ta konstatacija vrijedi za snage izvora iznad 2 kW.

Uzimajući to u obzir, naročito pri zavarivanju debelih limova lahko se može
ustanoviti da su troškovi zavarivanja elektronskim mlazom najmanji, slika 8.40.
Slika 8.40.
Ukupni troškovi zavarivanja za različite postupke
Najnovija istraživanja su usmjerena prema primjeni elektronskog mlaza u

normalnoj atmosferi čime bi otpale skupe i složene vakuumske komore.
Sve činjenice su rezultirale povećanjem broja uređaja za zavarivanje
elektronskim mlazom, naročito u industrijski razvijenim zemljama. Na slici
8.41. prikazana je zastupljenost uređaja za zavarivanje elektronskim
mlazom za pojedine industrije u Japanu.

307
Slika 8.41.
Zastupljenost strojeva za zavarivanje EM u japanskoj industriji
Iz slike 8.41. vidljivo je da je najveći broj uređaja za zavarivanje elektron -
skim mlazom u automobilskoj industriji, ali su oni manjih snaga.
Prije pet godina predviđao se je znatni porast primjene upravo uređaja
manjih snaga u automobilskoj industriji a predviđanja su rađena na osnovi
usporedbe japanske i američke automobilske industrije.
8.8. KOVAČKO ZAVARIVANJE
Kovačko zavarivanje je najstariji postupak zavarivanja metala tlakom. Pri

kovačkom zavarivanju čelik se prvo zagrije do 1100-1300 0C, pa se zatim
kova - njem (ručno ili mašinski) izvrši zavarivanje. Zavarljivost tlakom u
plastičnom stanju je različita za razne metale. Niskougljični čelici posjeduju
odličnu zavar - ljivost u plastičnom stanju. Sa porastom sadržaja ugljika,
zavarljivost metala opada. Pri sadržaju ugljika iznad 0,7%, zavarljivost
čelika tlakom je vrlo loša. Loše se zavaruju tlakom mnogi legirani čelici i
obojeni metali dok se lijevano gvožđe uopće ne može zavariti tlakom u
plastičnom stanju.
Mjesto zavarivanja se može zagrijati u raznim vrstama peći. Poslije zagri -
javanja vrši se uklanjanje oksida sa mjesta spoja pomoću topitelja koji ih
prevede u lahko topljive spojeve (tečne pri temperaturi zavarivanja). Tek
tada se vrši zavarivanje kovanjem.
Osnovni nedostatak kovačkog zavarivanja jeste sporo zagrijavanje metala i
niska produktivnost rada. Zbog toga se ovaj postupak zavarivanja sve manje
koristi.
8.9. ZAVARIVANJE TRENJEM
Zavarivanje trenjem se ostvaruje na taj način što se zavarivani elementi,

uslijed uzajamnog trenja, zagriju do plastičnog stanja a zatim tlakom izvrši
njihovo spajanje (slika 8.42.). Zavarivani elementi se prvo stegnu u čeljusti
mašine. Zatim se jedan elemenat okreće brzinom 500 - 1500 (o/min) i tlaka
silom F 1 na drugi elemenat. Zbog trenja dolazi do plastičnog stanja i tlaka se
silom F 2 , te dolazi do zavarivanja na mjestu spoja.
Slika 8.42.
Shema zavarivanja trenjem
8.10. ZAVARIVANJE ULTRAZVUKOM
Kod zavarivanja ultrazvukom radni komadi koje treba spojiti postavljaju se

između pomočnog dijela uređaja nazvanog sonotroda, koji vibrira
308
ultrazvučnom frekvencijom i nepomičnog dijela, nakovnja (slika 8.43.).

Sonotroda pritiskuje određenom, razmjerno malom, silom na radne
komade. Ultrazvučne vibracije sonotrade, koje su paralelne s površinom
gornjeg dijela, prenose se na njega što s druge strane dovodi do relativnog
gibanja po dodirnoj površini u odnosu na donji, nepomični dio.
Sonotroda je dio uređaja koji elektromagnetske oscilacije visoke frekven - cije pretvara u
Kod zavarivanja metala, pri dovoljno velikom tlaku i amplitudi gibanja
dolazi do tečenja materijala vrškova površinskih neravnina dijelova u
dodiru. Isto - vremeno zbog smičnog naprezanja na prionutim površinama
(oksidi, nečistoće itd.) dolazi do njihihovog otkidanja i odbacivanja u stranu.
Ostvarena toplina trenja dovodi materijal u području zavarivanja u
kvazirastaljeno stanje. U takvom slučaju, zbog prisnog kontakta počinju
djelovati međuatomarne sile te se oblikuje zavareni spoj.
Uređaji za zavarivanje imaju snagu i do 2,5 kW s radnim frekvencijama do
20 kHz. Za mikrozavarivanja proizvode se mali aparati koji su jednake
konstruk - cije.
Slika 8.43.
Zavarivanje ultrazvukom
Zavarivanje ultrazvukom pogodno je i pri zavarivanju neželjeznih materi -

jala (Al, Cu i legure), plastičnih masa i stakla te kombinacija raznorodnih
materijala, i to u području malih debljina (do oko 1….2 mm). Postupak je

309
pogodan za zavarivanje tankih žica i metalnih folija (čak i debljine 0,005

mm) međusobno ili za deblje dijelove.
8.11. DIFUZIJSKO ZAVARIVANJE
Difuzijsko zavarivanje je postupak spajanja materijala pod djelovanjem tlaka uz povišenu

Slika 8.44.
Shematski prikaz uređaja za difuzijsko zavarivanje
Sam postupak se odvija kroz nekoliko faza međusobno zavisnih, koje se

odvijaju jedna iza druge ili istovremeno. Površine materijala, gledano
mikroskop - ski, nisu nikad sasvim glatke, što znači da dva međusobno
pritisnuta dijela zapravo nisu u dodiru po čitavoj dodirnoj površini. Da bi se
to ostvarilo nužno je osigurati plastično tečenje materijala, a to ovisi o
temperaturi i vremenu.
Spoj se ostvaruje kad se razmak dodirnih ploha smanji na veličinu kon -
stanti rešetke metala. Time je omogućeno kretanje elektrona preko granične
površine.
Kod idealno izvedenog zavarenog spoja ne vidi se linija spajanja niti
mikroskopskim pregledom strukture.
Zavarivanje se odvija u vakuumiranim komorama (vakuum od 10-4 do 10-3
mb) a zagrijavanje radnih komada najčešće indukcionim putem ili nekim
drugim načinom indirektnog elektrootpornog zagrijavanja.
Postupak je primjenljiv za zavarivanje čelika svih vrsta, te neželjeznih
materijala a naročito za kombinacije raznorodnih materijala loše
zavarljivosti. Područje debljina za koje je primjenljiv ovaj postupak kreće se
od 1 do više od 100 mm.
8.12. ZAVARIVANJE EKSPLOZIJOM
Zavarivanje eksplozijom ostvaruje se u hladnom stanju djelovanjem oko -

mitog tlačnog opterećenja u kombinaciji s tangencijalnim. Uslijed takvog
djelo - vanja sila istiskuje se površinski sloj oksidiranog materijala na
dodirnim plohama koje je potrebno spojiti, a koji bi onemogućio
zavarivanje. Nužan visoki tlak izme - đu dijelova koje treba zavariti
ostvaruje se detonacijskim izgaranjem eksplozivnog punjenja, koje potiskuje
gornji dio, obično namješten pod kutem od 2 do 250 brzi - nom od 100 do
1000 m/s prema donjem nepomičnom dijelu. Tlak u času sudara iznosi od 10
do 100 kb.

310
Da bi se omogućilo gibanje, neophodno je postojanje razmaka

između dijelova, obično nekoliko milimetara (slika 8.45.). U blizini sudara
metalne površi - ne se plastično deformiraju i dolazi do karakterističnog
valovitog oblika spojne površine.
Slika 8.45.
Princip zavarivanja eksplozijom
a), b) - nastajanje spoja za slučaj paralelnog postavljanja dijelova
c), d) - nastajanje spoja za slučaj kosog postavljanja dijelova
e) - mikroizbrusak zavarenog spoja - karakteristična valovita linija spajanja;
spoj nehrđajućeg CrNi čelika na ugljični
A - osnovni materijal,
B - materijal koji se navaruje,
C - eksploziv,
D - detonator,
E - dio za određivanje početnog položaja dijelova,
F - područje detonacije
G - odstrujavanje produkta detonacije,
H - dio materijala koji se navaruje u gibanju (iscrtano)
Vanjski slojevi materijala s prionutom oksidnom kožicom se u obliku mlaza

izbacuju trenutačno s mjesta sudara površine. Postupak može poslužiti za
zavarivanje tačaka, linijskog zavara, ali najčešće za platiranje većih
površina. Postupak se primjenjuje za čelike (nelegirane, legirane), te
neželjezne metale (Al, Cu, Ni, Ti i njihove legure). Postupak se često
primjenjuje za izradu višeslojnih materijala koji se ne mogu zavariti
taljenjem jer bi se tada dobili krti intermetalni spojevi (na primjer čelik +
Al, čelik + Ti, Cu + Al itd.). Metali i legure koji se zavaruju moraju imati
istezljivost od najmanje 5%.

311
Plohe koje se zavaruju moraju biti čiste i odmašćene. Paljenjem eksplo -

ziva, detonacija se širi velikom brzinom (1000 do 7000 m/s). Ispod zone
detonacije radni komad se deformira kako ona putuje i zavaruje za donji
dio.
8.13. HLADNO ZAVARIVANJE
Postupak hladnog zavarivanja temelji se na principu difuzije metala, ali se

ovdje difuzija ostvaruje bez zagrijavanja, tj. u hladnom stanju. Na spojnom
mjestu ostvaruje se velika plastična deformacija očišćenih površina spoja,
koja omogućuje spajanje čestica metala tj. difuziju i druge slične sile među
česticama. Za ovaj postupak spajanja prikladni su metali koji imaju
sposobnost velike plastične deformacije, kao što su aluminij, bakar, nikal,
titan, nehrđajući čelik i drugi.
Moguće je zavarivati i raznorodne metale. Spojevi su obično sučeljeni,
tačkasti ili preklopni, a najviše se primjenjuju u elekotroindustriji za
spajanje vodova i u izradi raznih aluminijskih posuda debljine 1,5 - 2 mm.
Slika 8.46.
Hladno zavarivanje preklopnog spoja
Na slici 8.46. prikazano je hladno zavarivanje preklopnog spoja, gdje se

silom F djeluje na okrugle žigove koji utiskuju materijal na mjestu spoja.
Tlačni prsten sprečava tečenje materijala van spoja.
9. TOPLINSKO REZANJE
Toplinska rezanja obuhvaćaju postupke kojima se vrši razdvajanje ili

žlijebljenje, to jest izrada žlijebova poluokruglog ili sličnog presjeka na
materijalu, primjenom toplinske energije, bez mehaničkih reznih alata.
U procesu rezanja dolazi do lokalnog izgaranja metala ili do taljenja i
isparavanja metala, te uklanjanja nastalih produkata čime nastaje rez.
Postupci toplinskih rezanja prikazani su slikom 9.1.

312
Slika 9.1.
Postupci toplinskog rezanja
9.1. PLINSKO REZANJE
Postupak rezanja gdje metal izgara u struji čistog kisika, pri temperaturama
nižim od temperature taljenja naziva se plinsko rezanje (rezanje kisikom,
autogeno rezanje). Troska, to jest oksidi metala nastali izgaranjem duhaju se
mlazom kisika i nastaje rez. Da bi proces rezanja uopće započeo treba
materijal na mjestu reza zagrijati na temperaturu zapaljenja i tek tada
dovesti kisik u kojem će metal izgarati.
Na slici 9.2. prikazan je uređaj za ručno plinsko rezanje koji nastaje zamje-
nom plamenika za plinsko zavarivanje reznim uređajem.
Slika 9.2.
Shematski prikaz plinskog ručnog rezanja
a) uređaj,
Zagrijavanje materijala do temperature zapaljenja vrši se plamenom za
predgrijavanje koji se sastoji obično od acetilena i kisika iako se mogu
koristiti i drugi gorivi plinovi (na primjer propan/butan itd.).
Plinsko rezanje može se mehanizirati. Tada vođenje plamenika po liniji
rezanja preuzima uređaj vođen optički pomoću fotoćelija koje “čitaju
nacrt”, magnetskim kopiranjem neke šablone načinjene od feromagnetskog
materijala ili računski (CNC).
Rez ostvaren plinskim postupkom može biti vrlo kvalitetan, hrapavosti
kakva se postiže grubom strojnom obradom, uz ispravno odabrane
parametre (odabir sapnice, tlak i čistoća kisika i gorivih plinova, brzina
rezanja, razmak sapnica - radni komad). Tipične greške na reznim
površinama ostvarenim plinskim rezanjem i njihovi uzroci prikazani su u
tablici 9.1.

313
Tablica 9.1. Greške pri plinskom rezanju
Tako razlikujemo materijale koji ispunjavaju uvjete rezljivosti, a koji se

mogu definirati na slijedeći način:
1. T p < T t ;
T p = temperatura zapaljenja,
T t = temperatura taljenja materijala koji se reže
2. T to < T t
T to = temperatura taljenja oksida
3. Toplina nastala izgaranjem, plus toplina predgrijavanja moraju biti
dovoljne za održavanje temperature zapaljenja.
Područje primjene postupka je ovim uvjetima ograničeno na nelegirane,
niskolegirane i niskougljične čelike. Uspješno se režu limovi od debljine
3……4 mm pa do praktički neograničenih debljina. Kod rezanja tanjih
limova ima teškoća s odvođenjem topline i rubovi se tale pa se moraju
koristiti specijalne sapnice. Plinskim rezanjem može se izvršiti kvalitetna
priprema rubova za zavarivanje raznih oblika (I, V, X, U), slika 9.3.

314
Slika 9.3.
Mogućnosti rezanja raznih oblika rubova
9.2. Rezanje šupljom obloženom elektrodom
i kisikom (oxy - arc)
Kod ovog postupka rezanja uspostavlja se električni luk između šuplje

obložene elektrode i radnog komada. Pretvorbom električne energije u luku
u toplinu dolazi do taljenja i izgaranja metala radnog komada. Sile koje
djeluju u električnom luku, potpomognute kinetičkom energijom kisika koji
se dovodi kroz centralni kanal kroz elektrodu, pri jednolikom pomicanju
elektrode u smjeru rezanja izbacuju nastale produkte oblikujući rez (slika
9.4.).
U ovom slučaju električni luk ima sličan zadatak kao plamen za pred -
grijavanje kod plinskog rezanja, dok izgaranje radnog komada osigurava
struju kisika. Obloga elektrode može sadržavati željezni prašak, a i samim
izgaranjem metala elektrode dobiva se egzotermnom reakcijom dodatna
količina topline.
Postupak se može primijeniti na sve čelične materijale te neželjezne metale u
području debljina od 1 do 100 mm. Za izvođenje postupka nužna su posebna
kliješta koja osim kabla za struju imaju i kanal za dovod kisika. Protokom
kisika upravlja se obično posebnim ventilom smještenim na zaštitnoj maski.
Kod rezanja, najprije se uz okomito držanje elektrode napravi početna rupa,
a zatim se elektroda vodi u smjeru reza pod kutem od oko 300.
Kvaliteta reza je prilično loša i ne može se usporediti onom koja se ostvaruje
kod plinskog rezanja. Postupak se najčešće koristi kod razrezivanja
odbačenih konstrukcija u manje dijelove, kada kvaliteta reza nije važna.
Prednost postupka je u tome da je moguće rezati sve metalne materijale.

315
Slika 9.4.
Shematski prikaz rezanja šupljom obloženom elektrodom i kisikom
9.3. REZANJE UGLJENOM ELEKTRODOM
I STLAČENIM ZRAKOM (ARC - AIR)
Kod ovog postupka toplinskog rezanja uspostavlja se električni luk između

ugljene elektrode i radnog komada. Toplina proizvedena u električnom luku
tali, spaljuje i djelimično isparava metal radnog komada. Zajedničkim
djelovanjem sila u električnom luku i kinetičke energije stlačenog zraka koji
se dovodi kroz posebne kanale na kliještima paraleleno s elektrodom dolazi
do izduhivanja nastale taline i oblikovanja reza (slika 9.5.). Elektroda je
obično pobakrena ili obložena tankim bakrenim limom radi boljeg
električnog kontakta i čvrstoće, a sam materijal elektrode je smjesa ugljena i
grafita. Uobičajeni su promjeri elektrode od 4 do 20 mm.
Slika 9.5.
Shematski prikaz rezanja ugljenom elektrodom i komprimiranim zrakom
Električni luk se napaja energijom iz izvora istosmjerne ili izmjenične struje,

ovisno o tipu ugljene elektrode. Izvor mora biti dosta velike snage, obično
više od 500 A. U slučaju primjene istosmjerne struje, elektroda se uglavnom
spaja na + pol.
Za odvijanje postupka koristi se stlačeni zrak, najčešće iz razvodne mreže u
radionicama ili iz boca, a potrebno je ostvariti tlak od 3 do 10 bara.
Ovaj postupak se može koristiti i za rezanje, ali se češće koristi za žljeb -
ljenje, to jest izradu poluokruglih žlijebova, ili otklanjanje greške u
zavarenim spojevima. Postupak je primjenljiv za sve električki vodljive
materijale (čelici, sivi lijev, neželjezni metal) i to u području debljina od 1 pa
do 100 mm. Žljebljenje se može izvoditi ručno ali i mehanizirano. Kvaliteta
reza kod ovog postupka je lošija nego kod plinskog rezanja.
9.4. REZANJE PLAZMOM
Rezanje plazmom je postupak rezanja koji se zasniva isključivo na energiji dovedenoj izvana, to
koja je spojena na ( - ) pol izvora struje i radnog komada ili sapnice pištolja samog
uređaja (slika 9.6.).

316
Slika 9.6.
Shema plazma uređaja za rezanje
Prema tome postoje i dvije vrste uređaja: u prvom slučaju govori se o

pištolju s prenesenim lukom a u drugom o neprenesenom luku. U svakom
slučaju električni luk formiran je obično hlađenom sapnicom izrađenom od
bakra, to jest luk se ne oblikuje slobodno.
U plazmenom plinu koji prolazi kroz luk dolazi njegovim zagrijavanjem do
disocijacije i ionizacije na račun energije električnog luka. Temperatura u
električnom luku je vrlo visoka jer je luk koncentriran oblikom sapnice u
usko područje. Primjer raspodjele temperature duž električnog luka u
slučaju plazma te TIG postupka gdje se luk oblikuje slobodno, prikazan je
slikom 9.7.
Slika 9.7.
Prikaz raspodjele temperature u električnom luku kod TIG i plazma postupka

317
(lijeva strana slike odnosi se na TIG postupak a desna strana na plazma

postupak)
Nakon izlaska plina pretvorenog u plazmu iz sapnice, koju napušta veli -
kom brzinom, plin se vraća u stabilno stanje prenoseći energiju preuzetu iz
elektri - čnog luka na radni komad, uz određeni koeficijent iskorištenja. Za
stvaranje plazme koriste se različiti plinovi; najčešće argon, vodik, dušik te
njihove mješa - vine. Može se koristiti i zrak. Budući da navedeni plinovi
imaju različite karakte - ristike (energija disocijacije, energija ionizacije,
toplinska vodljivost, specifična gustoća), postižu se i različite karakteristike i
energije plazmenog mlaza. Na primjer argon osigurava lagano
uspostavljanje luka i njegovu stabilnost, ali s druge strane sadržaj energije je
zbog toga mali a i cijena mu je nešto v eća . Gušći plino vi, na primjer N 2
ispuhuje rastaljeni metal zbog većeg impulsa, ali obično zahtijevaju i veći
napon ionizacije i čiji je sadržaj energije značajno veći. Osnovni parametri
koji utječu na rezanje su:
− struja
− vrste plazmenog plina, odnosno mješavina
− brzina kretanja
− udaljenost sapnice od radnog komada
U novije doba sve se više primjenjuju plazma uređaji koji kao plazmeni plin
koriste zrak, što je najjeftinije, ali je elektroda u tom slučaju od drugačijeg
materijala i oblika. Postoje i varijante plazma postupka rezanja kao na
primjer plazma rezanje pod vodom. Osnovni princip ostaje isti a vodom se
spriječavaju deformacije i zagađivanje okoline.
10. PRIMJENA ROBOTA U TEHNOLOGIJI ZAVARIVANJA
Jedan od pravaca razvitka zavarivanja je svakako robotizacija. O tome

svjedoči broj proizvedenih i primjenjenih robota u razvijenim zemljama,
slika 10.1.
Slika 10.1.
Broj svih industrijskih robota u razvijenim zemljama svijeta
na početku 1989. godine

318
Podaci za bivšu Saveznu Republiku Njemačku pokazuju da se još uvijek

najveći broj robota koristi za zavarivanje, više od 7.000 u odnosu na ukupni
broj od 17.700, slika 10.2.
Za razvijene zemlje svijeta porast broja robota za zavarivanje počeo je
padati, zbog toga što je došlo do zasićenja industrije, naročito automobilske,
koja je bila najveći kupac. Sadašnji kupci u razvijenim zemljama traže sve
složenije robote koji trebaju biti sastavni dio fleksibilnih proizvodnih
sistema i nemaju više samo jednu namjenu (na primjer zavarivanje). Od
robota se također zahtijeva mogućnost programiranja za vrijeme rada, tj. ne
smije biti zastoja u radu radi programiranja.
Slika 10.2.
Područje primjene robota u bivšoj SR Njemačkoj
U Republici Bosne i Hercegovine robotizacija još uvijek nije zauzela
mjesto koje je nužno za veću i bolju proizvodnju i uklapanje u svjetske
proizvodne tokove. Broj zavarivačkih robota bi se još uvijek mogao brojiti
na prste u susjednim drža - vama i stručnjaci praktično znaju za svaki
postojeći robot i u susjednim državama.
10.1. RAZVITAK OSTALIH PODRUČJA
Za razvoj automatizacije, robotizacije i upravljanje procesom zavarivanja

vrlo je važan razvoj senzora.
Senzori za vođenje glave za zavarivanje, upravljanje procesom zavarivanja i
za nadzor razvijaju se na različitim principima u ovisnosti o namjeni
senzora. Dok su na početku prevladavali kontaktni i optički senzori danas
sve više prevladavaju senzori koji reagiraju na promjene u električnom luku.
Za osiguranje kvalitete i nadzor, razvoj se kreće u smjeru video i laserskih
senzora povezanih s kompjuter - skim programima.
Na slici 10.3. dat je pregled broja prijavljenih patenata za senzore u Japanu
prema principu rada i namjeni. Pregled je načinjen za razdoblja od 1971. do
1980. i od 1980. do 1985.godine. Drugo važno područje za upravljanje
procesom zavari - vanja i proizvodnjom, a najviše za istraživanje je razvoj
kompjuterske tehnologije u zavarivanju.
319
Slika 10.3.
Prijavljeni patenti za senzore prema principu rada i svrsi u Japanu
a) 1971 - 1980. Godine,
Kompjuterska tehnologija je znatno razvijenija u ostalim područjima proiz-
vodnje u odnosu na proizvodnju zavarivanjem, ali ipak i u području
zavarivanja ulažu se veliki napori za razvoj softverske podrške (software)
tehnologiji zavari - vanja i vođenju procesa kod opreme za zavarivanje.
Za zavarivanje je načinjena softverska podrška ili je u toku razvoj u
slije - dećim područjima:
Kompjuterska tehnologija u konstrukciji, proizvodnji i istraživanju
zavarenih konstrukcija:
− Planiranje
− Terminski planovi
− Analiza troškova
− Donošenje odluka
Pohranjivanje podataka i dobivanje podataka. Osiguranje podataka u
odgovarajućem postupku zavarivanja:
− Automatizirana proizvodnja
− Kompjuterski nacrtni crteži
− Numeričko kontrolirano plinsko rezanje
− Kompjuterski kontrolirani proces zavarivanja
320
− Razvitak “intelegentnih” strojeva za zavarivanje

Istraživanje i razvoj:
− Simulacija pojava u zavarivanju
− Optimalizacija uvjeta zavarivanja
− Analiza ponašanja u eksploataciji, obrada podataka
− Automatizacija laboratorija
S više ili manje uspjeha načinjeni su ili se rade slijedeći kompjuterski
programi za zavarivanje:
− Analiza toplinskog toka:
− Veličina i oblik izvora topline
− Utjecaj temperature na toplinska svojstva materijala
− Utjecaj isijavanja
− Zavarivanje pod vodom
− Kompleksni spojevi (sučeljeni, kutni)
− Praktični postupci (višeslojno zavarivanje predgrijavanje i sl.)
− Metalurgija zavarivanja:
− Skrućivanje metala zavara
− Predviđanje metalurških struktura
− Optimalni uvjeti zavarivanja
− Toplinska naprezanja:
− Zaostala naprezanja i deformacije
− Prelazna toplinska naprezanja i pokretanje metala
− Zaostala naprezanja
− Deformacije
− Stupanj ukliještenja
− Analiza ponašanja u toku eksploatacije:
− Utjecaj zaostalih naprezanja na krhki lom
− Utjecaj metala zavara i ZUT-a
− Rast pukotine u zavaru pod cikličkim opterećenjem
− Čvrstoća izvijanja zavarenih stupova i ploča
Vrlo je nezahvalno predviđanje razvoja postupka zavarivanja u današnje
doba, kada se sve grane tehnologije brzo razvijaju. No, nešto je lakše
predvidjeti smjer istraživanja, koja na kraju uvijek ne moraju dati pozitivne
rezultate.
10.2. STRUKTURE VOĐENJA ROBOTA I FLEKSIBILNIH SISTEMA
U ovom dijelu pregledno se izlažu osnovne strukture vođenja robota i
fleksibilnih sistema, te se razmatra trend vođenja u toj izuzetno važnoj klasi
realnih sistema.
Industrijski robot je složeni sistem sastavljen od mehaničkog dijela
(manipulator), pogonskog sistema (aktuatori), senzora, te upravljačkog

321
sistema (mikroprocesori, računala). Standardna forma dinamičkog modela

manipulatora sa n - stupnjeva slobode gibanja može se dati:
M (q ) ⋅ q + N (q ,q ) = P (t ), P (t ) ∈ Rn
gdje je:
q(t) - realni vektor generaliziranih koordinata dim. (n x 1)
M - je realna matrica inercija dim (n x n),
N - je realni vektor centrifugalnih, Coriolis - ovih i gravitacijskih sila
dim. (n x 1), a
P(t) - je realni vektor upravljačkih (pogonskih) momenata i/ili sila.
Dinamički modeli manipultora su izrazito nelinearne forme, što otežava
postupke analize, sinteze, te vođenje te klase sistema. Izborom varijabli
stanja:
XI = q , XII = q , (
X = XI T XII T )T
Sistem forme dinamičkog modela se može provesti na formu prostora stanja.
Pri tome je X I - realni vektor pozicija dim. (n x 1), X II - je realni vektor
brzina dim. (n x 1), a X - je realni vektor ukupnog stanja manipulatora
(pozicije + brzine), dim. (2n x 1). Prikaz i dobivanje dinamičkih modela
manipulatora posebno se računa, gdje je izložen i model manipulatora koji
uzima u obzir i viskozno (fluidičko) trenje.
Manipulatori mogu biti različite konfiguracije.
Osnovne konfiguracije, su: kartezijanske (Cartesian) sl. 10.4. polarna, slika
10.5., cilindrična slika 10.6. i rotacijske (jointed arm) slika 10.7.
Svaka od navedenih konfiguracija posjeduje svoje područje primjene u
kojem ima određene prednosti u odnosu na ostale konfiguracije. Međutim,
najveći broj manipulatora posjeduje rotacijsku (jointed arm) konfiguraciju,
slika 10.7.
Na slikama 10.4. do 10.6. sa crta - tačka - crta je označen manipulacioni
prostor manipulatora.

322
Slika 10.4.
Kartezijanska (Cartesian) konfiguracija manipulatora , odnosno XYZ -
manipulator
Slika 10.5.
Polarna konfiguracija manipulatora sa pet stupnjeva slobode gibanja (q 1
…..q 5 )
Slika 10.6.
Cilindrična konfiguracija manipulatora sa četiri stupnja slobode gibanja
(q 1 …..q 4 ).
Industrijski manipulatori se uglavnom izrađuju sa dvije do šest stupnjeva
sloboda gibanja, ali se najčešće susreću manipulatori sa pet stupnjeva
sloboda gibanja.
Pored navedenih osnovnih konfiguracija manipultora postoje i druge
konfiguracije specijalnih namjena.
Slika 10.7.

323
Rotacijska (jointed arm) konfiguracija manipulatora sa četiri slobode gibanja (q 1

…..q 4 ) ,
a) prva varijanta , b) druga varijanta (SCARA - type).
Gibanje svih naprijed navedenih konfiguracija manipulatora može se opi -

sati dinamičkim modelom, odnosno modelom u prostoru stanja. Za
realiziranje gi - banja svake slobode gibanja manipulatora koriste se
odgovarajući aktuatori (pogo - ni). Za aktuatore manipulatora koriste se;
elektro mehanički istosmjerni motori, elektro-mehanički izmjenični motori,
elektro-hidraulički i elektro- pneumatski aktuatori. Prema potrebi koriste se
i odgovarajući prenosnici snage, odnosno reduktori. Ako su aktuatori
opisani linearnim vremenski-invarijantnim modelima drugog reda:
x i = xn +i , i = 1,2.........n
xn + i = a i xn + i + bi u i + ci Pi
onda se, uz linearne veze stanja, momenata ili sila i - te slobode gibanja i pripa
- dajućeg aktuatora:
xi = α i qi , xn + i = α i qi , P i = β i Pi , i = 1,2,.........n
dobiva ukupni model industrijskog robota (manipulator + aktuatori) kao
regula - cijskog objekta u formi:
M (q )q + N (q ,q ) = U (t ) ,
~ ~
gdje je sadržaj realne matrice M(q), dim. (nxn) i realnog vektora N (q,q), dim.
(nx1), posebno određen izrazom: x i , x n+i i P i su stanja i moment, ili sila
opterećenja i-tog aktuatora, q i , q i i P i su stanja i pogonski moment, ili sila
opterećenja i-te slobode gibanja manipulatora, a α i i β i su odgovarajuće
konstante. Sa u i ∈ U(t), i = 1,2,...,n, je označena upravljačka varijabla i -
tog aktuatora.
Pri sintezi vođenja industrijskih robota primjenjuje se cijeli niz postupaka
baziranih na klasičnom ili suvremenom konceptu sinteze regulacijskih
sistema. Osnovne regulacijske strukture, uz klasičan pristup, date su u
referenci, autora R. Paul-a. Osnovna karakteristika klasičnog pristupa je
zatvaranje lokalnih regulacij - skih petlji po poziciji uz kompozicije po
brzini, ubrzanju, Coulombovom trenju i gravitacijskom momentu, za svaku
slobodu gibanja izdvojeno. Pri tome se interak - cije između sloboda gibanja
najčešće ne uzimaju u obzir, odnosno industrijski robot se promatra kao
potpuno razdvojeni (dekuplovani) sistem po slobodama gibanja. Jedna
tipična klasična regulacijska struktura za pozicioniranje i-te slobode

324
gibanja, q i , uz kompenzacijsku petlju po brzini, q i , prikazana je na slici 10.8.

Slika 10.8.
Pozicioniranje i-te slobode gibanja manipulatora uz kompenzaciju po brzini.
Na slici 10.8. sa S.P. je označen senzor pozicije, S.B. - je senzor brzine, q i i q i

su izmjerene pozicija i brzina i-tog aktuatora, respektivno, ∆q i = q wi - q i , q wi
- je željena pozicija i-te slobode gibanja, a u i - upravljačka varijabla i-tog
aktuatora. Sinteza konstantnih pojačanja pozicije K pi i pojačanje brzine K vi
i-tog aktuatora data je u posebnim referencama.
Zadatak je regulacijske strukture sa slike 10.8. da i-ti zglob manipulatora iz
neke početne pozicije dovede u željenu poziciju qwi. Pri tome se
pretpostavlja da se istovremeno izvodi samo jedna i to i-ta sloboda gibanja,
odnosno da je moment inercije mehanizma oko i-tog zgloba konstantan, ili ta
promjena momenta inercije nije velika. Pored navedenog, struktura sa slike
10.8., uz konstantna pojačanja K pi i K vi , može zadovoljiti ako je ekvivalentni
moment inercije motora (aktuatora) i-te slobode gibanja značajno veći u
odnosu na promjenu momenta inercije mehaniz - ma, za sve moguće
položaje mehanizma. Inače se sinteza pojačanja brzine i - tog aktuatora K vi
izvodi za maksimalni moment inercije oko i-tog zgloba M ii = max M ii (q j ), i
≠ j , i,j = 1,2,..,n. Regulacijskoj strukturi sa slike 10.8. mogu se, kao što je
naprijed navedeno, pridružiti kompenzacijske petlje po gravitacijskom
momentu, po ubrzanju i po Coulomb-ovom trenju. Za eliminiranje statičke
pogreške po poziciji često se strukturi sa slike 10.8. pridružuje integracijsko
djelovanje u odnosu na pogrešku pozicije ∆q i (i = 1,2,….,n). Na taj način
realizira se dobro poznati PID - regulator (proporcionalno, integracijsko i
derivacijsko djelovanje) po svakoj slobodi gibanja manipulatora. Kad se
regulacijskoj strukturi sa slike 10.8. na ulaz dovode konstantan signal q wi
(željena pozicija i-tog zgloba mehanizma), onda se robot, nakon prijelaznog
procesa, postavlja (pozicionira) u željenu poziciju. Takvo vođenje robota
naziva se pozicioniranje.
Međutim od industrijskog robota se često zahtijeva da njegova prihvatnica
prati neku prostornu trajektoriju (na primjer prostorni zavar) sa što je
moguće manjom pogreškom.
U tom slučaju prijelazni proces od početne do završne pozicije
robota nije više proizvoljan, već se zahtijeva da svaki zglob manipulatora
realizira određenu nominalnu trajektoriju. Da bi se to realiziralo izdvojeno
po svakoj i-toj slobodi gibanja uvodi se lokalno nominalno (programsko)
upravljanje u wi , i = 1,2,…,n. Detaljan prikaz sinteze lokalnog nominalnog
upravljanja u wi (kojim se vrši predkompenzacija (engl. Feed-forward) u
odnosu na nominalnu trajektoriju). Pri tome se izračunavanje lokalnog
nominalnog upravljanja i-te slobode gibanja vrši za minimalni moment
inercije mehanizma u odnosu na i-ti zglob M ii =min M ii (q jw ), i,j = 1,2,…,n,
i ≠ j, da bi se izbjegli preskoci, odnosno prebačaji. Treba zapaziti da je logika
izbora momenta inercije mehanizma za i-ti zglob u ovom slučaju suprotna u
odnosu na izbor toga momenta kod računanja pojačanja brzine K vi .
Ako na i-ti zglob i pripadajući i-ti aktuator ne djeluju poremećaji, onda će
lokalno nominalno upravljanje u wi realizirati željenu nominalnu trajektoriju
q wi i-te slobode gibanja.

325
Međutim, od suvremenih robota se zahtijeva da obave određenu operaciju u

čim je moguće kraćem vremenu, te da precizno prate veoma brze
trajektorije. Zbog toga se često istovremeno izvode gotovo sve slobode
gibanja manipulatora. Kod takvog gibanja moment inercije mehanizma oko
i-tog zgloba, M ii (q), se značajno mijenja, djeluju interakcijski momenti
inercija M ij (q), i≠j, koji su izvan-dijagonalni elementi matrice M(q),
mijenjaju se gravitacijski momenti, djeluju centrifugalni i Coriolis-ovi
momenti (elementi vektora N (q, q)). Zbog svih tih promjena, odnosno
djelovanja, klasične strukture vođenja industrijskih robota gdje se najčešće
ne obezbjeđuju precizno praćenje brzih trajektorija. U tom smislu bilo je
nužno razviti novi, djelotvorniji, pristup vođenju odnosno sintezi vođenja
suvremenih industrijskih robota.
Od suvremenog sistema za vođenje industrijskih robota zahtijeva se
automatsko planiranje trajektorija prihvatnice i zglobova robota, odnosno
svih pokreta nužnih za realiziranje određene operacije (pristup predmetu,
predorijenta - cija prihvatnice, prihvat predmeta, orijentacija predmeta,
premještanje predmeta uz zaobilaženje prepreka, pozicioniranje i
orijentacija predmeta u procesu montaže, vraćanje prihvatnice u početnu
poziciju). Za realiziranje takvog vođenja koristi se hijerarhijski pristup
upravljanju industrijskim robotima i to u tri nivoa.
Postoji više pristupa sintezi suvremenih upravljačkih algoritama industrij -
skih robota, a ovdje će se spomenuti samo tri osnovna koncepta; nominalno
prog - ramsko upravljanje, globalno upravljanje i koncept eksterne
linearizacije.
Moguće je kombinirati nominalno programsko upravljanje sa globalnim
upravljanjem.
U novije vrijeme za upravljanje u industrijskoj robotici, kao za širu klasu
nelinearnih sistema, sve se više koristi koncept eksterne linearizacije. Po tom
kon - ceptu uvodi se nelinearno upravljanje industrijskim robotom, koje u
uvjetima zat - vorene (i/ili otvorene) petlje obezbjeđuje lenearno ponašanje
industrijskog robota.

326
Na slici 10.9. sa q, q, q w i q w su označeni realni vektori pozicija, brzina, te

željenih (normalnih referentnih) pozicija i brzina, sve respektivno a svi ti
vektori su dim. (n x 1), gdje je n-broj osnaženih sloboda gibanja
industrijskog robota. Crtica iznad varijable označava izmjerenu vrijednost
te varijable. Sa S. P. je ozna - čen skup senzora pozicija, a sa S. B.

odgovarajući skup senzora brzine. Pri tome je bitno da se mjerenje pozicije i
brzine svake slobode gibanja obavlja na samom manipulatoru (mehanički
dio robota).
Slika 10.9.
Vođenje industrijskog robota po konceptu eksterne linearizacije
Naime, uobičajeno mjerenje pozicije i brzine na izlaznoj osovini pogon - skog

motora (aktuatora) može dovesti do netaočnog (neadekvatnog) mjerenja
uzro- kovanog mehaničkim histerezama, a pored toga mjerenjem na samom
manipula - toru uzima se u obzir kašenjenje signala na prijenosnom sistemu
(reduktori) te elastičnost štapova manipulatora. Sa r(t) je označeno željeno
(nominalno, referentno) ubrzanje robota, a Z I je vektor odstupanja
(pogreške) pozicija, dok je Z II vektor odstupanja brzina, u odnosu na
nominalne pozicije i brzine, raspektivno. Sa MPL je označeno množenje
(multipliciranje) signala koji ulaze u tačku s tom oznakom.
Nelinearno upravljanje U(t) koje obezbjeđuje linearno ponašanje
sistema sa slike 10.9. u uvjetima zatvorene petlje doređeno je sa:
() ( )
U (t ) = M q [r (t ) + KI ZI + KII ZII ] + N q ,q
~ ~
gdje se preko elemenata M i N vrši kompenzacija kopletne dinamike
industrij - skog robota,~a K~I i K II su multivarijabilni regulatori pozicija i
brzina, respektivno.
Fleksibilni proizvodni sistem (FPS) je složeni sistem varijabilne strukture,
budući se sastoji od više podsistema (sistema), (obradni strojevi, roboti,
transportni sistemi, montaža, laseri i dr.), koji u određenim intervalima

327
vremena dolaze u međusobne “kontakte” (interakcije), čime se mijenja

struktura takvog sistema. Prema tome sturkuru vođenja FPS treba
prilagoditi varijabilnoj strukturi vođenog objekta, pri čemu hijerahijska
struktura vođenja predstavlja osnovnu značajku pristupa vođenju FPS. U
principu postoje, za sada, dva pristupa toj problematici. Kod prvog pristupa
koristi se teorija diskretnih događaja, a drugi pristup koristi koncept
prostora stanja, odnosno generaliziranih koordinata i brzina, u kontinu -
iranoj ili diskretnoj formi. Naime, prvi pristup je pogodan za sekvencijski
dio dinamike FPS, a drugi pristup više odgovara kontinuiranim dinamičkim
pojavama u FPS. Može se očekivati da će kombinacija ta dva pristupa dati
bolje rezultate u odnosu na svaki pristup pojedinačno.
10.3. KOMPJUTERSKO VOĐENJE ROBOTA I FLEKSIBILNIH

PROIZVODNIH SISTEMA
U ovom odjeljku najprije se izlažu osnove kompjuterskog vođenja indus -

trijskih robota, a zatim se analiza kompjuterskog vođenja proširuje i na
fleksibilne proizvodne sisteme. Treba odmah reći da je kompjuterska
implementacija algori - tama vođenja industrijskih robota znatno složenija u
odnosu na implementaciju algoritama vođenja nekih drugih objekata
(procesi, numerički upravljani alatni strojevi i dr.). To se tumači činjenicom
da su dinamički modeli industrijskih robota veoma složene nelinearne
forme, što povlači i određenu složenu formu odgovara - jućih algoritama
vođenja. Pored toga na suvremene robote, koji sve više rade u sklopu
fleksibilnih proizvodnih sistema, nameću se sve strožiji zahtjevi u smislu
brzine gibanja (preko 10 m/s) i ubrzanja (preko 5⋅9,81 (m/s2), pa u takvim
uvjetima, za procesiranje zakona vođenja, stoji na raspolaganju iznos
vremena reda veličine 1 ms. Ako se pri tome zahtijeva i precizno praćenje
prostornih trajektorija robota, što povlači potrebu za djelimičnom ili
potpunom kompenzacijom dinamike robota u realnom vremenu, postoje
jasno da se rješenje problema implementacije algoritama vođenja
industrijskih robota treba tražiti u primjeni simboličkih modela robota,
paralelnog procesiranja, kompjutora matrične arhitekture sa sklopovima
vrlo visokog stupnja integracije (VLSI), odnosno kompjutora pete, a kasnije
i šeste generacije.
Implementacija vođenja industrijskih robota se bazira na hijerahijskoj
strukturi; planiranje trajektorija (prvi i najviši nivo), transformacija
eksternih u interne koordinate, odnosno rješavanje inverznog kinematičkog
problema (drugi nivo) i precizno i brzo praćenje željenih trajektorija
industrijskog robota (treći nivo). Od suvremenih industrijskih robota često
se zahtijeva izvođenje sva tri hijerahijska nivoa u realnom vremenu, što još
više otežava implementaciju vođenja te klase realnih sistema. Strukture
algoritama vođenja industrijskih robota diskuti - rane su takođe a sinteza
odgovarajućih algoritama vođenja izložena je kasnije.
Struktura sistema za vođenje industrijskih robota sadrži komponente
prikazane na slici 10.10.
Slika 10.10.
Struktura sistema
328 za vođenje
industrijskih robota
Informacije o stanju robota i njegove okoline dobivaju se preko odgovara -

jućih senzora. Za obradu podataka sa senzora koristi se jadan ili, po potrebi,
više procesora u paralelnom radu.
Obrađeni podaci sa senzora odlaze preko multiprocesorske sabirnice
na ostale jedinice gdje se koriste za potrebe vođenja, obučavanja, super -
nadzora, alarmiranja, koordinacije sa drugim sistemima (multirobotsko
vođenje i dr.), te za zapisivanje, odnosno protokoliranje rada robota. Blok za
obučavanje olakšava zadavanje radnog zadatka robota kod izuzetno složenih
prostornih trajktorija koje se ciklički ponavljaju (farbanje, prostorni zavari
u serijskoj proizvodnji i dr.).
Sa stajališta vođenja robota ključnu ulogu imaju mikroprocesori za vođenje,
koji preko izlaznih jedinica upravljaju sa aktuatorima robota. Mikroproce-
sori za vođenje izračunavaju upravljačke varijable za svaku slobodu
gibanja, koristeći obrađene informacije sa senzora, podatke o željenoj
trajektoriji industrij - skog robota, te zadati algoritam vođenja.
10.4. EKONOMSKA OPRAVDANOST PRIMJENE ROBOTA ZA

ZAVARIVANJE
Postoji čitav niz činitelja koji su utjecali na uvođenje robota u proizvodne

procese. Jedan američki proizvođač robotske opreme u upitniku za analizu
prim - jene robota u proizvodnji potencijalnog korisnika navodi kao osnovne
pokretače robotizacije u proizvodnji slijedeće činitelje:
− povećanje proizvodnosti
− unapređenje kvalitete
− povećanje sigurnosti
− uklapanje u već automatiziranu proizvodnju
− estetski razlozi.
Naravno da postoje i drugi razlozi, ali prvo što treba proučiti pri uvođenju
robota u proizvodnju zavarivanjem je:
Ekonomska isplativost uvođenja robota u proizvodnju
Cijena elemenata sistema za zavarivanje robotom je visoka i progresivno

raste s brojem komponenata koje su međusobno povezane. Za očekivati je
od takve opreme da kontinuirano obavlja funkciju ne bi li što prije
opravdala investiciju. Velike serije izradaka to omogućuju vrlo brzo, u
razvijenim zemljama kroz najviše tri godine, dok manje serije zahtijevaju
precizne analize isplativosti.
Robotizaciju zavarivanja mora nužno pratiti i razvoj cijelog proizvodnog
sistema, jer sam robot (roboti) neće značajno poboljšati poslovanje
poduzeća. Nužno je obaviti promjene koje su uzrokovane primjenom robota
u cijelom proizvodnom sistemu, od konstrukcije izratka sve do povećanja
prodaje. Uređenje okoline, reorganizacija proizvodnje, razne racio -
nalizacije, edukacija radnika itd. Predstavljaju elemente u kojima
robotizacija ima smisla.

329
Do danas se opcija robotizacije u R BiH se vrlo rijetko uzimala u obzir kod

projektira- nja proizvodnih procesa, ali ekonomska utrka na tržišta će
primorati proizvođače na razmišljanja o robotizaciji.
Kod proračuna troškova (ukupnih) po komadu polazi se od:
a) VELIČINE SERIJE
Kod fleksibilne proizvodnje dominantni trošak je trošak pripreme serije.
Osim broja komada u seriji, mora postojati i dovoljan broj serija kako bi se
robot u 3 godine isplatio.
Broj komada u seriji
b) VARIJABLE PROCESA
Kod robotiziranog zavarivanja moguća je ušteda u procesu zavarivanja
zavarivanjem većim brzinama. Rezultat je kraći ciklus.
Brzina zavarivanja
Napon zavarivanja
Struja zavarivanja
Ukupna duljina zavara
Potrošnja žice
Cijena žice
Potrošnja plina
Cijena plina
Koeficijent iskorištenja žice
Snaga robotske opreme
Vrijeme posluživanja robota sa jednim komadom: t posl (min)
c) ISKORIŠTENJE RADA ROBOTA
O geometriji izratka ovisi i putanja gibanja robota. Kod većih predmeta sa
većom duljinom i manjim brojem zavara, efikasnost rada robota će biti veća.
Duljina narednih pokreta L np (m)
Brzina neradnih pokreta v np (m/s)
Vrijeme okretanja pozicionera ili zamjene komada: t poz (s)
Ukupno vrijeme neradnih pokreta: t np = ( L np /v np ) + t poz (s)
d) PRORAČUN PROCESA ZAVARIVANJA
Trošak žice po metru zav. T ž = m t  Cž (Ef/1
Trošak žice po komadu
Trošak plina po metru
Trošak plina po komadu
Tehnološko vrijeme
Efikasnost robota
Ukupno vrijeme po komadu tk
Potrošnja el. energije za zavarivanje po komadu:
Trošak el. energije za zavarivanje T el.z. = C en E e

Trošak el. energije za robot: T el.r = S r  t k /60 C e

330
Cijena rada poslužioca:

Ukupni trošak zavarivanja po komadu:
e) TROŠKOVI PRIPREME I ZAVARIVANJA PO KOMADU

Troškovi pripreme po komadu T psk = UTPS/B k
Troškovi pripreme i zavarivanja po komadu
f) PRORAČUN VREMENA IZRADE SERIJE

Vrijeme izrade serije
g) PRORAČUN INDIREKTNIH TROŠKOVA
Cijena indirektnih troškova C ind (DE
Angažirana površina radnog mjesta A (m2)
Indirektni troškovi:
h) PRORAČUN TROŠKOVA INVESTICIJE PO KOMADU
Tinv = (V is /S s /B s /D m /t ao /M g )  UIT/B k (DEM/kom)
i) PRORAČUN KAMATA PO KOMADU
TK = UIT  GK/100  VIS/S s /B s /D m /M g /B k
j) PRORAČUN UKUPNIH TROŠKOVA PO KOMADU
UTK = T inv + T pzk + T ind + TK (DEM/kom)
Tek nakon uvođenja, praćenja i analize novog postrojenja moguće je

konstatirati pravi efekat investiranja u novu opremu. Ekonomske analize se
temelje na stanju organizirane i predviđene okoline i daju podatak koji se u
proizvodnji treba nastojati postići.
11. ZAVARLJIVOST METALA
Međunarodni institut za zavarivanje (MIZ) u svojim dokumentima dao je

slijedeću definiciju zavarljivosti:
“Metal smatramo onda zavarljivim kada, koristeći određen postupak zava-
rivanja, za određenu namjenu, postižemo homogen zavaren spoj odgovarajućom
tehnikom zavarivanja, koji odgovara postavljenim zahtjevima o njegovim
mehanič- kim osobinama, a ujedno zadovoljava kao sastavni dio čitave
konstrukcije”.
Kao što proizilazi iz navedene definicije, zavarljivost ne zavisi samo od
osobina metala nego i od postupka zavarivanja. Naime, pri zavarivanju sa
jednim postupkom jedan metal može pokazati dobru zavarljivost, dok pri
zavarivanju sa nekim drugim postupkom može pokazati lošu zavarljivost.
Ukoliko je zavarljivost loša, moraju se preduzeti specijalne mjere
predostrožnosti kako bi se ostvario zadovoljavajaući zavareni spoj.
Cilj proba zavarljivosti sastoji se u određivanju osjetljivosti šava i zone
utjecaja topline na pojavu prslina pri zavarivanju datog čelika sa datim
postupkom. Pošto zavarljivost zavisi od niza faktora, to nije moguće utvrditi
331
takav postupak ispitivanja zavarljivosti koji bi u zadovoljavjaućoj mjeri

uzeo u obzir sve faktore koji utječu na pojavu prslina. Zbog toga postoji
veliki broj proba za ispitivanje zavarljivosti. Ovdje će biti određene dvije
probe za ispitivanje na pojavu hladnih, odnosno vrućih prslina.
a) Ispitivanje zavarenih spojeva na pojavu hladnih prslina
Za niskougljične i niskolegirane čelike, za određivanje sklonosti ka pojavi

hladnih prslina koristi se CTS - proba (Controled Thermal Sweverity).
Izgled probnog uzorka prikazan je na slici 11.1. CTS - proba se zasniva na
pretpostavci da do pojave prslina dolazi u zavisnosti od brzine hlađenja pri
temperaturi oko 300 0C mjerenoj u osnovnom materijalu blizu linije
topljenja.
Limovi probnog uzorka na slici 11.1. prvo se vežu pomoću zavrtnja.
Zatim se izvedu oba anker šava. Poslije toga se uzorak hladi do sobne
temperature (prije izvođenja probnih šavova).
Probni šavovi se izvode “u koritu” u pozicioneru koji je toplinski
izolovan od probnog uzorka. Zavarivanje probnih šavova se izvodi sa
elektrodom prečnika 4 mm, uz topljenje od 0,5 cm elektrode po cm šava.
Poslije zavarivanja uzorak se drži na sobnoj temperaturi najmanje 24 časa.
Zatim se presijecanjem poprečno na šav iz svakog probnog šava uzimaju po
tri uzorka za ispitivanje.
Utvrđivanje postojanja prslina vrši se pod mikroskopom. Da bi
zavarljivost bila dobra neophodno je da na uzorcima uopšte nema prslina.
Ukoliko se pronađe makar jedna prslina, proba se ocjenjuje negativno.
Slika 11.1.
CTS - proba
b) Ispitivanje zavarenih spojeva na pojavu vrućih prslina

Ovdje će biti obrađena “proba sa dvostrukim kutnim šavom” predložena od
Međunarodnog instituta za zavarivanje u cilju klasifikacije elektroda za

332
zavari - vanje niskougljičnih i niskolegiranih čelika (slika 11.2.). Proba sa

dvostrukim kut - nim šavom predstavlja T-spoj čiji je donji lim pojačan sa
rebrima. Ispitivanje se sastoji u izvođenju “u koritu” jednoprolaznih kutnih
šavova 1 i 2 koristeći maksimalnu jačinu struje zavarivanja koju
preporučuje proizvođač upotrijebljene elektrode.
Slika 11.2.
Proba sa dvostrukim kutnim šavom
Poslije izvođenja šava 1 (prekid najviše do 5 sekundi) izvodi se šav 2 i to u suprotnom smjeru.
njihanja vrha elektroda sa konstantnom brzinom zavarivanja. Ispitivanje se vrši na
slijedeći način: prvo se pregledom utvrdi da li su se poslije hlađenja na oba probna
šava pojavile prsline. Zatim se probni šav 2 lomi (pošto je prethodno šav 1
odstranjen mehaničkom obradom). Pregledom preloma šava 2 utvrđuje se da li
postoje prsline. Ukoliko postoji makar jedna prslina, proba se ocjenjuje negativno.
c) Orijentaciona ocjena zavarljivosti čelika prema ekvivalentnom sadržaju

ugljika
Moguće je orijentaciono ocjeniti zavarljivost čelika prema njegovom

hemijskom sastavu, čiji se utjecaj na sklonost ka pojavi prslina određuje
pomoću ekvivalentnog sadržaja ugljika C ekv . Postoji više različitih formula
za izračuna - vanje ekvivalentnog sadržaja ugljika. Pored već navedene
formule, navodimo za ugljične i niskolegirane čelike slijedeću formulu:
Mn Ni Cr + M o + V
Cekv = C + + + %
20 15 10
U ovoj formuli su elementi dati u procentima njihovog sadržaja u čeliku.
Smatra se da čelik datog hemijskog sastava ima zadovoljavajuću zavarljivost
ukoliko je C ekv < 0,45%. Međutim, ukoliko je C ekv > 0,45%, pri zavarivanju
treba vršiti predgrijavanje osnovnog materijala kako bi se spriječila pojava
prslina. Napominjemo da je ovakva ocjena zavarljivosti čelika približna.
11.1 ZAVARLJIVOST UGLJIČNIH KONSTRUKCIONIH ČELIKA
Pod ugljičnim konstrukcionim čelicima podrazumijevaju se čelici koji sadrže

od 0,1 - 0,75% C, zatim mangana do 0,7%, silicija do 0,4%, fosfora do
0,05% i sumpora do 0,07%.
11.1.1. Zavarljivost niskougljičnih konstrukcionih čelika
Niskougljični konstrukcioni čelici sadrže do 0,25% ugljika i odlikuju se
dobrom zavarljivošću. Međutim, do pogoršavanja zavarljivosti mogu dovesti
elementi kao što su ugljik, fosfor i sumpor ukoliko se nalaze iznad
dozvoljenih vrijednosti. Pored hemijskog sastava niskougljičnih
konstrukcionih čelika, na zavarljivost utječe i debljina osnovnog materijala.
Iznad određenih debljina većih gabarita, mora se izvršiti predgrijavanje
osnovnog materijala, upotrijebiti elektrode velikih prečnika ili primjeniti
postupak izvođenja šavova. Na ovaj način se smanjuje brzina hlađenja
333
zavarenog spoja. Loša zavarljivost se ispoljava u pojavi prslina u

neposrednoj blizini šava (na strani materijala). Pojava prslina može se
spriječiti na slijedeće načine:
1. Izborom elektrode. Prisustvo vodika u šavu dovodi do pojave prslina. Zato
treba koristiti niskovodične elektrode (npr. bazične). Takođe treba
koristiti elektrode većeg prečnika, pošto one zahtijevaju veće struje
zavarivanja, što dovodi do unošenja u osnovni materijal veće količine
topline a samim tim i do smanjivanja brzine hlađenja.
2. Postupkom zavarivanja. Prvi zavar je najosjetljiviji na pojavu prslina
zbog svoje male zapremine u odnosu na hladni osnovni materijal.
Preporučuje se zavarivanje korijena šava sa elektrodama većeg prečnika i
izbjegavanje kratkih zavara.
Inače, ugaoni šavovi su osjetljiviji na pojavu prslina nego suč
11.1.2. Zavarljivost srednje i visokougljičnih konstrukcijskih čelika
Srednjeugljični konstrukcijski čelici sadrže od 0,26 - 0,45% ugljika. Pove -

ćan sadržaj ugljika pogoršava zavarljivost ovih čelika, pa je njihovo
zavarivanje otežano. Veći sadržaj ugljika povećava osjetljivost šava ka
obrazovanju kristali - zacionih prslina i dovodi do obrazovanja krtih
struktura i hladnih prslina u zoni utjecaja topline.
Povećanje otpornosti šava ka obrazovanju kristalizacionih prslina se
posti - že snižavanjem sadržaja ugljika u talinu i malom dubinom uvara
(kako bi se smanjio udio osnovnog materijala u šavu). Ovdje se koriste
specijalne obložene elektrode sa smanjenim sadržajem ugljika (od 0,08 do
0,1% C). Šav se u tom slučaju legira sa manganom i silicijem preko
elektrode kako bi po čvrstoći odgovarao osnovnom materijalu.
Pri zavarivanju srednjeugljičnih konstrukcijskih čelika, obrazovanje krtih
struktura u zoni utjecaja topline se sprečava usporavanjem hlađenja
osnovnog materijala. Usporavanje hlađenja se postiže smanjivanjem brzine
zavarivanja ili predgrijavanjem osnovnog materijala. Ukoliko je veći sadržaj
ugljika u osnovnom materijalu, utoliko mora biti viša temperatura
predgrijavanja. Da bi se dobio zavaren spoj velikih deformacionih
sposobnosti, poslije zavarivanja se vrši termička obrada.
Visokougljični konstrukcijski čelici sadrže od 0,46 - 0,75% ugljika i spadaju
u red teško zavarljivih metala. Ovdje je potrebno predgrijavanje osnovnog
materijala i termička obrada poslije zavarivanja. Takođe se koriste
specijalne obložene elektrode sa smanjenim sadržajem ugljika.
Visokougljični konstrukcijski čelici se po pravilu ne koriste za izradu
zavarenih konstrukcija zbog velike sklonosti ka obrazovanju prslina.
Međutim, zavarivanje ovih čelika se izvodi kod remontnih radova i to prije
svega pri navarivanju mašinskih elemenata.
11.2. ZAVARLJIVOST NISKOLEGIRANIH KONSTRUKCIJSKIH ČELIKA
Ovi čelici se odlikuju sadržajem ugljika do 0,23% i sadržajem legirajućih

elemenata ukupno do 5%. Koriste se za izradu zavarenih konstrukcija
različite namjene. U odnosu na niskougljične konstrukcijske čelike, ovi čelici
imaju pove - ćanu čvrstoću. Orijentaciona ocjena zavarljivosti niskolegiranih
334
konstrukcijskih čelika vrši se prema ranije navedenim formulama za

izračunavanje ekvivalentnog sadržaja ugljika za niskougljične
konstrukcijske čelike. Pri zavarivanju nisko - legiranih čelika, u zoni
utjecaja topline može doći do znatnog povećanja tvrdoće i opadanja
plastičnosti, ukoliko je pogonska energija suviše mala (naročito kod čelika sa
sadržajem ugljika iznad 0,14%). A ako se pogonska energija suviše poveća,
dolazi u zoni utjecaja topline do znatnog rasta zrna. Ovo dovodi do
smanjivanja kuta savijanja i opadanja žilavosti (slika 11.3.).

Slika 11.3.
Promjena kuta savijanja α, žilavosti ρ, tvrdoće HV i veličine zrna austenita µ
u zavisnosti od pogonske energije pri navarivanju na lim 16 mm debljine iz
niskolegiranog srednjeugljičnog čelika ( 0,40% C; 0,70% Mn; 0,24% Si;
0,03% Cr; 0,44% Ni )
U slučaju navarivanja na lim debljine 16 mm (slika 11.3.), mehanička svoj-

stva zone utjecaja topline datog čelika imaju optimalne vrijednosti pri
pogonskoj energiji q p =28.000-40.000 J/cm. Provjera usvojenog režima
zavarivanja vrši se određivanjem brzine hlađenja zone utjecaja topline i
vremena njenog zadržavanja na temperaturi pri kojoj se intezivno
povećavaju zrna austenita.
Pošto se prethodno izračuna bezdimenzionalni kriterijum on se određuje iz
dijagrama.
Prema slici 11.4. moguće je određivanje brzine hlađenja pri navarivanju na
limove debljine od 5 - 36 mm.

335
Slika 11.4.
Nomogram za određivanje brzine hlađenja zone utjecaja topline
pri temperaturi T - To = 500 0C
11.3 ZAVARLJIVOST ZAKALJIVIH ČELIKA
Ovi čelici sadrže od 0,3-0,5 % ugljika i legirajućih elemenata ukupno 2,5-

10%. Osnovni problem pri zavarivanju zakaljivih čelika jeste pojava
hladnih prslina u zoni utjecaja topline. Mogućnost pojave hladnih prslina je
veća ukoliko je u čeliku veći sadržaj ugljika i legirajućih elemenata i ukoliko
je veća debljina osnovnog materijala. Zbog pojave zakaljenih dijelova (zone
martenzita) m, neophodno je odrediti takav režim zavarivanja koji neće
dovesti do zakaljivanja zone utjecaja topline. Približna ocjena zavarljivosti
ovih čelika može se odrediti pomoću formula za izračunavanje ekvivalentnog
sadržaja ugljika.
Ovdje navodimo slijedeću formulu:
M n C r V M 0 N i Cu P
C ekv = 2 ⋅ C + + + + + + + %
6 5 5 4 15 13 2
Bakar i fosfor se uzimaju u obzir samo u slučaju ako je sadržaj Cu > 0,5% a
sadržaj P > 0,05%. Zakaljivi čelik se može zavariti bez predgrijavanja
ukoliko je C ekv ≤ 0,7 - 0,8%. Međutim, ukoliko je C ekv > 0,7 - 0,8%,
neophodno je predgrijati osnovni materijal. Zakaljivost čelika možemo
tačnije odrediti na osnovu praćenja kinetike raspada austenita (slika 11.5.).
Izgled i položaj krivih izotermičkog raspada austenita zavisi od hemijskog
sastava čelika. Austenit je najmanje stabilan pri temperturi T min , dok se u
toku vremena t min potpuno završava njegov raspad.
Slika 11.5.
Shema dijagrama izotermičkog raspada austenita 1, 2, 3, 4 - brzine hlađenja

336
Slika 11.6.
Položaj kritičnih tačaka pri neprekidnom hlađenju
Da bi se izvršila procjena zakaljivosti čelika u uvjetima neprekidnog hlađe-

nja pri zavarivanju, moraju se na osnovu eksperimentalnih podataka izvršiti
korek - cije krivih izotermičkog raspada austenita (slika 11.6.). Obrazovanje
strukture kaljenja u zoni utjecaja topline spriječitće se ako srednja brzina
hlađenja u tempe - raturnom području od T 1 do T min - 550 ne bude veća od
v krit (prema) :
vkrit =
(
T1 − Tmin − 55 0 )
3 ⋅ t min
gdje je:
T 1 - temperatura u tački A 1 ;
T min - najniža temperatura na kojoj je austenit stabilan;
t min - minimalno vrijeme trajanja potpunog raspada austenita.
Pri proračunu režima zavarivanja, brzina hlađenja se određuje prema (v hl )
pod uvjetom da ne smije biti veća od kritične brzine hlađenja izračunatoj
prema v krit .
U tabeli 11.1. navedene su optimalne brzine hlađenja zone utjecaja
topline za neke zakaljive čelike.
Tabeli 11.1.
Vrsta čelika Č.4131 Č.1530 Č.5425 Č.4731
Dozvoljena brzina
hlađenja pri 500 3,7 – 2,5 3,8 – 2,0 3,7 – 2,0 < 82
o
C
Brzine hlađenja zone utjecaja topline iznad gornje granice prema tabeli 11.1. dovode do naglog o
Izbor režima zavarivanja zakaljivih čelika se vrši na slijedeći način: Prvo se
računski odredi režim zavarivanja kako je to prikazano kod pojedinih
postupaka zavarivanja. Zatim se odredi brzina termičke obrade sa podacima
o dozvoljenim brzinama hlađenja za dati čelik prema tabeli 11.1. U slučaju
da je stvarna brzina hlađenja veća da one u tabeli 11.1., izračunava se
2
Poslije zavarivanja neophodna je termička obrada.
337
potrebna temperatura predgrija - vanja T o osnovnog materijala. Pri

zavarivanju zakaljivih čelika može se koristiti autopredgrijavanje osnovnog
materijala na način kako je to prikazano na slici 3.27. Sve što je navedeno
pri razmatranju u vezi sa slikom 3.27. može se primjeniti i u ovom slučaju a
takođe važi i proračun koji je tom prilikom naveden. Višeslojno zavarivanje
sa kratkim slojevima prema slici 3.27. može se koristiti pri zavarivanju
zakaljivih čelika umjesto predgrijavanja osnovnog materijala ili zajedno sa
malim predgrijavanjem.
Pomoću nomograma na slici 11.7. možemo odrediti neophodnu tempera -
turu predgrijavanja T o pri navarivanju na površinu masivnog tijela (kada je
ω = 1).
Slika 11.7.
Nomogram za određivanje temperature predgrijavanja T o
Pri izvođenju prvog sloja na čeliku konačne debljine, takođe se može

koristiti nomogram na slici 11.7. (uz pomoć nomograma na slici 11.8.).
Slika 11.8.
Nomogram za određivanje bezdimenzionalnog kriterijuma

338
Kod duboko prekaljivih čelika, vrijeme raspada austenita znatno je duže od

vremena zadržavanja iznad temperature martenzitne transformacije pri
njihovom zavarivanju. Zbog toga nije moguće izbjeći zakaljivanje zone
utjecaja topline i uz korišćenje višeslojnog zavarivanja sa kratkim slojevima
zajedno sa predgrijava - njem. Da bi se spriječila pojava prslina zbog
promjene zapremine uslijed obrazovanja martenzita, neophodno je da
temperatura zakaljene zone ne padne ispod 120 - 150 0C. Ovaj uvjet se može
zadovoljiti proračunom dužine sloja l prema proračunu dužine sloja. Pri
tome je neophodno predvidjeti samootpuštanje (niskotemperaturno) zone
utjecaja topline prethodnog sloja pomoću toplinskog utjecaja slijedećeg
sloja. U tom cilju je neophodno da se odredi takav režim zavarivanja
slijedećeg sloja, koji će omogućiti da se čitava zakaljena zona prethodnog
sloja zagrije do temperature otpuštanja, tj. do 600-700 0C. Kao ilustracija
navedenog, na slici 11.9. prikazana je principijelna shema zavarivanja sa
slojevima pomoću kojih se postiže otpuštanje cijele zakaljene zone.
Prethodno izračunati:
T min - T o (prema slici 11.7.);
d i q p (prema slici 3.26.).
Slika 11.9.
Principijelna shema zavarivanja sa slojevima radi otpuštanja zakaljene zone
a - pri izvođenju prvog sloja; b - pri izvođenju drugog sloja;
c - pri izvođenju trećeg sloja; d - pri izvođenju četvrtog sloja;
1 - prvi sloj;
2 - zona kaljenja od prvog sloja; 7 - zona otpuštanja od
3 - drugi sloj;
4 - zona otpuštanja od drugog sloja; 9
5 - zona kaljenja od drugog sloja; 10 - zona otpuštanja od č
Pri izvođenju prvog i drugog sloja, obrazuje se zona kaljenja 2 i 5 (slika 11.9.
a i b.), dok se samo poslije drugog sloja obrazuje zona otpuštanja 4. Pri izvo
- đenju trećeg sloja sa nešto manjom brzinom nego za prvi i drugi sloj,
obrazovaće se zona otpuštanja 7 (slika 11.9.c). Pri izvođenju četvrtog sloja,
režim zavarivanja mora biti tako odabran da otpuštanje obuhvati cijelu
preostalu zakaljenju zonu (slika 11.9.d.). Ovdje ćemo imati slijedeće. Pri
navarivanju na površinu masivnog tijela, maksimalna temperatura na
rastojanju r biće jednaka:
2⋅q
Tmax =
π ⋅e ⋅c ⋅ ρ ⋅v⋅ r 2
339
Ukoliko u gornju jednadžbu stavimo c ⋅ ρ = 5,2, to će rastojanje r do

izoterme T max biti jednako:
q
r = 0,212 ⋅
vz ⋅ Tmax
Pri sučeljenom zavarivanju dvije tanke ploče bez odvođnja topline u okolnu
sredinu, maksimalna temperatura na rastojanju y od ose šava iznosiće na
osnovu proračuna temperature tankih ploča.
0 ,242 ⋅ q
Tmax =
vz ⋅ c ⋅ ρ ⋅ d ⋅ y
Odatle dobijamo rastojanje y do izoterme T max :
0 ,242 ⋅ q
y=
vz ⋅ c ⋅ ρ ⋅ d ⋅ Tmax
Ukoliko se u prethodnu jednadžbu stavi da je c ⋅ ρ = 5,2 i uvede koeficijent
k 3 (sa kojim se uzima u obzir odstupanje računske šeme od stvarnog
procesa), to će rastojanje y do izoterme T max biti jednako:
k3 ⋅ q
y = 0,046 ⋅
vz ⋅ d ⋅ Tmax
11.4. ZAVARLJIVOST NEHRĐAJUĆIH ČELIKA
Kod nehrđajućih čelika, hrom je osnovni legirajući elemenat, koji im

omogućava da budu otporni prema koroziji. Pri koncentraciji hroma
najmanje 12%, dolazi do obrazovanja tanke površinske opne oksida hroma
oko zrna, koja štiti čelik od dalje oksidacije.
Na slici 11.10. prikazan je dijagram stanja sistema željezo - hrom.
Slika 11.10.
Dijagram stanja sistema željezo - hrom; t. f. - tečna faza

340
Hrom kao alfageni element stabilizuje α-fazu i sužava γ-oblast. Oblast

dijagrama stanja iznad 13 % Cr predstavlja oblast α-faze bez ikakve
strukturne transformacije. Zbog toga , legure te oblasti nisu podložne
kaljenju. Pri zagrija - vanju se njihova zrna povećavaju. Zbog nepostojanja
tačke transformacije , takve legure pri hlađenju zadržavaju krupnozrnastu
strukturu , što dovodi do povećanja njihove krtosti. Pri većoj koncentraciji
hroma obrazuje se σ-faza , koja izaziva povećanje krtosti legura željezo –
hrom. Utjecaj hroma na sužavanje γ-oblasti prikazan je na slici 11.11.
Slika 11.11.
Utjecaj hroma na sužavanje γ - oblasti Cm- karbid; t.f. tečna faza
Ugljik, kao gamageni element, širi γ-oblast slika 11.12.
Slika 11.12.
Utjecaj ugljika na širenje γ -
oblasti
Nikal, kao gamageni element, širi γ - oblast i povećava prokaljivost

čelika (slika 11.13.). Mangan, kao gamageni element, povećava stabilnost
austenita. Silicij kao alfageni element, stabilizuje α - fazu, ali pri suviše
visokoj koncentraciji povećava sklonost austenitnih čelika ka pojavi vrućih
prslina. Molibden, kao alfageni element, stabilizuje α - fazu i povećava
hemijsku postojanost čelika u korozionim sredinama.

341
Slika 11.13.
Utjecaj nikla na širenje γ- oblasti Cm - karbid; t.f. - tečna faza
Niobij i titan, zbog svog velikog afiniteta prema ugljiku, sprečavaju

obrazovanje karbida hroma i na taj način sprečavaju osiromašenje hromom
granica austenita zrna.
Razlikujemo tri glavne grupe nehrđajućih čelika: martenzitni hromovi čelici,
feritni hromovi čelici i austenitni hrom - niklovi čelici.
11.4.1 Zavarljivost martenzitnih hromovih čelika
Ovi čelici sadrže od 12 - 16%Cr i od 0,1 - 1,0%C. Imaju vrlo malu kritičnu
brzinu hlađenja. Zbog toga se kod debelih presjeka martenzit obrazuje i u
slučaju kada se čelik hladi na vazduhu. Hrom kod ovih čelika obrazuje
karbide tipa (Fe, Cr) 7 C 3 i (Fe, Cr) 4 C. Ukoliko se u čeliku nalazi veći
procenat hroma, utoliko veći njegov dio ulazi u sastav karbida. Prisustvo
hroma u ovim čelicima znatno utječe na njihovu sklonost ka kaljenju.
Glavni problem pri zavarivanju martenzitnih hromovih čelika predstavlja
obrazovanje prslina u šavu a naročito u zoni utjecaja topline. Karakteristika
šava i zone utjecaja topline jeste postojanje martenzita i krupnih zrna ferita
koja su nastala raspadanjem martenzita. Legirani martenzit ima veću
plastičnost nego ugljični martenzit. Prisustvo ugljičnog martenzita povećava
opću tvrdoću i krtost šava, dok znatno smanjuje žilavost zone utjecaja
topline. Zbog svega navedenog moguće je obrazovanje hladnih prslina u
šavu i zoni utjecaja topline. Da bi se spriječila pojava hladnih prslina, šav se
legira sa malom količinom titana. To sprečava stubičastu usmjerenost
kristalita i omogućava dobijanje sitnozrnate strukture. Pri zavarivanju
martenzitnih hromovih čelika, vrši se pregrijavanje osnovnog materijala
kako bi se spriječila pojava hladnih prslina u šavu i u zoni utjecaja topline.
U zavisnosti od sadržaja ugljika i hroma u čeliku, predgrijavanje se vrši do
250 0C i više.
U zavisnosti od uvjeta eksploatacije i zahtjeva koji se postavljaju zavare -
nom spoju, imamo dvije vrste šavova:
1. Šav i osnovni materijal imaju slična svojstva. U ovom slučaju se koriste
elektrode koje omogućavaju obrazovanje šava čiji su sastav i svojstva
slična osnovnom materijalu. Ovdje je obavezna termička obrada
zavarenog spoja poslije zavarivanja. Zbog toga je neophodno da se
342
zavareni spoj poslije zavarivanja ohladi na vazduhu od 150 - 200 0C. zatim
se vrši žarenje u peći pri 900 0C. Na kraju se zavareni spoj sporo hladi u
peći do 600 0C uz dalje hlađenje na vazduhu. Na ovaj način se dobije
zavareni spoj koji ima mehanička svojstva slična osnovnom materijalu.
2. Šav i osnovni materijal nemaju slična svojstva. Ukoliko nije potrebno da
mehanička svojstva šava i osnovnog materijala budu slična, koriste se
elektrode koje daju šav sa austenitnom strukturom. U tom slučaju nije
potrebna termička obrada zavarenog spoja poslije zavarivanja. Prividno
linija topljenja ima veću tvrdoću nego šav i osnovni materijal zbog
povećanog sadržaja ugljika i hroma. Porast tvrdoće u zoni oko linije
topljenja dovodi do pada čvrstoće zavarenog spoja. Zbog toga se ovakav
postupak zavarivanja ne koristi pri izradi konstrukcija izloženih znatnim
opterećenjima u toku eksploatacije.
11.4.2. Zavarljivost feritnih hromovih čelika
Ovi čelici sadrže od 16 - 30%Cr i od 0,05 - 0,25%C. Visok sadržaj hroma i

nizak sadržaj ugljika utječu da se obrazuje mala količina austenita. Ovakvi
čelici se sastoje uglavnom od ferita i karbida. Sve to dovodi do toga da se
obrazuje mala količina martenzita, koji bitno ne povećava tvrdoću čelika.
Pri brzom hlađenju, ovi čelici nisu skloni zakaljivanju pošto praktično ne
dolazi do faznih transformacija. Zavarivanje feritnih hromovih čelika
praćeno je slijedećim problemima:
Sklonost ka rastu zrna. Feritni hromovi čelici su skloni ka stvaranju velikih
zrna ferita pri temperaturama iznad 1150 0C. Povećanje zrna se vrši vrlo
brzo. Pošto kod ovih čelika ne dolazi do faznih transformacija u toku
zagrijavanja i hlađenja, to nije moguće naknadnom termičkom obradom
prevesti metal u normal - nu sitnozrnastu strukturu. Ukrupnjivanje zrna
dovodi do opadanja plastičnosti i pojave krtosti ovih čelika. Da bi se
spriječilo ukrupnjavanje zrna, treba odabrati režim zavarivanja sa malom
pogonskom energijom, dok zavarivanje treba izvoditi sa kratkim šavovima
malih poprečnih presjeka. Na ovaj način se smanjuje uno - šenje topline u
osnovni materijal a time omogućuje njegovo brzo hlađenje. Radi
usitnjavanja zrna u šavu, koriste se elektrode koje sadrže modifikatore (Ti,
Al).
Sklonost ka povećavanju krtosti. Ukoliko se šav i zona utjecaja topline dugo
zadržavaju na visokim temperaturama, može doći do znatnog gubitka
plastičnosti, što dovodi do povećanja krtosti. Poznata su dva uzorka
povećanja krtosti:
1. Pri zadržavanju čelika u temperaturnom području od 350 - 500 0C, dolazi
do pojave toplinske krtosti (ili 475 - stepene krtosti). Ovoj vrsti povećanja
krtosti doprinose hrom, vanadijum, silicijum, niobijum a u manjem obimu
titan i aluminijum. Sama priroda ove pojave nije još dovoljno ispitana.
2. Izlučivanje sekundarnih karbida hroma po granicama zrna dovodi do
opadanja plastičnosti ovih čelika. Da bi se to spriječilo, vrši se
predgrijavanje osnovnog materijala na 150 - 180 0C.
Međukristalna korozija. Međukristalna korozija se odvija prvenstveno po
granicama zrna i to kod dijelova osnovnog materijala koji se nalaze
343
neposredno uz šav. Feritni hromovi čelici se posmatraju kao troelektrodni

sistem.
Ovaj sistem se sastoji iz zrna ferita, karbida hroma i zrna osiromašenih
hromom. Zrna ferita (koja sadrže veliku količinu hroma) i karbidi (obogaćeni
hromom), pod uvjetom kisika iz okolne sredine, dobijaju površinsku opnu oksida
hroma, pa stiču negativan potencijal. Međutim, zrna osiromašena hromom stiču
pozitivan potencijal zbog toga što ne mogu dobiti površinsku opnu oksida hroma.
Na osnovu toga dolazi do obrazovanja mikrogalvanskih parova prema troelektrod -
noj shemi. Zrna ferita i karbidi su katode, dok su anode zrna osiromašena hromom.
Pošto koroziona struja dostiže znatnu veličinu, to se međukristalna korozija zbog
njenog djelovanja počinje da razvija. Da bi se povećala postojanost prema
međukristalnoj koroziji, potrebno je u ove čelike unijeti elemente koji otežavaju
obrazovanje karbida hroma (titan, niobijum). Takođe povoljno utječe smanjivanje
sadržaja ugljika u čeliku.
Zavarivanje feritnih hromovih čelika izvodi se
1. Koristi se dodatni materijal koji omogućava dobijanje šavova sličnih
svojstava kao osnovni materijal. Ovdje je potrebno predgrijavanje
osnovnog materijala od 150 - 180 0C i termička obrada poslije zavarivanja.
2. Koristi se dodatni materijal koji daje šav sa autenitnom strukturom.
Inače, termička obrada se vrši zagrijavanjem zavarenog spoja od 870 -
900 0C u toku najmanje 10 časova a zatim brzim hlađenjem u vodi. Na taj
način se dobija zavaren spoj povećane plastičnosti i manje osjetljivosti
prema pojavi hladnih prslina.
11.4.3. Zavarljivost austenitnih hrom - niklovih čelika
Ovi čelici sadrže od 12 - 25%Cr i od 8 - 25%Ni. Nemagnetični su. Imaju

stabilnu austenitnu strukturu. Pošto pri brzom hlađenju ne dolazi do
transformacije austenita u ferit, to ovi čelici nisu zakaljivi. Pri zavarivanju
ovih čelika dolazi do većih deformacija nego kod ugljičnih čelika, zbog
znatno većeg koeficijenta toplinskog širenja. Razlikujemo dvije glavne grupe
austenitnih hrom - niklovih čelika:
1. Austenitni čelici tipa 18 - 8 (18%Cr, 8%Ni). To su nehrđajući čelici
otporni na kiseline. Svoje osobine zadržavaju na temperaturama od 700 -
750 0C.
2. Austenitni čelici tipa 25 - 20 (25%Cr, 20%Ni). To su nehrđajući
vatrootporni čelici. Svoje osobine zadržavaju na temperturama od 1100 -
1150 0C.
Za austenitni čelik tipa 18 - 8, na slici 11.14. prikazan je dijagram stanja
Fe - Cr - Ni - C.
Kako se vidi na slici 11.14. pri sporom hlađenju ovih čelika izlučuju se
karbidi hroma po granicama austenitnih zrna a u šrafiranom području se
izlučuje i ferit. Međutim, pri brzom hlađenju zadržava se
austenitnastruktura bez izdvajanja karbida i ferita. Ovo se postiže kaljenjem
u procesu proizvodnje ovih čelika. Kod austenitnih hrom - niklovih čelika
nema faznih transformacija. Zato pri zavariva - nju, u zoni utjecaja topline
ne nastaju zapreminski naponi, pa se smanjuje opasnost od pojave hladnih
344
prslina. Pri zavarivanju austenitnih hrom-niklovih čelika pojav - ljuju se

slijedeći problemi:
Sklonost šava pojavi kristalizacionih prslina. Pri zavarivanju

austenitnih hrom – niklovih čelika, postoji povećana sklonost ka pojavi
kristalizacionih prslina u šavu sa austenitnom strukturom. Ove prsline se
često nazivaju “vruće prsline”. Uzroci pojave kristalizacionih prslina su
slijedeći:
1. Toplinsko fizikalna svojstva austenitnih hrom-niklovih čelika. Ovi čelici
imaju manji koeficijent provođenja topline a veći koeficijent toplinskog
širenja nego ugljični čelici. To povećava napone (i njihovu neravnomjernu
raspodjelu) koji nastaju pri kristalizaciji šava.
2. Transkristalna struktura šava. Primarna transkristalna dendritna
struktura u šavu nastaje kao posljedica nemogućnosti strukturnih
transformacija u očvr - slom metalu. Ovdje svaki slijedeći sloj ne može da
vrši usitnjavanje strukture prethodnog sloja kao kod ugljičnih čelika.
Zbog toga se kristali, svakog slijedećeg sloja nastavljaju na kristal
prethodnog sloja.
3. Postojanje lahkotopljivog eutektičkog sloja na granicama stubičastih
kristala. Temperatura očvršćavanja ovog sloja je niža nego kristala
austenita. Ukoliko talina sadrži kritične količine fosfora, sumpora ili
silicija, doći će do obrazovanja legurea sa niskom tačkom topljenja. U fazi
očvršćavanja čelika, ove legure će se raširiti oko kristala u obliku tečnog
sloja. U procesu hlađenja doći će do skupljanja čelika, što će izazvati
međukristalne prsline. Pojava kristalizacionih prslina u šavu se može
spriječiti na slijedeći način:

Slika 11.14.
Dijagram stanja Fe - Cr - Ni - C austenitnog hrom - niklovog čelika tipa 18 - 8
(sastav kod 0% C; 18% Cr; 8 % Ni; 74 % Fe); t. f. - tečna faza
Ukoliko se kroz elektrodu obezbijede uvjeti za izlučivanje δ-faze po

granicama austenitnih zrna, doći će do razaranja i usitnjavanja
transkristalne strukture. To će dovesti do povećanja ukupne površine
granica između kristala, pa sloj lahkotopljivog eutektikuma postaje

345
isprekidan. Ispitivanja su pokazala da austenitni šav treba da sadrži 3 - 8%

δ-faze kako bi bio dovoljno otporan prema obrazovanju kristalizacionih
prslina. Veći sadržaj δ-faze od navedenog dovodi do izdvajanja krte σ-faze
po granicama austenitnih zrna. Ukoliko se prethodno izračuna hemijski
sastav šava, može se pomoću Šeflerovog dijagrama odrediti njegova
primarna struktura (slika 11.15.), kao i mogućnost pojave prslina u šavu.
Struktura šava zavisi od količine α - genih i γ -genih elemenata koji ulaze u
sastav elektrodnog materijala. U Šeflerovom dijagramu utjecaj α-genih
elemenata je izražen ekvivalentom hroma, tj. količinom hroma koja bi
obrazovala istu količinu ferita i zbir svih α-genih elemenata. Utjecaj γ - genih
elemenata je izražen ekvalen- tom nikla. Pošto su izračunate vrijednosti za
ekivalent Cr i ekvivalent Ni (za dodatni materijal), na osnovu Šeflerova
dijagrama određuje se vjerovatna struktura šava (npr. tačka 1, slika 11.15.).
Međukristalna korozija zavarenih spojeva. Pri zavarivanju austenitnih
hrom - niklovih čelika, međukristalna korozija se pojavljuje u osnovnom
materijalu (na izvjesnom rastojanju od šava), u šavu i na granici topljenja.
Na pojavu korozije na izvjesnom rastojanju od šava utječe dugo zadržavanje
čelika na temperaturama između 4500 i 850 0C (slika 11.16.). U navedenom
temperaturnom području dolazi do izlučivanja karbida hroma, koji
približno odgovara karbidu Cr 4 C. Izlučivanje karbida hroma se vrši po
granicama austenitnih zrna, pri čemu dolazi do osiroma - šenja hroma onih
dijelova koji se nalaze neposredno uz oblasti izlučivanja.
Ukoliko koncentracija hroma u osiromašenim dijelovima čelika
postane manja od 12%, tada će u njima doći do hemijske korozije. Pri tome,
gubitak korozione postojanosti čelika dovodi do njegovog razaranja po
granicama zrna.
Slika 11.15.
Šeflerov dijagram
Ekvivalent Ni = Ni% + 30 %
Ekvivalent Cr = Cr % + Mo % + 1,5 Si %
A = austenit; F = ferit; M

346
Slika 11.16.
Shema međukristalne korozije u osnovnom materijalu
pri zagrijavanju usljed zavarivanja.
Slika 11.17.
Zavisnost međukristalne korozije austenitnih Cr - Ni čelika od temperature i
vremena
Mogućnost pojave međukristalne korozije u zavisnosti od temperature i

vremena prikazane je na slici 11.17. Iz slike 11.17. se vidi da se na
temperaturi od 730- 750 0C nalazi najmanje vrijeme zadržavanja, koje je
potrebno da čelik postane osjetljiv na međukristalnu koroziju. To vrijeme se
naziva kritično (t krit ).
Iznad i ispod navedene temperature dolazi do povećanja vremena
potreb - nog da čelik postane osjetljiv na međukristalnu koroziju, dok se
iznad 850 0C takva osjetljivost ne opaža. Na veličinu t krit utječe i sadržaj
ugljika u čeliku (slika 11.18.). Ukoliko je veći sadržaj ugljika u čeliku,
utoliko je t krit manje. Zbog toga, snižavanje sadržaja ugljika u austenitnim
hrom - niklovim čelicima predstavlja jedno od sredstava za borbu protiv
međukristalne korozije.
Slika 11.18.
Utjecaj sadržaja ugljika u čeliku na zavisnost međukristalne korozije
od temperature i trajanja zagrijavanja

347
11.4.4. Tehnologija zavarivanja austenitnih hrom - niklovih čelika
Plinsko zavarivanje. Koristi se za zavarivanje limova malih debljina (d < 3

mm). Glavni problem pri plinskom zavarivanju ovih čelika predstavlja
obrazovanje teško topljivog oksida hroma. Zbog toga je neophodno u toku
zavarivanja koristiti topitelj, koji je sposoban da obrazovani oksid prevede u
trosku. Takođe se mora brižljivo regulirati plamen za zavarivanje.
Ručno zavarivanje obloženom elektrodom. Sa ovim postupkom se mogu
zavariti limovi bilo kojih debljina bez ikakvih tehnoloških teškoća.
Korišćenje bazičnih elektroda omogućuje dobijanje taline potrebnog
hemijskog sastava. Bazične elektrode efikasno prevode u trosku obrazovni
oksid hroma. Kod ovih elektroda koristi se istosmjerna struja. Pri ručnom
zavarivanju obloženom elektrodom potrebna je brižljiva obrada ivica
limova.
Zavarivanje u zaštiti argona. Ovdje nije potrebno koristiti topitelj, jer argon efikasno štiti talinu o
kod limova debljih od 4 mm.
Zavarivanje pod praškom. Tehnologija zavarivanja pod praškom ovih čelika
praktično se ne razlikuje od zavarivanja niskougljičnih čelika. Zavarivanje
se izvodi sa istosmjernom strujom, najčešće sa elektrodnom žicom prečnika
2 i 3 mm. Pošto je temperatura topljenja austenitnih čelika niža za 50 - 150
0
C nego kod ugljičnih čelika, to struju zavarivanja treba smanjiti za 10 -
30%, kako bi se dobila ista dubina uvara kao kod ugljičnih čelika.
Zavarivanje električnim otporom. Ovdje pri zavarivanju ne nastaju nikakve
tehnološke teškoće. Moguće je izvoditi tačkasto, šavno i sučeljeno
zavarivanje. Jedini problem predstavlja izlučivanje karbida hroma uslijed
dugog dejstva termič - kog ciklusa zavarivanja na čelik. U odnosu na
niskougljične čelike treba koristiti kraće vrijeme zavarivanja, manju struju
zavarivanja i veće pritiske između elektro - da (ovo posljednje zbog povišene
krutosti limova iz nehrđajućeg čelika).
11.5. ZAVARLJIVOST LIJEVANOG GVOŽĐA
Lijevano gvožđe sadrži ugljik (više od 1,7%), zatim silicij, mangan, sumpor i
fosfor u količinama većim nego kod čelika. Liveno gvožđe je vrlo krto i lomi
se praktično bez deformacije. Zbog toga je, više nego drugi metali, pri
zavarivanju sklono ka obrazovanju prslina. Zavarljivost livenog gvožđa je
loša prije svega zbog sadržaja velikih količina ugljika, sumpora i fosfora.
Sivi ljev se može mehanički obrađivati. Koristi se za izradu strojnih dijelova
različite namjene. Bijeli ljev ima veliku tvrdoću, pa se ne može mehanički
obrađivati. Sivi ljev se zavaruje u cilju remonta strojnih dijelova i odlivaka.
Zavarivanjem se uklanjaju defekti nastali u procesu eksploatacije (prsline,
lomovi, habanje), dok se kod odlivaka zavarivanjem uklanjaju greške
nastale u procesu livenja (prsline, šupljine, usahline). Zavarivanje sivog ljeva
praćeno je slijedećim problemima:
1. U šavu i zoni utjecaja topline, pri velikim brzinama hlađenja, mogu se pojaviti
dijelovi bijelog ljeva. Pošto su vrlo tvrdi (> 500 HB), ovi dijelovi se teško
mehanički obrađuju.
2. U šavu i zoni utjecaja topline, velika brzina hlađenja dovodi do pojave
martenzita. Ovakvi zavareni spojevi su skloni ka obrazovanju prslina.
348
3. Neravnomjerno zagrijavanje metala pri zavarivanju dovodi do pojave znatnih

sopstvenih napona. Tako nastali naponi su uzrok obrazovanja prslina u šavu i
zoni utjecaja topline. Ovo je povezano sa malom čvrstoćom i plastičnošću
sivog ljeva.
4. Pri zavarivanju dolazi do izdvajanja plinova iz taline (CO, SO 2 , H 2 ), što
dovodi do obrazovanja pora u šavu.
5. Zavarivanje sivog ljeva moguće je izvoditi samo u horizontalnom položaju. To
je zbog smanjene gustine taline i skoro trenutnog prelaza sivog ljeva iz čvrstog
u tečno stanje.
Najefikasnije sredstvo za sprečavanje pojave dijelova bijelog ljeva, zaka -
ljenih dijelova, prslina i pora predstavlja predgrijavanje osnovnog
materijala i njegovo sporo hlađenje poslije zavarivanja. To dovodi do
poboljšanja strukture sivog ljeva i do smanjivanja sopstvenih napona u
zavarenom spoju.
U talinu se unose povećane količine ugljika i silicija (grafitizatori),
kako bi se osiguralo dobijanje šava iz sivog ljeva a spriječilo obrazovanje
dijelova bijelog ljeva. Ukoliko brzine hlađenja omogućavaju proces
grafitizacije, ovakvi šavovi nisu skloni ka obrazovanju prslina.
Sivi ljev se najčešće zavaruje sa slijedećim
Plinsko zavarivanje. Plinsko zavarivanje je podesno za remont dijelova iz
sivog ljeva. Koriste se gorionici za jednu veličinu manji, nego što je potrebno
zavarivanje čelika iste debljine. Zavarivački plamen treba da je sa nešto
viška acetilena, kako bi se spriječilo osiromašenje taline ugljikom. Kao
dodatni materijal koristi se šipka iz sivog ljeva sa povećanim sadržajem
silicija (3 do 3,5%). Šipke su poluokruglog (ili okruglog) poprečnog presjeka
sa stranicama od 4-12 mm, dok im dužina iznosi 500 mm. Kao topitelj koristi
se bazični prašak za zavarivanje sivog ljeva. Pri zavarivanju vrši se
predgrijavanje osnovnog materijala od 600 - 700 0C (u peći ili po mo ću
plinskog plamena). Poslije zavarivanja zavaren spoj se sporo hladi (u suhom
pijesku, umotan u azbestno platno ili u peći u kojoj je vršeno
predgrijavanje). Ovako dobijen šav ima strukturu sivog ljeva i dobro se
mehanički obrađuje. Inače, plinsko zavarivanje se koristi pri remontu
mašinskih dijelova iz sivog ljeva.
Toplo elektrolučno zavarivanje. Zbog velikog volumena taline, zavarivanje se
izvodi u horizontalnom položaju. Mjesto spoja je obuhvaćeno kalupom, kako
bi se spriječilo oticanje taline (slika 11.19.). Prvo se ivice spoja mehanički
obrade. Zatim se mjesto spoja obuhvati kalupom i izvrši predgrijavanje do
600-700 0C. Poslije zavarivanja zavareni spoj se sporo hladi. Zavarivanje se
izvodi sa oblože - nim elektrodama iz sivog ljeva prečnika od 8-20 mm sa
povećanim sadržajem silicijuma (3,5-4%) i to bez prekida. Ovako dobijen
šav ima strukturu sivog ljeva i dobro se mehanički obrađuje. Ovaj postupak
zavarivanja zahtijeva mnogo rada oko pripreme, pa se zbog toga rijetko
koristi.

349
Slika 11.19.
Toplo elektrolučno zagrijavanje sivog ljeva
Hladno elektrolučno zavarivanje. Kod ovog postupka zavarivanja ne vrši se

predgrijavanje osnovnog materijala. Zavaruje se sa kratkim šavovima (40 -
50 mm) i sa smanjenom strujom zavarivanja, kako bi se smanjio dio
osnovnog materijala u šavu i naponi uslijed zavarivanja. Može se zavarivati
u svim položajima zavarivanja.
Na slici 11.20. prikazan je poprečni presjek šava izvedenog čeličnom
obloženom elektrodom. Šav 1 (slika 11.20.) sastoji se iz visokougljičnog
čelika (0,7 - 0,9%C) sa znatnom količinom mangana i silicija, a obrazovan je
iz sivog ljeva osnovnog materijala i niskougljičnog čelika čelične elektrode.
Šav ima veliku tvrdoću, pošto se zbog velike brzine hlađenja nalazi u
zakaljenom stanju.
Zona 2 je široka oko 1 mm, sastoji se iz bijelog ljeva i vrlo je tvrda i
krta. Zona 3 je zakaljena. Nedostatak hladnog zavarivanja sivog ljeva
čeličnim oblože - nim elektrodama sastoji se u suviše velikoj krtosti i tvrdoći
zavarenog spoja.
Slika 11.20.
Šav izveden čeličnom obloženom elektrodom
1 - šav; 2 - zona bijelog ljeva; 3 - za
Ovako izvedeni zavareni spojevi se teško mehanički obrađuju. Radi

smanjivanja tvrdoće šava i zone utjecaja topline, pri hladnom zavarivanju
sivog ljeva koriste se obložene elektrode na bazi nikla (min 99% Ni) ili monel
- metala (70% Ni; 30% Cu). Šavovi izvedeni ovim elektrodama se mogu
mehanički obrađivati. Sa ovim elektrodama se može zavarivati u svim
položajima, ali se dobijaju šavovi koji imaju malu čvrstoću.
11.6. ZAVARLJIVOST BAKRA I NJEGOVIH LEGURA
Temperatura topljenja tehnički čistog bakra iznosi 1083 0C. Bakar posjeduje
veliku toplinsku i elektrolučnu provodnost. U području od 250 - 550 0C
opada plastičnost bakra, što pri njegovoj deformaciji može dovesti do pojave
prslina. Prisustvo u bakru bizmuta, antimona, kisika, sumpora i fosfora je
štetno. Naročito je opasno prisustvo bizmuta i olova, koji pri očvršćavanju
obrazuju krt i lahkotopljiv sloj oko zrna bakra (temperatura topljenja
bizmuta iznosi 270 0C a olova 327 0C). Kisik obrazuje sa bakrom okside

350
Cu 2 O i CuO. Oksid bakra može obrazovati sa bakrom lahkotopljiv krt

eutektikum Cu 2 O + Cu, čija temperatura topljenja iznosi 1064 0C (a to je
ispod temperature topljenja bakra). Pri očvr - šćavanju, ovako obrazovani
eutektikum rapoređuje se po granicama zrna, što dovodi do naglog
smanjivanja čvrstoće i plastičnosti bakra, kao i do opadanja njegove
postojanosti protiv obrazovanja kristalizacionih prslina (slika 11.21.).
Slika 11.21.
Shema raspoređivanja eutektikuma po granicama zrna bakra
Vodik se lahko rastvara ne samo u rastaljenom nego i u zagrijanom bakru,

što dovodi do pojave površinskih prslina (vodična bolest). Tada, pri susretu
sa oksidom bakra, dolazi do slijedeće reakcije:
Cu 2 O+ H 2 = 2Cu + H 2 O
Obrazovana vodena para skuplja se na mjestima gdje metal nije kompakt -
an. Do pojave prslina dolazi uslijed velikog tlaka tako obrazovane vodene
pare. Rastvorljivost kisika i vodika je veća u tečnom nego u očvrslom bakru.
Ukoliko pri naglom hlađenju ovi plinovi ne stignu da se izdvoje iz taline,
dolazi do pojave poroznosti šava.
11.6.1 Zavarivanje bakra
Koeficijent provođenja topline bakra znatno je veći nego kod niskougljič -

nog čelika, pa je pri zavarivanju potrebno jače zagrijavanje osnovnog
materijala. Veliki koeficijent toplinskog širenja bakra dovodi do pojave
većih deformacija nastalih uslijed zavarivanja. Zbog svega toga je
neophodno predgrijavanje osnovnog materijala i preduzimanje mjera radi
smanjivanja deformacija uslijed zavarivanja. Pojava prslina u šavu i zoni
utjecaja topline nastaje zbog oksidacije bakra pri zavarivanju i prisustva
kisika u osnovnom materijalu. Zbog toga, sadržaj kisika u bakru
predviđenom za zavarivanje ne smije biti veći od 0,01 - 0,03%, koji se unose
u talinu preko elektrodne žice. Zbog smanjene gustine taline, otežano je
zavarivanje bakra u vertikalnom položaju i iznad glave. Poslije zavarivanja
se vrši kovanje zavarenog spoja (pri temperaturi od 250 do 350 0C) kako bi
se postiglo usitnjavanje zrna i razaranje oksidnog sloja obrazovanog oko
njih. Za debljine limova do 5 mm, kovanje se može vršiti u hladnom stanju.
Da bi se povećala plastična svojstva zavarenog spoja, poslije kovanja vrši se
njegovo otpuštanje pri temperaturi od 550 - 600 0C, a zatim hlađenje u vodi.
Osnovni i dodatni materijal treba prethodno očistiti rastvorom koji sadržeći
75 cm3/l azotne kiseline, 100 cm3/l sumporne kiseline i 1 cm3/l sone kiseline.
Zatim sve dobro isprati vodom i osušiti vrućim vazduhom. Zavarivanje
bakra najčešće se izvodi sa slijedećim postupcima:
351
Plinsko zavarivanje. Ovdje je neophodno koristiti topitelj čiji je zadatak da

obrazovani oksid prevede u trosku. Zbog velikog koeficijenta provođenja
topline, potrebno je koristiti 1,5 - 2 puta jače gorionike nego kod
niskougljičnog čelika iste debljine osnovnog materijala. Preporučuje se
korišćenje gorionika sa potrošnjom acetilena od 150 - 200 l/h na 1 mm
debljine osnovnog materijala. Dodatni materijal je žica iz bakra legiranog sa
fosforom i silicijom. Zavarivanje se izvodi sa normalnim plamenom u
jednom prolazu zavarivanja.
Ručno zavarivanje obloženom elektrodom. Zavarivanje se izvodi sa
istosmjernom strujom obratne polarnosti, u jednom prolazu zavarivanja.
Obložene elektrode su sa jezgrom iz bakra ili bronze, najčešće prečnika 4-6
mm. Zavarivanje se izvodi bez klaćenja vrha elektrode. Pri zavarivanju
limova debljine od 5-10 mm, vrši se predgrijavanje osnovnog materijala od
250-300 0C, dok se kod debljina iznad 20 mm vrši predgrijavanje od 700-750
0
C. Sučeljeni spojevi se izvode sa podložnom grafitnom ili čeličnom trakom.
Zavarivanje u zaštiti argona. Zavarivanje se izvodi sa netopljivom
(volframovom) elektrodom a rjeđe sa topljivom elektrodom. Pri zavarivanju
vol - framovom elektrodom, osnovni materijal deblji od 4 mm mora se
predgrijavati do 800 0C. Kao dodatni materijal koristi se žica iz bakra ili
bronze. Struja je istosmjerna prave polarnosti. Pri zavarivanju topljivom
elektrodom, koristi se istosmjerna struja obratne polarnosti. Kao dodatni
materijal koristi se elektrodna žica iz bakra ili bronze. Predgrijavanje
osnovnog materijala do10 mm debljine vrši se na početku šava od 200-300
0
C. Elementi većih debljina zavaruju se sa početnim i dopunskim
predgrijavanjem.
11.6.2. Zavarivanje mesinga
Osnovni problem pri zavarivanju mesinga (legura bakra sa cinkom)

predstavlja isparavanje cinka. Isparavanjem se smanjuje sadržaj cinka u
talini, što dovodi do pojave poroznosti šava i pada čvrstoće zavarenog spoja.
Isparavanje cinka nastaje kao posljedica njegove niske temperature
ključanja (906 0C).
Pri isparavanju cink obrazuje u vazduhu teškotopljivi oksid cinka
ZnO u obliku prašine. Gubitak cinka pri isparavanju iz taline iznosi 25% pri
plinskom zavarivanju, dok pri elektrolučnom zavarivanju iznosi 40%. Pare
cinka i oksid cinka su veoma otrovni za ljude. Zbog toga se radna prostorija
mora dobro provjetravati u toku zavarivanja mesinga. Ukoliko je osnovni
materijal deblji od 10 mm, vrši se njegovo predgrijavanje od 300 - 350 0C.
Poslije zavarivanja šavovi se iskivaju i otpuštaju pri temperaturi od 600 -
650 0C, a zatim hlade na vazduhu. Zavarivanje mesinga najčešće se izvodi sa
slijedećim postupcima:
Plinsko zavarivanje. Koristi se oksidirajući plamen, sa viškom kisika od 30 -
40%. To dovodi do obrazovanja oksida cinka na površini taline, koji
smanjuje dalje ispravanje i sagorijevanje cinka. Koristi se topitelj koji je
predviđen za zavarivanje bakra. Ivice spoja se prije zavarivanja moraju
očistiti čeličnom četkom ili papirom za čišćenje. Ukoliko na ivicama spoja
ima oksida, vrši se njegovo čišćenje sa 10 % - nim. rastvorom azotne kiseline,
uz ispiranje sa vrućom vodom. Potrošnja acetilena treba da bude 100 - 120

352
l/h acetilena na 1 mm debljine osnovnog materijala. Kao dodatni materijal

koristi se žica iz mesinga sa 0,3 - 0,7 % Si. Silicij vrši dezoksidaciju taline a
smanjuje isparavanje i oksidaciju cinka.
Ručno zavarivanje obloženom elektrodom. Najčešće se koristi pri zavari -
vanju limova debljih od 5 mm. Struja je istosmjerna prave polarnosti.
Jezgro obložene elektrode je iz mesinga ili bronze. Zavarivanje se izvodi u
jednom prolazu zavarivanja, jer višeslojno zavarivanje dovodi do pojave
prslina.
Zavarivanje u zaštiti argona. Zavarivanje se izvodi volframovom elektro -
dom sa istosmjernom strujom prave polarnosti. Kao dodatni materijal
koristi se žica iz mesinga ili bronze.
11.6.3. Zavarivanje bronze
Bronze (legure bakra sa olovom, silicijem, manganom, aluminijem i dr.)

imaju malu plastičnost a povećanu gustinu taline. Zavarljivost neke bronze
veoma mnogo zavisi od njenog hemijskog sastava. Prije zavarivanja vrši se
predgrijavanje osnovnog materijala od 350 - 450 0C (livene bronze od 500 -
600 0C). Poslije zavarivanja valjanih bronzi vrši se kovanje šava a zatim
otpuštanje pri temperaturi od 550 - 600 0C i hlađenje u vodi. Otpuštanje
livenih bronzi vrši se pri temperaturi od 600 - 700 0C sa hlađenjem u vodi,
dok se kovanje šava ne izvodi. Zavarivanje bronzi najčešće se izvodi sa
slijedećim postupcima:
Plinsko zavarivanje. Koristi se pri remontu lijevanih dijelova i navarivanju
površina. Potrošnja acetilena treba da bude 100-150 /h acetilena na 1 mm
debljine osnovnog materijala. Zavarivački plamen je redukujući (sa viškom
acetilena). Dodatni materijal je iz žice sličnog sastava kao i osnovni
materijal. Za zavarivanje aluminijske bronze koristi se topitelj predviđen za
zavarivanje aluminija, dok se za ostale bronze koristi topitelj predviđen za
zavarivanje bakra.
Ručno zavarivanje obloženom elektrodom. Koristi se istosmjerna struja
obratne polarnosti. Jezgro obložene elektrode je iz bronze sličnog sastava
kao i osnovni materijal. Zavarivanje se izvodi bez prekida u jednom prolazu
zavarivanja.
11.7. ZAVARLJIVOST ALUMINIJA I NJEGOVIH LEGURA
Temperatura topljenja čistog aluminija iznosi 657 0C. Aluminij posjeduje

veliku toplinsku i električnu provodnost. Koeficijent toplinskog širenja je
oko dva puta veći nego kod niskougljičnog čelika.
Na vazduhu se na površini aluminija obrazuje tanak sloj oksida
aluminija Al 2 O 3 , koji ga štiti od korozije. Temperatura topljenja oksida
aluminija iznosi 2050 0C. Većina aluminijskih zavarenih konstrukcija se
izrađuje iz valjanih legura aluminija termički neojačanih (tipa Al-Mg).
Termički ojačane legure (tipa duraluminij) nalaze ograničenu primjenu pri
zavarivanju topljenjem, dok se tačkasto zavarivanje ovih legura nešto više
koristi. Zavarivanje ljevenih legura aluminija koristi se pri otklanjanju
defekata nastalih kao posljedica lijevanja ili u cilju remonta mašinskih
dijelova. Pri zavarivanju aluminija i njegovih legura dolazi do pojave
slijedećih grešaka:
353
Obrazovanje oksida aluminija Al 2 O 3 . Aluminij je hemijski vrlo aktivan

prema kisiku. Zbog toga se na površini aluminija brzo obrazuje teško topljiv
sloj oksida aluminija Al 2 O 3 . Pri zavarivanju topljivom elektrodom, oksid
aluminija pokriva ne samo talinu nego i kapi rastaljenog elektrodnog
metala. To sprečava stapanje kapi elektrodnog metala sa osnovnim
materijalom. Oksid aluminija ima veću gustinu nego sam aluminij. Zbog
toga je otežano njegovo izdvajanje iz taline, pa dolazi do obrazovanja krtih
uključaka u šavu i pada mehaničkih karakteristika zavarenog spoja.
Korišćenje topitelja ili elektroda sa specijalnom oblogom pred - stavlja
najefikasnije sredstvo da se oksid aluminija, u toku procesa zavarivanja,
stalno izdvaja iz taline i prevodi u trosku.
Obrazovanje plinskih pora u šavu. Ispitivanjima je utvrđeno da vodik
izaziva poroznost pri zavarivanju aluminija i njegovih legura. Vodik je
rastvorljiv mnogo više u tečnom nego u očvrslom aluminiju. Zbog toga, pri
kristalizaciji, vodik mora da se skoro sasvim izdvoji iz taline. Pošto je
izdvajanje vodonika iz taline otežano zbog postojanja oksidne opne na
njegovoj površini, to dolazi do obrazovanja pora u šavu. U zavisnosti od
načina postanka, imamo dvije vrste poroznosti: plinsku i zbog skupljanja.
Plinska poroznost nastaje kao posljedica naglog pada rastvorljivosti vodika
u aluminiju u momentu kristalizacije šava. Ovakve pore su okruglog ili
ovalnog oblika. Plinska poroznost će se pojaviti ukoliko sadržaj vodika u
tečnom aluminiju iznosi 0,69 cm3/ 100 g metala ili više (u čvrstom aluminiju
sadržaj vodika iznosi 0,036 cm3/100 g metala). Poroznost zbog skupljanja
češće se pojavljuje kod legura aluminija. Nastaje kao posljedica pojave
skupljanja pri očvršćavanju. Ovdje se pore prvenstveno pojavljuju u blizini
granice rastapanja, dok je njihov oblik nepravilan. Inače, razvijaju se u
mikro šuplji - nama,koje nastaju zbog skupljanja na granicama rastućih
kristala.
Vodik dolazi u talinu iz vlage koja se nalazi na površini osnovnog i dodatnog
materijala, iz zaštitnog plina ili iz obloge elektrode. Tada, pri zavarivanju
aluminija dolazi do slijedeće reakcije:
2Al + 3H 2 O = Al 2 O 3 + 6H
Pojava poroznosti se može spriječiti brižljivim čišćenjem osnovnog i
dodatnog materijala, dobrom zaštitom i visokom čistoćom zaštitnog plina,
izborom optimalnog režima zavarivanja i predgrijavanjem osnovnog
materijala.
Pri zavarivanju aluminija i njegovih legura, može doći do obrazovanja
vrućih prslina, koje nastaju u toku kristalizacije šava. Kod nekih legura
aluminija može doći do obrazovanja hladnih prslina, koje se mogu pojaviti i
nekoliko mjeseci poslije zavarivanja. Sklonost legura aluminija ka
obrazovanju prslina poveća se sa povećanjem količine legirajućih elemenata
u njima. U periodu hlađenja šava, nastaju zatežući naponi. Ukoliko se oko
zrna u šavu obrazovao sloj eutektikuma, koji je u trenutku kristalizacije
zrna ostao tečan, nastali zatežući naponi će dovesti do obrazovanja vrućih
(kristalizacionih) prslina. Sklonost ka obrazovanju vrućih prslina povećava
se sa povećanjem intervala kristalizacije metala. Dodatkom silicija u talinu,
sužava se interval kristalizacije i na taj način smanjuje mogućnost pojave
vrućih prslina.

354
Pri zavarivanju legura aluminija, veoma veliki značaj ima pravilan izbor
dodatnog materijala. Najpovoljnije je da dodatni materijal ima isti hemijski
sastav kao osnovni materijal.
Međutim, takav izbor dodatnog materijala nije dobar, zbog povišene
sklonosti većine legura aluminija ka obrazovanju vrućih prslina. Zbog toga
se dodatni materijal legira sa silicijem, manganom, magnezijem, željezom,
titanom, bakrom i drugim elementima. Hemijski sastav dodatnog materijala
zavisi od tipa legure aluminija od koje je izrađen osnovni materijal. Prema
tome, izbor dodatnog materijala se vrši prema tipu legure osnovnog
materijala. Pri zavarivanju tehnički čistog aluminija, dodatni materijal se
legira sa malim procentom željeza i silicija.
Na obrazovanje hladnih prslina, pored metalurških faktora, mogu da utječu
i neke tehnološke operacije, kao što je kovanje. Sprečavanje obrazovanja
hladnih prslina se vrši predgrijavanjem osnovnog materijala od 200 - 220 0C.
Zavarivanje aluminija
Prije zavarivanja ivice spoja moraju se brižljivo očistiti mehanički ili

hemijski. Mehanički: strugačem, pjeskaranjem ili čeličnom četkom.
Hemijski: pranjem sa vodenim rastvorom kaustične sode, te neophodno je
dugotrajno ispiranje ivica spoja protočnom vodom, radi sprečavanja pojave
korozije. Prije zavarivanja vrši se predgrijavanje osnovnog materijala do
250 - 300 0C. Poslije plinskog zavarivanja (zbog topitelja) i ručnog
zavarivanja obloženom elektrodom, vrši se skidanje troske čeličnom četkom
i pranje šava vrućom vodom. Nakon zavarivanja elemenata iz livenih legura
aluminija, vrši se otpuštanje na temperaturi od 300 - 350 0C uz sporo
hlađenje.
Plinsko zavarivanje. Koristi se redukujući plamen (sa neznatnim viškom
acetilena). Potrošnja acetilena iznosi 100 l/h na 1 mm debljine osnovnog
materi - jala. Obavezna je upotreba topitelja, koji je sposoban da obrazovani
oksid prevede u torsku. Kao dodatni materijal koristi se žica iz aluminija sa
oko 5% Si. Ovakav dodatni materijal daje kompaktan šav sa glatkom
površinom. Takođe se postiže najmanje skupljanje šava pri očvršćavanju.
Pri zavarivanju aluminija koriste se gorionici za jedan broj manji, kao pri
zavarivanju niskougljičnog čelika iste deblji - ne osnovnog materijala.
Ručno zavarivanje obloženom elektrodom. Zavarivanje se izvodi sa isto -
smjernom strujom obratne polarnosti, bez klaćenja vrha elektrode. Koristi
se za zavarivanje elemenata debljine 4 mm i više. Po pravilu se sučeljeni
spojevi zavaruju sa obje strane. Jezgro elektrode je sličnog hemijskog
sastava kao i osnovni materijal. Zavarivanje se izvodi u horizontalnom i
vertikalnom položaju i to sa podloženom čeličnom trakom, kako bi se
onemogućilo isticanje taline kroz korijen šava.
Zavarivanje u zaštiti organa. Zavaruje se netopljivom (volframovom) i
topljivom elektrodom. Hemijski sastav dodatnog materijala je sličan
hemijskom sastavu osnovnog materijala. Koristi se argon visoke čistoće. Pri
zavarivanju netopljivom elektrodom, koristi se volframova elektroda sa
dodatkom oksida torija. Da bi se omogućilo razaranje opne teškotopljivog
oskida aluminija, koristi se naizmjenična struja. Razaranje oksida aluminija
vrši se pri poluperiodi struje kada je osnovni materijal katoda. Tada dolazi
do bombardovanja površine osnovnog materijala teškim pozitivnim jonima
355
argona. Ukoliko bi se koristila istosmjerna struja obratne polarnosti, došlo

bi takođe do razaranja oksida aluminija. Međutim, pošto pri zavarivanju
istosmjernom strujom obratne polarnosti dolazi do pregrija - vanja i
topljenja volframove elektrode, to je moguće zavarivanje aluminija samo sa
naizmjeničnom strujom. Na ovaj način se može ukloniti samo tanka opna
oksida aluminija. Zbog toga se prije zavarivanja mora izvršiti skidanje
oksida aluminija mehaničkim ili hemijskim putem. Pri zavarivanju
topljivom elektrodom, koristi se istosmjerna struja obratne polarnosti, pošto
se na taj način vrši temeljitije razaranje i uklanjanje oksidne opne nego sa
naizmjeničnom strujom. Zavarivanje topljivom elektrodom koristi se za
spajanje elemenata debljih od 4 mm.
Zavarivanje električnim otporom. Sučeljeno zavarivanje aluminija obično se
izvodi po postupku neprekidnog varničenja. Često se koristi i tačkasto zavari
- vanje aluminija, mada je otežano činjenicom da aluminij ima veliku
električnu provodnost i da se brzo topi u procesu zavarivanja. Moguće je i
šavno zavarivanje aluminija, ali su u tom slučaju potrebni uređaji za
zavarivanje velike snage.
Zavarivanje legura aluminija
Pri zavarivanju legura aluminija, koriste se isti postupci zavarivanja kao

kod aluminija. Pri zavarivanju legura aluminija termički neojačanih (tipa Al
- Mg i Al - Mn), čvrstoća zavarenog spoja iznosi 85-95% od čvrstoće
osnovnog materijala. Koristi se dodatni materijal koji se bira prema tipu
legure osnovnog materijala. Pri zavarivanju legura aluminija termički
ojačanih (tipa duraluminij), čvrstoća zavarenog spoja iznosi 50-60% od
čvrstoće osnovnog materijala. Meha - nička svojstva zavarenog spoja ne
mogu biti poboljšana naknadnom termičkom obradom. Pri zavarivanju
termički ojačanih legura aluminija, u zoni utjecaja topline dolazi do
strukturnih promjena, koje dovode do pada čvrstoće, smanjivanja korozione
postojanosti i povećanja sklonosti ka obrazovanju prslina. Takođe je moguća
pojava kristalizacionih prslina u šavu. Zbog svega navedenog, zavarivanja
ovih legura treba izvoditi sa dodatnim materijalom koji sadrži željezo, titan,
nikal i druge elemente. Problemi koji se pojavljuju pri zavarivanju legura
tipa duraluminij do sada nisu potpuno riješeni.
11.8. ZAVARIVANJE PRI NISKIM TEMPERATURAMA
Ispitivanja su pokazala da zavarivanje pri niskim temperaturama u izvjes -

noj mjeri utječe na mehanička svojstva šava. Čvrstoća šava se nešto
povećava a plastičnost smanjuje, dok apsolutna promjena ovih veličina nije
velika. Niske temperature takođe utječu na smanjivanje postojanosti šava
protiv obrazovanja kristalizacionih prslina i na pojavu pora. Inače,
struktura šava i zona utjecaja topline se znatnije ne mijenja. Pri zavarivanju
na niskim temperaturama, treba koristiti čelike koji su specijalno predviđeni
za rad na niskim temperaturama. Takvi čelici imaju povećanu postojanost
protiv prelaza u krto stanje, dok zona utjecaja topline malo mijenja svoja
356
svojstva uslijed dejstva procesa zavarivanja. Pri projektiranju zavarenih

konstrukcija predviđenih za rad pri niskim temperaturama, treba
izbjegavati naglu promjenu presjeka međusobno spojenih elemenata i
koncentraciju više šavova na jednom mjestu. Pri zavarivanju konstrukcije
na niskim temperaturama, ovo može dovesti do znatne koncentracije napona
i do pojave krtog loma. Treba posebno paziti da se odaberu pravilni režimi
zavarivanja i oblici spojeva, dok šavovi treba da su lahko dostupni sa obje
strane. Sučeljeni spojevi moraju biti zavareni sa obje strane. Nije dobro
koristiti isprekidane šavove. Obložene elektrode, praškovi za zavarivanje i
elektrodne žice moraju se čuvati u zagrijanim skladištima pri temperaturi
višoj od 15 0C. Prašak za zavarivanje i obložene elektrode mogu se donijeti
na radno mjesto neposredno prije početka zavarivanja u dobro zatvorenoj
kutiji. Elektrodna žica se postavlja na uređaj za zavarivanje takođe
neposredno prije početka zavarivanja. Uređaji za zavarivanje treba da su
podmazani uljima i mastima predviđenim za rad pri niskim tempe -
raturama. Za zavarivanje treba koristiti istosmjernu struju. Radno mjesto
zavariva - ča mora biti zaštićeno od vjetra i padavina. Poseban uređaj za
grijanje ruku treba da se nalazi neposredno uz radno mjesto zavarivača.
Ne treba ispravljati elemente u hladnom stanju pri niskim temperaturama.
Obradu ivica osnovnog materijala treba vršiti oksiacetilenskim rezanjem ili
brušenjem. Učvršćivanje elemenata pri montaži treba vršiti podesnim
steznim uređajima, dok kratke šavove treba izbjegavati. Prije zavarivanja
ivice spoja treba dobro očistiti od korozije, masti i prljavštine. Treba prvo
izvesti šavove koji izazivaju najveće skupljanje (npr. poprečni šavovi).
Početak i kraj šava treba izvesti uz pomoć ulazne pločice. Sve šavove
treba izvoditi bez prekida po čitavoj njihovoj dužini. Pri višeslojnom
zavarivanju, prva dva sloja po čitavoj njihovoj dužini treba izvoditi sa
predgrijavanjem osnovnog materijala od 180 - 200 0C. Ukoliko se izvodi
višeslojno zavarivanje elemenata debljih od 60 mm, vrši se predgrijavanje
osnovnog materijala pri zavarivanju svih slojeva. Žlijebljenje korijena šava
smije se vršiti samo postupkom topljenja ili brušenja. Ukoliko se žlijebljenje
korijena šava vrši sjekačem, mora se vršiti pred - grijavanje osnovnog
materijala od 100-120 0C. Preporučuje, se šavove malog poprečnog presjeka
na elementima debljine iznad 18 mm, izvoditi sa predgrija - vanjem
osnovnog materijala do 220-240 0C. Ručno i poluataomatski treba zavari -
vati u “piramidi”. Preporučuje se izvoditi dvostrane šavove istovrmeno sa
obje strane. Ukoliko se vrši popravka šavova, takve dijelove treba zavarivati
sa predgri - javanjem od 180-200 0C. Okretanje, transport, utovar i istovar
gotovih konstrukcija i montažnih elemenata treba vršiti tako da se isključi
njihovo deformiranje i udarci. Pri niskim temperaturama nije dozvoljeno
savijanje elemenata na kojima su izvedeni zavareni spojevi.
Prema “Pravilniku o tehničkim normativima za izradu predmeta i konstru -
kcija zavarivanjem”, pri zavarivanju treba se pridržavati slijedećeg:
“Za osnovne materijale za koje tehnologijom nije predviđeno predgrija - vanje,
zavarivanje se može bez naročite predostrožnosti vršiti ako je temperatura
okoline viša od 0 0C i ako nema vjetra i kiše. U protivnom, ako se zavarivanje
vrši napolju, moraju se preduzeti odgovarajuće mjere za zaštitu od vjetra i kiše.
Kod temperature niže od 0oC obavezna je primjena predgrijavanja osnovnog
materijala”.

357
11.9. NAVARIVANJE TVRDIH LEGURA
Pod navarivanjem tvrdih legura podrazumijeva se nanošenje sloja metala

tehnikom zavarivanja sa ciljem da se poveća tvrdoća radne površine nekog
elementa. Tvrde legure se odlikuju velikom tvrdoćom (55 - 94 HRc). Ove
legure zadržavaju svoju tvrdoću pri zagrijavanju do visokih temperatura,
dok se meha - nički teško obrađuju. Zbog toga, navarivanje treba tako
izvesti da se potreba za naknadnom mehaničkom obradom svede na
minimum. Tvrde legure sa vrlo visokom tvrdoćom su krte, pa teško podnose
udarna opterećenja. Osnovu svih tvrdih legura čine karbidi metala, koji se
ne razlažu i ne rastvaraju pri visokim temperaturama. Najvažniji su karbidi
hroma, volframa, titana i mangana. Pošto su karbidi metala vrlo krti, to se
radi dobijanja tvrdih legura zrna karbida povezuje podesnim metalom. Za
tu svrhu najčešće se koriste željezo, nikl i kobalt. Tvrde legure se dijele na
slijedeće grupe.
Lijevane legure. Postoje dvije vrste ovih legura: steliti i legure - surogati.
Steliti predstavljaju karbide volframa i hroma, koji su cementirani kobaltom
i željezom. Ove legure su skupe zbog sadržaja visokog procenta volframa i
kobalta. Nasuprot tome, legure - surogati su jeftinije, jer ne sadrže volfram i
kobalt a sastoje se iz legure željeza i hroma sa malim procentom nikla.
Tvrdoću ovim legurama daje karbid hroma. Temperatura topljenja
lijevanih legura je nešto niža od temperature topljenja čelika i iznosi 1300 -
1350 0C. Proizvode se u obliku lijevanih šipki dužine 300-400 mm a prečnika
5-8 mm. Lijevane legure imaju tvrdoću od 70-80 HRc. Koriste se za
navarivanje radnih površina izloženih haba - nju. Otpornost na habanje
zadržavaju od 600-700 0C. Navarivanje tvrdih legura se izvodi po pravilu u
dva sloja. Prvi sloj ne može služiti kao radni sloj, jer predstavlja tvrde legure
sa osnovnim materijalom, pa nema mehanička svojstva čiste tvrde legure.
Prema tome, prvi sloj služi kao osnova za nanošenje drugog sloja, koji
predstavlja skoro čistu tvrdu leguru i ima tražena mehanička svojstva.
Navarivanje treba izvoditi tako da se dobije najmanja dubina uvara.
Osnovni materijal mora biti rastaljen po čitavoj površini navarivanja, bez
neuvarenih mjesta.
Pri plinskom navarivanju, osnovni materijal mora biti predgrijan do
crvenog usijanja, kako bi se onemogućila pojava prslina. Sa plamenom se
prvo površina osnovnog materijala dovodi do početka topljenja. Zatim se u
plamen unosi dodatni materijal (šipka) i njenim rastaljenim metalom maže
površina osnovnog materijala. Na prvi sloj se na isti način nanosi drugi sloj,
vodeći računa o tome da rastapanje prvog sloja treba da bude minimalno.
Pri ručnom navarivanju obloženom elektrodom, koriste se elektrode sa oblogom koja ne sadrži a
zahtijeva visoka tvrdoća i otpornost na habanje.
Legure u obliku praška. To je ustvari smješa od koje se, u procesu topljenja
pri navarivanju, dobija tvrda legura na površini osnovnog materijala. Po
spoljašnjem izgledu to je grubozrnast prašak, veličine zrna od 1-3 mm. Ove
legure su jeftine. Postoje dvije vrste ovih legura. Prva legura je na bazi
volframa a topi se na 2700 0C. Njena tvrdoća iznosi 80 - 82 HRc. Druga
legura je bez volframa a topi se na 1300-1350 0C. Njena tvrdoća iznosi 76-79
HRc. Druga legura je jeftinija od prve legure. Navarivanje se izvodi tako što
se elektrolučno ugljenom elektrodom prvo zagrije osnovni materijal do
crvenog usijanja a zatim se na njegovu površinu naspe sloj praška debljine
358
2-3 mm. Pod dejstvom topline luka, prašak se topi obra - zujući navaren sloj.
Navarivanje se izvodi sa najmanje dva sloja. Poslije navari - vanja, osnovni
materijal se sporo hladi. Na kraju se vrši žarenje pri temperaturi oko 900 0C
u toku 2-3 časa.
Keramičke ili sitnerovane legure. Imaju tvrdoću do 86 - 90 HRc. Osnovu ovih
legura čine karbidi volframa, titana i drugih elemenata. Karbidi u obliku
praška vezuju se pomoću kobalta ili nikla koji imaju znatnu plastičnost.
Zbog toga su keramičke legure manje krte nego druge legure, pa bolje
podnose udarna opterećenja. Koriste se za navarivanje alata za rezanje.
Topljeni karbidi. Imaju tvrdoću od 92 - 94 HRc. Vrlo su krti. Ove legure se
sastoje od čistog karbida volframa u obliku praška. Temperatura topljenja
ovih legura iznosi oko 3000 0C. Koriste se u rudarstvu za navarivanje
bušilica. Pri navarivanju sa ovim legurama, zagrijavanje osnovnog
materijala vrši se induk - cijom. Legura se prvo naspe na površinu osnovnog
materijala. Zatim, visokofrek - ventni induktor rastapa površinu osnovnog
materijala i ujedno topi zrna legure.
Tehnologija navarivanja tvrdih legura
Na slici 11.22.a. prikazan je postupak ručnog navarivanja obloženom

elektrodom dok je na slici 11.22.b. prikazan postupak ručnog navarivanja
legura u obliku praška pomoću luka ugljene elektrode.
Slika 11.22.
Shema ručnog elektrolučnog navarivanja
Na slici 11.23. prikazan je postupak ručnog navarivanja obloženom

elektrodom elementa kružnog poprečnog presjeka. Na slici 11.23.a.
navarivanje se izvodi po dužini elementa prema redoslijedu koji je označen
brojevima (sve dok se ne navari čitava površina datog elementa), dok se na
slici 11.24.b. navarivanje izvodi, od jednog prema drugom kraju elementa, u
obliku spirale.
Slika 11.23.
Shema ručnog navarivanja obloženom elektrodom
elemenata kružnog poprečnog presjeka

359
142. TOPLINSKA OBRADA ZAVARENIH SPOJEVA
Toplinskom obradom nastoji se osnovnom metalu povratiti ona osnovna

svojstva koja su promijenjena zavarivanjem. Izbor vrste i režima toplinske
obrade ovisi o vrsti materijala i veličini promjena koje su nastale u
zavarenom spoju.
Toplinska obrada može se podijeliti na: toplinsku obradu prije i tiojekom
zavarivanja te toplinsku obradu nakon zavarivanja. U toplinskoj obradi
prije i toijekom zavarivanja najvažnije je predgrijavanje. Kao toplinska
obrada poslije zavarivanja najčešće se primjenjuje odžarivanje radi
smanjenja zaostalih napetosti. Vrlo rijetko se provodi normalizacija,
otvrdnjavanje, gušenje i popuštanje. Kod popravaka zavarivanjem često se
primjenjuje i toplinska obrada poboljšavanja.
12.1. PREDGRIJAVANJE PRI ZAVARIVANJU
Predgrijavanjem se snižavaju temperaturne razlike između zagrijanog i

nezagrijanog mjesta u području zavarivanja. Povišenjem temperature
materijala smanjuje se brzina odvođenja topline a time i sklonost
otvrdnjvanju (zakaljivanju) u ZUT-u kod pojedinih vrsta čelika, odnosno
omogućava se lakše zavarivanje metala i legura s visokim koeficijentom
toplinske vodljivosti, kao što je to npr. bakar.
Uvjeti predgrijavanja ovise o vrsti materijala, hemijskom sastavu, debljini
materijala, načinu odvođenja topline (oblik spoja), temperaturi okoline i
količini energije koja se unosi prilikom zavarivanja.
Za predgrijavanje pri zavarivanju čelika hemijski sastav je prvi u slijedu
promatranja. Poznato je da su čelici s povišenim ugljikom i višelegirani čelici
skloni otvrdnjvanju u ZUT-u, a time i pukotinama. Da bi se utvrdio utjecaj
pojedinih legirajućih elemenata sastava čelika na svojstva otvrdnjavanja,
izračuna - va se vrijednost C-ekvivalenta. Izrazi za izračunavanje C ekv . Su
različiti. Najčešće upotrebljavani izraz za C ekv je:
Mn Ni Mo Cr Cu Si P V
C ekv = C + + + + + + + +
6 15 4 5 13 4 2 5
Orijentacijski, kod nelegiranih ili niskolegiranih čelika i normalne tempe -
rature okoline C ekv prelazi vrijednost od 0,45 potrebno je predgrijavanje i to:

360
za vrijednost od 0,45 do 0,60 na temperaturu 100-250 0C a iznad 0,60 na

temperaturu 250-350 0C.
Potrebna temperatura predgrijavanja izračunava se i po jednoj od poznatih
usvojenih metoda (BWRA, Seferian i dr.).
Primjer izračunavanja temperature predgrijavanja prema Seferianu:
- izraz za izračunavanje temperature predgrijavanja čelika je:
T p = 350 ⋅ Ceu − 0,25
gdje je:
Ce u = ukupni ekvivalent ugljika (sastoji se iz Ce k + Ce d )
0,25 = broj koji odgovara gornjoj granici ugljika u zavarljivim čelicima
Ce k = hemijski C - ekvivalent izračunava se po izrazu:
360 ⋅ Ce k = 360 ⋅ C + 40 ⋅ ( M n + C r ) + 20 ⋅ N i + 28 ⋅ M o
Ce d = dimenzionalni C ekv . Na hemijski C ekv znatno utječe debljina
materijala i nju valja uzeti u obzir. Dimenzionalni C ekv izračunava se
po izraz:
Ce d = 0,005 ⋅ d ⋅ Ce k
0,05 = koeficijent utjecajnosti debljine materijala određen
eksperimentalno
d = debljina materijala u milimetrima
Ukupni C ekv (Ce u ) određuje se prema izraz: Ce u = Ce k (1 + 0,005 . d)
Primjer:
Čelik Č.4730
Debljina lima 12 mm
Sastav čelika C = 0,25%;
Si = 0,25%;
Mn = 0,65%;
Cr = 1,15%;
Mo = 0,25%.
- prvo se pronalazi Cek:
360 ⋅ Ce k = 360 ⋅ 0 ,25 + 40 ⋅ (0 ,65 + 1,1
Pošto je poznat Ce k i debljina lima, izračunava se Ce u

Ceu = 0,46 ⋅ (1 + 0,00
Na kraju se izračunava temperatura predgrijavanja:
T p = 350 ⋅ Ceu − 0,25

361
T p = 350 ⋅ 0,49 − 0,25 = 350 ⋅ 0,49 = 172 o C

Taj način izračunavanja odnosi se na nelegirane i niskolegirane čelike. U
slučaju zavarivanja raznorodnih čelika, složenije je pronalaženje
temperature predgrijavanja.
Visokolegirani nehrđajući i vatrootporni austenitni čelici koji imaju visok
sadržaj kroma (8-25% Cr) i visok sadržaj nikla (8-25%) te nizak sadržaj
ugljika, ne predgrijavaju se. Feritni čelici koji imaju visok sadržaj kroma
(13-29% Cr), nizak sadržaj nikla ili molibdena i nizak sadržaj ugljika,
predgrijavaju se na temperaturu od oko 200 0C. Martenzitni čelici sa
srednjim sadržajem kroma (13 - 18% Cr) i povišenim sadržajem ugljika
(0,20 - 0,90 % C) izbjegavaju se zavarivati. Ako se zavaruju ili navaruju
predgrijavaju se na približno 300 0C.
Aluminij i aluminijske legure nužno je predgrijavati već i radi toga da bi se
uspješno moglo provoditi zavarivanje (velika toplinska vodljivost).
Temperatura predgrijavanja ovisi o vrsti aluminija, odnosno legure, debljini
materijala i postup - ku zavarivanja. Veći sadržaj legirajućih elemenata
smanjuje toplinsku vodljivost, a time i temperaturu predgrijavanja. Kod
zavarivanja MIG postupkom zbog veće iskoristivosti električnog luka veći je
unos topline nego kod zavarivanja TIG postupkom, pa je u tom slučaju niža
temperatura predgrijavanja, ili se predgrija - vanje obavlja samo kod
početka zavarivanja. Mogla bi se preporučiti slijedeća temperatura
predgrijavanja kod zavarivanja aluminija i Al - legura:
– čisti aluminij kao Al 99,5 - Al 99,9 na 300 0C - 350 0C;
– legure Al MgSi na 250 0C - 300 0C;
– legure AlMg, AlCuMg, AlMg2, AlMg3, AlMg3Si, AlMgMn na 150-200 0C;
– legure AlZnMgCu na oko 100 0C.
Kod zavarivanja bakra i legura bakra nužno je predgrijavanje da bi se
uopće postiglo dobro taljenje i zavarivanje. Temperature predgrijavanja su
vrlo visoke, a moglo bi se odrediti odnosnom: Tp = 45⋅s (max 600 0C), gdje je
s = debljina materijala. Kod plinskog zavarivanja praktički ne treba
predgrijavati jer se predgrijavanje osigurava tehnikom rada tokom
zavarivanja.
Temperature predgrijavanja legura bakra različite su, ovisno o sastavu
legure. Znatno su manje nego kod bakra. Mogle bi se izračunati navedenim
odno - som kao kod bakra, umanjujući ga približno za udio smanjene
toplinske vodljivosti u odnosu na bakar.
Poznato je da se deblji materijali brže hlade od tanjih. Zavarivanjem dove -
dena toplina brže se odvodi kod debljih nego kod tanjih limova, tako da se
prepo - ručuje predgrijavanje čelika većih debljina i onda kad je C ekv manji
od vrijednosti 0,45.
Temperatura okoline utječe na temperaturno stanje materijala. Ljeti, na
primjer, kada se zavaruje na suncu, nema potrebe za predgrijavanjem nekih
čelika koji se inače predgrijavaju. Kod temperature okoline ispod 5 0C
obavezno je pred - grijavanje i onih čelika koji se inače ne predgrijavaju.
Dovođenje topline kod zavarivanja može se provesti u više pravaca, što ovisi
o obliku spoja. Ne može se jednako računati s brzinom odvođenja topline u

362
križnom spoju isto kao u sučeljenom spoju, iako debljine materijala mogu
biti iste. Intezitet odvođenja topline je veći što je više smjerova odvođenja.
Količina toplinske energije koja se unosi prilikom zavarivanja također je bitna. Što je dovedena e
Praktične upute u vezi s predgrijavanjem mogle bi se sažeti u slijedećim:
− predgrijavanje se provodi u zoni uz pripremljeni spoj. Širina zone pred -
grijavanja iznosi oko 10 debljina materijala, sa svake strane spoja, ne veće
od 250 mm;
− mjerenje temperature predgrijavanja je obavezno. Mjeri se najčešće
kontakt - nim termometrom ili termokredama. Ako se mjeri
termokredama preporuča se mjerenje sa tri termokrede, odgovarajućom,
prve niže i prve više vrijednosti. Time se postiže tačnost mjerenja
temperature termokredama;
− temperatura predgrijavanja kontrolira se i sa suprotne strane mjesta
zagrija - vanja. Time se provjerava predgrijavanje po cijelom presjeku
materijala;
− predgrijavanje ne smije biti prenaglo. Presporo predgrijavanje je neekono
- mično. Prenaglo predgrijavanje uzrokuje deformacije i lomove
pripojenih dijelova pripremljenih za zavarivanje.
− na materijalima koji zahtijevaju predgrijavanje prije zavarivanja, to se
mora provoditi i kod stavljanja pripoja ili privarivanja raznih pomagala.
Predgrija - vaju se lokalno, na mjestu pripoja:
− za vrijeme zavarivanja ili navarivanja kontrolira se međuslojna
temperatura koja ne smije odstupati od zahtijevane više od ±20 0C. Ako
treba, provodi se dogrijavanje ili čeka na ohlađivanje do tzv. međuslojne
temperature;
− predgrijavanje se može provesti plamenicima, odnosno plinskim
plamenom, elektrootporno ili indukcijski. Ako se izvodi plinskim
plamenom preporučuju se plinovi propanbutan, zemni plin uz stlačeni
zrak ili samo plin. Ne preporu - čuje se predgrijavanje acetilenom i
kisikom.
Dio opreme koja se koristi za predgrijavanje prikazan je slikom 12.1.
dok je slikom 12.2. prikazan dio opreme u radu.

363
Slika 12.1.
Shematski prikaz jednostavne opreme za predgrijavanje
Slika 12.2.
A - elektrootporno predgrijavanje i zavarivanje
B - plinsko predgrijavanje i zavarivanje
1412.2. ODŽARIVANJE
Odžarivanje je toplinska obrada koja se provodi radi smanjivanja zaostalih
napetosti u zavarenom spoju:
− kod nelegiranih čelika većih debljina ( ≥ 30 mm i više);
− kod niskolegiranih čelika i kod manjih debljina ( ≥ 6 mm i više);
− kod visokolegiranih čelika
Osim smanjivanja zaostalih napetosti u zavarenom spoju, ta toplinska
obrada koristi se i za popuštanje napetosti hladno obrađivanih čelika, npr.
hladno savinutih plašteva ili nekih drugih profila.
Propisima i standardima određuje se kad valja provoditi toplinsku obradu
odžarivanja.
Odžarivanje čelika se izvodi na temperaturi ispod temperature početka
strukturnih promjena, odnosno ispod tačke pretvorbe (A 1 ).
Zaostale napetosti nastale zavarivanjem, odžarivanjem praktički gotovo
nestaju.
Proces odžarivanja može se podijeliti u tri faze:
− postupno zagrijavanje do temperature odžarivanja;

− zadržavanje na temperaturi odžarivanja;
− postupno hlađenje.
Vrijeme zagrijavanja, odžarivanja i hlađenja ovisi o vrsti čelika i debljini
radnog komada. Brzina zagrijavanja kod nelegiranih čelika u praksi se
kreće 80 - 100 0C na sat. Isto tolika je i brzina hlađenja. Kod niskolegiranih
čelika brzina zagrijavanja je znatno niža, oko 50 0C na sat pa čak i niža.
Zadržavanje na tempe - raturi odžarivanja kreće se 2-3 minute po mm
debljine stijenke radnog komada, ali najmanje 30 minuta. Kontrolirano
hlađenje odvija se do 200 0C.
Odstupanje od zadane temperature u procesu odžarivanja ne bi
smjelo biti veće od ±10 0C.
364
Podatke za odžarivanje pojedinih vrsta čelika preporučuju proizvođači

čelika, standardi i smjernice. Orijentacijski, nelegirani čelici odžaruju se na
temperaturi 600-650 0C. Niskolegirani čelici, s povišenim sadržajem
legiranih elemenata, odžaruju se na temperaturi 660-690 0C pa i višoj. Tako
se npr. čelik 13CrMo44 odžaruje na temperaturi 600-700 0C, a čelik
10CrMo910 na temperaturi 650-750 0C (DIN 17175). Temperatura
odžarivanja sitnozrnatih čelika ne bi smjela biti viša od 620 0C.
Kod visokolegiranih vatrootpornih čelika temperatura odžarivanja
je znatno viša, 750-800 0C. Međutim, kod ovih temperatura odžarivanja
postoji opasnost različitih izlučivanja npr. kromovih karbida na granici
zrna, a time i pojava sklonosti interkristalnoj koroziji. Stoga se izbjegava
toplinska obrada odža - rivanjem, naročito ako su čelici izloženi visokim
temperaturama u eksploataciji. Čisti austenitni čelici odžaruju se na
temperaturi 900-950 0C i odmah hlade na zraku, tako da se kritična
temperatura izlučivanja kromovih karbida (između 450 i 800 0C) brzo
prelazi. I kod tih čelika se izbjegava odžarivanje. U praksi se malo susreću
zavareni austetnitni čelici velikih debljina.
Poseban problem je kod odžarivanja raznorodnih čelika. Čest je primjer
spoja između čelika 13CrMo44 i 10CrMo910. Izabere li se temperatura
odžari - vanja za čelik 13CrMo44, neće se dovoljno otpustiti otvrdnuta zona
u ZUT-u na strani čelika 10CrMo910. Izabere li se temperatura odžarivanja
za čelik 20CrMo910, strana na čeliku 13CrMo44 bit će previše popuštena,
smanjit će se određena svojstva tog čelika. U ovom slučaju postoji rješenje:
spoj mora biti zavaren dodatnim materijalom za čelik 13CrMo44 i
temperatura odžarivanja je 680-700 0C. tako će zavar i ZUT na tom čeliku
biti odžaren a ostat će nešto tvrđa zona u ZUT- čelika 10CrMo910 o kojoj
valja brinuti (može se dopustiti do 300 HV).
Zavareni spoj nelegiranog ili niskolegiranog čelika s visokolegiranim CrNi
čelikom u pravilu se ne odžaruje. Ukoliko se iz bilo kojih razloga mora
odžarivati, ne smije se prekoračiti temperatura od 600 0C. Zagrijavanje,
zadržavanje i hlađenje po mogućnosti mora biti što brže. Kod viših
temperatura i dužeg trajanja odžarivanja difundira ugljik iz nelegiranog
čelika u austenitnu strukturu zavara, a prijelazna zona zavara može postati
krhka (martenzitna). U takvim slučajevima se navaruje dovoljno visok (6
mm) prijelazni sloj odgovarajućim dodatnim materija - lom (najpovoljnijim
po Schaffler - ovom dijagramu, obično iz grupe CrNi 29/10, uz
predgrijavanje i odžarivanje nakon navarivanja. Slijedi potom spajanje i
zavari - vanje s CrNi čelikom, bez predgrijavanja i bez naknadnog
odžarivanja zavarenog spoja.
Odžarivanjem se (slika 1412.3.), osim smanjenja zaostalih napetosti postiže
smanjenje tvrdoće u ZUT-u zavarenog spoja. To djelovanje odžarivanja je
za zavarenu konstrukciju u pojedinim slučajevima važnije od smanjenja

365
zaostalih napetosti, a naročito je važno kod čelika sklonih otvrdnjavanju (u

ZUT-u) kod zavarivanja. Taj učinak toplinske obrade (smanjenje tvrdoće u
ZUT-u) naziva se popuštanje.
Slika 1412.3.
Dijagram odžarivanja
Kod zavarivanja ili navarivanja čelika sklonih otvrdnjavanju u praksi se

provodi kombinirana toplinska obrada: predgrijavanje (zavarivanje) i
nastavljanje odžarivanja slika 1412.4.
vrijeme
Slika 1412.4.
Dijagram toplinske obrade parnog ventila od lijevanog niskolegiranog čelika
DIN GS-17CrMoV5 11, popravljenog zavarivanjem
1412.3. POBOLJŠANJE
Ova vrsta toplinske obrade, slika 1412.5. primjenjuje se nakon zavarivanja
čelika za poboljšanje. Svrha joj je povećanje žilavosti uz zadržavanje
visoke čvrstoće.
Proces je slijedeći:
− najprije se obavlja zagrijavanje na temperaturu nešto iznad linije A 3 ;

− potom se provodi naglo hlađenje do linije A 1 i dalje, određenom brzinom
(kao kod otvrdnjavanja);

366
− nakon toga ponovo se provodi zagrijavanje na temperaturu iznad 400 0C a

ispod tačke A 1 , a potom se postupno hladi.
T Ha = temperatura otvrdnjavanja
T An1 = temperatura popuštanja
t Ha = vrijeme otvrdnjavanja
t Ab = vrijeme hlađenja
t H = vrijeme držanja na temperaturi popuštanja
t A = vrijeme hlađenja poslije popuštanja
Slika 1412.5.
Dijagram toplinske obrade poboljšanjem
Takvom toplinskom obradom specijalnih čelika za poboljšanje dobiva se
otvrdnjavanjem vrlo visoka čvrstoća, a naknadnim popuštanjem dobra
žilavost i granica razvlačenja. Stoga su čelici otporni na velika i složena
dinamička napre - zanja.
Vrijednosti temperature i vremena kod ove toplinske obrade ovise o sasta -
vu čelika za poboljšanje. Preporuke o tome daju proizvođači čelika, a
određene su i standardima.
1412.4. NORMALIZACIJA ZAVARENIH SPOJEVA
Toplinska obrada normalizacijom provodi se radi dovođenja grubozrnate,

otvrdnute ili nejednolike strukture u “ normalnu ” strukturu čelika.
Kod zavarivanja čelika sklonih otvrdnjavanju struktura u ZUT- u može
otvrdnuti toliko da postane sklona pukotinama. Odžarivanjem se takva
tvrdoća nešto smanji, ali ne značajno. Normalizacijom se prekomjerno
otvrdnjavanje može potpuno otkloniti i dovesti u područje “normalnih”
tvrdoća osnovnog materijala. Normalizacijom se takva struktura dovodi u
“normalno” prvobitno stanje.
Kod zavarivanja postupcima koji proizvode veliku količinu taline, npr.
zavarivanje pod troskom (EPT) ili u nekim slučajevima i kod EPP
zavarivanja, dobiva se grubozrnata dendritna ljevačka struktura.
Normalizacijom se struktura usitnjava.
Da bi se izvršila kvalitetna normalizacija, slika 1412.6. potrebno je:
− prekoračiti temperaturu iznad linije Ac 3 za što manji iznos;
− držati radni komad na toj temperaturi što kraće vrijeme, toliko da se
jednoliko progrije;
− brzina grijanja u području pretvorbe treba biti što veća;

367
− hladiti na mirnom zraku, odnosno vrstu i brzinu hlađenja prilagoditi

radnom komadu.
T N = temperatura normalizacije
t H = vrijeme držanja na temperaturi
normalizacije
t A = vrijeme hlađenja do 20 0 C
Slika 1412.6.
Dijagram toplinske obrade normalizacije
Postupak toplinske obrade normalizacijom je vrlo složen i skup pa se

izbjegava gdje god je to moguće. Kod temperature normalizacije čvrstoća
materi - jala smanji se do te mjere da radni komad uslijed vlastite težine
može promijeniti svoj oblik tako da više ne odgovara namjeni.
1412.5. OPREMA ZA TOPLINSKU OBRADU
Osnovni zahtjevi koji se postavljaju na opremu za toplinsku obradu

zavarenih konstrukcija su:
− mogućnost vrlo fine regulacije zagrijavanja i hlađenja;
− mogućnost stalne kontrole temperature radnog komada;
− mogućnost snimanja (ispisivanja) režima grijanja i hlađenja radnog
komada;
− odgovarajuće veličine i oblici opreme u odnosu na radne komade;
− ekonomičnost opreme.
Najpoznatije su i najpouzdanije peći za odžarivanje koje se mogu zagrijavati električnom energi
mjesta ”, slika 1412.7. U posljednje vrijeme vrlo intezivno se radi na usavršavanju
raznih drugih jeftinih uređaja za odžarivanje. Najpoznatiji su prijenosni uređaji za
elektrootporno i indukcijsko odžarivanje zavarenih spojeva. Slijedećim slikama
prikazano je nekoliko primjera opreme za toplinsku obradu ( sl.1412.8. i sl. 1412.9.
)
Slika 1412.7.
Toplinska obrada odžarivanjem

368
Slika 1412.8.
Predgrijavanje i lokalno odžarivanje cjevovoda

Slika 1412.9.
Predgrijavanje i lokalno održavanje većih i složenih konstrukcija
1412.6. KARAKTERISTIKE TOPLINSKIH OBRADA MATERIJALA
1412.6.1. Postupci žarenja
Termički postupci kod kojih se čelični dijelovi zagrijavaju do određene

temperature na kojoj se zadržavaju određeno vrijeme ili sa određenim
toplinskim režimom se tretiraju pa zatim hlade sporije nego što je to slučaj
kod kaljenja, poznati su pod opštim nazivom - žarenje. Sam ovaj naziv ne
precizira određeni postupak, nego je upotrijebljen kao opći naziv za cio niz
različitih postupaka sa različitim toplinskim režimima, različitim utjecajima
na strukturu i osobine čeličnih komada i sa sasvim različitim ciljevima.
Prema A. Guljajevu i grupi naučnika iz SSSR-a, procesi žarenja se mogu
podijeliti na dvije grupe:
1. Žarenja prvog reda - obuhvataju sve vrste žarenja koja se obavljaju u
takvim temperaturnim uvjetima, koji ne dovode do polimorfnih
transformacija ili ako do njih i dolazi, one nisu bitne za postizanje cilja
žarenja. U ovu grupu spadaju:
− stabilizaciono žarenje,

369
− homogenizaciono žarenje,
− visoko žarenje i
− rekristalizaciono žarenje.
2. Žarenja drugog reda su ona kod kojih polimorfne transformacije
uslovljavaju obavljanje procesa i neposredni su njegov cilj. U ovu grupu se
mogu ubrojati slijedeće vrste žarenja:
− normalizacija,
− potpuno žarenje,
− nepotpuno žarenje,
− mehko žarenje i
− izotermno žarenje.
U proizvodnom mašinstvu najveći značaj imaju one vrste žarenja koje se
primjenjuju na već gotovo završenim komadima, a to su: stabilizaciono
žarenje, visoko žarenje, normalizacija i mehko žarenje. Ostali postupci
imaju manji značaj. Stoga su ovdje obrađeni značajni postupci žarenja.
1412.6.2. Stabilizacionao žarenje
Naziv stabilizaciono žarenje uzet je iz francuske terminologije i ovdje se,

zbog svoje kratkoće, predlaže da označi postupak žarenja koji ima za cilj
smanji - vanje zaostalih napona, što istovremeno dovodi i do "stabilizacije"
stanja.
Pod zaostalim naponima podrazumijevaju se uravnoteženi naponi unutar
jednog komada koji nije pod dejstvom spoljnih sila. Za obrazovanje
zaostalih napona neophodno je da nastane zapreminska razlika pojedinih
oblasti u komadu (kao kod toplinskih napona), razlika u stupnju
deformisanja pojedinh zrnaca polikristalne strukture (slučaj kod
deformacionog ojačavanja) ili postojanje nekog defekta unutar kristalne
rešetke pojedinih zrnaca u strukturi (tačkaste greške, dislokacije).
Stabilizaciono žarenje ima za cilj smanjivanje zaostalih napona upra - vo od
prvog uzročnika njihovog nastajanja: zapreminskih razlika pojedinih makro
oblasti unutar komada. Ako su razlike u zapreminama pojedinačnih,
temperatura u pojedinim slojevima komada, naponi se nazivaju toplinski a
oni će se javiti u procesu zagrijavanja ili hlađenja komada. Ovakvi toplinski
naponi koji su uravno - teženi unutar komada nestaće, poslije
izjednačavanja temperatura, ako je njihov najveći iznos bio ispod granice
elastičnosti materijala. Ali, ako je napon izazvan temperaturnom razlikom
mjestimično veći od granice elastičnosti materijala, nas - taće lokalne trajne
deformacije srazmjerne naponima, pa se, poslije izjednačenja temperatura,
napon neće u potpunosti izgubiti. Ovako nastali naponi se nazivaju zaostali
toplinski naponi.
Stabilizacionim žarenjem se, u principu, mogu smanjivati naponi prve dvije
vrste ali se ono koristi u najvećoj mjeri za smanjivanje napona prve vrste, a
samo izuzetno i napona druge vrste. Naponi druge vrste se uklanjaju
relaksacijom i rekristalizacijom. Dijelovi o d čelika ko ji su deformacio no
ojačani ili, iz bilo kog razloga, plastično deformisani, pri stabilizacionom
žarenju će biti zagrijani iznad praga rekristalizacije tako da će primarni
efekat, koji smanjuje napone, biti rekri - stalizacija koja je povezana sa
370
promjenama u strukturi, dok kod stabilizacionog žarenja nema nikakve

promjene strukture. Naponi treće vrste koji su posljedica naponskih polja
grešaka kristalne rešetke se ne mogu smanjivati stabilizacionim žarenjem, a
zapreminski naponi koji su posljedica prinudnog rastvora ugljika u
tetragonalnom martenzitu, se smanjuju procesima otpuštanja.
Najvažniji slučajevi kada se primjenjuje stabilizaciono žarenje su slučajevi
toplinskih napona u odlivcima, termički obrađivanim i zavarivanim
dijelovima ali, takođe, i napona od plastičnog deformiranja ili obrade
rezanjem. Stabilizaciono žarenje se primjenjuje uvijek kada postoji opasnost
od nepovoljnih posljedica zaostalih napona. Ovi se naponi sabiraju sa
naponima od spoljnog opterećenja pa mogu nastati nedopušteno veliki
rezultujući naponi koji deformišu komad, smanjuju njegovu sigurnost, a u
težim slučajevima, dovode i do loma. Treba imati u vidu da su zaostali
naponi uvijek višeosni, pa stoga imaju presudan utjecaj na povećanu krtost
opterećenog dijela. Naprotiv, stabilizaciono žarenje se ne primjenjuje u
slučajevima prisustva zaostalih napona ako se dijelovi podvrgavaju nekom
od vidova termičke obrade koji imaju za cilj izmjenu strukture
(normalizaciji, pobolj - šavanju itd.) kao što je to redovan slučaj kod
odlivaka od čelika, a često i kod zavarenih konstrukcija. Stabilizaciono
žarenje se ne smije primjenjivati kod plastično deformiranih dijelova ako pri
rekristalizaciji postoji opasnot od grube strukture.

371
Tabela 1412.1.
Parametri procesa stabilizacije sivog liva
Vrsta sivog liva brzina zagrijavanja temperatura trajanje brzina hlađenja
o
C / čas o
C časova o
C / čas
VDG - N1 - 1964 3 jedan čas
30 do 40 kod
nelegiran dovoljno sporo 500 - 550 za svakih 25
prostih komada
nisko legiran da ne dođe do 550 - 600 mm
do 300 a kod
visoko legiran deformacije i 600 - 650 debljine
nepovoljnih do
pucanja zida
100oC
odlivka 4
K:Zeppelzauer i P.Brezina
uklanjanje
elegirani sivi 80% napona 550
v 90% napona 590
isko legiran sa 80% napona 565
r, Ni ,Sn 500 2 120
90% napona 595
isko legiran sa 80% napona 590
u , Mo 90% napona 615
isoko legiran sa 80% napona 595
r , Ni 90% napona 625
G.Adojan i saradnici
SL 15 30 - 180 530 - 550 3-4 do 300 oC
10 do 30
SL 21 550 - 570 do 350 oC
10 do 30
SL 28 580 - 600 do 400 oC
10 do 30
SL 35 600 - 620 do 400 oC
10 do 30
Činjenica da i poslije stabilizacionog žarenja ostaje u odlivcima 10% do
20% unutrašnjih napona, od velikog je značaja u slučajevima potrebe za
Preporuka udruženja njemačkih livaca (VDG)

3
4
Ukupno vrijeme = vrijeme progrijavanja i vrijeme zadržavanja. Sva ostala vremena u tablici
su
samo vremena zadržavanja, tj. neophodno vrijeme poslije potpunog progrijavanja komada
372
velikom tačnošću mehaničke obrade rezanjem koja se preduzima poslije
žarenja na odlivku (iz tabele 1412.1.).
Prema svemu što je rečeno grafikon za stabilizaciono žarenje će imati izgled

prema slici 1412.10.
Slika 1412.10.
Grafikon stabilizacionog žarenja odlivaka od sivog liva
Hlađenje malim brzinama do koga dolazi poslije stabilizacionog žarenja,

obavlja se obično u zatvorenim pećima, pod uvjetom da je izolacija peći tako
predviđena da se ovakvo hlađenje može postići. Treba imati u vidu da obične
kalioničke peći nemaju za ovu svrhu zadovoljavajuću toplinsku izolaciju.
Slučaj zavarenih konstrukcija
Drugi važan slučaj u mašinstvu je pojava napona u zavarenim konstruk -

cijama. Pri zavarivanju dolazi do lokalnog zagrijavanja komada na vrlo
visoke temperature dok je dalja okolina ovog mjesta ostala hladna. Ove vrlo
velike temperaturne razlike izazivaju , pri hlađenju zbog ometanog širenja i
skupljanja komada , unutrašnje napone koji u tehnologiji zavarivanja a i u
primjeni zavarenih konstrukcija predstavljaju ozbiljan problem. Ovako
nastali zaostali naponi su u suštini toplinski naponi ali mogu nastati i
drugačije (na primjer zbog promjene strukture u zavarenom čeličnom dijelu
: prokaljivanje, visoko žarenje itd.). Unu - trašnji naponi kod zavarivanja
mogu imati velike intenzitete, tako da je redovna pojava da se još u toku
samog zavarivanja dijelovi deformišu.

373
Slika 1412.11.
Shema nastajanja deformiranja i prinudnih napona pri zavarivanju limova.
U tehnologiji zavarivanja se razlikuju dvije vrste ovih napona: prinudni, ako

nastaju pri spajanju zavarivanjem dijelova sa slobodnim krajevima sa
dejstvom samo na posmatranim komadima i reakcioni, ako se javljaju na
dijelovima čiji su krajevi ukliješteni pa im je deformisanje ometano a
unutrašnje napone prenose na čitav zavaren sistem.
Prinudni naponi, u slučaju neometanih krajeva komada, nastaju zbog
lokalnih razlika u temperaturama pri zavarivanju u toku samog zavarivanja
a zatim poslije zavarivanja, u toku hlađenja komada. Prost slučaj nastajanja
prinudnih napona pri zavarivanju dvije slobodne table lima je prikazan na
slici 1412.11.
Pri zagrijavanju odnosno poslije pri hlađenju bi se mijenjala dužina zavara
za ∆l i širina za ∆b čemu se u svakom slučaju opire nezagrijani dio lima koji
stoji u čvrstoj vezi sa dijelom u širenju i skupljanju što dovodi do
obrazovanja unutrašnjih napona. Posljedica ovoga su komplikovani
rasporedi unutrašnjih napona koji se ne mogu određivati računanjem ali se
mogu utvrditi mjerenjem.
Objašnjenje nastajanja reakcionih napona je prostije i prikazano je na slici
1412.12.
Slika 1412.12.
Shema nastajanja reakcionih napona
Kada štap ne bi bio ukliješten na krajevima, on bi se poslije zavarivanja

skratio za ukupnu dužinu:
∆l = ∆l1 + ∆b ,
uz odgovarajući napon:
∆l
σ= ⋅E ,
l

374
Pri ovome je ∆l uvjetovano toplinskim promjenama dužine čeličnih dijelova:
∆l = β ⋅ l ⋅ ∆t ,
Kod zavarenih elemenata je uočena ova pojava po ponašanju elemenata pri

lomu u zavisnosti od debljine što je shematski prikazano na slici 1412.13.
Slika 1412.13.
Shematski prikaz utjecaja
debljine lima na krtost loma
Utjecaju koji imaju višeosni naponi, a koji je u toliko izrazitiji u koliko je lim
deblji, treba pridodati i druge utjecaje, a prije svega utjecaj koji ima žilavost
čelika. Kod čelika male čvrstoće a velike žilavosti unutrašnji naponi će teško
moći da dostignu toliki iznos da ugroze sigurnost zavarene veze jer se
lokalnim plastičnim deformisanjem opasni dio ovih napona rasterećuje.
Na primjer, žilavost konstrukcionog ugljeničnog čelika na temperaturi 20 0C iznosi o
Iz svega što je navedeno proizilazi da se u kritičnim slučajevima zavarene
konstrukcije moraju podvrći postupku uklanjanja unutrašnjih napona. Od
postoje - ćih metoda najprostije je stabilizaciono žarenje. Stabilizaciono
žarenje uklanja najveći dio napona nastalih zavarivanjem, ali istovremeno i
eventualne zaostale napone od valjanja ili nastale pri ispravljanju dijelova ili
eventualnom formiranju deformiranjem na hladno.
Preporučena brzina zagrijavanja zavarenih konstrukcija pri stabilizaci -
onom žarenju je 100 do 150 0C/čas. Ova brzina najlakše se postiže ako se
komadi za žarenje stave u hladnu peć i zatim zagrijavaju zajedno sa peći.
Preporučene temperature za zavarene konstrukcije su između 600 i 650 0C.
Na radnoj tempera - turi komadi treba da se zadrže dok se, prije svega, ne
progrije i najmasivnije mjesto, a zatim da se zadrže još neko vrijeme da bi se
obavio proces plastičnog deformiranja. Za ukupno vrijeme na temperaturi
stabilizacije prema iskustvu preporučuje se 3 do 4 minuta za svaki mm
najveće debljine komada, ali ne manje od 20 minuta. Hlađenje komada je i
ovdje važna operacija, naročito njegov dio do 300 0C kako ne bi ponovo
nastali unutrašnji naponi.

375
Slika 1412.14.
Grafikon stabilizacionog žarenja zavarenih konstrukcija
Brzina hlađenja treba da bude 50 do 100 0C/čas, što se može ostvariti

hlađenjem komada u zatvorenoj peći ukoliko je toplinska izolacija peći
zadovolja - vajuća. Grafikon stabilizacionog žarenja zavarenih konstrukcija
u općem slučaju daje slika 1412.14.
Stabilizacionim žarenjem se ne uklanjaju u potpunosti unutrašnji naponi u
zavarenim konstrukcijama. U kolikoj mjeri će se žarenjem ukloniti naponi
zavisi u najvećoj mjeri od temperature žarenja.
Ovo je prikazano na slici 1412.15. za zavareni kotlovski lim srednje debljine.
Slika 1412.15.
Veličina zaostalog napona poslije stabilizacionog žarenja u zavisnosti
od temperature i trajanja žarenja
Za stabilizaciono žarenje zavarenih sklopova ili cijelih konstrukcija

neophodna je peć odgovarajuće veličine, što predstavlja nesavladivi problem
kada su u pitanju veliki objekti (brodovi, cisterne, sudovi pod pritiskom,
parni kotlovi itd.). Stoga je mnogo istraživan postupak stabilizacionog
žarenja samo uz lokalno zagrijavanje onih zona u kojima je bilo toplinskog
utjecaja.
Kod zavarenih konstrukcija postoje i takvi slučajevi kada se stabilizaciono
žarenje ne smije primjenjivati. To je, prije svega, kada se zavarena
konstrukcija podvrgava nekom drugom postupku termičke obrade (na
primjer normalizaciji). Ovo je redovan slučaj kod čeličnih odlivaka, a vrlo
često i kod zavarenih konstrukcija od kojih se traži velika sigurnost.
Stabilizaciono žarenje vatrootpornih čelika ili legura vrši se na relativno
visokim temperaturama (red veličina 850 0C u tra ja nju 2 časa ) ko je su
različite kod raznih legura. Stabilizaciono žarenje ima za posljedicu
gubljenje efekata prethod - nog disperzionog ojačavanja, stoga se poslije
njega preduzima ponovo proces disperizionog ojačavanja.
Slučaj zavarenih elemenata od vatrootpornih čelika

376
Kod cijevi od perlitnih vatrootpornih čelika (ugljičnih ili nisko legiranih)

može se koristiti stabilizaciono žarenje, pod uvjetom da se toleriše smanjenje
vatrootpornosti za 10% do 20%. Smanjivanjem zaostalih napona, što je od
velikog značaja, povećava se plastičnost zavarenog mjesta. Stabilizaciono
žarenje u ovakvim slučajevima ne mora se primjenjivati uvijek, nego samo
ako su cijevi većih debljina i kod visokih radnih temperatura.
F. Hromočenko preporučuje primjenu stabilizacionog žarenja u
slijedećim slučajevima :
−
− kod cijevi od ugljičnog perlitnog čelika čija je debljina zida 35 mm i više, a
za radne temperature samo do 4500C. U ovom slučaju stabilizaciono
žarenje treba obaviti na 650 do 680 0C, uz sporo hlađenje u azbestnom
omotaču i
− kod nisko legiranog perlitnog čelika sa molibdenom, hromom i vanadijem
, ako je prečnik cijevi iznad 20 mm a radna temperatura do 450 0C.
Stabiliza - ciono žarenje se vrši na 710 do 740 0C (ispod A1 za posmatrane
čelike).
Navedene preporuke važe za parovode dok je kod kotlovskih cijevi povolj-
nije obavljanje osnovne termičke obrade (poboljšavanje ili dispersiono
ojačavanje).
Brzina zagrijavanja kod stabilizacionog žarenja treba da bude dovoljno mala
da se ne bi ponovo obrazovali toplinski naponi. Ovo naročito važi za
temperaturnu oblast do 550 0C u kojoj su još postojane visoke mehaničke
osobine ovih čelika. Prema standardima SAD, na primjer, ova brzina
zagrijavanja ne smije biti veća od 200 do 3000C/čas. Iznad ove temperature
povoljna je veća brzina zagrijavanja (nikako manje od 100 0C/čas) da bi se u
što manjoj mjeri oštetila disperiziono ojačana struktura.
Ovaj proces stabilizacionog žarenja može se izvesti u pećima ili lokalnim
zagrijavanjem (gorionikom ili indukciono).
1412.6.3. MEHKO ŽARENJEehko žarenje
Mehko žarenje je vrsta termičke obrade kojom se struktura čelika sa

prugastim perlitom, zagrijavanjem na temperaturu oko perlitne
(neposredno ispod, iznad ili oscilovanjem oko nje), prugasti perlit prevodi u
najmekšu strukturu čelika. A to je upravo struktura u kojoj je cementit
izdvojen u obliku loptica (zrnasti perlit). Cilj ovog žarenja je dobijanje
strukture pogodne za dalju obradu bilo rezanjem, plastičnim deformiranjem
ili termički.
Cilj mehkog žarenja je koagulacija cementita, što se postiže zagrijavanjem
do temperature nastajanja ili razaranja perlita. Dugim zadržavanjem u ovoj
oblasti doći će do koagulacije cementita. Temperatura mehkog žarenja je
kod konstrukcionih čelika nešto ispod perlitne temperature A 1 a proces
koagulacije se ubrzava podizanjem ove temperature nešto iznad perlitne ili

377
oscilovanjem oko nje. Kod čelika sa višim sadržajem ugljika ove su

temperature nešto više:
Prema C, Chaussinu:
− zagrijavanje nekoliko časova na temperaturi nešto iznad A 1 pa zatim
sporo hlađenje (0,5 0C/min)
− ciklično zagrijavanje oko A 1 (680 do 720 0C) tako da pri oscilovanju
hlađenje uvijek teče sporo (0,5 0C/min).
Poslije završenog procesa žarenja, hlađenje se do temperature 550 do 600 0C
obavlja vrlo sporo (u peći) sa najvećom brzinom 0,5 0C/min. Grafikon ove
termičke obrade daje slika 1412.1416.
Slika 1412.16.
Grafikoni procesa mehkog žarenja:
a) sa jednokratnim zagrijavanjem i b) sa cikličnim zagrijavanjem
1412.6.4. NORMALIZACIJAormalizacija
U ovom dijelu su, pored normalizacije koja je samo jedan od specijalnih

slučajeva žarenja drugog reda, obrađeni i drugi slični postupci žarenja
potpuno žarenje, nepotpuno žarenje, izotermno žarenje kao i dalji postupci
koji se ovdje mogu ubrojati kao što su perlitiziranje i penetriranje (slika
1412.17.)

378
Slika 1412.17.
Shematski prikaz žarenja na perlitnu strukturu:
(a) normalizacija,
(b) nepotpuno žarenje pri kontinualntom
hlađenju,
(c) i (d) isto obavljeno izotermno.
Kao što se iz termokinetičkog dijagrama vidi, bitan utjecaj na strukturu

čelika a prema tome i na njegove osobine, ima veličina pothlađenja koje
određuje temperaturu početka i kraja transformacije. Ove temperature
zavise od vrste čelika, jer razni elementi prisutni u čeliku utječu na stabilnost
austenita. Tako sa porastom sadržaja ugljika (u ugljičnom i nisko legiranim
čelicima) raste stabilnost austenita, pa će ista linija hlađenja austenita u
termokinetičkom dijagramu sjeći liniju početka i kraja transformacije na
nižim temperaturama na kojima se ostvaruju više mehaničke osobine.
Uzroci za ovo su slijedeći :
1.
2.1. ferit i cementit koji nastaju na nižim temperaturama finije su disperzirani
i sitnijeg zrna jer kod većeg pothlađenja u trenutku početka perlitne
transforma - cije nastaje veći broj jezgra transformacije;
3.2. ukoliko je veće pothlađenje, nastaće manja količina ferita na račun perlita
(u odnosu na količinu koja odgovara ravnotežnim uvjetima). Stoga će
perlit sadr- žavati manju količinu ugljika od 0,8% koliko ga sadrži
ravnotežni eutektoid.
Ovaj slučaj nastaje kod normalizacije kod koje je definirano hlađenje koje
odgovara brzini hlađenja na mirnom vazduhu. Zagrijavanje za ovaj
postupak vrši se u austenitu oblast (A 3 + 30 do 50 0C). U ovom slučaju će
pothlađenje biti nešto veće pa će stoga struktura koja nastaje biti finiji
prugasti perlit. Ovo važi uglavnom za komade manjih presjeka i čelike
relativno male prokaljivosti (ugljični i nisko legirani).
Slučaj zavarenih konstrukcija

379
Kod zavarenih konstrukcija, čiji se elementi povezuju topljenjem osnovnog i

dodatnog materijala (elektrode), zbog posebnih uvjeta pri nastajanju
strukture očvršćavanjem i hlađenjem, koji se razlikuju od normalnih
tehnoloških uvjeta pri proizvodnji čelika, obrazuje se drukčija struktura,
uglavnom nepovoljnih osobina. Izuzetno velika toplinska snaga koja je
neophodna za lokalno taljenje zahtjeva i znatno više radne temperature
(pregrijavanja u tečnom stanju) koje su posljedica visoke temperature
električnog luka ili acetilenskog plamena.
Drugi važan faktor koji izaziva odstupanje od normalne strukture je
način hlađenja preko odvođenja topline kroz osnovni metal. Ovo toplinsko
dejstvo se ne odnosi samo na zavar već i na osnovni materijal na koji je
toplina zavarivanja imala dejstvo koje je jako različito u zavisnosti od
temperature na koju se zagrije okolna zona osnovnog materijala. Ova
toplinska dejstva se mogu predstaviti kao što to pokazuje shema na slici
1412.18.
Slika 12.18.
Toplinski utjecaj
zavara na okolinu
U samom zavaru nastaje cjevasta primarna struktura sa igličastim

kristalima usmjernim ka mjestu u zavaru koje je posljednje očvrslo. Igličasti
kristali rastu u suprotnom smjeru od smjera toplinskog fluksa. Kod
elektrolučnog zavarivanja iglice su izrazite ali su sitnije zbog kratkotrajnog
dejstva moćnog toplinskog izvora. Ovaj efekat je veći kod elektrolučnog
zavarivanja ako se radi sa golom elektrodom. Pri tom su iglice cjevastih
kristala
sitne. Pri radu sa obloženom elektrodom proces je sporiji jer se jedan dio
topline luka troši za taljenje obloge, pa u ovom slučaju nastaju krupnije
iglice. Kod plinskog zavarivanja zbog manje dovedene snage i sporijeg
procesa zavarivanja cjevasti primarni kristali su manje izraziti, ali su zato
iglice znatno krupnije.
Neposredno pored zavara u utjecajnoj toplinskoj zoni javlja se uska oblast
djelimičnog taljenja koja je upravo uvjet za spajanje zavarivanjem. Ova
zona odgovara mjestima sa temperaturama između likvidusa i solidusa.
U susjednoj oblasti su temperature između solidusa i 1100 0C u kojoj i pri
kratkom vremenu zadržavanja dolazi do visokog žarenja, čija je posljedica
krupnozrna struktura. Ispod ove temperature pa sve do A 3 nastaće oblast
380
normalizacije ili kaljenja, što zavisi od kaljivosti čelika i od uvjeta hlađenja.

U prelaznoj oblasti između temperatura A 3 i A 1 nastaće djelimična
normalizacija ili djelimično kaljenje. Između temperature A 1 i temperature
praga rekristalizacije javlja se oblast rekristalizacije sa poznatim efektom na
strukturu, ako je osnovni materijal na tome mjestu bio prethodno plastično
deformiran u hladnom stanju. Za dalje oblasti temperatura pa sve do 250 0C
ima uvjet za ubrzanje svih procesa vještačkog starenja i pojavu plave
krtosti.
Ovakva nehomogena struktura, pošavši od strukture zavara pa do kraja
utjecajne zone u osnovnom materijalu, ima negativne posljedice na osobine
zavarene veze. Ona u znatnoj mjeri pogoršava prisustvo zaostalih napona
koji su naročito veliki ako dođe do prokaljivanja u već pomenutoj oblasti. U
tom slučaju ova oblast je redovno mjesto za nastajanje prvih pukotina.
Popravljanje strukture može se obaviti jedino normalizacijom (ili drugim
postupkom termičke obrade koji se zasniva na potpunoj transformaciji
strukture: poboljšavanje, cementacija i kaljenje itd.).
Normalizacija je najčešći postupak kod uobičajenih kvaliteta konstrukcio -
nih čelika za zavarivanje. U slučaju normalizacije zavarenih sklopova
kompliko - vane konfiguracije ili velikih razlika u debljini zavarenih
elemenata hlađenja na vazduhu može dovesti do dodatnih toplinskih napona
sa štetnim posljedicama. U ovom slučaju se proces normalizacije kombinuje
sa stabilizacionim žarenjem, kao što je to slučaj kod odlivaka od čelika.
Zagrijavanje za normalizaciju zavarenih konstrukcija (naročito od kotlov -
skih čelika) može do temperature A 1 teći proizvoljno i nema utjecaja na
osobine, ali između temperatura A 1 i A 3 ono treba da bude brzo zbog
opasnosti od poveća - nja krupnoće zrna. Temperatura normalizacije je A 3 +
(20 - 50)0C. Vrijeme zadr - žavanja je 2 min/mm najveće debljine zida, ali ne
manje od 20 minuta. Hlađenje do temperature ispod A 1 obavlja se na
vazduhu, a dalje hlađenje može biti sporo. Grafikon normalizacije zavarenih
sklopova prikazan je šematski na slici 1412.19.
Slika 1412.19.
Shematski prikaz grafikona normalizacije zavarenih sklopova
1412.6.5. OSTALI PROCESI ŽARENJAstali procesi žarenja

Visoko žarenje
Jedini postupak termičke obrade koji ima za cilj obrazovanje krupnozrne
strukture jeste visoko žarenje koje se obavlja na visokim temperaturama u

381
austenitnoj oblasti uz dovoljno dugo zadržavanje. Hlađenje poslije ove

obrade treba da se obavi sporo.
Na primjer, kod nekih legura sa specijalnim magnetnim osobinama poželj -
na je krupnozrna struktura. Kod magnetno tvrdih čelika krupnoća zrna ne
igra nikakvu ulogu. Kod konstrukcionih čelika sa porastom krupnoće zrna
raste prokaljivost a opada kritična brzina hlađenja za kaljenje. Kod
niskougljičnih čelika uvećava se obradivost rezanjem, što je istovremeno
najčešći razlog za primjenu visokog žarenja u proizvodnom mašinstvu.
Poznato je da mehki čelici (ispod 0,25 % do 0,3% C), a naročito ugljični,
predstavljaju za obradu rezanjem teškoću zbog velike plastičnosti strugotine
i lijepljenja čelika za nož pri većim brzinama rezanja. Ova pojava dovodi do
smanjivanja brzina rezanja, pri čemu su još uvijek loše obrađene površine.
Za velike brzine rezanja povoljnije je takvo stanje čelika u kome će imati
manju žilavost, što omogućuje lakše lomljenje strugotine i njeno uklanjanje.
U ovakvom stanju sem toga moguće su fine i najfinije obrade rezanjem, što
je često i preporučeno kod čelika za cementaciju. U principu, primjena
visokog žarenja sa ciljem poboljšanja obradivosti kod opterećenih dijelova
dopuštena je samo u slučaju ako poslije obrade rezanjem slijedi termička
obrada koja može ponovo profiniti zrna (normalizacija, kaljenje,
cementacija i kaljenje itd.) ili kod neopterećenih dijelova kod kojih se mogu
prihvatiti nepovoljne osobine visoko žarene strukture.
Porast krupnoće zrna visokim žarenjem može se postići sa dva efekta:
zagrijavanjem na visoke temperture u austenitnoj oblasti i dovoljno dugim
zadržavanjem na toj temperaturi. Grafikon ovakve termičke obrade
prikazan je na slici 1412.20.
Slika 1412.20.
Grafikon visokog žarenja
Homogenizaciono (difuzno) žarenje
Ovo žarenje ima za cilj odstranjivanje lokalnih razlika u koncentracijama

pojedinih komponenti legura (segregacije, zonskih mješovitih kristala) koje
su nastale pri obrazovanju primarne strukture. Homogenizaciono žarenje se
najčešće primjenjuje kod blokova ili ingota, ali i kod masivnih odlivaka od
legiranih čelika ako se od njih traže visoke mehaničke osobine. Ingoti od
čelika žare se za ovu svrhu na temperaturama između 1100 i 1200 0C u

382
trajanju od 12 do 15 časova, pa zatim polahko hlade do temperature 250 do

280 0C tako da je ciklus vrlo dug (80 do 100 čas).
Kod čeličnih odlivaka se homogenizaciono žarenje obavlja na visokim

temperaturama u austenitnoj oblasti (950 do 1150 0C) i zadržava na ovoj
temperaturi određeno vrijeme (5 - 10 časova), što zavisi od veličine komada i
vrste čelika. Hlađenje treba da se obavi u zatvorenoj peći. Grafikon ove
termičke obrade daje slika 1412.21.
Slika 1412.21.
Grafikon homogenizacionog žarenja
Često je neophodno stepenasto zagrijavanje. Hlađenje odlivaka iz

istih se razloga obavlja sporo (u zatvorenoj peći).
Rekristalizaciono žarenje
Poslije obrade čelika plastičnim deformiranjem u hladnom stanju (presova-

nje, savijanje, duboko izvlačenje itd.) dolazi do pojave ojačavanja uz
smanjivanje žilavosti.
Rekristalizaciono žarenje se obavlja u oblasti temperatura nižih od tempe -
rature početka transformacije A 1 , najčešće na temperaturama 550 do 720
0
C.
1412.6.6. Temperature i proces termičke obrade za pojedine

materijaleEMPERATURE I PROCES TERMIČKE OBRADE ZA
POJEDINE MATERIJALE
U gradnji termičkih i hemijskih aparata upotrebljavaju se različiti čelici, i to

nelegirani i niskolegirani čelici otporni kod povišenih temperatura, kao i
austenitni čelici, te su dati tabelarno podaci za predgrijavanje, kao i žarenje
pojedinih čelika prema tabelama 1412.2. i 1412.3. U praksi se pojavljuju
čelici raznih proizođača pod raznim nazivima, odnosno prema standardima
pojedinih zemalja, pa postoje usporedbene tabele pojedinih istovrsnih čelika
radi lakšeg snalaženja.
Ove usporedbe čelika, koji su u različitim zemljama slično legirani, mogu
služiti samo kao oslonac. Odstupanja u sadržaju legiranja mogu utjecati na
osobine. Tačna usporedba hemijskog sastava, osobina čvrstoće i vladanja na
koroziju je stoga neophodna, kada se ima u obzir zamjena kvaliteta sličnih
sastava.
383
Tabela 1412.2.
TOPLINSKA OBRADA ČELIKA OTPORNOG KOD POVIŠENIH TEMPERATURA
OZNAKA Toplinska obrada prije odnosno
poslije zavarivanja
znaka Predgrijavanje Postupak žarenja
čelikaČELIKA
Držanje na temp.
Opaska
min. minuta
Hlađenje na
Žarenje oC
ate-rijal
br. DIN
Debljina
stijenke
mm
o
C
0935 9Mn5 >6 200 620 - 570 30 zra

k 15 mm nije neophodno
5415 5Mo3 > 10 150 - 200 700 - 660* 15 zra 15 mm neophodno žariti
k
7335 3CrMo44 > 10 200 - 300 780 - 730 20 zra reko 6 mm debljine stijenke treba
k retpostaviti elektrolučno zavarivanje
7380 0CrMo910 >6 200 - 300 780 - 730 20 zra
k
8025 0CrSiMoV7 >6 200 - 300 780 - 730 30 zra akon zavarivanja ohladiti na
k 00-150oC i tada odmah žariti
8050 2CrSiMo9 >6 100 - 300 780 - 750 30 - 45 zra
k
zra
4998 X20CrMoVW121 >6 200 - 300 780 - 740 1-2 sata prema debljini
k
zra ebljina stijenke do 5 mm
4961 X8CrNiNb1613 100 950 - 850* 20
k varivati TIG-om
emperatura predmeta u blizini
zra vara ne smije prekoračiti za
4989 X8CrNiMoNb1616 100 950 - 850* 20 o
k ijeme zavarivanja 300-350 C
Nakon zavarivanja žariti,kada
* zra e mora računati s naponsko-
4988 X8CrNiMoVNb1613 100 800 - 750 20
k areznom korozijom
Nakon zavarivanja treba provesti posebnu toplinsku obradu u kotlovskim
bubnjevima koji podliježu propisima za materijal i izradu.
Tabela 1412.3.

384
Temperature toplinske obrade nehrđajućeg i protiv kiselina

otpornog čelika
Toplinska obrada prije odnosno
poslije zavarivanja
Oznaka čelika Postupak žarenja
Predgrija
vanje
Opaska
stijenke
Držanje na temp.
min. minuta
Mateerij
DIN
Hlađenje na
al br.
Debljina
Žarenje
mm
o
C
4001 X10Cr13 >3 100 - 300 800 - 750 30 - 45 zrak rimijeniti austenitni dodatni materijal
4002 X5CrAl13 >3 100 - 300 800 - 750 30 - 45 zrak ada su zavareni spojevi više napreg-
uti. Nakon zavarivanja preporučuje se
plinska obrada. Obrada je potrebna
4016 X8Cr17 >3 100 - 300 800 - 750 30 - 45 zrak ada mora biti zavareni spoj otporan
rotiv interkristalne korozije.
4501 X8CrTi17 >3 100 - 300 - - -
akon zavarivanja preporučuje se top-
nska obrada. Obrada je potrebna kad
4115 X8CrMo17 >3 100 - 300 800 - 750 30 - 45 zrak
ora biti zavareni spoj otporan protiv
terkristalne korozije.
4523 X8CrMoTi17 >3 100 - 300 - - -
ektrolučno odnosno TIG-zavarivanje
ma prednost. Kada se traži otpornost
4300 X12CrNi188 100 - 200 1100 - 1050 20
rotiv raspada zrna potrebna je toplin -
a obrada nakon zavarivanja.
4031 X5CrNi189 100 - 200 950 - 850* 20 zrak retpostavlja se elektrolučno odnosno
4541 X10CrNiTi189 100 - 200 950 - 850* 20 zrak IG zavarivanje
4550 X10CrNiNb189 100 - 200 950 - 850* 20 zrak Nakon zavarivanja žariti kad se mora
4401 X8CrNiMo1810 100 - 200 1050 - 1100 20 zrak čunati sa naponskom korozijom.
4571 X10CrNiMoTi1810 100 - 200 1050 - 1100 20 zrak
4580 X10CrNiMoNb1810 100 - 200 1050 - 1100 20 zrak
retpostavlja se elektrolučno odnosno
4395 X5CrNiMoCuNb1818 100 - 200 900 - 950 20 zrak
IG - zavarivanje
SAŽETAK PROPISA ZA ŽARENJE
− Toplinsku obradu poslije zavarivanja treba izvoditi kao zadnju operaciju

prije hidraulične probe. Ukoliko se pojavi potreba zavarivanja radi
popravaka nakon toplinske obrade, spremnici se moraju ponovo toplinski
obraditi.
− Gdje god je moguće toplinsku obradu treba provoditi u cjelini u
zatvorenoj peći. Gdje je nepraktično ili nemoguće izvođenje žarenja
cijelog spremnika ili cjevovoda u peći, metodu toplinske obrade koja će
biti upotrijebljena treba ugovoriti između kupca i proizvođača.
− Sudovi mogu biti žareni i djelimično u zatvorenoj peći, pazeći da bude
odgovarajuće preklapanje žarenog dijela i da je dio izvan peći zaštićen,
tako da temperaturni gradijent ne bude štetan.
− Dijelovi suda ili bilo koji drugi dio suda može biti žaren radi uklanjanja
napona (naponski žaren) uzdužnih spojeva ili kompliciranih zavarenih
detalja prije nego se kompletira cijeli sud. Svaki kružni zavar koji nije
prethodno toplinski obrađen može biti žaren nakon zavarivanja
dovršenog spoja. Kod toga treba paziti da bude odgovarajuće područje
zagrijavanja na svaku stranu od središnjice zavara.
− Ogranci ili druga privarena pričvršćenja mogu se lokalno naponski žariti
zagrijavanjem zaštićenog obodnog područja oko čitavog suda.

385
− Temperature na koje treba zagrijavati materijal radi uklanjanja napona

trebaju biti u propisanom području za pojedini materijal. Povišenje
temperature mora biti u ovisnoti o debljini materijala i u skladu s
pojedinim propisima. Za vrijeme zagrijavanja odstupanja temperature u
dijelu suda koji se žari moraju biti unutar propisanih granica. Vrijeme
držanja na određenoj temperaturi, kao i hlađenje, mora biti također u
ovisnosti o debljini materijala i u skladu s propisima. Sve temperature
trebaju biti bilježene kontinuirano i automatski.
− Žarenje se može provoditi i kod nižih temperatura od propisanih, uz
produženje propisanog vremena žarenja.
1412.6.7. Plinski plamenici za toplinsku obradu zavarenih spojeva
Temperature termičke obrade kotlovskih cijevi kao i neke definicije toplin-

ske obrade koje se kod zavarenih spojeva najčešće pojavljuju , a to su:
Žarenje za uklanjanje napona znači prema DIN 1701414: “Žarenje kod neke
temperature ispod donje granice pretvorbe Ac l najčešće ispod 650 0C, te
naknad - nim laganim hlađenjem radi izjednačenja unutarnjih napetosti, a
bez znatnih promjena postojećih svojstava”.
Popuštanje znači, prema DIN 1701414: “Zagrijavanje poslije prethodnog
kaljenja, hladnog oblikovanja ili zavarivanja, a na temperaturu između
temperature prostorije i donje tačke pretvorbe Ac l , te održavanje kod te
temperature i naknadno svrsishodno hlađenje”.
Temperature uklanjanja navedene su u odgovarajućim mjerodavnim
normama i listićima za materijale (Werkstoffblatern).
Normalizirajuće žarenje znači prema DIN 17014: “Zagrijavanje na tempe -
raturu malo iznad gornje tačke pretvorbe Ac 3 (kod perlitskih čelika iznad
donje tačke pretvorbe Ac l ) te naknadnim hlađenjem na mirnom zraku”.
Tabela 1412.4.a.
Temperature vruće prerade i termičke obrade
Oznaka
Oblikovanje Žarenje za uklanjanje
vrste o
C Normalizacija Kaljenje Popuštanje
čelika o o o napona poslije
C C C
zavarivanja oC
Č 1215 900 do 930 - 650 do 700
Č 1214 870 do 900 - 650 do 700
između
Č 7100 910 do 940 - 660 do 700
110 i 850
Č 7400 - 910 do 940 650 do 720 680 do 720
Č 7401 - 900 do 960 680 do 780 730 do 780
Tabela 1412.4.ba.
Vrsta čelika Prerada u Normalizaciono Poboljšanje Žarenje za

386
skraćeni toplom žarenje uklanjanje

o o
naziv po C C napona
Temp. kaljenja Temp. napuštanja
DIN-u o o poslije
C C
zavarivanja
o
C
St. 35,8 900 d0 930 - - 650 do 700
St. 45,8 870 do 900 - - 650 do 700
između
15Mo3 910 do 940 - - 660 do 700
110 i 850
13CrMo44 - 910 do 940 650 do 720 680 do 720
10CrMo9 10 - 900 do 960 680 do 780 730 do 780
Normalizirajuće žarenje gotovog proizvoda potrebno je u ovim
a) kada se zahtijevana svojstva zavarenog spoja mogu postići samo kroz

norma - lizirajuće žarenje, ili
b) ako je proizvod prije ili poslije zavarivanja bio podvrgnut toplinskom
obliko - vanju, bilo da je toplinska obrada završena u temperaturnom
području koje odgovara području normalizacije, ili kod hladno
oblikovanih proizvoda, ukoli - ko je pri tom prekoračena vrijednost od
5% za istezanje vanjskih vlakana.
− Neku posebnu toplinsku obradu treba odrediti ako osnovni materijal ili
materijal samog zavara prilikom zavarivanja poprimi neku nedozvoljenu
tvrdoću.
− Temperature termičke obrade kotlovskih cijevi. U tabeli broj: 1412.4.a.
navedene su temperature termičke obrade kotlovskih cijevi za čelične
bešavne cijevi s garantiranim mehaničkim osobinama na povišenim
temperaturama, dok tabela 1412.4.b. daje podatke za bešavne cijevi iz
vatrootpornog čelika.
1412.6.8. Postupci zagrijavanja kod žarenja
Danas se zagrijavanja u svrhu žarenja, odnosno predgrijavanja, vrše na
više načina:
1. Električnom energijom
a) elektrootporno direktno ili indirektno
b) indukciono
2. Plinom
a) direktno
b) indirektno
3. Ložnim uljem - indirektno
1412.7. KALJENJEALJENJE
Pod kaljenjem se najčešće podrazumijeva proces termičke obrade u kome se

dio čelika zagrijava na temperaturu iznad A 3 (ili iznad A 1 ), a zatim dovoljno
br - zim hlađenjem dovodi do nastajanja neravnotežne strukture martenzita

387
kod većine konstrukcionih i alatnih čelika. Osnovni cilj kaljenja je

povećavanje tvrdoće.
Kaljenje je često jedna operacija iza koje dolaze uvijek i druge (npr.
otpuštanje).
Operacija kaljenja se preduzima u okviru raznih procesa termičke obrade i
sa različitim ciljevima:
1. povećanje tvrdoće alata ili povećanje kontaktne čvrstoće jako opterećenih

dijelova (kotrljajući ležajevi i slično).
2. poboljšavanje mehaničkih osobina konstrukcionih čelika (ponekad i
alatnih) koje nosi naziv poboljšavanje a sastoji se iz kaljenja i
visokotemperaturnog otpuštanja.
3. poboljšavanje mehaničkih osobina konstrukcionih čelika (ponekad i
alatnih) postupkom koji nosi naziv disperziono ojačavanje a sastoji se iz
kaljenja na prezasićeni rastvor i otpuštanja (starenja).
4. kaljenje je jedna od operacija u okviru termičke obrade cementiranih
dijelova;
5. kaljenje je jedna od operacija u mnogim varijantama termomehaničkih
obrada;
6. kaljenjem se povećava stabilnost strukture austenitnih čelika (hemijski
postojanih ili manganskog čelika otpornog na habanje).
Prema načinu hlađenja, proces kaljenja se može izvesti na više načina.
1412.7.1. Kaljenje sa kontinualnim hlađenjem (obično kaljenje)
Ovaj način kaljenja se obavlja tako što se komad zagrijan na temperaturu

kaljenja stavlja u rashladno sredstvo, gdje se definitivno rashlađuje do
temperature sredstava. Ovo je najprostiji način kaljenja i široko se
primjenjuje, a naročito je pogodan za mehanizovane i automatizovane
procese. Grafikon ovog načina kaljenja dat je na slici 1412.22.
Slika 1412.22.
Grafikon običnog kaljenja sa niskim otpuštanjem

388
Obično kaljenje se primjenjuje u slučaju prostijih oblika komada i vrsta

čelika koji nisu suviše osjetljivi na toplinske napone.
1412.7.1.1. Kaljenje u dvije sredine
Kod čelika sa velikom kritičnom brzinom hlađenja, ako su komadi složenog

oblika pa postoji opasnost nastajanja velikih toplinskih napona, ne može se
primjeniti obično kaljenje u običnom rashladnom sredstvu.
Slika 1412.23.
Grafikon kaljenja u dvije sredine sa niskim otpuštanjem
Grafikon postupaka kaljenja u dvije sredine prikazan je na slici 1412.23.

Ovaj postupak kaljenja vrlo je delikatan zbog vrlo kratkog vremena
hlađenja, pri čemu se u tačno određenom trenutku mora promijeniti
sredstvo hlađenja. Takav postupak se primjenjuje kod visokougljičnih
alatnih čelika.
1412.7.1.2. Stepenasto kaljenje
Nedostatak kaljenja u dvije sredine je u tome što je na kraju brzog hlađenja

nastala temperaturna razlika na samom komadu i u tome stanju otpočinje
marten - zitna transformacija. Od ovakvog kaljenja povoljnije je stepenasto
kaljenje koje se obavlja sa izotermnim nastajanjem martenzita, što je
prikazano na slici 1412.24.

389
Slika 1412.24.
Grafikon stepenastog kaljenja shematski prikazan na termokinetičkom
dijagramu.
Dozvoljeno vrijeme zadržavanja u toplom kupatilu određuje se iz termo -

kinetičkog dijagrama čelika. Nekoliko primjera za konstrukcione i alatne
čelike dato je u tabeli 1412.5.
Tabela 1412.5. Vrijeme zadržavanja u funkciji temperature

za neke konstrukcione
Oznaka čelika Temperatura izotermnog Najduže dopušteno
DIN zadržavanja vrijeme zadržavanja
( važeći stari standard ) o
C [sekunde]
50 CrV 4 ( Č.4830 ) 280 - 300 30
71 Si 7 ( Č.2135 ) 200 - 240 50
100 Cr 6 ( Č.4146 ) 280 - 300 50
145 Cr 6 ( Č.4340 ) 250 - 300 50
C 70W 1 ( Č.1740 ) 280 - 300 20
C 100W 1 ( Č.1940 ) 220 - 250 50
105 CrW 6 ( Č.6440 ) 250 - 300 20
S 3.3.2 ( Č.8780 ) 400 - 540 180
S 18.0.1 ( Č.6880 ) 400 - 550 240
S 12.1.2 ( Č.6882 ) 400 - 550 300
S 6.5.2 ( Č.7680 ) 400 - 580 180
S 18.1.2.5 ( Č.6980 ) 400 - 580 180
Visoka temperatura kupatila smanjuje brzinu hlađenja, pa se na ovaj način
mogu kaliti samo komadi ograničenih dimenzija:
− ugljični čelici do 15 mm debljine,

− niskolegirani do 40 mm i
− visokolegirani preko 40 mm.
1412.7.2. Izotermno kaljenje

390
Izotermno kaljenje se obavlja na nekoj temperaturi iznad početka marten -
zitne transformacije Mp u oblasti donjeg bejnita kao i stepenasto kaljenje u
sonom kupatilu, s tom razlikom što se vrijeme zadržavanja u kupatilu ne
ograničava već se, naprotiv, drži sve do kraja transformacije (slika
1412.25.).
Slika 1412.25.
Princip izotermnog kaljenja
Pošto se u ovom slučaju transformacija austenita obavlja na temperaturi na

kojoj je ograničena mogućnost difuzije ugljika, to neće ni doći do
martenzitne transformacije već do transformacije u donji igličasti bejnit
(HRC 45 do 55), poslije čega nije potrebno niskotemperaturno otpuštanje.
Ovaj je način kaljenja stoga cjelishodan kada je potrebno postići manju
tvrdoću i povećanu žilavost. Primjenljiv je kod čelika sa većom
prokaljivošću, na sitnijim komadima i komadima nepogodnog oblika za
kaljenje u oštrim rashladnim sredstvima.
1412.7.3. Kaljenje strujom fluida
U savremenoj tehnologiji se teži kaljenju koje se izvodi isticanjem fluida

velikom brzinom iz specijalnih hladilica (mlaznica) ili tuševa, podešenih
površini komada, često kombinovanih sa alatima za držanje komada koji
sprečavaju njegovo deformiranje i usmjeravaju hlađenje po intenzitetu na
određene površine komada.

391
Poslije kaljenja primjenjuje se niskotemperaturno otpuštanje čiji je cilj da

čeliku koji će se koristiti u tvrdom stanju smanji krtost i nestabilnost
strukture (sklonost ka starenju).
Prema načinu izvođenja niskotemperaturnog otpuštanja, razlikuju se
slijedeći procesi otpuštanja:
− samootpuštanje uz korišćenje topline kaljenja,
− otpuštanje sa korištenjem spoljne topline i
− višestruko otpuštanje.
14Samootpuštanje
Ako se pri kaljenju komad u rashladnom sredstvu ne rashladi potpuno već

se u jezgru komada zadrži izvjesna količina topline može se prekinuti
hlađenje (vađenjem komada iz rashladnog sredstva), toplinom iz jezgra
zagrijati površinski sloj i na taj način obaviti otpuštanje.
14Otpuštanje sa korišćenjem spoljne topline
U najvećem broju slučajeva komadi se pri kaljenju potpuno rashlađuju, a za

otpuštanje se zagrijavaju na temperaturu otpuštanja (150 do 250 0C). Ovo
otpuštanje se može obaviti i u zagrijanom ulju, sonim kupatilima ili
specijalnim pećima sa cirkulacijom atmosfere. Dijelovi od konstrukcionih
čelika (cementirani, karbonitrirani, površinski kaljeni itd.) otpuštaju se na
ovaj način na temperaturama 150 do 180 0C, a alatima 180 do 250 0C.
14Višestruko otpuštanje
Svrha ovog otpuštanja je stabilizacija strukture, čime se postiže i trajna

stabilnost oblika i dimenzija. O ovome će u daljem izlaganju biti posebno
govora.
14Duboko hlađenje
Pri kaljenju mnogih čelika (na primjer sa višim sadržajem ugljika) rashla -
đivanjem do sobne temperature nije još dostignuta temperatura M k kraja
marten - zitne transformacije.
Duboko hlađenje ispod temperature kraja martenzitne transforamcije M k
predstavlja, u stvari, produžetak procesa kaljenja (transformacije) i može se
smatrati kao drugi stepen kaljenja.

392
Duboko hlađenje smanjuje količinu preostalog austenita, pa cilj ove obrade

može biti povećanje tvrdoće, stabilnosti dimenzija i poboljšavanje magnetnih
osobina.
1412.8. ZAGRIJAVANJEAGRIJAVANJE
Zagrijavanje dijelova za kaljenje u pećima ili toplim kupatilima obavlja se u

dvije faze koje se najprostije mogu odrediti snimanjem linija zagrijavanja u
peći ili toplom kupatilu (slika 1412.26.).
Slika 1412.26.
Shema snimanja promjene temperature za vrijeme zagrijavanja
a) u peći ,
b) u toplom kupatilu ,
I termoelemenat za mjerenje temperature sredine u kojoj se vrši zagrijavanje
,
II termoelemenat na povr
III termoelemenat u je
U zavisnosti od brzine zagrijavanja i sposobnosti čelika za provođenje

topline temperatura na površini komada brže će rasti nego u jezgru (slika
1412.27.)
Slika 1412.27.
Grafikon procesa zagrijavanja
I linija promjena temperature peći (sredine) snimljena termoelementom ,
I, II linije promjene temperature na površini komada (termoelemenat II) i
III linija promjene temperature u jezgru komada (termoelemenat III).

393
14PEĆI ZA TERMIČKU OBRADUPeći za termičku obradu
Termički postupci (kaljenje, žarenje, cementacija, temperovanje itd.) obav-

ljaju se u specijalnim pećima. U njima se vrši zagrijavanje komada,
obavljanje raznih procesa na povišenim temperaturama, a ponekad i
hlađenje komada. Njihova konstrukcija može se razlikovati po energetskom
izvoru i namjeni. Prema temperaturama za koje su predviđene, a time i
prema namjeni, peći se mogu podijeliti na:
1. peći za otpuštanje
2. peći za žarenje i otpuštanje
3. peći za žarenja, kaljenje i cementaciju 60
4. peći za kaljenje brzoreznog čelika
Prema energetskom izvoru i vrsti toplinskog nosioca, peći se dijele na:
1. peći sa direktnim ili indirektnim zagrijavanjem komada pomoću topline
nastale sagorijevanjem čvrstog, tečnog ili gasovitog goriva ili pomoću
električne energije u atmosferi produkata sagorijevanja, vazduha ili
zaštitnog gasa i
2. zagrijavanje u toplim kupatilima sa rastopljenim solima ili metalom.
Lonac u kome je rastopljeno sredstvo za zagrijavanje može se zagrijavati
sagorijeva - njem goriva ili električnom energijom.
Klasifikacija peći prema konstrukciji data je u tabeli1412.6.
Tabela 1412.6. Vrste peći prema načinu rada

Način rada Vrsta peći
komorna peć
mufolna peć
peći sa diskontinualnim procesom
vertikalna ( dubinska ) peć
zvonasta peć ( sa liftom )
peći sa kotrljanjem komada
prolazna peć
peći sa kontinualnim procesom tunelska peć
karuselna peć
rotaciona peć
1412.9. HLAĐENJE I SREDSTVA ZA HLAĐENJELAĐENJE I SREDSTVA

ZA HLAĐENJE
Hlađenje je, pri termičkoj obradi , isto toliko važna tehnološka operacija kao
i zagrijavanje , pa se gotovo za sve vidove termičke obrade propisuje
određena brzina hlađenja.Prema brzini kojom se ono vrši , mogu se
razlikovati tri načina hlađenja:
− sporo,
394
− normalno i
− brzo.
U termičkoj obradi se pod normalnim hlađenjem podrazumijeva
hlađenje na mirnom vazduhu, što bi trebalo da odgovara uvjetima hlađenja
čeličnih polufabri - kata poslije obrade plastičnim deformiranjem na toplo.
Sporo hlađenje se obavlja najčešće u zatvorenoj peći. U ovom slučaju
propisana mala brzina hlađenja ima utjecaja na izbor toplinske izolacije
peći.
Za tehniku termičke obrade najznačajnije je brzo hlađenje, a posebno

hlađenje koje se primjenjuje pri kaljenju.
Regulirano hlađenje čelika se brzinom hlađenja većom od kritične , može
obaviti u odgovarajućoj oblasti temperatura sa dva različita fizička
mehanizma: pretežno konvekcijom ili konvekcijom sa prenosom mase.
Da bi se obavila transformacija austenita u martenzit , potrebno je da brzina
hlađenja bude veća od kritične:
v > v kr .
Kritična brzina hlađenja zavisi od vrste čelika, ali i od veličine i oblika

komada.
14SREDSTVA ZA HLAĐENJEredstva za hlađenje
Dva najvažnija sredstva za hlađenje jesu voda i ulje. Voda ima veću brzinu
hlađenja i koristi se za kaljenje ugljičnih čelika, dok se ulje koristi za
kaljenje čelika sa manjim kritičnim brzinama hlađenja - legirane čelike.
Najvažnija sredstva za hlađenje su slijedeća:
1. Ulje,
2. Voda i rastvori soli (NaCl, NaOH),
3. Topla kupatila sa solima ili metalima i
4. Gasovi (vazduh ili zaštitni gasovi).
Koriste se i kombinirana sredstva, kao što je emulzija vode sa uljem sa
raznim sadržajima ulja. Posebnu oblast hlađenja čini hlađenje mlazom
vazduha , vode, ulja ili kombinacije navedenih sredstava , pod općim
nazivom kaljenje tušem.
14Ulje za kaljenje
Za kaljenje se gotovo isključivo koriste mineralna ulja. Glavne karakte -

ristike ulja koje se koriste za hlađenje jesu: specifična toplina, tačka
ključanja, toplina isparavanja, toplinska provodljivost i viskozitet.
Najpovoljnije ulje u praksi je sa viskozitetom oko 4,50 oE na temperaturi 50
0
C. Ulje sa većim viskozitetom lijepi se za komad za vrijeme kaljenja.
Najpovoljnije uvjete hlađenja daju ulja na 40 do 80 0C. Na izbor tempera -
ture ulja za kaljenje imaju utjecaja i način kretanja komada kroz ulje,
sistem za hlađenje ulja, kao i karakteristike komada za kaljenjem, tako da se
najviše koriste temperature između 20 i 40 0C pa do 60 0C.
395
14POVRŠINSKOovršinsko ojačavanje i njegova primjena

OJAČAVANJE I NJEGOVA PRIMJENA
Metode površinskog ojačavanja primjenjuju se na već obrađenim dijelo -

vima pripremljenim za primjenu (izuzetna, mala naknadna obrada treba
samo da obezbijedi postizanje određene tačnosti). Cilj ovog ojačanja je da se
osobine povr - šinskog sloja do određene dubine tako promjene da se
ponašanje dijela u radnim uvjetima mijenja u pozitivnom smislu.
Neposredni ciljevi ovakvih promjena površinskog sloja su:
− poboljšavanje mehaničkih osobina dijelova, a naročito dinamičke
čvrstoće;
− povećanje otpornosti na habanje ili
− povećanje hemijskih postojanosti ili vatrostalnosti.
Za mašinstvo je od posebnog značaja povećanje dinamičke čvrstoće. Ono se
postiže različitim postupcima, čiji je pregled dat u tabeli 1412.7.
Tabela 1412.7. Toplinske obrade u fukciji postupaka
Grupa postupaka Postupak
Obrada cijelog komada
poboljšanje
Klasična termička obrada
disperziono ojačavanje
Termomehanička obrada termomehanička obrada
Površinska obrada
Naklep tretiranje sačmom , valjanje
cementacija
Hemijsko - termička obrada nitriranje
karbonitriranje
uvođenje u površinski sloj raznih elemenata :
Difuziona metalizacija
Cr , Si , B , Al , Nb itd. ili njihovih kombinacija
indukciono kaljenje
Površinsko kaljenje
kaljenje gorionikom
1412.10. CEMENTACIJAEMENTACIJA
Cementacija je najstariji i najrasprostranjeniji postupak površinskog pove -

ćavanja tvrdoće. Sastoji se u naugljičenju površinskog sloja mehkog i žilavog
čelika, sa malim sadržajem ugljika (najčešće ispod 0,3 %). Poslije kaljenja
poveća- će se tvrdoća samo u naugljičnom površinskom sloju, dok će jezgro
komada, zbog malog sadržaja ugljika, ostati žilavo.
Prednosti cementacije u odnosu na obično kaljenje su :
1. Jezgro cementiranog i kaljenog komada ima veliku žilavost zbog niskog
sadržaja ugljika ,
2. Dijelovi komada koji su zaštićeni od cementacije mogu se i poslije kaljenja
obrađivati rezanjem ,
3. Niskougljični čelik je lakši za obradu i jeftiniji od čelika za kaljenje ,

396
4. Postupkom običnog kaljenja, koji ima za cilj povećanje površinske tvrdoće

, ne može se postići nikakav siguran rezultat u pogledu uvećavanja
dinamičke čvrstoće.
Prednosti cementacije u odnosu na nitriranje više su ekonomske prirode , ali
ipak imaju značajne posljedice :
1. Zbog sporog i skupog procesa nitriranje je primjenjivano samo za tanke
ojača - ne slojeve.
2. Nitrirana površina se dalje ne obrađuje termički , a pošto je velike tvrdoće
to je isključena i obrada rezanjem.
Ni u odnosu na površinsko kaljenje prednosti cementacije nisu brojne , ali su
veoma značajne :
1. Za cementaciju uopće nema značaja kakav oblik ima površina kojoj treba
povećati tvrdoću.
2. Pošto se poslije procesa cementacije primjenjuje još završna termička
obrada , opasnost od povećanja krupnoće zrnaca za vrijeme cementacije
bezopasna je kada se u naknadnoj termičkoj obradi može ispraviti
krupnoća strukture.
3.
4.
5.3. Cementacijom i kaljenjem može se postići mnogo viša površinska tvrdoća ,
pa i otpornost na habanje.
6.4. Postrojenje za površinsko kaljenje je skuplje i manja mu je univerzalnost
u pogledu mogućnosti primjene za različite dijelove nego što je to slučaj
kod cementacije.
7.5. Za razliku od cementacije , površinsko kaljenje zahtijeva posebnu i ne
jeftinu pripremu.
Najvažniji nedostaci cementacije u odnosu na postupke sa kojima je
vršeno poređenje su:
1. Tvrdoća cementiranog i kaljenog sloja zasnovana je na prisustvu
martenzita u strukturi.
2. Cementirani sloj je nehomogena legura u pogledu sadržaja ugljika.
3. Zbog većeg sadržaja ugljika, u površinskom sloju će u slučaju cementacije
uvijek biti prisutna veća količina preostalog austenita.
4. Kako čelici za cementaciju imaju nizak sadržaj ugljika , pa i manju
čvrstoću u poboljšanom stanju.
5. Postupak termičke obrade poslije cementacije (kaljenje , poboljšavanje
itd.) je komplikovan i delikatan , tako da zahtijeva iskustvo i stroge
tehnološke uvjete da bi se ostvarili ponovljeni rezultati.
6. Zbog dugotrajnog zagrijavanja, pri cementaciji na visokim
temperaturama ( preko 900C ) na kojima je čvrstoća čelika vrlo mala ,
ako oblik komada nije pogodan ili je pogrešno postavljen za vrijeme
cementacije dolazi do deformiranja komada već pod dejstvom sopstvene
težine.
7. Prednosti cementacije se mogu iskoristiti samo kod relativno manjih
komada jer se za vrijeme procesa zagrijava čitav komad.
1412.11. NITRIRANJEITRIRANJE
397
Kada se odlučuje o izboru vrste hemijsko - termičkog postupka , moraju se

imati u vidu i njihovi nedostaci , koje posjeduje i nitriranje. Prije svega,
osnovna mana ovog procesa je mala brzina difuzije azota , pa je proces
nitriranja dugotrajan i skup. Stoga se , u cilju racionalnosti , teži samo
primjeni relativno tankih nitrira - nih slojeva.
Na slici 1412.28. prikazana je dubina prodiranja azota u zavisnosti
od vremena nitriranja i temperature.
Slika 1412.28.
Zavisnost dubine nitriranog sloja od trajanja i temperature nitriranja
Nitriranje se može koristiti za povišenje postojanosti tvrdoće na višim

temperaturama kod alata od brzoreznog čelika. Jedina mana ovog postupka
je nemogućnost da se smanji krtost, čak ni pri vrlo niskim stepenima
disocijacije amonijaka. Proces nitriranja se u ovom slučaju može primjeniti
na dva načina: kao završna operacija poslije kaljenja i otpuštanja alata, ili
prije kaljenja.
Utjecaji koje ima nitriranje na osobine dijelova mogu se sistematizirati
prema slijedećem :
− nitriranje uvećava otpornost na habanje površinskih slojeva, pri čemu je
ova osobina uglavnom posljedica velike površinske tvrdoće ;
− nitriranje povećava dinamičku čvrstoću, naročito dijelova sa efektom
zareza, što je posljedica povećane čvrstoće površinskog sloja i postojanja
pritisnih unutrašnjih napona u površinskom nitriranom sloju i
− povećanje korozione postojanosti površinskog sloja u vlažnom
atmosferksom vazduhu i običnoj vodi, što je posljedica veće hemijske
stabilnosti nitrida.
1412.12. KARBONITRIRANJEARBONITRIRANJE
Nazivi: karbonitriranje, nitrocementacija i cijaniranje, kojima bi se mogli

dodati i drugi termini, označuju procese hemijsko- termičke obrade pomoću
kojih se u površinski sloj istovremeno uvode ugljik i azot. Terminologija za
ove procese nije ujednačena i gotovo je haotična.
Sam naziv karbonitriranje ne kazuje o kome je procesu riječ pa mu se mora
dodati još i podatak o tome da li je:

398
− pretežno obavljena cementacija ili nitriranje;

− komad kaljen poslije hemijsko - termičke obrade ili nije;
− postupak obavljen na čeliku za cementaciju, nitriranje ili nekom drugom.
Karbonitriranje tečnim sredstvom - u cijanovim solima vrlo je
rasprostranjen postupak (često samo pod nazivom cementacija tečnim
sredstvom).Ali, u posljed - nje vrijeme postoji težnja da se u većoj mjeri
razvije karbonitriranje gasovitim sredstvom, prvenstveno zbog toga što se,
slično kao kod plinske cementacije, proces može lahko kontrolirati i
automatizirati.
I u odnosu na plinsku cementaciju plinsko karbonitriranje ima niz
prednosti:
− bržu adsorpciju i difuziju ugljika zbog aktivirajućeg dejstva azota, pa je
za istu temperaturu proces kraći nego kod cementacije;
− obavlja se na nižim temperaturama, pa je manje deformiranje dijelova pri
direktnom kaljenju;
− prokaljivost karbonitriranog sloja je veća zbog prisustva azota;
− manja sklonost atmosfere ka obrazovanju čađi i
− jeftinije je održavanje peći zbog nižih temperatura.
Najbitnija prednost karbonitriranja je povećana otpornost na habanje u
odnosu na cementirani sloj.
Neki autori govore i o srednje temperaturnom procesu karbonitriranja kao,
na primer, u podjeli koju je dao V. Rajces:
− niskotemperaturno…………………………540 do 560 0C,
− srednjetemperaturno……………………….800 do 860 0C i
− visokotemperaturno ……………………….830 do 960 0C.
Primjenu ima i oblast temperatura od 720 do 740 0C.
Na izbor temperature karbonitriranja utječe prvenstveno potrebna dubina

karbonitriranog sloja i aktivnost sredstva.
Struktura koja nastaje u karbonitriranom sloju uvjetovana je količinom
ugljika i azota uvedenih u površinski sloj, odnosom tih količina, vrstom
legure Fe - C koja je podvrgnuta karbonitriranju i završnom termičkom
obradom.
Odnos količine azota i ugljika kojim se obogaćuje površinski sloj može se
podešavati reguliranjem ugljičnog i azotnog potencijala sredstva, a na njega
veoma utječe i temperatura procesa. Ako su konstantna oba potencijala
sredstva , pri nižim radnim temperaturama preovlađivaće obogaćivanje
azotom , a ukoliko je tempe - ratura viša , proces teče pretežno sa
naugljičenjem.
13. NAPONI I DEFORMACIJE U ZAVARENIM SPOJEVIMA
13.1. NASTAJANJE DEFORMACIJA I ZAOSTALIH NAPETOSTI

399
Unos topline pri zavarivanju utječe na pojavu niza problema u izradi

zavarenih konstrukcija, a također i kod popravaka zavarivanjem. Između
ostalih, znatne poteškoće su zaostale napetosti i trajne deformacije u
području zavarenog spoja.
Nerijetko zaostala naprezanja, kao posljedica zavarivanja, nadilaze čvrsto -
ću, što može rezultirati i lomom konstrukcije u području zavarenog spoja.
Isti uzrok može biti i razlogom deformacije konstrukcije , napetosne korozije
itd.
Trajne deformacije zavarene konstrukcije su promjene oblika u području
zavara ili cijele konstrukcije, do kojih dolazi tokom i nakon zavarivanja.
Također su nastale kao posljedica utjecaja topline tokom zavarivanja
(navarivanja) ili zagrijavanja. Ostaju trajno ukoliko se konstrukcija
posebno ne izravna ili nije bila eventualno preddeformirana.
Zaostale napetosti i trajne deformacije su povezane. Ako postoji moguć -
nost deformacije, zaostale napetosti su manje i obrnuto, kad nisu omogućene
deformacije (upetost konstrukcije) zaostale napetosti su veće. Nisu jednake
kod svih konstrukcija i kod svih materijala. Ukoliko je konstrukcija jako
upeta i masiv - na, neće biti deformacija, ali su jake zaostale napetosti. Ako
je konstrukcija slobodnija a materijali su manjih debljina dolazi do
deformacija uz manje zaostale napetosti.
Sprečavanje, odnosno smanjivanje zaostalih napetosti i trajnih deformacija
može se obavljati prije zavarivanja, u toku i poslije zavarivanja. Prije
zavarivanja postiže se pravilnim oblikovanjem zavarene konstrukcije,
izborom optimalnog oblika i dimenzija spoja, najpovoljnijih postupaka
zavarivanja ili navarivanja, preddeformacijama, ukrućenjima,
predgrijavanjem itd. Tokom zavarivanja obavlja se pravilnim redoslijedom
zavarivanja ili navarivanja i ispravnim parametrima te ostalim uslovima
zavarivanja. Poslije zavarivanja zaostale napetosti mogu se sma - njiti
toplinskom obradom, a deformacije se mogu ukloniti ravnanjem
konstrukcije na toplo ili na hladno.
Pojednostavljen prikaz nastajanja zaostalih napetosti i deformacija prika -
zan je slikama 13.1. i 13.2. Rastezanje zbog zagrijavanja i hlađenja jedno je
od fizikalnih svojstava metala. Ako se slobodni radni komad jednakomjerno
zagrijava, npr. u peći, on će povećati obujam i širiti se u svim pravcima. Ako
se isto tako jednakomjerno hladi, vrati će se u prvobitno stanje bez trajnih
deformacija i zaostalih napetosti. Međutim, ako je radni komad upet ili se
lokalno zagrijava, doći će do određenih promjena. U njemu će se stvoriti
zaostale napetosti ili će nastupiti trajne deformacije s manjim zaostalim
napetostima.
Nesimetrično lokalno zagrijavanje je ono kad se zagrijavanje izvodi samo s
jedne strane radnog komada, što uzrokuje trajne deformacije uz manje
zaostale napetosti.
Simetrično lokalno zagrijavanje je ono kad se istodobno, s jedne i druge
strane radnog komada (simetrično), dovodi jednaka količina topline. Tako se
održava ravnoteža pa ne dolazi do deformacije, ali su zaostale napetosti
povećane, slika 13.1.
Zaostale napetosti su vrlo složene za izučavanje i nije ih jednostavno
pojasniti. Pojednostavljen prikaz dat je na slici 13.2. Zavareni spoj se nakon
hlađenja skrati i poput napete (razvučene) opruge tlači okolni materijal (A).

400
Okolna zona se “opire” stezanju zavara poput tlačne opruge (B). Ako
su sile zaostalih napetosti raspoređene simetrično (C), neće doći do kutne
deforma - cije, a može doći do skraćivanja radnog komada, što ovisi o
njegovoj masi. Ako su sile zaostalih napetosti raspoređene nesimetrično (D),
doći će do deformacije radnog komada (F). U tom slučaju sile napetosti se
smanje kao što se smanjilo stezanje napete opruge. Naravno, mehanizam
nastajanja zaostalih napetosti je znatno složeniji od prikazanog.
Slika 13.1.
Nesimetrično i simetrično lokalno zagrijavanje radnog komada
A. Nesimetrično zagrijana mjesta nastoje se proširiti, hladna okolna zona se

tome opire pa dolazi do zbijanja: Ohlađena, “stisnuta” ( skraćena ) zona
uzrokuje trajne deformacije (sl.13.3.):
B. Simetrično zagrijana mjesta nastoje se proširiti , hladna okolna zona i
utjecaj simetričnog zagrijavanja uslovljava jaka zbijanja. Ohlađena i
skraćena zona će se razvući ili će doći do skraćivanja radnog komada
C. Ako se radni komad “razreže” po dužini , ponašat će se na način kao što
je prikazano. Po tome se mogu ocijeniti kolike su bile zaostale napetosti.
Slika 13.2.
Pojednostavljen prikaz djelovanja zaostalih napetosti u zavarenom spoju

401
Slika 13.3.
Vrste trajnih deformacija
A - izvijanje ; B -kutna deformacija.
Utjecaj postupka zavarivanja na deformacije može se pojednostavljeno

prikazati :
− zavarivanje plinskim plamenom uzrokuje najveće deformacije;
− MIG/MAG zavarivanje daje najmanje deformacije;
− EPP zavarivanje uzrokuje deformacije približno kao MIG/MAG odnosno
nešto veće, ovisno o ostalim uvjetima zavarivanja;
− REL zavarivanje daje manje deformacije od plinskog, ali veće od
MIG/MAG postupka;
− sa stajališta deformacija TIG zavarivanje je nepovoljnije od REL i
MIG/MAG postupka zavarivanja.
13.2. SPREČAVANJE NASTAJANJA TRAJNIH DEFORMACIJA
Deformacija konstrukcija ili njezinog dijela iznad dopuštenih tolerancija

mora se ispravljati. Ravnanje konstrukcije ponekad je vrlo skupo pa se
preporučuje izlaz tražiti u sprečavanju deformacija.
Sprečavanje deformacija može se provesti na više načina:
− preddeformacijama,
− redoslijedom zavarivanja,
− ukrućivanjem konstrukcije,
− raskivanjem.
Primjer jednostavnog ukrućivanja tokom zavarivanja tankih limova
prikazan je slikom 13.4.
Slika 13.4.
Ukrućivanje tankih limova - jednostavno rješenje

402
Sprečavanje deformacije preddeformacijom znači da radni komad, prije

zavarivanja ili navarivanja, treba predsvinuti plastično ili elastično, onoliko
koliko se predviđa da će doći do deformacije prilikom zavarivanja ili
navarivanja, kao što to prikazuju primjeri na slici 13.5.
Slika 13.5.
Primjeri sprečavanja deformacije preddeformacijama kod zavarivanja i
navarivanja
Sprečavanje deformacija redoslijedom zavarivanja znači izvođenje zavari -

vanja ili navarivanja onim redoslijedom koji uzrokuje najmanja stezanja,
npr. povratnim korakom i na preskok ili takvim redoslijedom da slobodno
stezanje jednog spoja ne utječe ili utječe vrlo malo, na drugi već zavareni
spoj, kao što je prikazano slikama 13.6 - 13. 10.
Slika 13.6.
Vrste redoslijeda zavarivanja ili navarivanja
A - Uobičajeni redoslijed koji uzrokuje najveće deformacije,
B - Redoslijed povratnim korakom, kojim se znatno smanjuju deformacije,
C - Redoslijed na preskok, također smanjuje deformacije.
403
Slika 13.7.
Primjeri redoslijeda zavarivanja “zakrpa”
Slika 13.8.
Primjeri redoslijeda navarivanja
A. Navarivanje reznih ivica noža redoslijedom na preskok,
B. Navarivanje rukavca ili osovine, prihvatljiv redoslijed,
C. Navarivanje rukavca ili osovine, ispravniji redoslijed,
D. Redoslijed navarivanja većih površina, podjela na manje
plohe, dužine i širine približno potrošnji jedne elektrode
Vrlo je važno kojim će se redom zavarivati pojedini spojevi na određenoj

konstrukciji. Nepravilno izabrani redoslijed zavarivanja pojedinih slojeva
nemi - novno dovodi do deformacije. Osnovno je pravilo ispravnog
redoslijeda što više osigurati mogućnost slobodnog stezanja kod zavarivanja
pojedinih spojeva kao što je prikazano i slikama 13.9. i 13.10.
Slika 13.9.
Sprečavanje deformacija međusobno zavarenih limova, uzdužni i poprečni
spojevi
A - Spojeni lim iz više ploča;
B - Pogrešan redoslijed zavarivanja i nastajanje
deformacije;
404
C - Pravilan redoslijed zavarivanja bez deformacija.
Slika 13.10.
Primjer smanjivanja deformacija redoslijedom zavarivanja
kod izrade konstrukcija, tanji lim
A. Oblik deformacija kod zavarivanja okvirnog ukrućenja na lim ;
B. Pravilan redoslijed zavarivanja u svrhu smanjivanja deformacija
kod zavarivanja okvirnog ukrućenja na lim
Sprečavanje deformacija i smanjivanje zaostalih napetosti u zavarenom

spoju kod popravaka, vrlo uspješno se provodi raskivanjem zavara ili
navara. Raskivanjem (plastičnom deformacijom) se “stegnuti” metal zavara
“ispruži”, odnosno “produži” i “proširi” i na taj način smanji naprezanje
koje uzrokuje defor - maciju ili zaostalu napetost, a time često i sklonost
pukotinama.
Raskivanje zavara ili navara kod čelika izvodi se u toplom stanju. Zavaruje
se kratko i odmah brzo provodi raskivanje. Aluminij se raskiva u hladnom
stanju.
Raskivanje se izvodi ručnim ili pneumatskim čekićem manje udarne snage.
Čekić ili dlijeto moraju biti zaobljeni.
Valja napomenuti da za pravilnu izvedbu raskivanja zavara ili navara treba
određeno iskustvo. Nepravilno raskivanje, prejako ili na hladno, vrlo je
štetno jer “razara” strukturu metala. Ispravno raskivanje je teško opisati ,
ali prvo pravilo je rad jednoličnim udarcima od početka dijela zavara ili
navara do njegova završetka, ne “razbacanim” redom. Drugo pravilo je da
se metal ne smije “razbijati” nego raskivati, što podsjeća na kovanje. Udarci
su mukli, mekani, nešto slično kao udarci po olovu.
13.3. RAVNANJE DEFORMIRANIH DIJELOVA
Deformirane konstrukcije ili dijelovi konstrukcija mogu se ravnati na

hladno ili u zagrijanom stanju - toplinsko ravnanje.
Na hladno se ravnaju uglavnom dijelovi konstrukcija, pritiskom u jakim
presama ili udarcima čekićem ako se radi o manjim dijelovima. Na hladno se
dobro ravnaju aluminij i bakar te njihove legure.
Toplinskim ravnanjem mogu se izravnati sve veličine konstrukcija od
manjih dijelova do velikih, vrlo složenih konstrukcija. Toplinski se mogu
ravnati samo pojedine vrste čelika (uglavnom dobro zavarljivi čelici),
aluminij, bakar i njihove legure.
Toplinsko ravnanje izvodi se lokalnim zagrijavanjem pojedinih mjesta na
konstrukciji, plamenikom odnosno plinskim plamenom. Upotrebljavaju se
plinovi acetilen i kisik. Kod tog ravnanja koriste se iste zakonitosti koje su
bile uzrok deformacije konstrukcije: lokalno zagrijavanje, sabijanje i
405
stezanje zagrijanih mjesta nakon hlađenja. Kad se na metalu lokalno i naglo

zagrije jedno mjesto, na tom mjestu dolazi do širenja materijala. Budući da
okolna hladna zona ne dopušta širenje, dolazi do plastičnog sabijanja tako
zagrijanog (“mehkog”) metala. Hlađenjem se zagrijano i sabijeno mjesto
skraćuje i tako dolazi do skraćivanja duljeg dijela deformirane konstrukcije,
odnosno ravnanja.
Oblici zagrijanih mjesta su: toplinska tačka, toplinski krug ili oval (elipsa),
toplinska linija, toplinske usporedne linije, toplinski klin i toplinski
polumjesec, kao što je prikazano na slici 13.11.
Slika 13.11.
Oblici zagrijanih mjesta pri toplinskom ravnanju deformirane konstrukcije
A - Toplinska tačka i toplinska polutačka, B - Toplinski
C - Toplinska linija ,
E - Toplinski klin ,
Toplinska tačka je zagrijano mjesto u obliku manje ili veće “tačke”. Upotrebljava se kod
Toplinski krug ili oval je zagrijano mjesto u obliku prstena koji može biti
okrugao ili ovalan. Najčešće se primjenjuju u ravnanju kolektora i drugih
cijevi gdje su deformacije nastale usljed zavarivanja priključaka.
Toplinska linija je zagrijano mjesto u obliku crte, ravne ili iskrivljene.
Primjenjuje se kod ravnanja debljih limova, oplata brodova i dr. Mogu se
zagrija - vati isprekidano ili neisprekidano.
Toplinske usporedne linije su zagrijana mjesta, istodobno s više plamenika
odnosno više toplinskih linija. Primjenjuje se naročito u brodogradnji kod
ravnanja oplata, pregrada, palube i dr., tamo gdje je zavaren niz ukrućenja
po limovima.
Toplinski klin je zagrijano mjesto u obliku klina. Primjenjuje se kod
ravnanja profila.
Toplinski polumjesec je zagrijano mjesto u obliku polumjeseca. Primje -
njuje se u ravnanju okruglih punih profila i debelo stijenih cijevi. Zagrijava
se tako da je ispupčena strana polumjeseca okrenuta prema najvećoj
deformaciji.
Zagrijavanje toplinskih mjesta mora biti naglo. Brzim zagrijavanjem postižu
se veliki učinci “zbijanja”. Plamenici za zagrijavanje su znatno veći nego kod
plinskog zavarianja.
406
Mjesta zagrijavanja mogu se hladiti: vodom, zrakom ili bez posebnog

postupka hlađenja. Naglijim hlađenjem povećava se učinak ravnanja.
Hladiti treba po mogućnosti okolinu zagrijanog mjesta. Na taj način se
postiže da u rastezanju i stezanju sudjeluje samo zagrijano područje i
sprečava da toplina prijeđe u okolinu. Vodom se mogu hladiti nelegirani
niskougljični čelici, dok se ostali hlade zrakom ili na slobodnoj atmosferi.
Osnovno je pravilo kod ravnanja izmjeriti označiti deformaciju prije
početka zagrijavanja te ocijeniti, odrediti i obilježiti veličine i mjesta
toplinskog zagrijavanja. Ravnanje se obavlja samo u području deformacija.
Bolje je zagrija - vati manji broj mjesta i tokom ravnanja pratiti ispravljanje
deformacije. Nikad se ne zagrijava dva puta isto mjesto.
Veličine plamenika izbiru se prema debljini materijala koji se zagrijava. Za
čelik debljine do 3 mm odabiru se plamenici broja koji približno odgovara
debljini lima. Za debljine 4 - 8 mm odabire se plamenik broj 6, a iznad tih
debljina bira se najveći broj plamenika. Kod zagrijavanja debelih materijala
koristi se više plame - nika i određeni redoslijed zagrijavanja.
Držanje i vođenje plamenika kod toplinskog zagrijavanja mora biti jednolično, s jednak
zacrtanom mjestu. Brzina napredovanja je vezana za brzinu zagrija - vanja.
Nikad se ne smije vraćati s plamenikom na već zagrijanu zonu. Tehnika
zagrijavanja je vrlo važna. Često se pogrešno zagrijava široka površina
klateći plamenikom po cijeloj površini. Takvo zagrijavanje ima mali učinak.
Slika 13.12.
A - Držanje i vođenje plamenika kod zagrijavanja u toplinskom ravnanju
;
B - Zagrijavanje jednim plamenikom ;
C - Zagrijavanje višestrukim plamenikom;
D - Indukcijsko zagrijavanje

407
13.4. PRIMJERI TOPLINSKOG RAVNANJA
Ovi primjeri dati su na slikama (sl. 13.13.-13.22.).
Slika 13.13.
Primjer toplinskog ravnanja deformiranog I - profila
f - izvijanje I - profila
B - toplinski klin 450. Primjenjuje se kod većih deformacija. Broj zagrijanih
mjesta ovisi o veličini deformacija.
C - toplinska polutačka veličine r = 30 mm. Obično veći broj zagrijanih
mjesta. Primjenjuje se kod manjih deformacija.
d - izvijanje I - profila po dužini
E - toplinski klin 300 veličine nešto više od polovine struka profila. Broj
zagrijanih mjesta ovisi o veličini deformacije
Slika 13.14.
Primjer toplinskog ravnanja deformiranog U profila
f - deformacije po dužini
B - toplinski klin 450 istodobno na oba kraka. Primjenjuje se kod većih
deformacija. Broj zagrijanih mjesta ovisi o veličini deformacije i profila
C - toplinska polutačka r = 30 mm. Obično veći broj zagrijanih mjesta.
Primjenjuje se kod manjih deformacija.
d - deformacija po dužini
E - toplinski klin kombiniran sa širokom linijom po pojasu profila
F - toplinska tačka po rubovima veličine blizu 80 mm. Obično veći broj
zagrijanih
mjesta

408
Slika13.15.
Primjer toplinskog ravnanja deformiranog kutnika
a i d izvijanje po dužini
B i F - toplinski klin 30- 450 primjenjuje se kod većih deformacija, broj
zagrijanih
mjesta ovisi o veličini deformacije i profila
C - toplinska polutačka r = 30 mm, veći broj zagrijanih mjesta. Primjenjuje se
kod
manjih deformacija
e - izvijanje po dužini. Toplinski klin istodobno na oba kraka, primjenjuje se
kod
većih deformacija. Broj zagrijanih mjesta ovisi o veličini deformacije i
profila.
D - toplinska tačka veličine 60 mm, obično veći broj zagrijanih mjesta.
Primjenjuje
se kod manjih deformacija
Slika 13.16. Slika 13.17.

Toplinsko ravnanje savijenog kutijastog Toplinsko ravanje usukanog
kutijastog
nosača nosača
Slika 13.18.
Toplinsko ravnanje deformiranog kolektora sa zavarenim priključcima
Zagrijana mjesta u obliku toplinskog kruga s redoslijedom zagrijavanja

409

Toplinsko ravnanje cijevi na cijevnoj liri Način ravnanja deformirane
f - Deformacija prirubnice , tanji limovi
A - Mjesto zagrijavanja u obliku tačke ili elipse
Slika 13.21.
Priprema za ravnanje osovine ili cijevi
Slika 13.22.
Osnovni principi redoslijeda zagrijavanja kod toplinskog ravnanja oplata
13.5. Osnovne smjernice za toplinsko ravnanje
pojedinih materijala
Mogu se ravnati sve vrste čelika, aluminij i legure, bakar i legure, nikl i
legure, titan i dr. Uglavnom, svi materijali koji se kod zavarivanja
deformiraju, mogu se određenim načinom zagrijavanja i hlađenja izravnati.
Pri tome valja upozoriti da se pojedini materijali mogu toplinski ravnati bez
većih problema. Kod nekih se moraju poduzimati specifični tehnološki
zahvati, dok se kod nekih toplinsko ravnanje ne primjenjuje jer može
izazvati izuzetno štetne posljedice. U većini slučajeva bolje je i ekonomičnije
spriječiti deformacije radnog komada kod zavarivanja i izbjeći toplinsko
410
ravnanje, ali ima slučajeva gdje je to tehnološki neizvodljivo ili preskupo, pa

je potrebno naknadno ravnanje.
13.5.1. Nelegirani čelici
Brojni konstrukcijski nelegirani čelici sa sniženim sadržajem ugljika, do 0,20

% , toplinski se ravnaju bez poteškoća. Zagrijavanje se provodi u području
600 - 800 0C. Hladiti se može i vodom.
Nelegirani čelici sa sadržajem ugljika 0,20- 0,30 posto također se mogu
toplinski ravnati bez posebnih teškoća, ali se ne smiju hladiti vodom nego na
mirnom zraku. Zagrijavanje se provodi u području temperatura od 600do
800 0C.
Nelegirani čelici s većim sadržajem ugljika od 0,30 % u pravilu se ne
ravnaju toplinski. Tanji limovi još se i mogu ravnati, ali ne i deblji. Ti čelici
su skloni zakaljivanju te stvaranju pukotina.
Nelegirani čelici za kotlovske limove i cijevi, sa sadržajem ugljika do 0,20 %
, također se mogu toplinski ravnati bez teškoća. Zagrijavaju se od 600 do 800
0
C. Nije preporučljivo hlađenje vodom, naročito kod debljih materijala.
Nelegirani čelici za kotlovske limove i cijevi sa sadržajem ugljika 0,20- 0,26
% također se mogu toplinski ravnati zagrijavanjem od 600 do 800 0C. Hladi
se na mirnom zraku.
Nelegirani čelici za brodske limove sa sadržajem ugljika do 0,20 % toplinski
se ravnaju bez teškoća. Zagrijavaju se od 600 do 800 0C. Mogu se hladiti
vodom.
13.5.2. Niskolegirani čelici
Niskolegirani toplinski postojani čelici za kotlovske limove i cijevi kao:
17Mn4; 19Mn5; 13CrMo44; 10CrMo910; 19Mn6, toplinski se mogu ravnati.
Za - grijavaju se na 600-650 0C, uz strogu i kvalitetnu kontrolu praćenja
zagrijavanja. Hlađenje je na mirnom zraku. Toplinsko ravnanje se obavlja
uvijek prije odžariva - nja. Ako postrojenje ili konstrukcija podliježu
nadzoru neke institucije, potrebna je suglasnost za provedbu toplinskog
ravnanja.
Niskolegirani čelici povećanih čvrstoća iz grupe kao: CrMo, CrMoV,
CrNiMo, MnNiV, MoV, MnMo, NiCrMoCo i sl. skloni su zakaljivanju i
pukoti - nama kod zavarivanja. Izbjegava se toplinsko ravnanje takvih
čelika. Sitnozrnati čelici se, u pravilu toplinski ne ravnaju. U slučaju da se
nešto mora “spašavati” toplinskim ravnanjem, valja savjetovati proizvođača
čelika, te tražiti suglasnost nadzornih tijela. Temperatura zagrijavanja ne
smije prijeći 600 0C. Hlađenje se odvija na mirnom zraku. Mjesta
zagrijavanja trebaju biti što manja a vrijeme zagrijavanje što kraće.
13.5.3. Visokolegirani čelici
Visokolegirani CrNi i CrNiMo čelici otporni na djelovanje korozije u
principu se mogu toplinski ravnati. Pri tom valja poštivati osnovna pravila.
− Površinu mjesta zagrijanja potrebno je dobro očistiti. Zagrijavanje
onečišćenih površina može štetno djelovati na svojstva osnovnog
materijala.

411
− Potrebno je primjenjivati male površine mjesta zagrijavanja. Ti čelici

imaju dva puta veće toplinsko istezanje od nelegiranih čelika. Zagrijavanje
više malih toplinskih mjesta daje veći učinak ravnanja nego jedno veliko
mjesto zagrijavanja.
− Treba upotrijebiti manji broj plamenika. Odvođenje topline kod tih čelika
je znatno manje nego kod nelegiranih čelika. Radi toga se bira manji broj
plame - nika. Time se osigurava da ne dođe do pregrijavanja čelika.
− Plamen mora biti strogo neutralan ili s preticanjem kisika. Ne smije se
zagrija - vati s preticanjem acetilena jer može doći do naugljičenja
površine materijala. Jezgra plamena ne smije dodirivati površinu lima
prilikom zagrijavanja.
− Zagrijavanje mora biti što brže. Kod predugačkog vremena zagrijavanja
materijal je sklon pogrubljenju zrna.
− Vrijeme zagrijavanja zajedno s vremenom hlađenja treba biti što kraće.
Prijeko je potrebno nastojati da se toplina što manje razilazi. Temperatura
zagrijavanja je oko 650 0C. Kod tih čelika učinak sabijanja postiže se već
kod temperature od 450 0C.
Mjesto zagrijavanja treba što brže ohladiti. Hladiti se može vodom.
− Promjenu boje ili “oksidnu kožicu” koja se oblikuje na mjestu povišena
zagrijavanja treba savjesno ukloniti brušenjem, poliranjem, “bajcanjem”
i drugim sredstvima koja se radi toga primjenjuju.
U slučaju ravnanja cijevi ili posuda gdje se unutarnje strane ne može
brustiti i polirati, prije zagrijavanja prostor treba puniti neutralnim plinom
koji sprečava stvaranje oksidne kožice ili vršiti “bajcati” (kiselinski očistiti)
tekućim sredstvima.
− Radi postizanja što boljeg učinka ravnanja preporuča se stezanje,
opterećivanje ili udaranje oko mjesta zagrijavanja. Pritom alati naprave
obavezno moraju biti od nehrđajućeg čelika na mjestima gdje se dodiruju s
osnovnim materijalom.
− Radnici koji izvode toplinsko ravnanje moraju biti izvježbani za taj posao.
Vatrootporni CrNi austenitni čelici također se mogu toplinski ravnati.
Vrijede ista pravila kao kod toplinskog ravnanja CrNi čelika otpornih na
djelovanje korozije.
Feritni i martenzitni Cr čelici se izbjegavaju ravnati toplinskim postupcima
jer su skloni pogrubljenju zrna strukture, te zakaljivanju i pukotinama.
13.5.4. Lijevani čelici
Lijevani čelici se u pravilu toplinski ne ravnaju, i relativno se malo susreću u
zavarivanju. U principu bi se mogli ravnati toplinskim zagrijavanjem ako
ispunjavaju određene uslove: nizak sadržaj ugljika kod nelegiranih lijevanih
čelika ili austenitna struktura kod legiranih lijevanih čelika.
13.5.5. Aluminij i legure aluminija
Aluminij i aluminijske legure koje se u praksi zavaruju, mogu se toplinski
ravnati. Pri tome valja poštivati slijedeća osnovna pravila.

412
− Površine mjesta zagrijavanja potrebno je očistiti. Zagrijavanje onečišćenih

površina može štetno djelovati na osnovni materijal.
− Primjenjivati valja male površine zagrijavanja. Toplinsko istezanje
aluminijskih materijala dvostruko je veće od nelegiranih čelika.
Zagrijavanjem više malih toplinskih mjesta dobiva se veći učinak ravnanja
od zagrijavanja jednog većeg mjesta.
− Primjenjuju se veći plamenici. Odvođenje topline kod aluminijskih
materijala je znatno veće nego kod nelegiranih čelika. Radi toga se uzima
za jedan broj veći plamenik nego kod nelegiranih čelika.
− Plamen za zagrijavanje u pravilu je neutralan. Kod ravnanja tanjih
materijala (2 mm) primjenjuje se plamen s pertičkom acetilena koji ne
oštećuje površinu. Kod vrlo debelih materijala može se primjeniti plamen s
pertičkom kisika jer daje veći učinak zagrijavanja.
− Mjesto zagrijavanja treba što brže zagrijati uz manje površine
zagrijavanja, veći plamenik, jaki plamen.
− Naročito je važna kontrola temperature na mjestu zagrijavanja.
Temperatura zagrijanog mjesta ne može se ocijeniti pri kontroliranju
okom, te se mjeri termokredom ili termometrom. U jednoj ruci se drži
termokreda a u drugoj plamenik, kontrolira se više puta tokom
zagrijavanja.
− Temperatura zagrijavanja ovisi o vrsti Al legure. Čisti Al i legure AlMn te
AlMg zagrijavaju se na temperaturu 300 - 450 0C, legure AlMgSi na oko
200 0C, a legure AlZnMg na približno 350 0C.
− Zagrijano mjesto treba što brže ohladiti. Hlađenje se obavlja
komprimiranim zrakom. Sporim hlađenjem može doći do promjene
svojstava materijala.
− Mjesta gdje su izvedena zagrijavanja treba brušenjem i poliranjem urediti
prema kvaliteti ostalih površina.
− Alat i naprave moraju biti od nehrđajućeg čelika, čisti, bez čestica
nečistoća na površini.
Posebna napomena: aluminij i većina aluminijskih legura su mehki materi-
jali, vrlo plastični, pa se deformirani radni komadi mogu ravnati na hladno
(čekićem, prešanjem i sl.).
13.5.6. Bakar i legure bakra
Bakar i većina legura bakra zbog svoje plastičnosti i mekoće ravnaju se

uglavnom na hladno. Mogu se ravnati i toplinski.
Toplinska vodljivost bakra je oko šest puta veća od nelegiranog čelika, a dva
puta od aluminija. Toplinska vodljivost mjedi je oko dva puta veća nego kod
nelegiranih čelika.
Mjesto zagrijavanja ne smije biti veliko, zagrijavanje mora biti naglo,
velikim plamenikom. Temperatura zagrijavanja bakra je 600 - 800 0C a
mesinga 600 - 700 0C uz hlađenje vodom.
13.6. MJERENJE NAPONA I DEFORMACIJA

13.6.1. Mehanički deformometri

413
Mehanički deformometri se široko primjenjuju u praksi eksperimentalnih

ispitivanja naponsko - deformacionog stanja zavarenih konstrukcija. U
zavisnosti od potrebne tačnosti mjerenja, i dijapazona izmjerene veličine,
razrađeni su različi tipovi mehaničkih deformometra.
Mehanički deformometra sastoje se iz dva osnovna dijela: tijelo sa siste -
mom poluge (ručice) i pretvarača deformacija. U zavisnosti od konstrukcije
mjer - nih poluga deformometra, postavljenih na bazu mjerenja
pripremljenu u vidu otvo - renog prečnika 0,8 1,2 mm (slika 13.23 a) ili u
vidu sferičnog udubljenja (slika 13.23.b.). Izmjerena deformacija baze
pomoću ručnog sistema ustupa se na preo - bražaj deformometra. Najčešće
kvalitetan preobrazitelj deformacije primjenjuje indikatore satnog tipa,
sistema ogledala, indikativna, mehanička, pneumatska i neke druge.
13.6.1.1. Deformometar sa indikatorima satnog tipa
Principijelna shema takvog deformometra prikazana je na slici 13.24. gdje

on ima dvije poluge 1 i 3 koje se stavljaju na pripremljenu bazu ispitivanog
proizvoda. Poluga 1 je nepokretna, a poluga 3 pokretna. Ispitivana
deformacija baze B preko pokretne poluge 3, pomijera polugu indikatora 2.
Rezultat mjerenja ovisi o odnosu krakova a i b pokretne ručice. Prilikom
dugotrajne upotrebe deformometra, neophodno je konstantno kontrolirati
pravilnost uređaja tj. da li se nalazi na nultom podioku indikatora. Za to se
mora koristiti kontrolna ploča sa nanesenom bazom, ravnom bazom
deformometra.

Ba ze deformo metra Shema meha ničkog
deformometra
s indikatorom časovnog tipa
Deformometre možemo primjenjivati za mjerenje vremenskih i zaostalih

deformacija.
13.6.1.2. Deformometri sa optičkim preobražajem
Ako su potrebna veća uvećanja izmjerenih deformacija primjenjuju se

mehanički deformometri sa optičkim preobražajima deformacija.
Principijelna shema ovakvog deformometra prikazana je na slici 13.25.

414
Slika 13.25.
Shema deformometra sa optičkim preobražajem deformacija
Deformometar ima nepokretnu 1 i pokretnu 2 polugu. Na pokretnoj poluzi

pričvršćeno je ogledalo 5, koje se u početnom položaju nalazi horizontalno.
Pri promjeni baze B za veličinu ∆B pokretna poluga vrati se na određenu
tačku A, na kut α, što izaziva otklanjanje svjetlog zraka 4, koji se odbija od
ogledala na kut 2α, pa na skali svjetlosna mrlja pokazuje na “n” jedinicu.
Tako se može očitati vrijednost kuta α , tg α = α.
∆B = a ⋅ α = a ( n / 2b),
odavdje je uvećanje pribora:
M = N / ∆B = 2 B / A.
Dajući veličinu očekivane deformacije B i čitajući konstruktivni razmjer

de - formometra a i b, treba uvećanje dostići odgovarajućim mijenjanjem
parametra b.
13.6.1.3. Deformometri sa kapacitativnim preobražajem
U slijedećem primjeru razmatrat ćemo deformometre sa kapacitivnim

preobražajem u vidu cilindričnog kondenzatora (slika 13.26.)

Principijelna shema deformometra Induktivni deformometar
sa kapacitativnim preobražajem
Pri premještanju pokretne ručice 3, u vezi promjene baze B za veličinu ∆B

slijedi premještanje pokretnog elementa 2 za veličinu ∆l. Pri tome se mijenja
otpor cilindričnog kondenzatora za veličinu ∆c:
415
2π ⋅ ε ⋅ ∆l
∆c = 0,088
ln( rH rB )
gdje je:
ε - odnosi se na električnu provodnost (za vazduh ε = 1)
rH , rB - spoljašnji i unutrašnji prečnici cilindričnog k
Pri mjerenju izmjena otpora u dijelu ∆c/c = 104 ÷ 103, primjenjuje se
metod mosta, a za ∆c/c = 10-5 ÷ 10-6 primjenjuje se rezonantni metod ili
metod kucanja. U praksi, zavisno od cilja i veličine očekivane deformacije
primjenjuju se različiti zapreminski pretvarači.
13.6.1.4. Deformometar sa indukativnim preobražajima
Najviše se primjenjuju induktivni preobražaji solarnog tipa (slika 13.27.). U
osnovi rada preobražaja leži zavisnost induktivnog i aktivnog
suprostavljanja kalema 1, napojena promjenljivim tokom, od premještanja
pokretnog elementa 2, vezana sa prstenom poluge deformometra. Pri tome
se mijenja vazdušni zazor u kalemu prema izmjeni otpora u magnetnom
lancu i induktivnosti L kalema.
13.6.2. Pneumatski pretvarači
U IEC po imenu E.O. Patona AN USSR razrađeni su pneumokontaktni

pretvarači principijelne sheme kao na slici 13.28.
Slika13.28.
Shema pneumokontaktnog pretvarača deformacija
Princip njihovog rada zasnovan je na gubitku vazduha kroz mjerni

otvor, izazvan premještanjem pokretne poluge deformometra. Preobražaji
na komori 1 sa dva otvora su ulazni F 1 i izlazni F 2 otvor. Pri punjenju
komore vazduhom, pri postojanom pritisku H usljed obilježavanja
prečnikom otvora F 1 i F 2 , brzina isteka iz otvora F 2 razlikovat će se od
brzina dovoda vazduha u ko mo ri i usta no vit će se tla k h koji za v sii od
uzajamnog odnosa efektivnih platformi F 1 i F 2 prolaznih proreza oba otvora.
Pri tom efektivna platforma F 2 zavisi od zazora z, koji se mijenja u rezultatu
premještanja pokretne ručice (poluge) deformometra. Za pneumo kontaktni

416
pretvarač koristi se dovod vazduha u komori pod niskim pritiskom (H =49,

05 ⋅ 102 - 117 ⋅ 102) MPa
Tada je tlak izražen:
H
h=
 F 2
1 +  2  
  F1  
koji dozvoljava kvalitetna ocjenjivanja izmjerenog parametra z pri mjernom
pritisku h. Za mjerenje pritiska h koriste se manometarski i neracionalni
sistemi. U manometarskim sitemima koristi se Burdonova cijev, sifoni, tečni
manometri itd. Kod neracionalnih sistema kao osjetljivi element pojavljuje
se rotometar, registru - jući brzinu toka. Najviše su rasprostranjeni
manometarski sistemi sa tečnim osjetnim elementom tečnim manometrom
(vodeni, živin, ...). Izvještaj prikazan u tečnim manometrima proizvodi se
vizuelno po vertikalnoj liniji skale po izjedna - čenoj tečnosti. Različiti
mehanički deformometri dozvoljavaju, u zavisnosti od zadatka analiziranog
osiguranja potrebne tačnosti eksperimenata i neophodni dija - pazon
izmjerenih očekivanih deformacija. Tačnost mjerenja zavisi od konstrukcije
deformometra.
13.6.3. Elektro tenzometrija
Široko se primjenjuje pri određivanju napona, mjerenih tokom vremena.

Suština metode zasniva se na mjerenju deformacija baza pomoću
tenzoregistra. U osnovi, rad tenzoregistra ovisi od položaja aktivnog otpora
provodnika R i njegove dužine l, sječenja provodnika F i datom otporu ρ :
 1
R= ρ ⋅ 
F
Pri dejstvu na tenzoregistar zatežućim ili pritisnim deformacijama izmje -
niće se geometrijski razmjer provodnika tenzoregistra i kao rezultat
njegovog suprostavljanja odnos izmjerenog otpora:
∆R  ∆l 
=  ⋅S
R  l
gdje je:
S - koeficijent tenzoosjećajnog tenzoregistra , određenih eksperimentalno za
različite materijale provodnika tenzoregistra.
Ukoliko u izrazu odnos ∆l/l ima određenu elastičnost defomracije ε, to je:
( ∆R)
ε upr =
( RS)

417
Takvim načinom mjerenja gipkost deformacije ε upr tenzoregistra sadrži se u

određenoj razmjeri otpor ∆R provodnika tenzoregistra. Danas se
primjenjuju žičani i polužičani tenzoregistri.
13.6.4. Žičani tenzoregistri
Shema žičanog tenzoregistra prikazana je na slici 13.29.
Slika13.29.
Žičani tenzoregistar
Konstrukcija tenzoregistra sastoji se od papirne podloge 1, na kojoj se

pomoću zakivka 2 učvršćuju osjetljivi elementi 3. Sa osjetljivim elementom
sastavljeni su izlazni električni provodnici 4. Osnovni element tenzoregistra
je osjetljivi element. Najrasprostranjeniji su osjetljivi elementi specijalne
konstrukcije, tenzometrijski žičani prečnici 0,012 ÷ 0,5 mm. Konstatirani
koeficijenti tenzoosjetljivosti se praktično ne mijenjaju sve do razaranja i S
= 2.
Osjetljivi element tenzoregistra ostvaruje se u vidu rešetki različite
konstrukcije slika 13.30.
Slika 13.30.
Rešetkasti tenzoosjetljivi elementi
Jedna od bitnih karakteristika tenzoregistra je dužina osjetljivog elementa koja se naziv

tenzoregistra unaprijed je određena za električnu izolaciju osjetljivog
elementa i za učvršćivanje tenzoregistra na detaljima. Kao kvalitetna osnova
za žičane tenzoregistre koristi se tanki (0,05 mm) papir ili traka,
pripremljena iz polimerizovanih tutkala i lakova (BF-2, BC-10T, idr.).
Trakasta osnova ima prednost: veću visinu postojanosti vlage, elektro
protivljenja izolaciji, visoku stabilnost pokazanu u toku vremena i dr.
13.6.5. Folijski tenzoregistri

418
Našli su široku primjenu u zadnje vrijeme zahvaljujući visokim metrolo -

gičnim karakteristikama. Osjetljivi element 1 dobija se od tankog metala
(folije) debljine 2 ÷ 10 µm žigosani ili nagrizeni. Obično se koristi konstantno
pri normalnoj temperaturi i pri povećanju temperature (do 300 0C).
Tenzometri s folijom su prikazani na slici 13.31.
Slika 13.31.
Tenzoregistri s folijom
Tipovi rešetki osjetljivih elemenata tenzoregistra sa folijom prikazani su

na slici13.32. a, b, c, d.
Slika 13.32.
Tipovi konstrukcije rešetki
Folijski tenzoregistri koriste se sa bazom 0,3 mm i više. Kao podloga koristi

se traka napravljena od sintetičke smole ili papira.
13.6.6. Određivanje napona u dubini metala
Da bi odredili napon u zavarenom spoju, primjenjuje se metod dubokih

zavarivanja, razrađen u MVTU, po imenu N.E. Baumana i metoda
predložena od Kijevskog politehničkog instituta.
Metod dubokog zavarivanja sastoji se u određivanju deformacija metala
pomoću tenzoregistra postavljenog u dubini metala. U općem slučaju, da bi
419
našli komponente zajedničkih napona stanja u tački neophodno je izmjeriti

deformacije u šest napona.
Ukoliko je u zavarenom šavu napon glavne ose poznat, tačnost ćemo
izmjeriti samo u tri napona. Za postavljanje tenzoregistra , izrade se do
zavara otvori prečnika 8 mm i po mogućnosti što bliže analiziranoj tački u
vidu rozetni za mjerenje dva napona (slika13.33.).
U pripremani otvor, postavlja se tenzoregistar. Konstruktivno tenzoregistar
se postavlja kao na slici 13.34.

Shema otvora za postavljanje tenzoregistra Izgled tenzoregistra
Zahvaljujući naponu, tenzoregistar reaguje kako na deformaciju pritiska
(skraćivanje) tako i na deformaciju izduženja (zatezanja) koja nastaju pri
rezanju metala. Poslije zanemarenih deformacija, mjere se zaostali naponi.
U Kijevskom Politehničkom institutu (A.K. Gončarov i drugi) razrađena je
približna metodika i aparati za mjerenje napona u dubini metala. Metodika
se zasniva na promjeni mjernih prečnika otvora na različitim fiksiranim
nivoima po debljini metala.
Dobijajući rješenje teorije elastičnosti za naponska stanja ploče sa okrug -
lim otvorom, pri maloj promjeni prečnika određuju se komponente
naponskog stanja. Ako iz ploče sa otvorom poluprečnika a (slika 13.35.)
opterećenom ravnomjernim zatežućim naponom “σ“ izvadimo koncentrični
prsten poluprečnika C ≥ 5a , to je za dovođenje prstena u stanje u kojem se
on nalazio do isijecanja, potrebno po nekoj spoljašnjoj površini dodati
opterećenje σ·sinϕ. Tada je prsten s pločom vraćen u prvobitno stanje, do
isijecanja koluta.
Slika 13.35 Slika 13.36. Slika 13.37.

Shema o pterećenja Defo rmeta r Dio za mjerenje
deformacije

420
α∆dx + β∆dy + 2a ⋅ v ⋅ ε z ⋅ (α + β )
σx = ;
α2 − β2
α∆dx + β∆dy + 2a ⋅ v ⋅ ε z ⋅ (α + β )
σx = ;
α2 − β2
σ z = εz ⋅ E + v⋅σ x + v⋅σ y
gdje je:
∆dx, ∆dy - promjena prečnika otvora usljed napona, u pravcu osa
x i y.
C 2  5C 6,17h 11,42h 2 1,76 2h 2l 

α=  + − + + − 
FE  6l 3l 6cl 3 3c c 
C 2  2l 8,6 2h c h h 2 
β=  + + + + + 
FE  c 3 36 3l 2l 6cl 
∆t
εz =
t
∆t - promjena debljine prstena,
 h h
l = c −  − 
 2 ln[ c ( c − n) ]
ν - poasonov koeficijent
F - površina poprečnog presjeka prstena
E - mod
Deformometar je predstavljen indikatorom unutrašnjosti 1 tipa N I (slika
13.36.). Po njegovom tijelu pomjera se specijalni klizač 5 sa tri jezgra
jednake dužine, koji imaju završetke izrađene u obliku konusa. Kroz tijelo 2,
burgijom 9 mm probušena su udubljenja 3. Pomoću tih udubljenja i
zavrtnja 4, specijalni klizač 5 se fiksira u određenom položaju na tijelo, sa
konusima na fiksnoj dubini. Uređaj je satnog tipa 1 IGM sa vrijednostima
podioka od 0,001 mm. Deformo - metar na određenoj dubini, mjeri prečnike
u dva uzajamno okomita pravca do x i do y. Istovremeno pomoću
specijalnog klizača (slika 13.37.) mjeri se debljina materijala. Zatim se iz
zavara šupljom burgijom reže cilindrični stub metala osom koja se poklapa
sa osom baze otvora. Prečnik stupca je c = 5d. Poslije bušenja šupljom
burgijom žlijeba po dubini Z (slika 13.38.) ponovo se mjeri debljina
materijala, po razlici prije i poslije bušenja isječka određuje se deformacija:

421
t1 − t 0
ε z1 =
t0
Na isti način se određuje promjena debljine materijala poslije bušenja
žlijeba na dubinu Z 2 (ε Z2 ) i ta ko sv e do potpuno g isječka stubca. Zatim se
stubac progura (slika 13.38.) i do visine t i odrede prečnici d ix i d iy na tom
rastojanju od površine. Određujemo izmjenu prečnika :
d ix = d ix + d ox ,
d iy = d iy - d oy .
Dobijeno značenje ∆d ix , ∆d iy , ε z su suprotnih predznaka i pretpostavlja - jući
(hipoteza) da su naponi ravnomjerno raspoređeni po visini stupca,
izračunava - mo napon u svakom sloju na dubini materijala.
Slika 13.38.
Shema naprezanja
mjernog stupca
Slika 13.39.
Shema zaostalih napona po debljini sloja
Na slici 13.39. prikazan je raspored zaostalih napona u zavaru po debljini pri zavarivanju
Određivanje napona nerazarajućom magnetnoelektričnom metodom
Ako pri provođenju eksperimentalnih radova razaranje može biti dopušte -

no, to se pri određivanju napona u realnim zavarenim konstrukcijama
razaranje ne dopušta. Zato se u posljednje vrijeme koristi ova nerazarajuća
metoda. Poznato je da se pod dejstvom mehaničkog napona značajno
mijenja svojstvo feromagnetnog materijala. To se objašnjava time da se pod
dejstvom napona deformiše rešetka i atomi se pomijeraju u datom položaju,
tako da se mijenja i karakter magnetnog uzajamnog dejstva između atoma
kristala. Odnosno, mijenja se ili magnetna prodornost µ ili indukcija B.

422
Veza između izmjena magneta prodornosti µ i djelovanja napona σ

može se opisati izrazom :
∆µ 1
= λ0 ⋅ µ 0 ⋅ σ
µ0 π
gdje je:
∆µ - je odnos izmjena magne
µo - početna magnetsk
λo - koeficijent magnet
Slika 13.40.
Zavisnost promjena magnetičnosti u odnosu od mehaničkih napona
Na slici 13.40. prikazana je zavisnost koja ima nelinearan karakter.
Odnosno, pri σ> 20 MPa, ta zavisnost je praktički linija u dijelu elastične
deformacije metala. Pri čemu će maksimalna promjena magnetne
pronicljivosti imati mjesto po pravcu dejstva glavnih napona. U slučaju
napona na istezanje magnetna pronicljivost narasta, a u slučaju naprezanja
na tlak opada.
Takvim načinom, izmjerivši promjenu magnetne pronicljivosti u rezultatu
stanja napona, koristeći grafikon ε µ = f(σ) možemo odrediti veličinu stanja
napona kod tijela. Zadatak određivanja napona svodi se prema mjerenju
promjene magnetne pronicljivosti i korištenje izrađenog grafikona ε µ =f(σ)
za dati feromagnetni materijal. Za mjerenje promjene magnetne
pronicljivosti koriste se različite kon - strukcije magnetno električnih
uređaja. U praksi se primjenjuju konstrukcije četvo- ropolarnih
magnetičnih uređaja. A. Mehanov i dr. Datičk napravili su diferencijalni
deformometar transformatorskog tipa, prvobitni namotaj i induktorski
namotaji razmješteni su pod uglom 900 jedni prema drugom (slika 13.41.).

423
Slika 13.41.
Shema četveropolarnog magnetnog uređaja
Na površini ispitanog metala obrazuje se magnetni most (slika 13.41.)

vučnog sektora. Za naponsko stanje metala magnetno suprostavljanje u
susjednom vučnom sektoru biti će jednaka :
Rµ + C∆Rµ
gdje je:
Rµ - magnetno suprostavljanje dijela be
∆Rµ - povećanje odnosa u rezultatu dejstva elast
Ukoliko su ∆Rµ u uzajamno normalnom pravcu na ravni to proizvode
debalans magnetnog mosta.Porast i u rezultatu debalansa magnetnog mosta
EDC u indikatorskom namotaju će odgovarati elastičnom naponu. Tako
dobijeni signal u vidu EDC na induktorskom omotaču ide na ulaz
elektronskog pojačivača. Pojačani signal je električna veličina, zato za izbor
odgovarajućih elastičnih napona tom signalu su potrebni posebni pribori.
Opterećenje se postiže stupnjevito, na posebne načine sa istovremenim
prikazom rezultata napona i električnog pojačivača.
Modeli se pripremaju iz materijala proizvoda, oni se podvrgavaju kontroli
nivoa elastičnih napona.
13.7. INŽENJERSKI POSTUPAK RAČUNSKOG ODREĐIVANJA
DEFORMACIJA I NAPONA PRI ZAVARIVANJU
13.7.1. Postupak računskog određivanja deformacija i napona pri

zavarivanju
Metal gubi svoja elastična svojstva zbog visokih temperatura u toku procesa
zavarivanja. Zbog toga granica razvlačenja pada na nulu ( slika 13.42. i slika
13.43. )

424

Zavisnost σ u (granice razvlačenja) Dijagram za idealan elastično-
plastični
za nisko ug ljični čelik ma terijal pri ra znim
temperaturama
1) stvarna zavisnost; 2) uprošćena zavisnost.
Pri određivanju konačnih deformacija pri zavarivanju (poslije hlađenja),

potrebno je odrediti zbir ostatnih plastičnih deformacija skraćenja ∑λ A . Na
slici 13.44. prikazana je shema određivanja ∑λ A pri sučeljenom zavarivanju
dva lima beskonačnih dimenzija. Na osnovu hipoteze ravnih presjeka,
smatra se da je jedi - nična stvarna deformacija uzdužnih vlakana ∆ u
slučaju sučeljenog zavarivanja dva lima jednaka nuli. Zbog toga se prava ∆
poklapa sa y-osom (slika 13.44.). U ovom slučaju, umjesto jediničnih
toplinskih deformacija λ u pojedinim momentima vre - mena, dovoljno je
poznavati promjenu maksimalnih jediničnih toplinskih deformacija λ max po
širini poprečnog presjeka.
Ukoliko pretpostavimo da nema odvođenja topline u okolnu sredinu, jed -
nadžba maksimalnih temperatura za linijski brzopokretni izvor topline u
tankoj ploči imaće slijedeći oblik (prema N. N. Rikalinu ) :
q qp
Tmax = 0,242 = 0,242
c ⋅ ρ ⋅ vz ⋅ d ⋅ y c⋅ ρ ⋅ d ⋅ y
gdje je:
qp - pogonska energija izvora to
y - rastojanje od ose šava do uzdužnog vlakna u kome se određuje
maksimalna temperatura, u m ;
d - debljina ploče, u m ;
cρ - zapreminski toplinski kapaci

425
Slika 13.44.
Shema određivanja ostatnih
plastičnih deformacija skraćenja
a - pri zagrijavanju u toku procesa
zavarivanja
b - poslije zavarivanja i potpunog hlađenja
Na osnovu prethodnog može se maksimalna jedinična toplina deformacija

pri sučeljenom zavarivanju dvije tanke ploče izraziti na slijedeći način:
α ⋅ qp
λ max = α ⋅ Tmax = 0,242
c⋅ ρ ⋅d ⋅ y
Za dati materijal, debljinu lima i režim zavarivanja, jednadžba maksimal -
nih toplinskih deformacija max predstavljaće hiperbolu (slika 13.44.a).
Ako je ∆ = 0 (kao na slici 13.44.a.), plastična deformacija skraćenja ε pply za
neko vlakno y (kod koga je λ max >ε v ) pri zagrijavnaju će iznositi (prema N.O.
Okerblomu).
ε pply = λ max y − ε vy
Na slici 13.44.a. prikazani su dijagrami deformacija, koje bi nastale u
pojedinim vlaknima pri zagrijavanju. Vlakna koja su pri zagrijavanju
pretrpjela plastičnu deformaciju skraćenja, pri hlađenju bi se morala
skratiti prema krivoj ε pply (slika 13.44.b.). Ovo bi se dogodilo samo u
slučaju ako pojedina vlakna materijala ne bi bila međusobno povezana.
Međutim, pri hlađenju će navedeno skraćenje spriječiti vlakna koja nisu
pretrpjela plastičnu deformaciju. Zbog toga će se u vlaknima, kod kojih
veličina plastične deformacije ε pply prelazi vrijednost elastične deformacije
ε v , pojaviti plastična deformacija izduženja y pl . Širina zone plastične
deformacije izduženja u svakom limu iznosi y pl .
Zbir ostatnih plastičnih deformacija skraćenja ∑λ A poslije potpunog
hlađenja zavarenih limova biće jednak :
∑ λ A = −2 AABCD ⋅ d = − Appl ⋅ d

426
Znak minus označava da su se vlakna skratila. Površina A p pl je sa slike

13.44.b. prenešena na sliku 13.44. a. i označena crtkanom linijom. Tada
ćemo na osnovu slike 13.44.a. imati:
λmax 2
Appl = 2 AABCD = 2 ∫ y ⋅ dλ max
λmax1
Ako se vrijednost za y iz λ zamijeni u Ap, tada ćemo dobiti slijedeće:
λmax 2 2εv
α ⋅ q p dλ max α ⋅qp dλ max α ⋅qp α ⋅qp
Appl = 2 ∫ 0,242
c ⋅ ρ ⋅ d λ max
= 0,484
c⋅ρ ⋅d ∫ λ max
= 0,484
c⋅ρ ⋅d
ln 2 = 0,335
c⋅ρ ⋅d
λmax1 εv
Zamjenom A p pl i ∑λ A dobija se slijedeći izraz:

α ⋅qp
∑ λ A = − Appl ⋅ d = −0,335 c⋅ ρ
[ m2 ]
On se može napisati u slijedećem općem obliku:

∑ λA = µ ⋅ qp
gdje je:
α
µ = −0,335 [ m3 / J ]
c⋅ ρ
Koeficijent µ je konstanta materijala, koja je određena njegovim toplinsko
fizikalnim karakteristikama. Na osnovu ∑λ A proizilazi da zbir ostatnih
plastičnih deformacija skrećenja ∑λ A zavisi samo od režima zavarivanja i
toplinsko fizikal - nih karakteristika materijala.
Za konstrukcije iz niskougljičnog i niskolegiranih čelika, prethodne formu-
le imaće slijedeći oblik:
α
µ = −0,335 = −0,845 ⋅ 10 −12 [ m3 / J ]
c⋅ρ
∑ λ A = µ ⋅ q p = −0,845 ⋅ 10 −12 m 2
∆T =
∑ λ A = µ ⋅ q ⋅ 1 = −0,845 ⋅ 10 −12 ⋅ q ⋅
1
p p
A A A
y′ y′ y′
C= ⋅ ∑ λ A = µ ⋅ q p ⋅ = −0,845 ⋅ 10 −12 ⋅ q p ⋅ [1/m]
Iz Iz Iz
Za konstrukcije iz austenitnih Cr - Ni čelika:
µ = −(1,26 ÷ 1,40) ⋅ 10 −12 [ m3 / J ]

Za konstrukcije iz aluminijuma:
427
µ = −3,3 ⋅ 10 −12 [ m3 / J ]
13.7.2. Određivanje površine plastične deformacije
Na slici 13.45. prikazana je površina plastične zone A v na kojoj su ostatne
deformacije izduženja jednake granici razvlačenja.
Slika 13.45.
Određivanje površine
plastične deformacije A v
Površinu A v (slika 13.45.) možemo odrediti ako stvarni dijagram ostatnih

plastičnih deformacija A ABCD zamijenimo sa pravougaonikom iste površine
A A’B’C’D’ . Tada ćemo imati slijedeće (pošto ∆ i ε v imaju različite predznake):
∑ λ A = Av ⋅ ( ∆ − ε v )
gdje je:
∆- jedinična stvarna uzdužna deformacija;
εv - elastična deformacija, koja odgovara granici ra
Iz gornjeg izraza dobijamo izraz za površinu A v :
Av =
∑ λA
∆ − εv

428
Slika 13.46.
Položaj površine Av kod nekih oblika zavarenih spojeva
Ukoliko se površina utjecaja šava ne poklapa ni sa jednom glavnom osom
inercije (slika 13.46.), tada se jedinična stvarna uzdužna deformacija ∆
vlakna u centru šava može odrediti slijedećim izrazom:
∆ = ∆ T + Cz ⋅ yz′ + C y ⋅ yy′
gdje je:
y' z i y' y - rastojanje osa zz i yy d
Dalje ćemo još imati slijedeće :
∑ λA y′ yy′
∆T =
A
; Cz = ∑ λA ⋅ I z ; Cy = ∑ λA ⋅ I
z y
gdje je:
A - površina poprečnog presjeka zavaren
Iz i Iy - glavni mom
Ukoliko zamijenimo gornji izraz u prethodni dobićemo slijedeće :

1
∆ = ∑λA ⋅  +
( y ′
z ) 2
+
y ′
2
y  ( )
A Iz Iy 
 
A zatim, zamjenom dalje dobićemo izraz za A v :
Av =
∑λA =
1

 1 

( y′ ) 2  ( )
2 
 y ′y    1 ( )
 ( y ′ ) 2   y ′y   ε 

2
  v 
∑ λ A ⋅  A +  I  +  I  − ε v
 z  + +
z
  −
 I   λ 
  y   ∑ A 
 A  Iz 
  z   y   

Sređivanjem ovog izraza dobiće se :
1
Av = [ m2 ]


1
 +
z  
+
( )
 ( y ′ ) 2   y ′y   ε
2
 
− v


 A  Iz 

 
  y   µ ⋅ q p
I ( ) 

Za niskougljične i niskolegirane čelike i q p /A < 600 J/cm3, imati ćemo :

429
1
Av = [ m2 ]


1
 +
z  
+
( )
 ( y ′ ) 2   y ′y  14,2 ⋅ 10 8
2

+
 A  Iz  Iy  qp
   
gdje je:
εv
ε v = 12 ⋅ 10 −4 ; − = 14,2 ⋅ 10 8 [ J / m3 ] ; q p u J / m
µ
Ukoliko se šav poklapa sa jednom od glavnih osa inercije (slika 13.46.b.)
tada će imati slijedeći oblik :
1
Av = [ m2 ]
 ( y′ ) 
2
z  14,2 ⋅ 10
8
 1 
  + +
 A  Iz  qp
 
Za šavove kao na slici 13.46.c.:
1
Av = [ m2 ]
 1  14,2 ⋅ 10
8
 +
 A qp
Za austenitne Cr - Ni čelike i q p /A < 600 J/cm3:
εv
ε v = 13,1⋅ 10 −4 ; − = (10,8 ÷ 9,35) ⋅ 10 8 [ J / m3 ]
µ
Za aluminij i q p /A<400 J/cm3:
εv
ε v = 22 ,7 ⋅ 10 −4 ; − = 6,88 ⋅ 10 8 [ J / m3 ]
µ
Ako je poznata površina A v , moguće je odrediti širinu plastične zone b v
prema slijedećem izrazu :
Av
bv =
∑d
gdje je :
∑d - zbir debljina zavarivanog elementa po kojima se odv
procesu zavarivanja, u m.
Na osnovu gornjeg širina b v za zavarene spojeve na slici 13.46.a i c. biće
jednaka :

430
Av
bv =
d1 + d 2
Za T - spoj na slici 13.46.b :
Av
bv =
2d p + d r
13.7.3. Računsko određivanje općih deformacija pri zavarivanju
Određivanje deformacija elemenata zavarenih sa jedne strane uzdužnim
šavovima. Na slici 13.47. prikazan je zavareni element sa kutnim šavom
po čitavoj njegovoj dužini.
Slika 13.47.
Određivanje općih deformacija
Određivanje apsolutnog uzdužnog skraćenja elementa na neutralnoj osi vrši

se na slijedeći način (slika 13.47.b.) (prema N.O. Okerblomu):
l
∆l p = ∫ ∆ T ⋅ dx = ∆ T ⋅ l
0
Na osnovu Morove analogije, ugib f zavarenog elementa u presjeku na
rastojanju x od njegovog kraja (slika 13.47.c.) može se odrediti ako se
dijagram krivine C posmatra kao fiktivno opterećenje fiktivne grede:

431
C⋅l C ⋅ x2 C ⋅ x
fx = ⋅x− = ( l − x)
2 2 2
Ugib f u sredini elementa (za x = l /2) biće jednak:
C⋅ l2
f =
8
Na slici 13.48. prikazan je ugib f zavarene grede sa slike 13.47.
Slika 13.48.
Ugib f zavarene grede
Na slici 13.49. prikazan je presjek grede sa više jednostranih kutnih

šavova.
Slika 13.49.
Poprečni presjek grede sa jednostranim kutnim šavovima
(prikazan u fazama izrade)
Kod približnog određivanja općih deformacija pri zavarivanju, utjecaj po -

četnog naponskog stanja stvorenog ranije izvedenim šavovima može se
zanemariti.
Ukoliko se dijelovi zavarivanog elementa prethodno međusobno spoje
kratkim šavovima, opće deformacije pri zavarivanju se određuju za
geometrijske karakteristike ukupnog presjeka tog elementa. Tada se krivina
C određuje prema slijedećem izrazu :
∑ y z′ ⋅ q p
C=µ
Iz

432
gdje je:
µ - koeficijent, određen prema prethodnom proračunu,
∑y' z ⋅q p - zbir proizvoda pogonskih energija pojedinih šavov
tih šavova od glavnih osa, u J;
Iz - moment inercije poprečnog presjeka zavareno
odnosu na glavne ose, u ( m4 ).
Ukoliko su šavovi istih dimenzija, tada ćemo imati :
C = µ ⋅ qp ⋅
∑ y z′
Iz
Jedinična stvarna deformacija ∆ T biće jednaka:
∑ qp
∆T = µ ⋅
A
gdje je:
∑q p - zbir pogonskih energija svih šav
A - površina poprečnog presjeka elem
Ukoliko su dimenzije svih šavova jednake, tada ćemo imati slijedeće :
n
∆T = µ ⋅ q p ⋅
A
gdje je:
n - broj jednostranih kutnih šavova na poprečn
zavarenog elementa.
Ukoliko se montaža i zavarivanje izvode u fazama (na primjer, kao na slici
13.49. a i b.), tada se krivina C gotovog elementa određuje kao zbir
vrijednosti krivina izračunatih posebno za svaku fazu izrade. Jedinična
stvarna deformacija ∆ T na neutralnoj osi gotovog elementa određuje se tako
što se za svaku fazu izrade izračuna deformacija elementa na toj osi i zatim
te deformacije saberu.
Početno naponsko stanje, pri zavarivanju T - spojeva sa dva kutna šava,
uzima se u obzir kada je q p /A dovoljno veliko i to za elemente sa relativno
malom krutošću. Ukoliko su zavareni elementi kruti, početno naponsko
stanje se ne mora uzeti u obzir, jer su deformacije male.
13.7.4. Računsko određivanje lokalnih deformacija pri zavarivanju
Oblici lokalnih deformacija pri zavarivanju. Na slici 13.50. prikazani su

karakteristični oblici lokalnih deformacija pri zavarivanju.

433
Slika 13.50.
Oblici lokalnih deformacija pri zavarivanju
Pri navarivanju na površinu lima (slika 13.50.a.) i sučeljenom zavarivanju
dva lima (slika 13.50.b.) dolazi do savijanja na liniji šava za kut β. Ovakvu
deformaciju nazivamo kutna deformacija. Ukoliko se limovi male dužine a
velike širine sučeljeno zavare po dužini (slika 13.50.c.), doći će do njihovog
deformiranja usljed kutne deformacije i sopstvene težine. Pri zavarivanju T
- spojeva (slika 13.50.d.) doći će do savijanja pojasa za kut β.
Na slici 13.50.e. prikazano je zavarivanje rebara za lim, što dovodi do
pojave savijanja za kut β na svakom rebru. Na slici 13.50. f. prikazan je
element na kome je došlo do pojave izbočina i udubina, a na slici 13.50.g.
element na čijim je krajevima došlo do pojave talasnosti.
13.7.5. Određivanje kutnih deformacija pri navarivanju na površinu

lima
Na slici 13.51. prikazana je shema nastajanja kutne deformacije poprečnog

presjeka lima pri navarivanju na njegovu površinu.
Slika 13.51.
Shema nastajanja kutnih deformacija pri navarivanju na površinu lima
434
Nastajanje kutne deformacije pri navarivanju na površinu lima odvija se u

nekoliko faza. Na limu se u procesu zagrijavanja pojavljuje izbočina na
strani šava (slika 13.51.a), dok u toku hlađenja nastaju deformacije
prikazane na slici 13.51.b. Poslije potpunog hlađenja, na strani šava se
pojavljuje udubljenje (slika 13.51.c.).
Kutna deformacija bitno zavisi od dužine navarenog lima (slika 13.52.).
Poslije izvjesne dužine lima, kutna deformacija dostiže granično stanje i više
ne zavisi od dužine lima. Pored dužine lima, na kutnu deformaciju utječe
režim zavarivanja i oblik zavarenog spoja. Na slici 13.53. prikazana je
zavisnost ostatnih kutnih deformacija β od specifične pogonske energije
q p /d2 i brzine zavarivanja v z pri automatskom navarivanju pod praškom na
lim iz niskougljičnog čelika. Dužine lima su veće od granične vrijednosti, pa
ne utječu na kutnu deformaciju β. Ukoliko se odabere odgovarajući režim
zavarivanja, pomoću dijagrama na slici 13.53. mogu se odrediti minimalne
vrijednosti ostatne kutnih deformacije u slučaju navarivanja na površinu
lima, sučeljenog zavarivanja dva lima i zavarivanja T - spojeva.
Slika 13.52.
Zavisnost kutne deformacije od dužine lima
Slika 13.53.
Zavisnost ostatnih kutnih deformacija β od specifične pogonske energije
q p /d2 i brzine zavarivanja v z
Određivanje kutnih deformacija pri sučeljenom zavarivanju dva lima

Pri sučeljenom zavarivanju dva lima, kutne deformacije se određuju prema
slici 13.53. (kao u slučaju navarivanja na površinu lima). Pri sučeljenom
zavariva - nju dva lima sa jedne strane (slika 13.54.a.), kutna deformacija je
435
određena veličinom kuta β za h u . Pri sučeljenom zavarivanju dva lima sa

obje strane (slika 13.54.b. i c.), kutne deformacije nisu jednake čak i u
slučaju kada su režimi zavarivanja oba zavara jednaki. Kutna deformacija
β 1 od zavara 1 zavisi od dubi - ne uvara h u1 , dok kutna deformacija β 2 od
zavara 2 zavisi od debljine lima d. Zbog toga β 1 ≠β 2 , pa ostatna kutna
deformacija β za šav zavaren sa obje strane biće jednaka zbiru kutnih
deformacija oba zavara (uzevši u obzir njihove predznake):
β = β1 + β 2 (rad)
Kod višeprolaznih ili višeslojnih šavova (slika 13.54.d.), ostatna kutna
deformacija je jednaka zbiru kutnih deformacija svakog prolaza, odnosno
sloja :
n
β = ∑ βi (rad)
i =1
gdje je:
βi - kutna deformacija i - tog prolaza, odnosno sloja, određena za deblj
Do najvećih ostatnih kutnih deformacija dolazi pri izvođenju
Slika 13.54.
Shema određivanja ostatnih kutnih deformacija pri zavarivanju sučeljnih
spojeva
U tom pogledu su X - šavovi mnogo povoljniji.

Pri sučeljnom zavarivanju uskih limova, doći će do međusobnog zaokreta -
nja limova za kut β(slika 13.55.a.). Pri tome će se kraj zaokrenutog lima
podići za slijedeću veličinu :

436
Slika 13.55.
Ostatne kutne deformacije sučeljeno zavarenih limova
a - uski limovi ;
b - široki limovi;
c - zavisnost b β i f max od β pri zavarivanju
širokih limova.
fk = b⋅ β [m]
gdje je:
β - kutna defor
Ugib f na sredini zavarenih limova (slika 13.55.a.) biće jednak :
b⋅β
f = [m]
2
Prema tome, deformacije zavarenih limova se povećavaju sa porastom kuta
β i širine limova b. Pri sučeljnom zavarivanju širokih limova, deformacije će
dobiti oblik prema slici 13.55.b. zbog utjecaja sopstvene težine zavarenih
limova. Za široke limove iz niskougljičnog čelika, na slici 13.55.c. prikazana
je zavisnost b β i f max od kuta β. Iz slike 13.55.c. se vidi da b β i f max rastu sa
porastom deblji - ne zavarenih limova. Zavisnost prikazana na slici 13.55.c.
važi u slučaju limova koji slobodno leže na podlozi (tj. nisu ukliješteni sa
svojim bočnim ivicama).
13.7.6. Određivanje kutnih deformacija pri zavarivanju T - spojeva
Na slici 13.56. prikazana je shema određivanja ostatnih kutnih deformacija

pri zavarivanju T-spojeva. Ostatna kutna deformacija nastala pri
zavarivanju T-spojeva sastoji se iz deforamacije zaokretanja pojasa kao
čvrste cjeline za kut ω 1 zbog poprečnog skraćenja šava (slika 13.56.a.) i
deformacije savijanja za kut β 1 zbog topljenja osnovnog materijala pojasa
(slika 13.56.b.). Deformacija nastala topljenjem osnovnog materijala rebra
se zanemaruje.
Slika 13.56.
Shema određivanja ostatnih kutnih deformacija kod T - spojeva
Pri izvođenju kutnog šava sa jedne strane T-spoja (slika 13.57.a.), kut
zaokreta lijeve polovine pojasa biće jednak:
γ 11 = −ω 1 [ rad ]

437
Kut zaokreta desne polovine pojasa biće jednak (sa β 1 označen je kutem
savijanja pojasa):
γ 21 = ω 1 − β1 [ rad ]
Slika 13.57.
Shema rasporeda kuteva pri deformacijama kod T - spojeva
Pri naizmjeničnom zavarivanju T-spoja sa dva kutna šava (slika 13.57.b.),

kut zaokreta lijeve strane pojasa biće jednak:
ω 2 − β2
γ 1(1,2) = −ω 1 +
2
Kut zaokreta desne strane pojasa biće jednak:
ω 2 − β2
γ 2(1,2) = ω 1 − β1 − ω 2 +
2
Kut savijanja pojasa (poslije izvođenja oba kutna šava) biće jednak :
β1,2 = −γ 1(1,2) − γ 2(1,2) = β1 + β 2
Kutovi β 1 i β 2 mogu se odrediti prema slici 13.53. Određivanje kutova β 1 i
β 2 se izvodi prema pogonskoj energiji koja se troši na pojas :
2d p
q pp = ⋅ qp [J/m]
2d p + d r
gdje je:
dp i dr - debljina pojasa i
Pri zavarivanju T - spojeva sa dva kutna šava, kut savijanja pojasa može se
približno odrediti prema slijedećem izrazu :
 k 
β1,2 = 0,1 − 0,1 [ rad ]
 dp 
gdje je :
k - kateta kutnih ša

438
Na slici 13.58. prikazani su karakteristični slučajevi pojave ostatnih kutnih

deformacija pri zavarivanju konstrukcija.
Slika 13.58.
Ostatne kutne deformacije
a - pri zavarivanju I - nosača ; b- pri zavarivanju profila za ravnu sekciju
Pri zavarivanju profila za ravnu sekciju ( slika 13.58.b. ), doći će do

zaokretanja profila za kut ω i savijanja lima u području kutnog šava za kut
β.
Ukoliko usvojimo da je kutna deformacija β podjednako razmještena na
obje strane lima oko ojačanja i da se svaki dio sekcije širine t ponaša kao
greda koja leži na dva oslonca a opterećena je momentima savijanja, tada će
(zbog zaokreta oslonca grede za kut β/2) na sredini grede doći do pojave
ugiba f :
t⋅β
f = [m]
8
Ugib f će biti utoliko veći ukoliko je veći razmak t između profila i ukoliko je
veća kutna deformacija β.
13.8. ODREĐIVANJE DEFORMACIJA ZAVARENIH OKVIRA
Okvir predstavlja sistem greda, koje su međusobno povezane

čvornim limovima (slika 13.59.). Oko okvira se nalaze limovi (plašt) spojeni
na kutovima okvira uzdužnim šavovima. Na slici 13.59. prikazane grede su T
- profili, koji su zavareni svojim vertikalnim krakom za okolni lim, što
izaziva ugib grede.

439
Slika 13.59.
Tipičan primjer zavarenog okvira ;
1 - lim (plašt) ;
2 - uzdužna greda ;
3 - poprečna greda ;
4 - čvorni lim.
Proračun deformacija se vrši prema ( Kastiljanovu teoremu ) , gdje

se polazi od proračuna momenta :
za x = 0 :
α 2 + 2α 2α + 3
M1 = 2 ⋅M M2 = ⋅M
α + 4α + 3 α + 4α + 3
2
Za x = l :
α α
M2 = ⋅M M3 = ⋅M
α 2 + 4α + 3 α 2 + 4α + 3

440
Slika 13.60.
Računska shema određivanja općih deformacija zavarenog okvira
gdje je :
I1 ⋅ l
α= - karakteristika krutosti okvira.
I2 ⋅ L
Dijagram momenata poslije izvođenja šavova na obje uzdužne grede
prikazan je na slici 13.60.e, dok je linija ugiba cijelog okvira prikazana
crtkanom linijom.
Ugib svake uzdužne grede biće jednak :
α M ⋅ L2 α
f ukuzd = ⋅ = ⋅f
1 + α 8E ⋅ I 1 1 + α sl
Ugib poprečnih greda usljed izvođenja šavova na obje uzdužne grede biće
jednak :
1 M ⋅ l2 1 M ⋅ l 2 I 1 ⋅ L2 a l 1
f pop =− ⋅ =− ⋅ ⋅ =− ⋅ f sl ⋅ = − f ukuzd ⋅
1 + α 8E ⋅ I 2 1 + α 8E ⋅ I 2 I 1 ⋅ L2 1+ α L l
Ukoliko se potpuno zavaren okvir rastavi na montažnim šavovima na
poprečnim gredama, to će deformacija uzdužne grede biti jednaka
deformaciji slobodno ležeće grede :
M ⋅ L2 C ⋅ L2
f sl = =
2E ⋅ I 1 8
Pri tome će se krajevi uzdužnih greda zaokrenuti za slijedeći kut :

441
M ⋅ L C⋅ L
ϕ sl = =
2E ⋅ I 1 2
Rastavljanje okvira će povećati ugib uzdužne grede za slijedeći iznos :
 α  1
f rast = f sl − f ukuzd =  1 −  ⋅ f sl = ⋅f
 1+ α  1 + α sl
Iz izraza proizilazi da će ugib uzdužne grede f rast biti veći ukoliko je veća
krutost okvira. Ovo treba imati u vidu kada se okviri izrađuju iz montažnih
jedinica.
Redoslijed izvođenja šavova utiče na naponsko stanje i deformaciju zavarenog
elementa. U nekim slučajevima može se zanemariti početno naponsko stanje
nastalo kao posljedica prethodno izvedenih šavova,što pojednostavljuje
proračune za određivanje ostatnih deformacija pri zavarivanju.
Za praksu je korisno utvrditi kolika je dozvoljena veličina deformacije do
koje se ne mora uzimati u obzir početno naponsko stanje, odnosno smatra se
da redoslijed izvođenja šavova bitno ne utiče na deformaciju zavarenog
elementa. Najvažniji je slučaj savijanja elementa pošto se mijenjanjem
redoslijeda izvođenja šavova može najviše na to utjecati.
Ugib f u sredini elementa biće jednak :
l2
f = C⋅
8
gdje je:
y z′
C = µ ⋅ qp ⋅
Iz
Ukoliko se na elementu izvede jedan uzdužni šav, tada ćemo imati:
y z′ l 2
f = µ ⋅ qp ⋅ ⋅
Iz 8
odnosno:
f y z′ l
= µ ⋅ qp ⋅ ⋅
l Iz 8
Ako usvojimo (kao tehničku normu) da je f / l = 1 / 750, tada pogonska
energija ne smije preći slijedeću veličinu (pri zavarivanju niskougljičnog i
niskolegiranog čelika) :
Iz
q p < 12623 ⋅ 10 6 [J/m]
y z′ ⋅ l
Pri navarivanju na traku, doći će do pojave deformacije prema slici 13.61.

442
Slika 13.61.
Shema deformacije trake
Ukoliko se navarivanje izvodi samo u jednom smjeru, traka će se deformisati

po krivoj 3-2-1-0-1’-2’-3’ (slika 13.61.b). Zbog toga, navarivanje treba
izvoditi u smjeru kako je to prikazano na slici 13.61.a, pa će se traka
deformirati prema krivoj 5-4-1-0-1’-4’-5’ (slika13.61.b).
Različit redoslijed izvođenja montažnih šavova I - nosača može bitno utjecati
na njihovu izdržljivost pri naizmjeničnom opterećenju zbog pojave
reaktivnih napona izazvanih ukliještenjem dijelova nosača.
13.9. SVOĐENJE NAPONA I DEFORMACIJA U DOPUŠTENE GRANICE
Mjerenje deformacija horizontalnog spoja moguće je vršiti

tenzometrijskim trakama kao na slici 13.62 i 13.63.
Slika 13.62.
Prikaz horizontalnog sastava kućišta u presjeku sa pozicijom mjernih traka

443
Slika 13.63.
Prikaz horizontalnog sastava kućišta u drugom presjeku sa pozicijom mjernih
traka
Mjerenje i svođenje naponskog stanja na konstrukciji
Prilikom postavljanja gornje polovine na donju polovinu kućišta kompre -

sora, prišlo se mjerenju naponskog stanja nastalog usljed eliminiranja
horizontalnih deformacija.
Prilikom mjerenja korištene su tenzometarske trake koje su vezane za
mjerni instrument naponskog stanja, proizvodnje HEWLETT PACKARD.
Od izmjerenih pomjeranja konstrukcije daljnjim preračunavanjem
uzimajući u obzir modul elastičnosti SL26 dobijena su naponska stanja na
određenim lokalitetima konstrukcije, te prikazana dijagramom na slici
13.64. Na ovoj slici je vidljivo različitim zatezanjem vijaka svode se naponi u
zavarenim spojevima (konstrukciji) u dopuštene granice.
Slika 13.64.
Cirkularni naponi u tačkama kućišta na lijevoj strani horizontalnog
sastava (zadnja strana) nastalih pojedinačnih zatezanja vijaka
14. PRORAČUN ZAVARENIH SPOJEVA
14.1. PRIKAZIVANJE ŠAVOVA SPOJEVA

444
Da bi crteži zavarenih konstrukcija bili što jasniji, uvedene su oznake za

prikazivanje šavova. U tabeli 14.1. navedene su oznake za prikazivanje
šavova na crtežima, dok su u tabeli 14.2. primjeri prikazivanja šavova koji
se najčešće koriste. U lijevoj koloni tabele 14.2. navedeni su primjeri
potpunog a u desnoj koloni uprošćenog prikazivanja šavova na crtežima.
Tabela 14.1. ( DIN 8563 )
Tabela 14.2.

445
Orjentacioni podaci za određene vrste oblika šava za potrošnju

dodatnih materijala dati su u tabeli 14.3.
Tabela 14.3. Orijentacioni podaci za masu žljebova
446
k = korijeni zavar
p = popuna
A = površina poprečnog presjeka šava
Tabela 14.3. (Nastavak) Orijentacioni podaci za masu žljebova

447
14.2. RASPODJELA NAPONA U ŠAVOVIMA
Kod šavova sučeljenih spojeva dolazi do najmanjeg skretanja linija sila.

Zbog toga je kod takvih šavova najmanja koncentracija napona.
Na slici 14.1. prikazani su naponi u jednom V - šavu dobijeni eksperimen -
talnim putem. Ukoliko se nadvišenja lica i naličja šava uklone, neće biti
skretanja linija sila, pa prema tome ni pojave koncentracije napona.

448
Slika 14.1.
Raspodjela napona u V - šavu
Na slici 14.2. prikazana je raspodjela napona u sučeljenim kutnim šavovima

kod kojih je kut β= 450. Ovdje su naponi određeni pomoću teorije
elastičnosti u polarnim koordinatama. Iz slike 14.2. proizilazi da najveću
vrijednost ima normalni napon σ r u tačkama na radijusu Θ=450 i Θ=00.
Navedene vrijed - nosti napona u sučeljenim kutnim šavovima važe samo u
slučaju kada je σ<σ v .
Slika 14.2.
Raspodjela napona u sučeljenim kutnim šavovima pri τ= 450
Sa povećanjem kuta β iznad 450 naponi se smanjuju, pa to predstavlja

podesan način za smanjivanje koncentracije napona.
Na slici 14.3. prikazan je utjecaj oblika poprečnog presjeka sučeljenog
kutnog šava na veličinu najvećeg napona τ dobijenog eksperimentalnim
putem.
Slika 14.3.
449
Utjecaj oblika poprečnog presjeka sučeljenog kutnog šava

na veličinu najvećeg napona τ
Raspodjela napona τ kod bočnih kutnih šavova prikazana je na slici 14.4. Na
veličinu napona τ utječu dužine bočnih kutnih šavova i površine poprečnih
presjeka spojenih traka.
Slika 14.4.
Raspodjela napona τ kod dugačkih bočnih kutnih šavova
sa kojima su spojene uske trake
a - pri A 1 = A 2 ; b
Na slici 14.5. prikazana je raspodjela napona u podvezici kod kratkih

običnih kutnih šavova koji spajaju široke trake.
Slika 14.5.
Raspodjela napona σ u podvezici kod kratkih bočnih kutnih šavova
Kod tačkastog zavarivanja dolazi do pojave koncentracije napona zbog

zgušnjavanja linija sila u području zavarene tačke. Utvrđeno je da
koncentracija napona raste sa porastom odnosa t/d T (t = ratojanje između
zavarenih tačaka; d T = prečnik zavarene tačke).
Raspodjela napona prikazana na slici 14.6. važi samo u elastičnom
području.

450
Slika 14.6.
Raspodjela napona kod tačkasto zavarenih spojeva
a - izgled tačkasto zavaren
b - raspodjela napona u uzdužnom pr
c - raspodjela napona po debljini elementa pored za
Utjecaj koncentracije napona na čvrstoću zavarenih spojeva pri

statičkom
opterećenju
Promjenom toka linija sila nastaju promjene konture napregnutog tijela ili
ako se u unutrašnjosti tijela nalaze neke greške koje narušavaju homogenost
metala (na primjer, plinske pore ili uključci troske). Zbog toga, može se
smatrati da svaka promjena toka linija sila u napregnutom tijelu dovodi do
pojave koncentracije napona. Pojava koncentracije napona uslijed gore
navedenih uzroka naziva se efekat zareza. Lom elemenata počinje na
mjestima gdje se nalaze naponski vrhovi nastali uslijed pojave koncentracije
napona.
14.3. PRORAČUN STATIČKI OPTEREĆENIH ZAVARENIH SPOJEVA
Na osnovu dokumenta Međunarodnog instituta za zavarivanje

(MIZ), biće prikazan proračun zavarenih spojeva.
Računska debljina šava
Za računsku debljinu šava sučeljnih spojeva treba uzeti debljinu osnovnog

materijala. Ukoliko se zavaruju dva lima različitih debljina, uzima se u obzir
manja debljina lima. Tehnološkim mjerama mora se obezbjediti da početak i
kraj šava imaju punu debljinu.

451
Za računsku debljinu kutnih šavova treba uzeti visinu ravnokrakog pravo -

kutnog trokuta ucrtanog u poprečni presjek šava (slika 14.7.).
Slika 14.7.
Računska debljina a kutnih šavova
Računska dužina šava
Računskom dužinom šava kod sučeljenih spojeva smatra se dužina na kojoj

je ostvarena puna debljina šava.
Računskom dužinom kutnih šavova smatra se dužina na kojoj je postignuta
predviđena debljina šava a. Ukoliko na početku i na kraju kutnog šava nije
posti - gnuta potpuna debljina a, tada se od ukupne dužine šava odbija iznos
od 2a.
14.3.1. Definiranje napona u kutnim šavovima
Na slici 14.8. prikazani su naponi koji djeluju u kutnim šavovima.
Slika 14.8.
Naponi u kutnim šavovima
a - naponi u mjerodavnoj ravni šava; b - naponi u ravni spoja;
1 - mjerodavna ravan šava; 2-
Na slici 14.8. znače :

σ⊥ - normalni napon koji djeluje upravno na mjerodavnu ravan šava;
τ ⊥ - tangencijalni napon koji djeluje u mjerodavnoj ravni šava upravno na
dužinu
šava;
σ || - normalni napon koji djeluje u pravcu dužine šava;
τ ⊥ - tangencijalni napon koji djeluje u mjerodavnoj ravni šava u pravcu
dužine
šava;
n - normalni napon koji djeluje upravno na ravan spoja;
t ⊥ - tangencijalni napon koji djeluje u ravni spoja upravno na dužinu šava;
t,, - tangencijalni napon koji djeluje u ravni spoja u pravcu dužine šava;
σu - uporedni (ekvivalentni, idealni) napon;

452
σdop - dopušteni napon.

Između napona u ravni spoja i napona u mjerodavnoj ravni šava postoje
slijedeći odnosi :
1 1
σ⊥ = ⋅ n = τ⊥ τ⊥ = ⋅ t⊥ τ ,, = t ,,
2 2
14.3.2. Proračun šavova sučeljenih spojeva
Kvalitetno izvedeni šavovi sučeljenih spojeva imaju istu čvrstoću kao i

osnovni materijal, pa se za njih ne vrši proračun.
Međutim, ukoliko se iz ma kojih razloga sučeljeni spoj računa,
uporedni napon σ u određuje se prema hipotezi najvećeg deformacionog rada
utrošenog na promjenu oblika (hipoteza Huber, Mises, Hencky). Za slučaj
dvoosnog naponskog stanja, uporedni napon se određuje prema slijedećem
izrazu:
( )
σ u = σ ⊥2 + σ ,,2 − σ ⊥ σ ,, + 3 ⋅ τ ⊥2 + τ ,,2 ≤ k ⋅ σ dop
Dozvoljeni naponi za šavove sučeljenih spojeva dobijaju se redukcijom
dozvoljenih napona za osnovni materijal pomoću k-brojeva. Ovi k-brojevi
zavise od vrste naprezanja i kvaliteta šava (tabela 14.4.)
Tabela 14.4.
Kvalitet Vrsta Vrijednost k-brojeva
šava naprezanja ČN 24 ( RSt-72-2 ) ČN 36 ( St52-3 )
Zatezanje ili 1,0 1,0
Specijalnog savijanje 1,0 1,0
kvaliteta Tlak 0,6 0,6
Smicanje
Kvaliteta I savijanje 1,0 1,0
Tlak 0,6 0,6
Smicanje
Kvaliteta II savijanje 1,0 0,8
Tlak 0,55 0,5
Smicanje
Za određivanje koeficijenta k u gornjem izrazu mjerodavna je vrsta napre -

zanja koju definišu normalni naponi (zatezanje ili tlak). U slučaju čistog
smicanja, koeficijent k treba izabrati isto kao za tlak.
Pri proračunu sučeljnih spojeva prema tabeli14.4. nisu uzeti u obzir kako
lokalni vrhovi napona izazvani načinom oblikovanja spoja, tako ni ostatni
naponi nastali kao posljedica zavarivanja.
14.3.3. Proračun kutnih šavova

453
Računska debljina šava a zavisi od postupka zavarivanja sa kojim je kutni

šav izveden (slika 14.9.). Zbog veće dubine uvara, kod automatskog
zavarivanja pod praškom računska debljina šava je veća za 2 mm u odnosu
na ručno zavari - vanje obloženom elektrodom.
Izvršeni opiti pokazuju da u kutnim šavovima postoje višeosna naponska
stanja, da su naponi neravnomjerno raspoređeni po presjeku i po dužini
šava i da se u raznim stadijumima opterećenja vrši pregrupisavanje
naponskih stanja. Zbog toga je tačan proračun ovih šavova težak.
Slika 14.9.
Računska debljina a kutnih šavova
a - pri ručnom zavarivanju obloženom elektrodom ;
b - pri automatskom zavarivanju pod praškom
(a = a izmjereno + 2 mm), (a izm = a izmjereno ).
Međunarodna organizacija za standardizaciju ISO (International

Standardisation Organisation) usvojila je da se uporedni napon za kutne
šavove određuje prema slijedećim izrazima :
σ u = σ ⊥2 + 1,8τ ⊥2
odnosno
(
σ u = σ ⊥2 + 1,8 τ ⊥2 + τ ,,2 )
odnosno
(
σ u = σ ,,2 + 1,8 τ ⊥2 + τ ,,2 )
Naslici 14.10. izvršeno je upoređenje nekoliko hipoteza o razaranju mate -
rijala sa rezultatima nekih eksperimenata.

454
Slika 14.10.
Upoređenje nekoliko hipoteza o razaranju materijala sa rezultatima
holandskih eksperimenata
Na slici 14.10. znače :
1. hipoteza najvećeg deformacionog rada utrošenog na promjenu oblika
( σ u = σ 2 + 3τ 2 );
2. hipoteza najvećeg normalnog napona ( σ u = σ 2 + 1 2 ( ) ( ) σ 2 + 4τ 2 );
3. hipoteza prema ISO ( σ u = σ 2 + 1,8τ 2 );
4. rezultati holandskih eksperimenata.
Iz slike 14.10. vidi se da se hipoteza, koju je usvojio ISO, najviše pribli - žava
rezultatima holandskih eksperimenata. Zbog toga su naši propisi usvojili tu
hipotezu za proračune kutnih šavova.
Prema gore navedenim propisima, dužina kutnog šava treba da iznosi
najmanje 50 mm kako bi se takav šav mogao smatrati nosećim. Takođe je
određe - no da debljina nosećeg kutnog šava treba da iznosi najmanje 3 mm
a najviše 0,7 d min (d min je debljina najtanjeg lima u zavarenom spoju).
Izuzetno d min može biti gornja granica za debljinu kutnog šava. Naime,
ukoliko je debljina kutnog šava veća, utoliko je njegova specifična čvrstoća
manja. Zbog toga, pretjerano povećanje debljine kutnog šava nema
nikakvog opravdanja.
14.3.3.1. Aksijalno napregnuti zavareni spojevi
Samo bočni kutni šavovi. Ukoliko se mjerodavna ravan šava okrene u ravan
dejstva sile F (slika 14.11.), tada ćemo imati slijedeće:
F
t ,, = τ ,, =
2a ⋅ l
σ u = 1,8τ ,,2 = 1,34τ ,, ≤ σ dop

Gornji izraz može se napisati i na slijedeći način:
τ ,, F
σ u = 1,34τ ,, = = ≤ σ dop
0,75 0,75 ⋅ 2 a ⋅ l
Prema tome, mora biti ispunjen slijedeći uslov :
F
≤ σ dop
0,75 ⋅ ∑ a ⋅ l

455
Slika 14.11.
Prikaz zavarenog spoja sa bočnim kutnim šavovima
Samo sučeljeni kutni šavovi. Ukoliko se mjerodavna ravan šava okrene u
ravan spoja (slika 14.12.), tada ćemo imati sljedeće :
F
n=
2a ⋅ l
1 F
σ ⊥ = τ ⊥ = n ⋅ cos 45 = ⋅
2 2a ⋅ l
σ u = σ ⊥2 + 1,8τ ⊥2 = 1,67 ⋅ σ ⊥ ≤ σ dop

odnosno
F 1 F
σ u 1,18 ⋅ = ⋅ ≤ σ dop
2 a ⋅ l 0,85 2 a ⋅ l
Prema tome, mora biti ispunjen slijedeći uslov:
F
≤ σ dop
0,85 ⋅ ∑ a ⋅ l
Slika 14.12.
Prikaz zavarenog spoja sa sučeljenim kutnim šavovima
Kombinacija bočnih i sučeljenih kutnih šavova. Kod ovakvih zavarenih

spojeva postoji uzajamni utjecaj između bočnih i sučeljenih kutnih šavova,
koji zavisi od odnosa njihovih dužina. Na slici 14.13. prikazan je zavaren
spoj sa dva bočna i prednjim sučeljenim kutnim šavom.

456
Slika 14.13.
Prikaz zavarenog spoja sa dva bočna i prednjim sučeljenim kutnim šavom
Ukoliko je dužina bočnih kutnih šavova veća od 1,5 dužine sučeljenog šava
(l 2 > 1,5 . l 1 ), bočni kutni šavovi su toliko kruti u odnosu na sučeljeni kutni
šav da on praktično neće biti napregnut. Zbog toga se proračun u ovom
slučaju vrši samo za bočne kutne šavove. Međutim, ukoliko je dužina bočnih
kutnih šavova istog reda kao dužina sučeljenog kutnog šava (0,5⋅l 1 < l 2 ≤
1,5⋅l 1 ), tada se ukupna sila dijeli tako da su bočni kutni šavovi potpuno
iskorišteni a sučeljeni kutni šav iskorišten samo za jednu trećinu. Tada ćemo
imati:
1
F = Fbocni + Fceoni
3
Ukoliko u gornju jednadžbu zamijenimo vrijednosti prethodnog proračuna
tada ćemo imati:
 0,85 
F = a  2 ⋅ 0,75 ⋅ l 2 + ⋅ l1  σ dop
 3 
Prema tome, mora biti ispunjen slijedeći uslov:
F
≤ σ dop
a (1,5 ⋅ l 2 + 0,28 ⋅ l1 )
Na slici 14.14. prikazan je spoj sa dva bočna i zadnjim sučeljenim kutnim
šavom. Ukoliko je 0,5⋅l 3 < l 2 ≤ 1,5⋅l 3 , tada će se sila F, zbog velike krutosti
šava 3, dijeliti na slijedeći način :
1
F = Fbocni + Fceoni
3
Zamjenom u gornju jednadžbu dobijamo:
 2 ⋅ 0,75 
F = a ⋅ ⋅ l2 + 0,85 ⋅ l3  ⋅ σ dop
 3 
Na osnovu toga, mora biti ispunjen slijedeći uslov:
F
≤ σ dop
a ⋅ (1,5 ⋅ l 2 + 0,85 ⋅ l 3 )

457
Slika 14.14.
Prikaz zavarenog spoja sa dva bočna i zadnjim sučeljenim kutnim šavom
Na slici 14.15. prikazan je zavaren spoj sa dva bočna i dva sučeljena kutna
šava. Ovaj slučaj se računa kao zavaren spoj prikazan na slici 14.14. pošto
prednji sučeljeni kutni šav praktično nije napregnut.
Slika 14.15.
Prikaz zavarenog spoja sa dva bočna i dva sučeljena kutna šava
14.3.3.2. Zavareni spojevi izloženi normalnim i smičućim naponima
Samo uzdužni sučeljeni kutni šavovi. Na slici 14.16. prikazan je zavaren spoj
uzdužnim sučeljenim kutnim šavovima.
Slika 14.16.
Prikaz zavarenog spoja sa dva uzdužna sučeljena kutna šava
Ukoliko se mjerodavna ravan šava okrene u ravan spoja, uz pretpostavku da

smična osa prolazi sredinom zavarenih dužina, tada ćemo imati slijedeće:
M F⋅L 3⋅ F ⋅ L
n max = = =
WS 2a ⋅ l 2 a ⋅ l2
6
1 1 3⋅ F ⋅ L F
σ ⊥ max = τ ⊥ max = ⋅ n max = ⋅ t ,,sred = τ ,,sred =
2 2 a⋅l 2 2a ⋅ l

458
(
σ u = σ ⊥2 max + 1,8 ⋅ τ ⊥2 max + τ ,,2sred ≤ σ dop )
Ako je L > l, odnosno ako je moment savijanja veliki u poređenju sa silom
smicanja, tada će izraz za σ u imati slijedeći oblik:
M
σu = ≤ σ dop
0,85 ⋅ WS
Samo poprečni sučeljeni kutni šavovi. Ovaj zavaren spoj je nepodesan za
veće vrijednosti smičućih sila.
Kombinovani uzdužni i sučeljeni kutni šavovi. Na slici 14.17. prikazan je
zavaren spoj između I - nosača i ploče.
Slika 14.17.
Prikaz zavarenog spoja između I - nosača i ploče
Naponi se određuju tako da se mjerodavne ravni šavova okrenu u ravan

spoja. Pri tome se usvaja pretpostavka da su smičući naponi ravnomjerno
raspore - đeni i da ih preuzimaju samo vetikalni šavovi. Tada ćemo imati
slijedeće:
1 1 M
σ ⊥ max = τ ⊥ max = ⋅ n max = ⋅
2 2 WS
F
t ,,sred = τ ,,sred =
2a 3 ⋅ l 3
U tački 1 djeluje samo moment savijanja:
σ u = σ ⊥2 max + 1,8 ⋅ τ ⊥2 max = n max ⋅ 1,4 ≤ σ dop

M
≤ σ dop
0,85 ⋅ WS
U tački 2 djeluju istovremeno normalni i smični naponi:
2
 l3 
σ u = 2,8 ⋅  ⋅ σ ⊥ max  + 1,8τ ,,2sred ≤ σ dop
 h1 + a 1 
Poprečna sila se može zanemariti ako je:
459
M 2l 2 ⋅ h2 ⋅ a 2 + (1 2)l 3 ⋅ a 3
2
≥
F 0,6l 3 ⋅ a 3
što se najčešće i dešava u praksi. Tada ćemo imati :
l3 l3
σu = ⋅ σ ⊥ max ⋅ 2,8 = ⋅ n max ⋅ 1,4 ≤ σ dop
h1 + a 1 h1 + a 1
M
⋅ y2 ≤ σ dop
0,85 ⋅ I S
Uzdužni kutni šavovi koji spajaju dijelove I - nosača (slika 14.18.).
Takvi šavovi su izloženi dejstvu normalnog napona σ || i smičućeg napona τ ||
(slika 14.19.).
Slika 14.18.
Prikaz uzdužnih kutnih šavova I - nosača
Slika 14.19.
Prikaz napona u uzdužnom kutnom šavu I - nosača
Na osnovu slike 14.19. imaćemo slijedeće:
σ u = σ ,,2 + 1,8τ ,,2 ≤ σ dop

gdje je:
M h F ⋅ Sx
σ ,, = ⋅ τ ,, =
Ix 2 I x ⋅ 2a
Ukoliko postoji i napon σ ⊥ (na primjer, tlak točkova na kranskoj
stazi), tada mora biti ispunjen slijedeći uslov:

460
( )
σ u = σ ,,2 + 1,8 τ ⊥2 + τ ,,2 ≤ σ dop
14.3.3.3. Spojevi napregnuti smičućim naponima uslijed torzije
Za određivanje napona u ovakvim zavarenim spojevima koristi se više

metoda. Ovdje će biti primjenjen metod dvije sile.
Samo dva bočna kutna šava. Na slici 14.20. prikazan je preklopni spoj sa dva
bočna kutna šava, pri čemu su mjerodavne ravni šavova okrenute u ravan
spoja.
Slika 14.20.
Prikaz preklopnog zavarenog spoja sa dva bočna kutna šava
Iz slike 14.20. proizilazi slijedeće :
P ⋅ L = F (h + a 2 )
P⋅L F
F= τ ,, =
h + a2 a 2 ⋅ l2
Pošto poprečna sila P izaziva napon t ⊥ = P / ( 2a 2 . l 2 ), to ćemo imati:
1 2 P
σ⊥ = τ⊥ = ⋅ t⊥ = ⋅
2 4 a 2 ⋅ l2
( )
σ u = σ ⊥2 + 1,8 ⋅ τ ⊥2 + τ ,,2 ≤ σ dop
Samo dva sučeljena kutna šava. Na slici 14.21. prikazan je preklopni zavaren
spoj sa dva sučeljena kutna šava.
Slika 14.21.
Prikaz preklopnog zavarenog spoja sa dva sučeljena kutna šava

461
Iz slike 14.21. proizilazi slijedeće :
P ⋅ L = F ⋅ (l + a 1 )
P⋅L
F=
l + a1
Smičući napon od sile F će iznositi :
F
τ ,, M =
a 1 ⋅ l1
Smičući napon od sile P će iznositi :
P
τ ,, P =
2a 1 ⋅ l1
(
σ u = 1,8 ⋅ τ ,, M + τ ,, P ) 2 = 1,34 ⋅ (τ ,, M + τ ,,P ) ≤ σ dop
Prema tome, treba biti zadovoljen slijedeći uslov :
τ ,, M + τ ,, P
≤ σ dop
0,75
Dva bočna i dva sučeljena kutna šava. Na slici 14.22. prikazan je preklopni
zavaren spoj sa dva bočna i dva sučeljena kutna šava.
Slika 14.22.
Prikaz preklopnog zavarenog spoja sa dva bočna i dva sučeljena kutna šava
Moment torzije se dijeli na bočne i sučeljene kutne šavove proporcionalno

njihovoj moći nošenja na slijedeći način :
Za bočne šavove (Š 1 ) :
Mbmax = 0,75 ⋅ σ dop ⋅ a 2 ⋅ l 2 ⋅ ( h + a 2 )
Za sučeljene kutne šavove (Š 2 ):
Mcmax = 0,75 ⋅ σ dop ⋅ a 1 ⋅ l1 ⋅ ( l + a 1 )

462
Na sučeljene kutne šavove otpada slijedeća veličina momenta torzije (M t = P ⋅

L):
M C max
M C max = M t ⋅
Mbmax + M C max
Na bočne kutne šavove otpada slijedeća veličina momenta torzije :
Mb = M t − M C
Na osnovu toga ćemo imati slijedeće :
MC Mb
FS1 = FS 2 =
l + a1 h + a2
Naponi od momenta :
FS1 FS 2
τ ,, MS1 = τ ,, MS 2 =
a 1 ⋅ l1 a 2 ⋅ l2
Poprečna sila takođe se dijeli prema moći nošenja kutnih šavova i to na
slijedeći način :
1
Fmax = F1max + F2 max
3
(1 3)FS1max
FS1 = Fmax ⋅
(1 3)FS1max + FS 2 max
FS 2 = Fmax − FS1
Naponi od poprečne sile :
FS1
τ ,, PS1 =
2a 1 ⋅ l1
2 FS 2
σ ⊥PS 2 = τ ⊥PS 2 = ⋅
4 a 2 ⋅ l2
Kontrola napona za sučeljene kutne šavove :
(
σ u = 1,8 τ ,, M + τ ,, P ) 2 = 1,34 ⋅ (τ ,, M + τ ,,P ) ≤ σ dop
Kontrola napona za bočne kutne šavove :
(
σ u = σ ⊥2 P + 1,8 τ ,,2M + τ ,,2P =≤ σ dop )
463
Bočni kutni šavovi oko cijele konture nosača. Na slici 14.23. prikazan je
sandučast nosač koji je zavaren za ploču oko cijele konture.
Slika 14.23.
Prikaz sandučastog nosača koji je zavaren za ploču oko cijele konture
Za slučaj prikazan na slici 14.23. može se koristiti tzv. hidrodinamički
metod, pa će mjerodavni napon iznositi :
Mt
τ ,, =
2 A⋅ a
gdje je:
A - površina koju zatvara simetrala svih kutova šavova
mjerodavna ravan šava okrenuta u ravan spoja;
a - najmanja debljina
U slučaju da se pločom ne protivi ispupčenju pri opterećenju, izraz daje
suviše male vrijednosti. Tada se mjerodavni napon može odrediti prema
slijedećem izrazu:
Mt
τ ,, =
A⋅ a
gdje je :
A - površina poprečnog presjeka ko
Bočni kutni šavovi oko konture nosača sa prekidima. Na slici 14.24. prikazan
je sandučast nosač koji je zavaren za ploču oko konture sa prekidima.
Slika 14.24.
Prikaz sandučastog nosača koji je zavaren za ploču oko konture sa prekidima
Ukoliko je poprečni presjek sandučastog nosača (slika 14.24.) sa odnosom l

/h između 0,5 i 2, može se koristiti metod dvije sile. Pod uslovom da su
prekidi između kutnih šavova mali, metod dvije sile daje približno iste
rezultate kao i hidrodinamički metod. Ukupni moment torzije M t se dijeli
prema moći nošenja kutnih šavova na slijedeći način :
464
M 2 max = 0,75 ⋅ σ dop ⋅ a 2 ⋅ l 2 ⋅ ( h + a 2 )

M1max = 0,75 ⋅ σ dop ⋅ a 1 ⋅ l1 ⋅ (l + a )
Na osnovu toga ćemo imati :
= F2 ⋅ ( h + a 2 )
M 2 max
M2 = Mt ⋅
M 2 max + M1max
M1 = M t − M 2 = F1 ⋅ ( l + a 1 )
Naponi se određuju prema slijedećim izrazima:
Za šavove 1:
Za šavove 2:
Pri proračunu uporednog napona, naponi određeni prema gornjem izrazu

dodaju se naponima koji nastaju zbog aksijalnih sila i momenta savijanja.
Bočni kutni šavovi oko L i T - nosača. Na slici 14.25. prikazani su L i T -
nosači zavareni za ploču.
Slika 14.25.
Prikaz L i T - nosača zavarenih za ploču
Pošto nosači prikazni na slici 14.25. mogu da prime manje momente torzije
nego njihovi kutni šavovi, to se proračun takvih šavova obično ne vrši.
Međutim, ukoliko se debeli nosači zavare za ploču sa tankim kutnim
šavovima, tada se može koristiti slijedeći izraz :
3M t ⋅ a
τ ,, =
∑l⋅a3
14.4. PREGLED JEDNADŽBI ZA PRORAČUN ZAVARA

465
Pregled jednadžbi dat je tabelama od 14.5. do 14.7..
Tabela 14.5.

466
Tabela 14.6.

467
Tabela 14.7

468
14.5. PRORAČUN DINAMIČKI OPTEREĆENIH ZAVARENIH SPOJEVA

469
Dimenzioniranje dinamički opterećenih zavarenih spojeva vrši se

upoređivanjem računskih vrijednosti napona sa dozvoljenim naponom za
zamor σ Ddop . Pod računskim vrijednostima napona podrazumijevaju se
normalni, smičući i uporedni naponi. Prema tome, mora biti zadovoljen
slijedeći uslov :
σ max ≤ σ Ddop ; τ max ≤ τ D max ; σ u max ≤ σ Ddop
Dozvoljeni napon σ Ddop zavisi od vrste osnovnog materijala, vrste zavarenog
spoja, kvaliteta šava i vrste naprezanja.
Dopuštena naprezanja
Nazivna naprezanja izračunata prema jednadžbama nauke o čvrstoći, dana

u tabelama 14.5., 14.6. i 14.7., moraju biti niža od dopuštenih. Dijelovi za
koje prema propisima o preuzimanju postoji obaveza, moraju imati pružen
dokaz o visini stvarnih i dopuštenih naprezanja. Pri tome se može raditi o
dokazu sigurnosti u odnosu prema granici tečenja (σ T ) i o dokazu u odnosu
prema granici izdržlji - vosti ( σ D ).
Izbor visine dopuštenog naprezanja ovisi o vrsti naprezanja, zareznom
djelovanju, materijalu, odnosu graničnih naprezanja k. Za mirno (statički)
optere - ćene dijelove (k = 1), kod svih vrsta materijala i odgovorajućeg
oblika zavara vrijednost dopuštenog naprezanja određuje se na taj način da
se neovisno o prekidnoj čvrstoći materijala uzima jednak odnos između
dopuštenog naprezanja i granice tečenja, približno 1:1,33. U tabeli 14.8.
dane su vrijednosti dopuštenih naprezanja strojnih dijelova, a u tabeli 14.9.
dopuštena naprezanja zavarenih strojnih dijelova.
Tabela 14.8.
Dopuštena naprezanja strojnih dijelova pri općem dokazu
naprezanja i stabilnosti
Materijal i Dopuštena Dopuštena Dopuštena Dopuštena
strojni dijelovi uporedna vlačna tlačna smična
naprezanja naprezanja naprezanja naprezanja
Oznaka dop σ u dop σ v dop σ t dop τ
(N/mm2) (MPa) (N/mm2) (MPa) (N/mm2) (MPa) (N/mm2) (MPa)
St37-2 180 160 104
St52-3 270 240 156
Dopuštena normalna i smična naprezanja dinamičkih opterećenja za stroj -

ne dijelove i zavarene strojne dijelove, dana su u ovisnosti o osnovnim
vrijedno - stima dopuštenih izdržljivosti dop σ D(-1) za k = -1, u tabeli 14.10.
Vrijednosti dopuštenih naprezanja za različite odnose graničnih naprezanja
k, izračunavaju se pomoću jednadžbi u tabelama 14.11. i 14.12.

470
Tabela 14.9. Dopuštena naprezanja u zavarima pri općem dokazu naprezanja

(zavar mora imati najmanje vlačnu čvrstoću i granicu tečenja osnovnog materijala)
Tabela 14.10. Osnovne vrijednosti dopuštenih naprezanja pri dinamičkom opterećenju

dop σ D(-1) za odnos graničnih naprezanja k = -1
Osnovna vrijednosti dop. naprezanja dop σ D(-1) za k = -1 pri provjeri pogonske

izdržljivosti. Vrijednosti u zagradi predstavljaju vrijednosti između dviju
grupa opterećenja, tako da su dopuštena naprezanja uzeta za WO i W1 i KO
do K4.
Tabela 14.11. Jednadžbe za proračun dopuštenih naprezanja u ovisnosti o odnosu
graničnih naprezanja k i dop σ D(-1)

471
k je odnos graničnih naprezanja,

σ M je lomna čvrstoća,
dop σ D(k) je dopuštena dinamička izdržljivost za odnos k (indeks v, t
označavaju
vlak, odnosno tlak).
Tabela 14.12. Dopuštena naprezanja dop τ D(k) za strojne dijelove i zavare
Strojni dopσ Dv( k )

dijelovi dopτ D( k ) = dop σ Dv(k) prema WO
3
dopσ Dv ( k )
Zavari dopτ D( k ) = dop σ Dv(k) prema KO
2
Razlike dopuštenih naprezanja za pojedine materijale su najveće pri k = 1,

tj. statičkom opterećenju. Pri promjenljivim opterećenjima razlike su,
prema naizmjenično promjenljivom opterećenju, tj. pri k = - 1 i s
povećanjem zareznom djelovanju, sve manje.
Da bi se odredila vrijednost dopuštenog naprezanja, potrebno je najprije
odrediti grupe naprezanja (npr. B5). Iz različitih mogućnosti spajanja
zavarivanjem dobiva se prema tabelama zareznog djelovanja (posebne
tabele za faktor k. Ovdje je faktor zareznog djelovanja k3. Kao materijal
predviđen je Č. 0563 (St52 - 3).Za grupu naprezanja B5 i zarezno djelovanje
k3 dobiva se iz tabele 14.9. da je dop σ D(-1) =63,6 MPa. Za k = -0,7 i F max >
F min izračunava se prema tabeli 14.10.
5 5 ⋅ 63,6
dopσ Dv( − 0,7) = dopσ D( −1) = = 72,3 [ MPa ]
3 − 2k 3 − 2 ⋅ ( − 0,7)
Za isti materijal (St52 - 3) (Č.0563), istu grupu naprezanja (B5) i isti
odnos naprezanja (k = -0,7), a za zarezno djelovanje KO izračunava se
dopušteno smično naprezanje prema tabeli 14.11.
Prema tabeli 14.9. dobiva se dop σ Dv (-1) = 118,8 [ MPa ]
Nakon toga slijedi :
5 5 ⋅ 118,8
dopσ Dv( − 0,7 ) = σ Dv( −1) = = 135 [ MPa ]
3 − 2k 4,4
a iz toga proizilazi :
dopσ D( − 0,7) 135
dopτ D( − 0,7) = = = 95,5 [ MPa ]
2 2
15. KONTROLA I ISPITIVANJE ZAVARENIH SPOJEVA

472
Kontrola i ispitivanja koja se koriste u zavarivanju u reparaturama

zavarivanjem i srodnim tehnologijama posebno je i vrlo široko područje
koje će se djelimično obraditi. Navedene su samo osnovne značajke različitih
metoda ispitivanja i područje primjene. To područje se u praksi može
podijeliti na tri grupacije :
− kontrola bez razaranja opće poznatim metodama: vizualnom,
radiografskom, ultrazvučnom, magnetskom i prenetrantima;
− ispitivanje bez razaranja: uzimaju otiske - ispitivanje debljine materijala,
ispitivanje tvrdoće, ispitivanje akustičnom emisijom, ispitivanje tlačnom
probom, ispitivanje na nepropusnost, mjerenja dimenzija i oblika
konstrukcije;
− ispitivanje razaranjem: ispitivanje mehaničkih svojstava i strukture
materijala na izrezanim uzorcima, npr. žilavosti i čvrstoće, mikro i makro
strukture, tvrdoće te ispitivanja mikroskopom površine loma.
Najviše se primjenjuje kontrola i ispitivanje bez razaranja.
15.1. KONTROLA BEZ RAZARANJA
Kontrola bez razaranja provodi se :
− za otkrivanje pukotina i drugih pogrešaka kod utvrđivanja stanja
oštećenja;
− da se nakon odstranjivanja pogrešaka sa sigurnošću provjeri da li su
zaista odstranjene;
− da se nakon tlačne probe ili probnog puštanja u pogon, još jedanput
provjeri da nisu nastale nove pukotine ili se proširile prijašnje.
Najpoznatija, najjednostavnija i vrlo učinkovita je vizualna kontrola. Vizu-
alnim pregledom pronalaze se vidljive pukotine, zajedi, analizira oblik i
dimenzije zavara, površinske poroznosti, površinska oštećenja, istrošenost
površina, probije - na mjesta, ulgenuća, deformacije i sl. Tako pronađene
pogreške obično se doku - mentiraju foto snimkama, skicama ili
opisivanjem. Kontrola ultrazvukom slika 15.4. primjenjuje se u preventivnoj
kontroli kod utvrđivanja stanja objekata kao i kod reparatura.
Vrlo je primjenjiva na terenu za mnoge slučajeve i sve vrste
materijala u otkrivanju pukotina i drugih pogrešaka na zavarenim
spojevima i na osnovnom materijalu. Pogodna je i za kontrolu objekta u
toku eksploatacije, npr. spremnika napunjenih medijem. Kontrola
magnetskom metodom slika 15.2. upotrebljava se u otkrivanju površinskih
pukotina na magnetičnim metalima (nelegirani i niskole - girani čelici).
Postoji mogućnost i za otkrivanje, ali ne tako djelotvorno, ispod površinskih
pukotina. Tom metodom otkrivaju se pukotine koje nisu vidljive prostim
okom.
Upotrebljava se i u kontroli prilikom odstranjivanja pukotina
brušenjem, koje nisu vidljive prostim okom ili koje se “zabruse” (brušenjem
sakriju). Kod otkrivanja vrlo sitnih pukotina upotrebljava se magnetska
metoda s fluoroscentnim česticama uz ultraljubičasto osvjetljenje.
Takvim se načinom mogu otkriti sitne površinske pukotine koje
ostaju neotkrivene opisanim metodama.

473
Kontrola penetrantima slika 15.3. vrlo je pogodna za otkrivanje površin -

skih pukotina, zatim pukotina prilikom njihovog odstranjivanja brušenjem.
Naroči- to je pogodna u reperaturama na terenu., kod svih vrsta metala.
Jednostavna je i svakom dostupna. U većini slučajeva zamjenjuje skupu
opremu. Postoji i fluor - oscentna penetrantska metoda.
Radiografska kontrola se provodi snimanjem zavarenih sučeljenih spojeva.
Na terenu se upotrebljavaju izotopi, a u radionicama izotopi i rendgeni.
Ponekad se, radi sigurnijeg utvrđivanja pogreške, provodi kontrola
kombinacijom ultrazvu - ka i prozračavanja. Radiografskom metodom
mogu se kontrolirati sve vrste metala.
Kontrola na nepropusnost provodi se nakon popravka na posudama ili
kućištima u kojima su radni mediji bez tlaka ili s niskim tlakom, a ne
pripadaju nadzoru IPP. Ispituju se vodom ili zrakom i sapunicom, uz vrlo
mali predtlak.
Slika 15.1.
Kontrola magnetskom metodom
Kontrola i ispitivanje bez razaranja na popravljenim objektima mogu biti

vremenski uvjetovani zbog roka zaustavljanja procesa eksploatacije. U
nekim slučajevima postoje mogu- ćnosti takve kontrole bez zaustavljanja
procesa.
Slika 15.2.
Kontrola magnetskom metodom - osnovni princip

474
Slika 15.3.
Prikaz toka operacija kontrole penetrantima
Odstupanja oblika i dimenzija od propisanih, kao npr. za razne
deformaci - je, ulegnuća, udubljenja, izbočenja i dr. oštećenja, mjere se
odgovarajućim načinom prije i poslije popravka.
15.2. ISPITIVANJE BEZ RAZARANJA
Ispitivanje bez razaranja provodi se na taj način da se :

− prije popravka što više dozna o stanju materijala bez oštećivanja objekta
uzimanjem uzorka, radi donošenja cjelovitije odluke o tehnologiji
popravka;
− što više dozna o stanju materijala u području oštećenja bez uzimanja
uzorka;
− provjeri popravljeni objekt opterećenjima sličnim eksploatacijskim
uvjetima;
− provjere promjene stanja oblika i dimenzija objekta i promjene
uzrokovane havarijom ili nakon popravka.
Mjerenje tvrdoće materijala slika 15.5. prijenosnim mjeračima orijenta -
cijski daje uvid u sta nje ma terija la , npr. o kojem se čeliku ra di, da li je
dobro ili uvjetno zavarljiv. Mjerenje tvrdoće na zavarenim spojevima
(osnovnom materijalu, zoni utjecaja topline i zavaru) značajan je pokazatelj
svojstva materijala na mjestu popravka zavarivanjem, navarivanjem ili
toplinskom obradom.
Obavezno se provodi nakon zavarivanja uvjetno zavarljivih
materijala ili nakon tvrdog navarivanja u svrhu potvrđivanja ispravnosti
popravka.
Slika 15.4.
Prikaz kontrole ultrazvukom
Uzimanjem otiska može se očitati struktura površine materijala i time

ocijeniti stanje materijala. Osim toga, na otisku se mogu utvrditi mikro
pukotine (ispod 1 mm dužine) koje ostaju neotkrivene svim metodama
kontrole bez razaranja. Uzimanje otiska uobičajeno je pri utvrđivanju
stanja materijala na važnim objektima. Gdje na drugi način nije moguće
utvrditi debljinu bez uzimanja uzorka, debljina materijala slika 15.6.
475
provjerava se ultrazvučnim mjeračem. Obično je to na posudama i

cjevovodima gdje se utvrđuje istrošenost korozijom, erozijom ili nekim
drugim oštećenjima. Kod popravaka provjerava se da li je postignuta
odgovarajuća debljina stijenke.
Slika 15.5.
Prikaz mjerenja tvrdoće
Ispitivanje tlačnom probom obavezno se provodi na tlačnim posudama

nakon izvršenog popravka. Opterećuju se tlakom većim od radnog tlaka
prema odgovarajućim propisima, u pravilu uz prisustvo inspektora IPP.
Male neotkrivene pukotine mogu se kod tlačne probe proširiti u kritične
pukotine.
Zbog toga se nakon tlačne probe ponavlja kontrola na pukotine jednom ili
više opisanim metodama ispitivanja. Kod terenskog ispitivanja postoje
pokretni laboratoriji za kontrolu i ispitivanje bez razaranja, za ispitivanje
mehaničkih svoj - stava materijala.
Slika 15.6.
Ultrazvučno ispitivanje debljine materijala
15.3. ISPITIVANJE RAZARANJEM
Ispitivanje razaranjem kod reperatura podrazumijeva izrezivanje uzorka

materijala na mjestu ili u blizini pukotine, loma i oštećenja. Prema situaciji

476
odnosno mogućnosti uzimanja uzorka, uzorak može biti mali u obliku

strugotine bušenjem za analizu hemijskog sastava materijala, manjeg
komadića materijala za metalografsku analizu ili okruglog uzorka
(promjera 70 mm) za ispitivanje mehaničkih svojstava, pa sve do većih
uzoraka za kompletna standardna ispitivanja mehaničkih svojstava i
metalografskih analiza strukture materijala.
Najčešća ispitivanja razaranjem su :
− ispitivanje hemijskog sastava materijala daje podatke o vrsti materijala;
− ispitivanje udarne žilavosti,
− metalografska ispitivanja daju podatke o stanju makro i mikrostrukture
materi - jala,
− ispitivanje čvrstoće i plastičnosti materijala rjeđe se primjenjuje kod
reperatura zavarivanjem ili navarivanjem.
16. ORGANIZACIJA ZAVARIVAČKE PROIZVODNJE
Zavarivačka proizvodnja se može sagledati kroz nekoliko tipova

proizvodnje.
Prema tipu proizvodnje možemo je podijeliti na :
− pojedinačna
− maloserijska
− veliko serijska
− masovna
Kod proizvodnje se koriste i REL i poluautomatski, automatizirani i
robotizirani postupci u zaštiti plinova i sl.
O kriteriju savremene proizvodnje će ovisiti broj korištenih robota i orga -
nizacija robotskih stanica, ili ako se koriste konvencionalni postupci
zavarivanja, gdje veliki utjecaj u zavarivačkom postupku ima pored stroja
za zavarivanje i čovjek.
Postoji cijeli niz činitelja koji utječu na omjer troškova izrade roboti -
ziranim zavarivanjem i ručnim. Vrijeme isplativosti ovisi o konkretnoj
situaciji. Robot se može tretirati samo kao zamjena za zavarivača uz iste
parametre zavari - vanja i kao uređaj pomoću kojeg se može ostvariti
unapređenje procesa i smanjenje cijene izratka (npr. povećanjem brzine
zavarivanja, povećanjem kvalitete proizvo - da itd.).
Model ekonomske analize može navesti uspoređenje ukupnih troškova
izrade ručnim i robotskim zavarivanjem MAG postupkom, uz mogućnost
pobolj - šanja postupka zavarivanja u slučaju zavarivanja robotom.
Model ekonomske analize je izrađen prema programu za izračunavanje
isplativosti robota jednog američkog proizvođača softvera, uz nadopunu s
nekim troškovima. Zbog ograničavanja sistema koji se uzima u obzir, model
uzima u obzir samo sistem radnog mjesta bez utjecaja na veze sa ostalima
(što se u tvornici sa više robotiziranih radnih mjesta mora uzimati u obzir),
te ne uzima u obzir izradu škarta, zbog toga što je taj činitelj teško
prethodno predvidjeti, već se može na njega tek naknadno utjecati.
Međutim, za sada je teško govoriti o robotiziranoj proizvodnji zavarenih
konstrukcija, jer uglavnom kod nas se koriste klasični, poluautomatizirani ili

477
automatizirani postupci proizvodnje. Ovdje će se dati nekoliko vrsta

proizvodnje, odnosno organiziranosti izrade određenih konstrukcija.
16.1. PROIZVODNJA PROFILA
Sve veća potražnja raznih profila za čelične konstrukcije hala, mostova,

zgrada i sličnih objekata traži i sve veću mehanizaciju izrade. Manji profili
izrađuju se valjanjem na vruće ili hladnim formiranjem iz čeličnih traka,
dok se profili od 200 mm visine na više izrađuju zavarivanjem iz lamela
izrezanih iz limova. Prednost zavarenih profila je velika promjenljivost u
izradi, vrlo velika prilagodljivost optimalnom obliku i veličini, što daje
izrazitu prednost prema vruće valjanim profilima.
Iz slike 16.1. vidljiva je usporedba težina vruće valjanog profila INP 60 s

vruće valjanim profilom 24 WF 120 i dva zavarena profila čiji momenti
otpora su otprilike jednaki.
Slika 16.1.
Usporedba težina profila
Jasno je vidljivo da su uštede u težini kod zavarenih profila znatne,

te iznose 22 - 40 posto.
16.2. NAČIN IZRADE ZAVARENIH PROFILA
U ovisnosti o kapacitetu, odnosno potrebnoj količini izrade, zavareni profili

mogu se podijeliti u nekoliko grupa i to:
1. Pojedinačna i maloserijska proizvodnja,
2. Maloserijska i srednje velika proizvodnja,
478
3. Velikoserijska proizvodnja.
Kod pojedinačne i maloserijske proizvodnje profili se zavaruju s jedne
strane pod kutem koji daje najpovoljniji položaj zavarivanja a iznosi od 45o
do 60o, prema (slika 16.2.).
Zavaruje se ručno ili traktor (tegljač) - automatom za zavarivanje EPP
postupkom. Kod tog načina izrade zavaruje se samo po jedan kutni spoj od
četiri. U postupku, prikazanom na slici 16.2. potrebno je za svaki zavar
okretanje profila dizalicom što iziskuje zastoje u radu.
Postupak, prikazan u slici 16.2 Ima tu prednost da je okretanje profila
neovisno o dizalici osim za umetanje i vođenje iz prstenova. Naravno da
lamele profila, prije zavarivanja, moraju biti međusobno pripojene.
Slika 16.2.
Način izrade zavarenih profila
Kod maloserijske i srednje velike proizvodnje nosači se zavaruju na slijedeće

načine :
− pomoću konzolnog nosača automata s dvije glave za zavarivanje,
− pomoću portalnog nosača automata s dvije glave za zavarivanje,
− pomoću dvostranog konzolnog nosača automata sa dvije glave za
zavarivanje.
Zavarivanje profila pomoću konzolnog nosača automata obavlja se pomoću
dvije glave EPP postupkom, tako da profil miruje a nosač automata putuje
brzinom zavarivanja. Prethodno lamele profila moraju biti međusobno
pripojene. Zavaruje se istodobno s obje strane, što znači znatno povećanje
kapaciteta prema postupku opisanom gore. Ovdje treba voditi računa da su
glave za zavarivanje pomaknute jedna od druge za približno 100 mm radi
izbjegavanja pora i da nagib glave odnosno žice za zavarivanje iznosi 30o
prema okomitoj osi.
Taj postupak je naročito pogodan ako se zavaruju T profili jer je profil
zavaren u jednom prolazu nosača autoamta.
Zavarivanje portalnim nosačem s dvije glave za zavarivanje ima naročitu
prednost kod jednostrano zavarenih profila, koji se upotrebljavaju kao

479
lagani nosači u građevinarstvu. Ukoliko profili trebaju biti obostrano

zavareni onda se zavaruje u dva prolaza nosača automata.
Zavarivanje pomoću dvostranog konzolnog nosača ima prednost kod
zavarivanja težih nosača s većom visinom zavara jer se zavaruje istodobno
na dva spoja i to u najpovoljnijem položaju.
Opisanim uređajima može se izvršiti zavarivanje i zatvorenih tj. kutijastih
profila pa su stoga univerzalni u primjeni.
Kod veliko serijske proizvodnje otvorenih profila upotrebljavaju se
specijalni jednonamjenski uređaji poredani u liniju, tako da čine tehnološku
cjelinu od pripreme lamela profila, slaganje lamela, zavarivanje profila,
ravnanje nakon zavarivanja pojasnih lamela kao i odrezivanje na mjeru.
Kod toga nije potrebno nikakvo pripajanje lamela, jer se sve priteže
hidraulikom.
Transport limova za pripremu lamela kao i profila prilikom slaganja,
zavarivanja prve strane, preokretanja, zavarivanja druge strane,
poravnanja i obrezivanja, obavlja se takođe potpuno mehanizirano tako da
je upotreba dizalica potrebna samo za postavljanje limova za pripremu
lamela, postavljanje lamela na uređaj za oblikovanje profila i otpremu
gotovih profila.
Pri zavarivanju kao i ravnanju lamela nakon zavarivanja uređaji miruju,
dok profil putuje brzinom zavarivanja odnosno ravnanja, što je obratno od
postupka opisanog prethodno.

480
Slika 16.3.
Uređaj za automatsko zavarivanje profila u vertikalnom položaju
Ovdje postoje dva sistema i to :

− profil se zavaruje u vertikalnom položaju (slika 16.3.).
− profil se zavaruje u horizontalnom (ležećem) položaju.
Okomiti sistem ima prednost kod zavarivanja T i L profila, dok horizontalni
sistem ima prednost kod zavarivanja I, U kao i ostalih profila i stupova sa po
dva zavara sa svake strane tj. sa ukupno četiri uzdužna zavara (npr. profili
širokih pojasnih lemela, nesimetrični profili, hibridni profili tj. profili s
pojasnim lamelama iz jedne kvalitete, a vezana lamela iz druge kvalitete
materijala).

481
Slika 16.4.
Linija za izradu zavarenih profila
482
16.3. LINIJA ZA IZRADU ZAVARENIH PROFILA

U HORIZONTALNOM POLOŽAJU
Opis linije
Linija ovog tipa predviđena je za izradu zavarenih profila dužine do 18 m i
visine 300 - 2000 mm.
Liniju možemo podijeliti u dvije linije slika 16.4. i to :
1. linija za pripremu lamela profila,
2. linija za oblikovanje, zavarivanje, ravnanje i obrezivanje profila.
Svrha linije za pripremu lamela je u tome da od osnovnih dimenzija limova
2 x 6 m pripremi lamele na potrebnu dužinu i širinu koje su potrebne za
pojasne i vezne lamele pojedinih tipova i veličina nosača.
Sačmareni, premazom zaštićeni limovi elektro-magnetnom dizalicom
postavljaju se na ulazni transporter tip TL-20. U ovisnosti o dužini nosača
postav - lja se jedan, dva ili tri lima. Jedan lim za dužinu 6 m, dva za 12 m,
tri za dužinu 18 m. Ako se radi o međudimenzijama, tada se jedan lim
obrezuje na potrebnu dužinu.
Kad se stavi prvi lim na transporter tip TL - 20, transportira se dok drugi
kraj lima ne dođe pod autogenu rezačicu za poprečno odrezivanje odnosno
pripremu zavara. Nakon toga se odrezuje odnosno pripremi ovaj kraj.
Stavljanjem na transporter drugog lima odrezuje se jedan ili oba kraja lima
prema potrebi. U slučaju da je u pitanju dužina od 18 m onda se i prvi kraj
trećeg lima obrezuje na mjeru. Obrezani odnosno pripremljeni limovi
transportiraju se tako da zadnji kraj prvog lima i prvi kraj drugog lima
dođu zajedno pod uređaj za poprečno zavarivanje, gdje se obavlja
međusobno zavarivanje dvaju limova. Daljnjim pomicanjem limova po
transporteru dovede se i treći lim u poziciju zavarivanja. Poslije zavarivanja
ostaje sa gornje strane zavara nadvišenje kojeg treba skinuti jer smeta u
daljnjem toku zavarivanja. Skidanje se obavlja mehanički posebnim
uređajem tip ZU-BNZ 25 koji je pomičan po tračnicama, hoda šest metara,
tako da se može vrlo brzo dovesti u položaj brušenja. Nakon brušenja lim se
transportira na poseban transporter sa diskovima tip TL-20. Na području
tog transportera nalazi se portalna autogena rezačica tip AR-URL 10 P koja
razrezuje lim po uzdužnoj osi u lameli odgovarajuće širine prema veličini
pojedinih profila. Nakon razrezivanja, lamele se odlažu na određeno mjesto
u nastavku linije u dvije (ili više) grupe i to : u jednu pojasni limovi a u
drugu vezni, ukoliko se radi o I profilima.
Svrha linije za oblikovanje, zavarivanje, ravnanje i obrezivanje je u tome da
pripremljene lamele oblikuju odnosno složi u oblik željenog nosača, zavari,
poravna nakon zavarivanja i obreže na konačnu dužinu.
Pripremljene lamele dizalicom se stavljaju u uređaj za oblikovanje tip ZU -
FP - 20 i to tako da su sva tri lima u vodoravnom položaju s veznim limom u
sredini. Zakretanjem pojasnih limova za 90o oblikuje se nosač koji se na
početnom kraju (u smjeru putovanja nosača) ručno elektrolučno pripoji.
Zatim se povlačna jedinka uređaja tip ZU - PP 20 primakne početnom kraju
profila, stegne profil i pomoću stezno - povlačnih rola uvuče složeni profil u
prvi uređaj za zavarivanje tip ZU- ZP - 20 H. Stezno - povlačne role uređaja
za zavarivanje prihvate profil i povlače ga brzinom zavarivanja kroz uređaj.
483
Istodobno zavaruje se s gornje strane profila s dvije strane, sistemom

“jednostruki luk tandem”. Izlaženjem profila iz uređaja, profil prelazi na
transporter tip TP - 20. S ovog transportera treba profil prebaciti na drugi
transporter a ujedno okrenuti za 180o oko uzdužne osi radi mogućnosti
zavarivanja s druge strane. Prebacivanje i zaokretanje se obavi pomoću
hidrauličkih ruku tip ZU- PP. Kad je profil prebačen i zaokrenut
transportira se dalje u drugi uređaj za zavarivanje.
Ukoliko se zavaruje samo na jednom uređaju onda postoji samo
jedan transporter. Profil se nakon zaokretanja za 180o prihvati s
hidrauličkih ruku dizalicom, postavi ponovo na uređaj za oblikovanje odakle
ga povlačna jedinka tog uređaja ponovo ugura u stroj za zavarivanje.
Nakon zavarivanja s druge strane profil izlazi na transporter tip TP - 20. Sa
tim transporterom profil se pomakne do uređaja za poravnavanje tip ZU -
PSN - 20, na kojem se poravnavaju deformacije pojasnih lamela nastalih
uslijed unosa topline prilikom zavarivanja. Prolazom kroz uređaj profil
prelazi na transporter tip TP - 20, a nakon obrezivanja krajeva profila
autogenom rezačicom tipo AR- OP 3P profil se transportira dalje na
transporter za odlaganje tip TP - 20 s kojeg se dizalicom odnosi na mjesto
odlaganja.
Taj transporter može poslužiti i za eventualne popravke zavara, kontrolu ili
površinsku zaštitu.
16.4. TRANSPORTERI LINIJE IZRADE LAMELA
Transportni sistem linije za pripremu lamela sastoji se od dva tipa trans -

portera i to od tipa TL - 20 i TL - 20 D. Tip TL - 20 predviđen za transport
limova; izveden je u dužinama 6, 12 i 18 m, dok je tip TL - 20 D izveden u
dužini 18 m.
Transporteri TL - 20 služe za prihvatanje, transportiranje i pridržavanje
limova od početka linije transportiranja do rezačice, pridržavanja kod
rezanja odnosno pripreme krajeva limova za zavarivanje, transportiranje
limova do uređaja za poprečno zavarivanje, pridržavanje kod zavarivanja,
transport do brusilice nadvišenja zavara, pridržavanje kod brušenja a
odavde prebacivanje lima na transporter TL - 20 D.
Transporter TL - 20 sastavljen je od stalaka s valjcima koji su pogonjeni
motoreduktorom preko glavnog lanca i dvostrukih lančanika, (slika 16.5.).
Lanac i lančanici zaštićeni su limenim poklopcem.

484
Slika 16.5.
Transporter lima - tip: TL -20
Valjci se mogu okretati s dvije brzine i to brzinom transportiranja
kao i radnom, malom brzinom, koja je potrebna za podešavanje limova kod
pojedinih uređaja.
Transporter je također opremljen sa slobodno okretnim okomitim
valjcima postavljenim na određenom broju stalaka u ravnoj liniji a služe za
pravilno vođenje lima na transporteru. S druge strane stalka nalaze se čvrsti
graničnici lima. Svi valjci uležišteni su u kugličnim ležajima.
Transporter TL - 20 D služi za preuzimanje i pridržavanje ploče koju
nakon zavarivanja treba uzdužno razrezati u lamele, slika 16.6.
Slika 16.6.
Transporter lima - tip: TL - 20 D
Kao i tip TL - 20, sastoji se od stalaka s valjcima koji pogonjeni motor -

reduktorom preko glavnog lanca i dvostrukih lančanika zaštićenih limenim
poklopcem
Obzirom da transporter služi za pridržavanje ploče za vrijeme rezanja
lamele, to su valjci riješeni tako da se na malim razmacima nalaze diskovi iz
lijevanog željeza, koji su međusobno stegnuti prstenima, tako da prilikom
rezanja ne dolazi do oštećenja valjaka.
Nakon razrezivanja, lamele se elektromagnetskom dizalicom odlažu u
produžetku transportera.
16.5. AUTOGENA REZAČICA ZA POPREČNO ODREZIVANJE
Tip AR - RKL
Rezačica je namijenjena za poprečno odrezivanje limova odnosno pripre -

mu krajeva tj. potrebno iskošenje krajeva u ovisnosti o debljini lima, slika
16.7. Postavljena je na početku linije za pripremu limova.

485
Sastoji se iz slijedećih glavnih sklopova: portalnog nosača, kolica,

mehanizma za dizanje i spuštanje plamenika, plinske grupe i komandnog
ormarića.
Prema tehnologiji pripreme krajeva, vrši se rezanje s jednim, dva ili tri
plamenika.
Slika 16.7.
Autogena rezačica za poprečno odrezivanje (priprema zavara)
16.6. UREĐAJ ZA POPREČNO ZAVARIVANJE LIMOVA

Tip ZU - PZL - H 20
Uređaj za poprečno zavarivanje namijenjen je za spajanje više limova
međusobno radi dobivanja potrebnih dužina, koje odgovaraju pojedinim
dužinama profila.
Uređaj se sastoji od slijedećih elemenata, slika 16.8.:
− stezne naprave,
− podloške za zavarivanje,
− vodoravnog nosača s kolicima za vožnju glava automata,
− opreme za zavarivanje s dvije glave za zavarivanje EPP
postupkom, ispravljača, usisačem praška,
− hidrauličnog agregata.

486
Slika 16.8.
Uređaj za poprečno zavarivanje
Stezna naprava sastoji se od snažne čelične konstrukcije s dva stupa, nosača
podloške za zavarivanje i dva nosača hidrauličkih steznih cilindara, kojima
se nezavisno mogu stezati krajevi limova koje treba zavariti.
Sila za hidrauličke cilindre dobiva se od hidrauličkog agregata. Krajevi
klipnjača opremljeni su čeličnim šapama koje s donje strane imaju bakrene
lamele radi zaštite od eventualnog privarivanja šape za lim.
Oprema za zavarivanje sastoji se od dvije glave za zavarivanje EPP
postupkom, s dva izvora istosmjerne struje, kao i odgovarajućim
upravljačkim ormarićima.
Zavarivanje jednostrano, tandem sistem - pojedinačni luk.
Zavarivanje jednom žicom upotrebljava se za debljine do 17 mm, dok se
tandem sistem upotrebljava za debljine limova 12- 40 mm.
16.7. UREĐAJ ZA BRUŠENJE NADVIŠENJA ZAVARA
Tip ZU- BNZ 25
Uređaj je predviđen za skidanje odnosno brušenje nadvišenja zavara, koji

ostanu nakon poprečnog zavarivanja, tako da se dobije na zavaru osnovna
debljina lima.
Slika 16.9.
Uređaj za brušenje nadvišenja zavara
Sastoji se od podvozja, stupa, nosača konzole i konzole, slika 16.9. Na

jednom kraju konzole nalazi se na križnom suportu glava za brušenje, stolac
za poslužioca sa upravljačkom kutijom. S druge strane konzole nalazi se
usisač brusnih čestica i prašine. Uređaj se kreće po tračnicama tako da može
doći do mjesta brušenja. Glava sa konzolom se može vertikalno podešavati, a
sama glava se može također ručno podešavati po visini pomoću ručnog
kotača i vretena. Osciliranje brusne ploče u horizontalnom smjeru može se

487
podešavati od 0 - 100 mm čime se podešava širina brušenja. Brzina brušenja

može se bezstepeno podešavati horizontalnim hodom konzole.
16.8. UREĐAJ ZA FORMIRANJE PROFILA
Tip ZU - FP - 20
Uređaj se sastoji od više jedinki za oblikovanje i jedne povlačne jedinke,

koja služi da formirani profil dopremi do povlačnih valjaka uređaja za
zavarivanje profila.
Broj jedinki za oblikovanje ovisan je od dužine zavarenih profila i
kreće se od četiri za dužine profila od 9 m do osam za dužine od 18 m (slika
16.10).
Slika 16.10.
Uređaj za oblikovanje profila
Oblikovanje profila: jedinke za formiranje podese se na određenu visinu

profila. Nagibni nosači postave se pomoću hidrauličkih cilindara u
horizontalni položaj a kotači za naslon pojasnih lamela podešeni su na širinu
profila. Dizalicom se postave na uređaj vezni lim i pojasni limovi u
horizontalnom položaju. Zatim se aktiviraju hidraulički cilindri nagibnih
nosača, tako da dođu u okomiti položaj a time su i pojasne lamele u
okomitom položaju i priljubljene na vezni lim. Lamele se zatim na početku
kratko pripoje.

488
16.9. UREĐAJ ZA ZAVARIVANJE PROFILA
Tip ZU - ZP 20 H
Uređaj ZU - ZP 20 H namijenjen je za zavarivanje raznih profila s veznom

pločom u vodoravnom položaju.
Sastoji se od postolja (1) na kojem se nalaze dvije jedinke (2) i (3), od kojih je
jedinka (2) fiksno pričvršćena za postolje a jedinka (3) je pokretna po
postolju hidrauličkim cilindrom hoda 1800 mm radi mogućnosti
prilagođavanja visini pojedinih veličina profila, koji se zavaruju strojem,
slika 16.11.
Obje jedinke opremljene su stezno - vodećim kotačima profila (4). Svaki
kotač za sebe je pokretan s motor-reduktorom, s mogućnošću bezstepene
regulacije obodne brzine, koja se podešava brzini prolaza profila kroz
uređaj odnosno brzini zavarivanja.
Obadvije jedinke opremljene su sa četiri potporna kotača pojasnih
traka (5).
Svaki nosač sadrži po dva potporna kotača (6) postavljena u liniji.
S gornje strane postavljeni su odgovarajući stezni kotači (7), postavljeni na
konzolu koja se podešava pomoću ručnog kotača i reduktora i to za svaku
konzolu posebno.
Slika 16.11.
Uređaj za zavarivanje profila
Zavješenja sapnica za zavarivanje postavljena su na konzoli steznih kotača

veznog lima i spuštaju se istodobno sa steznim kotačima i tako dolaze u
poziciju zavarivanja.
Oprema uređaja za zavarivanje

489
Uređaj se oprema sa četiri glave za zavarivanje EPP postupkom, sistem

“pojedinačni luk tandem” (Single Arc Tandem) i s četiri ispravljača od 1000
A.
16.10. UREĐAJ ZA PREKRETANJE PROFILA
Tip ZU - PP
Jednostrano zavareni profil koji izlazi iz uređaja za zavarivanje (ZU - ZP 20

H) treba zaokrenuti za 180o po njegovoj uzdužnoj osi radi mogućnosti
zavarivanja s druge strane. Ukoliko je u liniji jedan uređaj za zavarivanje,
onda se profil dizalicom vraća na uređaj za oblikovanje, koji ga onda povlači
u stroj za zavarivanje (slika 16.12.)
Slika 16.12.
Uređaj za prekretanje profila
16.11. POSTROJENJE ZA PROIZVODNJU CIJEVI SA UZDUŽNIM

ŠAVOM
Linija za proizvodnju uzdužno zavarenih cijevi sastoji se od slijedećih

glavnih dijelova (slika 16.13.) :
− odmatalice koturova,
− sistema za ispravljanje traka,
− uređaj za poprečno zavarivanje,
− akumulatora trake,
− valjaka za predsavijanje,
− sistema za formiranje cijevi,
− sistema za završno formiranje,
− sistema za zavarivanje,
− uređaja za skidanje viška zavara,
− uređaja za termičku obradu,
− sistema za kalibraciju i
490
− uređaja za rezanje cijevi.
Slika 16.13.
Shema linija za proizvodnju uzdužno zavarenih cijevi
Uz svaku liniju za proizvodnju uzdužno zavarenih cijevi neophodna je i

linija za uzdužno rasijecanje traka, kao i linija završne obrade cijevi koja se
sastoji iz slijedećih uređaja:
− uređaja za ispravljanje,
− uređaja za obradu krajeva,
− hidraulične prese za ispitivanje nepropustljivosti,
− uređaji i oprema za ispitivanje bez razaranja,
− opreme za ispitivanje sa razaranjem,
− uređaja za antikorozionu zaštitu.
Mehaničke i tehnološke osobine u mnogome zavise od širine trake, stoga je
neophodno da se koriste iskustva raznih proizvođača, kako bi se postigla
najpovoljnija širina trake, koja uzima u obzir dodatak za zavarivanje i
kalibraciju.
Zavarivanje traka je također važno, kako ne bi došlo do kidanja trake
prolaskom kroz akumulator i na liniji formiranja. Zbog kratkog vremena na
raspolaganju primjenjuju se produktivniji postupci zavarivanja (MAG/MIG
ili elektrootporno).
Akumulator trake omogućava stalan rad za vrijeme poprečnog
zavarivanja- nastavljanje trake.
Oblikovanje cijevi odvija se postupnom plastičnom deformacijom.
U principu se razlikuju dva sistema :
− sistem nepomičnih kalibriranih valjaka,
− sistem pomičnih valjaka (Cage - Rolls).

491
16.12. UVOĐENJE ROBOTIZIRANIH LINIJA

U ZAVARIVAČKOJ PROIZVODNJI
Savremene tehnologije danas u svijetu traže što više mehaniziran proces.

Uvođenje mehanizacije, automatizacije i robotizacije je samo jedan pravac u
razvoju novih tehnologija i tehnoloških linija. Leyont jedne robotizirane
linije za zavarivanje dat je na slici 16.14.
Nove tehnologije će sve više tražiti uvođenje mehanizirane,
automatizirane i robotizirane proizvodnje.
Slika 16.14.
Leyout robotizirane zavarivačke linije
1. Robot
2. Radni sto
3. Rotacioni sto
4. Kućište mjenjača
5. Grudno zavarivanje
6. Set alata
492

493

Zavarivanje I Termicka Obrada

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Zavarivanje I Termicka Obrada

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DŽAFER KUDUMOVIĆ ZAVARIVANJE I TERMIČKA OBRADA

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Ovu knjigu posvećujem

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 1. Označavanje žica za elektrolučno zavarivanje pod zaštitom plina

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 2. Označavanje žice za TIG zavarivanje nelegiranih i

mikrolegiranih čelika – DIN 8559

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 3. Označavanje punjenih žica za elektrolučno zavarivanje pod

zaštitom i bez zaštite plina - DIN 8559 (priprema za EN)

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 4. Dodatni materijali za elektrolučno zavarivanje čelika otpornih

na povišenim temperaturama – DIN 8575

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 5. Označavanje dodatnih materijala za zavarivanje nehrđajućih i

vatrootpornih čelika – DIN 8556

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 6. Označavanje dodatnih materijala za zavarivanje aluminijuma i

aluminijskih legura – DIN 1732

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 7. Označavanje dodatnih materijala za zavarivanje bakra i

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

bakarnih legura – 1733

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 8. Pregled najčešće primjenjivanih nehrđajućih, hemijski

otpornih i vatrootpornih čelika uz preporuku žica za zavarivanje

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 9. Pregled sitnozrnatih čelika uz preporuke žica za MAG

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 10. Pregled najčešće primjenjivanih čelika za povišene temperature

uz preporuke za izbor žice za MAG i TIG zavarivanje

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 11. Pregled općih konstrukcijskih čelika I, uz preporuku, za izbor

žice za MAG i TIG zavarivanje

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 12. Pregled Al i Al-legura uz preporuku žica za MIG zavarivanje

Tablica 13. Uvjeti MIG zavarivanja Al i Al-legura

Tablica 14. Orijentacijski podaci za ručno TIG zavarivanje aluminija

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 15. Pregled Cu i Cu-legura uz preporuku žica za MIG i TIG

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 16. Orijentacijski parametri za MIG zavarivanje bakra

Tablica 17. Orjentacijski podaci za TIG zavarivanje bakra i legura

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 18. Označavanje dodatnih materijala za navarivanje – DIN 8555

Tablica 19. Podjela zaštitnih plinova po DIN/EN 439

Tablica 20. Prednosti i nedostaci utjecaja pojedinih zaštitnih plinova

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 21. Dimenzije kolutova i masa namotane žice (DIN 8559)

Tablica 22. Kriteriji ocjene pogreške plinskih uključaka i šupljina u zavara

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Tablica 23. Kriteriji ocjene pogreške čvrstih uključaka u metalu zavara

1. ZNAČAJ I ULOGA ZAVARIVANJA U MAŠINSTVU

Štampa : DJL OFF-SET Tuzla

2.1. Fizika elektrolučnog zavarivanja ------------------------------------------------ 6

4.2.3. Apsorpcija vodika u šavovima ---------------------------------------- 64